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Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto
Rua Dr. Roberto Frias, s/n 4200-465 Porto PORTUGAL
VoIP/SIP: feup@fe.up.pt ISN: 3599*654
Telefone: +351 22 508 14 00 Fax: +351 22 508 14 40
URL: http://www.fe.up.pt Correio Electrónico: feup@fe.up.pt
MESTRADO EM ENGENHARIA DE SEGURANÇA E HIGIENE
OCUPACIONAIS
Este trabalho está redigido de acordo com o acordo ortográfico em português do Brasil.
Dissertação apresentada para obtenção do grau de Mestre
Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais
Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto
AVALIAÇÃO DE RISCOS EM MÁQUINAS DE
METALMECÂNICA
Carolina Gomes Araújo Garreto
Orientador: Professora Doutora Joana Cristina Cardoso Guedes (Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto)
Coorientador: Doutora Jacqueline Castelo Branco (Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto)
Arguente: Professora Doutora Maria Luísa Pontes da Silva Ferreira de Matos (Faculdade de Engenharia da Universidade do
Porto)
Presidente do Júri: Professor Dr. João M. A. dos Santos Baptista (Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto)
___________________________________ 2019
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica
I
AGRADECIMENTOS
Sozinhos, não somos nada, nem mesmo sabemos o que somos, por isso este espaço talvez pareça
tão genérico, mas tenho a certeza de que quem não está nomeado, sabe que está aqui.
À Força Espiritual, em qualquer ideologia que você acredite (ou não), que conspirou positivamente
para o término desse trabalho.
Às minhas orientadoras, que mantiveram a calma e a paciência no guiar deste trabalho.
Aos professores do mestrado que partilharam seus conhecimentos, principalmente àqueles
professores que são mais que repassadores de conhecimento, meu obrigada em especial.
Aos meus colegas de turma pela companhia e aos meus amigos, pela presença.
À minha família, em qualquer lugar e em qualquer tempo, especial ao meu marido e filha, pela
paciência, apoio e mil desculpas pelas ausências.
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica
III
DESTAQUES
1. As normas para segurança em máquinas utilizadas largamente no mundo e que possuem
basicamente o mesmo teor.
2. A adaptação e implementação de proteções em máquinas antigas é pouco verificada.
3. A experiência no assunto é fator relevante para coerência de respostas em avaliação de
riscos.
4. A metodologia MIAR mostrou melhor resultado em comparação as demais.
HIGHLIGHTS
5. The standards for machinery safety are widely used in the world and have basically the
same content.
6. Adaptation and implementation of protections in old machines is poorly verified.
7. The experience in the subject is a relevant factor for the coherence of responses in risk
assessment.
8. The MIAR methodology showed the best result compared to the others.
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica
V
RESUMO
Introdução – A indústria metalmecânica representa uma atividade com grande número de
acidentes de trabalho, incluindo acidentes graves ou mortais. Os acidentes com máquinas são dos
principais fatores. A avaliação de riscos é uma ferramenta primordial para a redução de acidentes,
no entanto, as metodologias de avaliação de riscos não são apropriadas para toda e qualquer
situação.
Objetivos –Avaliar as respostas dos métodos recomendados e um método alternativo para valorar
os riscos na utilização de máquinas de metalmecânica.
Metodologia – A pesquisa contou com a fase de identificação de riscos em máquinas,
transcrevendo os procedimentos de trabalho e na sua operação e disponibilizou a matriz dos riscos
para valoração nas metodologias William T Fine, NTP 330 e MIAR para 31 avaliadores, para 20
riscos selecionados analisou os resultados comparando a convergência das respostas dos
avaliadores de forma geral e separando de acordo com perfil de experiência na área.
Resultados – As máquinas avaliadas mostraram um valor reduzido de aderência a checklist de
requisitos de segurança. Na matriz de risco para as metodologias, comparou-se os resultados do
uso de 3 metodologias para estimar riscos na segurança de máquinas nas mesmas situações
perigosas, onde a metodologia MIAR se mostrou mais adequado que as demais.
Conclusões - Observar diferentes resultados das diferentes metodologias indica que uma avaliação
de risco pode resultar em prioridades de intervenção distintas, dependendo do analista que as
realiza, da metodologia utilizada ou mesmo das informações fornecidas.
Palavras chave: Avaliação de riscos, Metalmecânica, Metalomecânica, Segurança em Máquinas.
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica
VII
ABSTRACT
Introduction – The metalworking industry represents an activity with many accidents at work,
including serious or fatal accidents. Machine accidents are the main factors. Risk assessment is a
key tool for reducing accidents, however, risk assessment methodologies are not appropriate for
any situation.
Objectives – To evaluate the responses of the recommended methods and an alternative method
to evaluate the risks in the use of metalworking machines.
Methodology – The research included the phase of identification of risks in machines,
transcribing the work procedures and in its operation and made available The matrix of risks for
valuation in the methodologies William T Fine, NTP 330 and MIAR for 31 Evaluators, for 20
selected risks analyzed the results comparing the convergence of the evaluators ' responses in
general and separating according to the experience profile in the area.
Results – The evaluated machines showed a reduced value of adherence to the safety requirements
checklist. In the risk matrix for the methodologies, the results of the use of 3 methodologies were
compared to estimate risks in the safety of machines in the same hazardous situations, where the
MIAR methodology proved more appropriate than the Too much.
Conclusions - Observing diverse results the different methodologies indicate that a risk
assessment may result in different intervention priorities, depending on the analyst who performs
them, the methodology used or even the information provided.
Keywords: Risk Assessment, Metalworking, Safety machines.
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica
IX
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ........................................................................................................................ 3
1.1 Estrutura da Dissertação ................................................................................................... 6
2 FUNDAMENTAÇÃO DO TRABALHO ................................................................................ 7
2.1 Avaliação de Riscos .......................................................................................................... 9
2.1.1 Metodologia Integrada de Avaliação de Riscos (MIAR) .......................................... 11
2.1.2 Método William T. Fine ............................................................................................ 12
2.1.3 Método NTP330 ........................................................................................................ 14
2.2 Acidentes com máquinas ................................................................................................ 15
2.3 Enquadramento Legal e Normativo ................................................................................ 16
2.4 Revisão Bibliográfica ..................................................................................................... 19
2.4.1 Metodologia da Revisão ............................................................................................ 19
2.4.2 Resultados da Revisão ............................................................................................... 20
3 OBJETIVOS DA DISSERTAÇÃO........................................................................................ 23
4 MATERIAIS E MÉTODOS ................................................................................................... 25
4.1 Oficina de mecânica ....................................................................................................... 25
4.1.1 Processos de Usinagem ............................................................................................. 29
4.1.2 Máquinas da oficina .................................................................................................. 30
4.2 Coleta de informações e identificação dos riscos ........................................................... 38
4.3 Avaliação por profissionais externos .............................................................................. 39
5 RESULTADOS E DISCUSSÃO............................................................................................ 45
5.1 Verificação do Cumprimento Legal ............................................................................... 45
5.2 Resultados das avaliações de riscos................................................................................ 46
5.2.1 MIAR ........................................................................................................................ 48
5.2.2 William T Fine (WTF) .............................................................................................. 57
5.2.3 NTP330 ..................................................................................................................... 63
5.3 Discutindo a aplicação dos métodos ............................................................................... 68
5.4 Limitações do trabalho: .................................................................................................. 70
6 CONCLUSÕES E PERSPETIVAS FUTURAS .................................................................... 71
6.1 Perspectivas Futuras ....................................................................................................... 72
X
7 BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................... 73
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica
XI
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1 - Principais setores da indústria brasileira .................................................................. 4
Figura 2 - Acidentes (fatais e não fatais) para NACE 25. .............................................................. 5
Figura 3 - Fases do gerenciamento de riscos e tipos de métodos de avaliação de riscos. ............. 10
Figura 4 – ISO 12100 e normas equivalentes ............................................................................... 19
Figura 5 - Prisma Diagrama .......................................................................................................... 21
Figura 6 – Divisão dos processos da oficina de mecânica e suas máquinas ................................. 25
Figura 7 - Layout Oficina .............................................................................................................. 27
Figura 8 - Material bruto e peças acabadas ................................................................................... 29
Figura 9 - Serra de fita ................................................................................................................... 31
Figura 10 - Serrote de fita ............................................................................................................. 31
Figura 11 - Lâmina de corte .......................................................................................................... 31
Figura 12 - Furadeira de coluna .................................................................................................... 31
Figura 13 - Furadeira de bancada .................................................................................................. 31
Figura 14 – Brocas ........................................................................................................................ 31
Figura 15 - Fresadora vertical (Bridgeport) .................................................................................. 32
Figura 16 - Fresadora universal (Induma) ..................................................................................... 32
Figura 17 - Fresas variadas ............................................................................................................ 33
Figura 18 - Fresadora CNC ........................................................................................................... 33
Figura 19 - Fresadora Ferramenteira ............................................................................................. 34
Figura 20 - Fresadora CNC ........................................................................................................... 34
Figura 21 - Esquema do porta-ferramenta de corte (torno) ........................................................... 34
Figura 22 - Ferramentas de corte (torno) ...................................................................................... 34
Figura 23 - Torno mecânico .......................................................................................................... 35
Figura 24 - Torno CNC ................................................................................................................. 35
Figura 25 - Torno CNC didático ................................................................................................... 35
Figura 26 - Retificadora plana (Dormac) ...................................................................................... 36
Figura 27 - Retificadora plana (Elite) ........................................................................................... 36
Figura 28 - Retificadora cilíndrica (Cincinnati) ............................................................................ 36
Figura 29 - Eletroerosão ................................................................................................................ 37
Figura 30 - Moto Esmeril .............................................................................................................. 37
XII
Figura 31 - Passos da elaboração procedimento de execução da atividade .................................. 39
Figura 32 - Etapas desenvolvidas para avaliação de riscos .......................................................... 40
Figura 33 - Distribuição dos perfis profissionais avaliadores ....................................................... 40
Figura 34: Atendimento ao checklist de máquina ......................................................................... 46
Figura 35 - Nível de Risco (MIAR) .............................................................................................. 49
Figura 36 - Risco Ponderado (MIAR)........................................................................................... 49
Figura 37 - Nível do risco (MIAR) - com experiência ................................................................. 50
Figura 38 - Nível do risco (MIAR) - sem experiência .................................................................. 50
Figura 39 - Risco ponderado (MIAR) - com experiência ............................................................. 51
Figura 40 - Risco ponderado (MIAR) - sem experiência .............................................................. 51
Figura 41 - Gravidade (MIAR) ..................................................................................................... 52
Figura 42 - Gravidade (MIAR) - com experiência ....................................................................... 52
Figura 43 - Gravidade (MIAR) - sem experiência ........................................................................ 52
Figura 44 - Frequência (MIAR) .................................................................................................... 53
Figura 45 - Frequência (MIAR) - com experiência ...................................................................... 53
Figura 46 - Frequência (MIAR) - sem experiência ...................................................................... 53
Figura 47 - Extensão do impacto (MIAR) - Com experiência ...................................................... 54
Figura 48 - Extensão do impacto (MIAR) - Sem experiência ...................................................... 54
Figura 49 - Desempenho do Sistema de prevenção e controle (MIAR) ....................................... 55
Figura 50 - Desempenho do Sistema de prevenção e controle (MIAR) - Com experiência......... 56
Figura 51 - Desempenho do Sistema de prevenção e controle (MIAR) - Sem experiência ......... 56
Figura 52 - Nível de risco - William T Fine ................................................................................. 57
Figura 53 - Nível de risco (WTF) - Com experiência ................................................................... 58
Figura 54 - Nível de risco (WTF) - Sem experiência ................................................................... 58
Figura 55 - Consequência (WTF) ................................................................................................. 58
Figura 56 - Consequência (WTF) - Com experiência ................................................................... 59
Figura 57 - Consequência(WTF) - Sem experiência .................................................................... 59
Figura 58 - Frequência - William T Fine ...................................................................................... 60
Figura 59 - Frequência (WTF) - Com experiência ....................................................................... 60
Figura 60 - Frequência (WTF) - Sem experiência ........................................................................ 60
Figura 61 - Probabilidade - William T Fine .................................................................................. 61
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica
XIII
Figura 62 - Probabilidade (WTF) - Com experiência ................................................................... 62
Figura 63 - Probabilidade (WTF) - Sem experiência .................................................................... 62
Figura 64 - Nível de Risco - NTP330 ........................................................................................... 63
Figura 65 - Nível de Risco (NTP330) – Com experiência ............................................................ 64
Figura 66 - Nível de risco (NTP330) – sem experiência ............................................................... 64
Figura 67 - Exposição - NTP330 ................................................................................................... 64
Figura 68 - Exposição (NTP330) - com experiência ..................................................................... 65
Figura 69 - Exposição (NTP330) - sem experiência ..................................................................... 65
Figura 70 - Deficiência - NTP330 ................................................................................................. 66
Figura 71 - Deficiência (NTP330) - Com experiência .................................................................. 66
Figura 72 - Deficiência (NTP330) - Sem experiência................................................................... 66
Figura 73 - Consequência - NTP330 ............................................................................................. 67
Figura 74 - Consequência (NTP330) - Com experiência .............................................................. 67
Figura 75 - Consequência (NTP330) - Sem experiência ............................................................... 67
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica
XV
ÍNDICE DE TABELAS
Tabela 1 – Relação entre o número de acidentes da atividade e número total de acidentes ........... 3
Tabela 2 – Empresas no Setor metalúrgico e metalomecânico em 2012 ........................................ 4
Tabela 3 - Parâmetro Gravidade MIAR ........................................................................................ 11
Tabela 4 - Parâmetro extensão do impacto MIAR ........................................................................ 11
Tabela 5 - Parâmetro Exposição MIAR ........................................................................................ 12
Tabela 6 - Parâmetro Desempenho do sistema de prevenção e controle ...................................... 12
Tabela 7 - MIAR - Nível de risco ................................................................................................. 12
Tabela 8 – Parâmetro Consequência WTF .................................................................................... 13
Tabela 9 - Parâmetro exposição WTF ........................................................................................... 13
Tabela 10 - Parâmetro probabilidade WTF ................................................................................... 13
Tabela 11 - Nível do Risco WTF .................................................................................................. 13
Tabela 12 - Nível de deficiência NTP330 ..................................................................................... 14
Tabela 13 - Nível de Exposição NTP330 ...................................................................................... 14
Tabela 14 - Nível de probabilidade NTP330 ................................................................................ 14
Tabela 15 - Nível de Consequência NTP330 ................................................................................ 15
Tabela 16 - Nível de Risco NTP330 ............................................................................................. 15
Tabela 17 - Guias de orientação e legislação ................................................................................ 17
Tabela 18 - Normas de Segurança em máquinas .......................................................................... 18
Tabela 19 - Artigos revisão bibliográfica (metalmecânica) .......................................................... 22
Tabela 20 - Níveis dos riscos nas três metodologias ..................................................................... 69
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica
XVII
SIGLAS/ABREVIATURAS
ACT – Autoridade para as Condições de Trabalho
BR- Brasil
CNAE ou NACE ou CAE – Código das atividades econômicas
DE- Alemanha
ISO - International Organization for Standardization
IT- Itália
OIT – Organização Internacional do Trabalho
PT- Portugal
TW- Taiwan
US- Estados Unidos da América
XVIII
GLOSSÁRIO
• Análise de risco: uso sistemático da informação disponível para identificar perigos e
estimar o risco (ISO/IEC Guide 51, 2014).
• Avaliação de risco (risk assessment): processo global que inclui uma análise de risco e
uma estimativa de risco (risk evaluation) (ISO/IEC Guide 51, 2014).
• Dano: lesão física ou dano à saúde das pessoas ou dano à propriedade ou ao meio ambiente
(ISO/IEC Guide 51, 2014).
• Estimativa de risco (risk evaluation): procedimento baseado na análise de risco para
determinar se o risco tolerável foi excedido (ISO/IEC Guide 51, 2014).
• Evento perigoso: evento que pode causar danos (ISO/IEC Guide 51, 2014).
• Equipamento: roupas, máquinas, ferramentas, entre outras, necessárias para um
determinado tipo de trabalho, atividade.
• Máquina: Conjunto, equipado ou destinado a ser equipado com um sistema de
acionamento, composto por peças ou componentes ligados entre si, dos quais pelo menos
um é móvel, reunidos de forma solidária com vista a uma aplicação definida (ISO 12100,
2018).
• Perigo: fonte potencial de danos (ISO/IEC Guide 51, 2014).
• Prejuízo ou dano: ferimentos ou danos à saúde das pessoas, ou danos à propriedade ou ao
meio ambiente (ISO/IEC Guide 51, 2014).
• Risco residual: risco que permanece após as medidas de redução de risco terem sido
implementadas (ISO/IEC Guide 51, 2014).
• Risco: combinação da probabilidade de ocorrência de dano e a gravidade desse dano
(ISO/IEC Guide 51, 2014).
• Situação perigosa: circunstância em que as pessoas, a propriedade ou o meio ambiente
estão expostos a um ou mais perigos.
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica
PARTE 1
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica
Garreto, Carolina 3
1 INTRODUÇÃO
A história da metalmecânica1 permeia-se com a história da evolução do Homem, desde a era da
descoberta dos metais, com a substituição das ferramentas compostas por pedra para as metálicas,
passando pela Revolução Industrial e a necessidade de se fabricar outras máquinas, até os dias de
hoje, tendo sido uma relevante importância para economia mundial (Crompton, 2015).
Dentro do setor industrial, o setor metalmecânico é fundamental, sendo abastecedor de grande
parte das atividades econômicas, fornecendo bens de equipamento que possibilitam a atualização
das estruturas produtivas tornando-o crítico e vital para a economia (ACT, AIMMAP, & CATIM,
2015).
A indústria transformadora de metal é dividida principalmente em metalurgia e metalmecânica, e,
dentro dos subsetores das atividades econômicas (categorizados em códigos: NACE na Europa ou
CNAE no Brasil ou CAE em Portugal) compreendem do código 24 ao 33, sendo que para este
trabalho, utilizaram-se os dados do código “25 - Produtos Metálicos, exceto máquinas e
equipamentos”, sendo este o que possui processos mais próximos a usinagem e mostra-se relevante
em termos percentuais da quantidade de acidentes registrados (Tabela 1) dentre os demais,
excluindo-se o setor metalúrgico.
Tabela 1 – Relação entre o número de acidentes da atividade e número total de acidentes CNAE/NACE 25: Fabricação de
produtos de metal, exceto máquinas e
equipamentos
2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
Brasil 2,65% 2,27% 2,45% 2,53% 2,50% 2,48% 2,12% 2,02% 1,79%
Portugal 6,97% 6,11% 6,10% 5,92% 6,00% 5,48% 5,44% 4,82% 5,16%
União Europeia - 28 países 4,60% 3,86% 3,81% 3,76% 3,85% 3,99% 3,77% 3,74% 3,55%
Fonte: Dados DataPrev e EuroStat
As estatísticas de acidentes na União Europeia (28 países), na atividade de manufatura, apontaram
que mais de 1/3 do total dos acidentes de trabalho (com afastamento por 4 ou mais dias e acidentes
fatais), no período de 2014 a 2016, ocorreram em empresas que integram até 49 funcionários2. No
mesmo período, os acidentes com máquinas e equipamentos na atividade de manufatura
totalizaram mais de 2600 acidentes por ano, possuindo uma média de 9 acidentes fatais por ano.
A indústria de manufatura tem uma ocorrência particularmente alta de lesões por equipamentos
mecânicos em comparação com outras indústrias, já afirmava Gardner (1999) sobre a realidade da
Austrália.
Especificamente em Portugal, de acordo com dados da ACT (Autoridade para as Condições do
Trabalho), a atividade económica sob o código 25, é a mais representativa quanto ao número de
empresas dentro do setor metalúrgico e metalmecânico no ano de 2012 (Tabela 2). No mesmo
levantamento, em 2014, para o CAE 25, elenca 274 acidentes, cerca de 50% do total de acidentes
ocorridos nesse ano (ACT et al., 2015).
1 http://negocios.maiadigital.pt/hst/sector_actividade/metalomecanica/caracterizacao/esboco#metalom. Acessado em
18/08/2019. 2 Dados processados a partir do site: https://www.ilo.org/ilostat. Acessado em 06/05/2019.
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais
4 Introdução
Tabela 2 – Empresas no Setor metalúrgico e metalomecânico em 2012
A indústria da produção de metal no Brasil emprega 4,3% da mão de obra no setor industrial
(Figura 1) e possui cerca de 20% dos postos de trabalho no setor da indústria de transformação3.
Os dados obtidos para a atividade económica relativa a “fabricação de produtos de metal, exceto
máquinas e equipamentos” (CNAE 25) mostra que, entre 2008 e 2016, os acidentes típicos
(aqueles que ocorrem dentro da empresa durante o horário de trabalho) dessa atividade estão em
torno de 20% do total dos acidentes típicos no setor de metalurgia e metalmecânica4.
Figura 1 - Principais setores da indústria brasileira5
3ftp://ftp.ibge.gov.br/Demografia_das_Empresas_e_Estatisticas_de_Empreendedorismo/2016/xls/Tabela_1_1.xls.
Acessado em 08/07/2019. 4 Dados processados a partir do site: http://www3.dataprev.gov.br/infologo/inicio.htm. Acessado em 06/05/2019. 5 http://industriabrasileira.portaldaindustria.com.br/grafico/total/mercado-trab\alho/#/industria-total. Acessado em 17/08/2019.
CAE Nº
empresas
Nº
trabalhadores
24 358 8212
25 12391 78959
264 33 3507
265 78 1016
266 3 4
271 241 5298
2732 20 3149
274 218 2001
275 75 3365
28 1582 20887
29 496 30021
30 204 4029
31010 162 2947
31020 603 2927
31092 106 954
32110 13 24
32122 708 2031
32502 989 3173
33 3349 17493
383 93 432
38321 139 1503
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica
Garreto, Carolina 5
A figura abaixo ilustra a estatística de acidentes ocorridos na Europa, em indústria metalmecânica,
no período compreendido entre 2009 e 2016, no qual depreende-se que a Alemanha é o país que
possui maior número de acidentes envolvendo máquinas. Acredita-se que o alto número de
acidentados no país declinado deve-se ao grande número de indústrias existentes em comparação
a outros países europeus.
Figura 2 - Acidentes (fatais e não fatais) para NACE 25.
Fonte: ILOSTAT
Esses dados mostram como os problemas de saúde e segurança estão muito longe de serem
solucionados. É bem conhecido que uma abordagem eficaz à saúde e segurança no trabalho requer
uma fase de avaliação de risco adequada, a adoção de medidas de prevenção e proteção e a
implementação de uma fase extensa de adaptação para mudança na cultura de segurança (Fera &
Macchiaroli, 2010).
Apesar de amplamente estudado, o assunto de segurança em metalmecânicas abre margem para
discussão devido ao número e a gravidade de acidentes e danos que ocorrem nesse tipo de
indústria, especialmente em pequenas e médias empresas, onde pode-se notar a ausência de
comunicação de acidentes em muitos casos (J. Etherton, Taubitz, Raafat, Russell, & Roudebush,
2001).
No 13º Programa de Segurança e Saúde Ocupacional, o Japão indica como medida prioritária, para
redução de acidentes na indústria de transformação, garantir a realização da avaliação de riscos
3.86% 3.81% 3.76% 3.85%3.99%
3.77% 3.74%3.55%
0.00%
0.50%
1.00%
1.50%
2.00%
2.50%
3.00%
3.50%
4.00%
4.50%
2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
Bélgica Bulgária Chéquia
Dinamarca Alemanha Estónia
Irlanda Grécia Espanha
França Croácia Itália
Chipre Letónia Lituânia
Luxemburgo Hungria Malta
Países Baixos Áustria Polónia
Portugal Roménia Eslovénia
Eslováquia Finlândia Suécia
Reino Unido European Union - 28 countries
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais
6 Introdução
em máquinas potencialmente perigosas por especialistas e tendo como foco principal os riscos
residuais (MHLW, 2018).
A avaliação de riscos é um estudo que estima um efeito prejudicial, podendo este ser um agente
(químico, físico, biológico, de acidente), um processo industrial, um processo natural, e retorna
como resposta a expectativa sobre esse efeito além de fundamental para averiguar a situação atual
do ambiente de trabalho e possivelmente delinear um plano de ação com melhorias (Molak, 1996).
O trabalho desenvolvido priorizou a utilização de definições/ designações que sejam reconhecidas
e validadas internacionalmente, sendo, por isso, a terminologia utilizada adotada pela comunidade
técnica e científica internacional.
1.1 Estrutura da Dissertação
Capítulo 1 - Introdução – é realizado um enquadramento oficial do setor da metalmecânica,
assim como traz estatísticas breves do setor e uma visão da importância do assunto acidentes com
máquinas.
Capítulo 2 - Fundamentação do trabalho – Faz um apanhado sobre os riscos e as técnicas de
avaliação utilizadas, dados mais aprofundados de acidentes com máquinas, legislações e normas
voltadas para o tema e a revisão bibliográfica.
Capítulo 3 – Objetivos da dissertação- São apresentados os objetivos do presente trabalho.
Capítulo 4 - Materiais e Métodos – Refere-se à caracterização do local da pesquisa, das
máquinas, da construção das checklists e da identificação dos riscos.
Capítulo 5 – Resultados e Discussão – Reproduz a consolidação dos resultados obtidos na
checklist de máquinas, e nas avaliações realizadas nas metodologias propostas e as limitações
encontradas.
Capítulo 6 - Conclusões – Traz as principais conclusões do presente trabalho e perspectivas
futuras.
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica
Garreto, Carolina 7
2 FUNDAMENTAÇÃO DO TRABALHO
“A segurança, a saúde dos trabalhadores e o ambiente de trabalho” é o título da Convenção 155
da OIT, e os países ao ratificarem se comprometem a implementá-la em até 12 meses. De fato, o
documento tem por escopo “prevenir os acidentes e os danos à saúde que forem consequência do
trabalho, tenham relação com a atividade de trabalho ou se apresentarem durante o trabalho,
reduzindo ao mínimo, na medida que for razoável e possível, as causas dos riscos inerentes ao
meio-ambiente de trabalho” (OIT, 2014).
O consenso de que a prevenção é a melhor forma de evitar e/ou diminuir os riscos profissionais,
fica ainda mais evidente quando a adesão voluntária de vários países é constatada, como é o caso
da Convenção 155. Ressalta-se que a prevenção também contribui para as adequadas disposições
e medidas a adotar nas mais diversas etapas de uma atividade. Em linhas gerais, a ação
prevencionista segue a chamada “metodologia de resolução de problemas” (levantamento de
informações, análise do problema, geração de soluções alternativas, avaliação e implementação da
solução escolhida) e essa ideia coincide com o conceito de avaliação de riscos (Aluizio & Mattos,
2011).
Segundo Aluízio (2011) o risco pode ser visto sob a perspectiva quantitativa e, assim, indicar a
probabilidade de ocorrência de um acidente. Em concordância, Modarres (1993) afirma que,
qualitativamente falando, quando há uma fonte de perigo e quando não há salvaguardas contra a
exposição do perigo, então há uma possibilidade de perda ou danos. E a noção de riscos
profissionais é uma construção social que isola certos elementos laborais (por exemplo, um nível
de ruído, uma substância química) e lhes associa um dano ou prejuízo para a saúde (Vogel, 2009).
A maneira mais comum de classificar6 os riscos profissionais são de acordo com seu tipo (Aluizio
& Mattos, 2011):
• biológico - bactérias, vírus, insetos, plantas, pássaros, animais; são aqueles introduzidos
nos processos de trabalho pela utilização de seres vivos (em geral, micro-organismos)
como parte integrante do processo produtivo. Os riscos biológicos se fazem presentes com
mais frequência em alguns setores como a indústria farmacêutica e de alimentos, unidades
de prestação de serviços hospitalares e laboratórios de análises clínicas, centrais de
tratamento de dejetos, e em algumas atividades agroindustriais.
químico - depende das propriedades físicas, químicas e tóxicas de um produto químico;
São os provocados por agentes que modificam a composição química do meio ambiente.
Não demandam necessariamente a existência de um meio para a propagação de sua
nocividade, uma vez que algumas substâncias são nocivas por contato direto. Podem-se
apresentar segundo distintos estados: gasoso, líquido, sólido ou na forma de partículas
suspensas no ar; sejam elas sólidas (poeira e fumos) ou líquidas (neblina e névoas).
6 https://www.ccohs.ca/oshanswers/hsprograms/hazard_risk.html e https://www.dgs.pt/saude-
ocupacional/organizacao-de-servicos-de-saude-do-trabalho/requisitos-de-organizacao-e-
funcionamento/atividades/gestao-do-risco-profissional.aspx. Acessado em 16/08/19.
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais
8 Fundamentação do trabalho
ergonômico - movimentos repetitivos, configuração incorreta da estação de trabalho; São
aqueles introduzidos no processo de trabalho por agentes (máquinas, métodos etc.)
inadequados às limitações de seus usuários. Caracterizam-se pela ação em pontos
específicos do ambiente, e pela atuação somente sobre quem utiliza o agente gerador do
risco.
físico - radiação, campos magnéticos, pressão extremas (alta pressão ou vácuo), ruído,
vibrações; São aqueles ocasionados por agentes que têm capacidade de modificar as
características físicas do meio ambiente, que, no momento seguinte, causará agressões em
quem estiver nele imerso. Caracterizam-se por: a) Exigir um meio de transmissão (em geral
o ar) para propagar a nocividade. b) Agir mesmo sobre pessoas que não têm contato direto
com a fonte de risco. c) Ocasionar, em geral, lesões crônicas, mediatas.
psicossocial - estresse, violência, assédio e intimidação; São aqueles ocasionados pela
forma de organização do trabalho adotada na empresa, que podem provocar
comportamentos sociais (dentro e/ou fora do ambiente de trabalho) incompatíveis com a
preservação da saúde.
mecânico ou de acidente - riscos de escorregões / tropeções, proteção inadequada da
máquina, avarias ou avarias do equipamento. São aqueles provocados pelos agentes que
demandam o contato físico direto com a vítima para manifestar sua nocividade.
Caracterizam-se por: a) Atuar em pontos específicos do ambiente de trabalho. b) Agir, em
geral, sobre usuários diretos do agente gerador do risco. c) Ocasionar, algumas vezes,
lesões agudas e imediatas.
Para alguns riscos do tipo biológico, químico e físico há métodos de avaliação que permitem
medições e comparações com valores de limite de exposição largamente estudados, validados e
sancionados em legislação.
Há órgãos de pesquisa que desenvolvem técnicas tão difundidas e aperfeiçoadas, que são adotadas
em toda comunidade mundial, para determinadas áreas como é o caso da OHSAS e NIOSH em
que a entidade se transforma em uma metonímia pelas suas técnicas de avaliação ergonômica.
É importante ressaltar que os riscos psicossociais são fatores que interagem com o meio e são
difíceis de visualizar completamente. Assim como os outros riscos, necessita de uma avaliação
que parte da identificação até a fase de controle, e que pode ser guiado por avaliações já realizadas
no local de trabalho com a concepção voltada para os fatores que podem potencializar esse tipo de
risco (Comité dos Altos Responsáveis da Inspeção do Trabalho, 2012).
Evidentemente todos os riscos existentes no local de trabalho devem ser analisados. Contudo, no
presente estudo é dado ênfase aos riscos de acidentes (ou mecânicos), a fim de que seja possível
explorar mais eficazmente a sua prevenção, redução e se possível eliminação.
Em suma, analisar o risco é uma medida prevencionista e uma necessidade transversal nas mais
distintas situações dentro das organizações. A avaliação de riscos, segundo EU-OSHA (2008), é o
processo de avaliar os riscos para a segurança e a saúde dos trabalhadores resultantes de perigos
no local de trabalho.
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica
Garreto, Carolina 9
A ISO 31000:2018 e a ISO 31010:2009 são dedicadas a gestão do risco trazendo orientações e as
técnicas de apreciação do risco, nos mais variados contextos. A ACT produziu um manual
(Metalurgia e metalomecânica: manual de prevenção, 2015) para empresas de metalurgia e
metalmecânica, em que pontua e direciona a gestão da segurança e aborda avaliação de riscos
indicando métodos a serem utilizados.
Vale lembrar que a prevenção de riscos é extremamente importante, especialmente por dois
fatores. O primeiro é a segurança e a saúde do trabalhador, no desempenho do trabalho, emprega
seu conhecimento e força de trabalho, contudo a saúde não pode absolutamente ser objeto de troca
por produção, uma vez que é o bem maior do indivíduo. O segundo fator é a empresa que perde
em número de mão de obra e, consequentemente, tem reduzida a produção e o lucro em caso de
absenteísmo e substituição por ocorrência de lesões e/ou acidentes do trabalho.
Uma fase relevante é a caracterização das máquinas utilizadas, que por sua natureza trazem riscos
potenciais aos trabalhadores, seja pelo ruído emitido, seja de cortes, amputação ou projeção de
partículas. Acidentes desta ordem são passíveis de serem evitados preventivamente com a inserção
de equipamentos de proteção coletiva e/ou uso de proteção individual e, não menos importante,
como adequação das máquinas e formação dos trabalhadores.
É importante salientar que as normas e diretrizes são gerais e devem ser aplicadas conforme a
realidade de cada indústria. Todas as especificações e normas foram aplicadas conforme o setor
avaliado, tendo havido nuances para a concreta e viável percepção dos riscos.
2.1 Avaliação de Riscos
A rápida industrialização ocorrida entre 1960 e 1990 originou o termo “segurança de processo”
ligado aos principais acidentes ocorridos nesse período (Seveso, Bhopal, Piper Alpha). Apesar do
infortúnio do acontecimento desses acidentes, foram eles que promoveram a criação de
organizações e fortaleceram as pesquisas no campo da prevenção de acidentes, incitando a origem
dos métodos de avaliação de riscos (Khan, Rathnayaka, & Ahmed, 2015).
A avaliação de risco é um processo essencial e ordenado para avaliar o impacto, a ocorrência e as
consequências das atividades humanas em sistemas com características perigosas e constitui uma
ferramenta necessária para a política de segurança de uma empresa (Marhavilas, Koulouriotis, &
Gemeni, 2011).
Existem diversas técnicas de se avaliar o risco, podem ser classificadas em quatro tipos diferentes:
quantitativo, qualitativo, semiquantitativo e híbrido (Figura 3). Eles são categorizados em três
subcategorias: identificação e análise de perigos, avaliação de riscos e gerenciamento de segurança
(Khan et al., 2015).
Os métodos aplicados nas avaliações de riscos têm suas aplicações limitadas a fases de um projeto
ou mesmo a tipo de processo ou do risco a ser analisado e em cada uma delas há métodos de análise
que são mais apropriadas (ou adequadas) ou não adequadas (Glossop, Loannides, & Gould, 2000).
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais
10 Fundamentação do trabalho
A gestão do risco requer atividades coordenadas para dirigir e controlar uma organização no que
diz respeito ao risco (ISO 31000, 2018) e envolve variadas técnicas. Os tipos de métodos de
designação como "quantitativos" ou "qualitativos" não significam que sejam objetivos ou
subjetivos, indicam se um método utiliza dados numéricos ou não (Fera & Macchiaroli, 2010).
Figura 3 - Fases do gerenciamento de riscos e tipos de métodos de avaliação de riscos.
Fonte: Autor.
Os conceitos básicos de avaliação de risco foram trabalhados e desenvolvidos de forma
independente por muito tempo em vários países (Becker & Pires, 2015). Um dos métodos
utilizados para identificação de perigos (primeira etapa da avaliação), conhecido como
“brainstorming de segurança” significa pensar “o que pode dar errado”, identifica tantos riscos
quanto possível. O risco pode ser considerado como a dimensão da segurança do processo e
traduzido como a combinação de “quão ruim um acidente seria?” E “com que frequência isso
poderia acontecer?” (Khan et al., 2015).
Se um perigo não for identificado, o risco que ele representa não pode ser impedido, reparado ou
tratado. A identificação de perigos é auxiliada por um grau saudável de paranoia, conhecimento
da história, pesquisa e extrapolação de causa e efeito (Tucker, 2015).
No entanto, sem informação adequada é muito difícil de definir prioridades para redução de riscos.
Em outras palavras, a informação bem recolhida dos riscos é a base para determinar se o
equipamento/máquina deve ser modificado, substituído ou permanecer como está. (J. Etherton et
al., 2001).
Existe uma grande variedade de ferramentas para avaliação de riscos e novas estão sendo
continuamente desenvolvidas e usadas por diferentes organizações. No entanto, não está claro se
todas essas ferramentas são eficazes na estimativa de risco (Chinniah, 2015). Por este motivo
seguiu-se a recomendação do guia da ACT de realizar a avaliação de riscos nas metodologias
NTP330 (ou MARAT7) e William T Fine, e acrescentou-se a metodologia acadêmica MIAR de
7 https://www.rpso.pt/metodos-para-a-avaliacao-de-riscos-laborais-metodo-simplificado-marat-metodologia-de-
avaliacao-de-riscos-e-acidentes-de-trabalho-ou-ntp330/. Acessado em 16/08/2019.
Identificação e análise de perigos
Avaliação de Riscos
Quantitativo Semiquantitativo Qualitativo Híbrido
Gerenciamento de segurança
Etapas do gerenciamento de riscos
Classificação dos tipos de métodos
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica
Garreto, Carolina 11
forma a ser possível a comparação entre métodos. Os métodos de análise, dos quais serão tratados
nesse documento apenas três métodos matriciais: método William T. Fine (WTF), Norma Técnica
de Prevenção 330 (NTP330) e a Metodologia Integrada de Avaliação de Riscos (MIAR), que serão
mais bem fundamentados no decorrer do trabalho.
2.1.1 Metodologia Integrada de Avaliação de Riscos (MIAR)
Surgiu na perspectiva de compor um sistema de gestão integrada na avaliação dos riscos (Antunes,
2009). Tem como intuito detalhar ao máximo as atividades do processo produtivo, interligando as
atividades entre si e cada tarefa realizada (Branco, 2018).
Utiliza na sua estrutura de análise quatro parâmetros: Gravidade (Tabela 3), Extensão do impacto
(Tabela 4), Exposição ou frequência de ocorrência (Tabela 5) e Desempenho dos sistemas de
prevenção e controle (Tabela 6). Cada parâmetro apresenta cinco níveis para atribuição. A
interação dos três primeiros parâmetros resulta no Nível de Risco (Equação 1) e após, obtém-se o
Nível de Risco Ponderado (Equação 2) com a aplicação do último parâmetro. Após a determinação
do Nível de Risco e Nível de Risco ponderado, enquadra-se na banda de riscos (Tabela 7)
𝑁í𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑅𝑖𝑠𝑐𝑜 = 𝐺𝑟𝑎𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 × 𝐸𝑥𝑡𝑒𝑛𝑠ã𝑜 𝑑𝑜 𝑖𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 × 𝐹𝑟𝑒𝑞𝑢ê𝑛𝑐𝑖𝑎 Equação 1
𝑁í𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑅𝑖𝑠𝑐𝑜 𝑃𝑜𝑛𝑑𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜 =𝑁í𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑅𝑖𝑠𝑐𝑜
𝐷𝑒𝑠𝑒𝑚𝑝𝑒𝑛ℎ𝑜 𝑑𝑜 𝑆𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎
Equação 2
Tabela 3 - Parâmetro Gravidade MIAR
Gravidade do aspeto Valor
Aspetos que podem causar a morte. Aspetos que podem causar lesões graves, com incapacidade
permanente absoluta (IPA) para todo e qualquer trabalho
16
Aspetos que podem causar lesões graves, com incapacidade temporária absoluta (ITA)> 30 dias ou
incapacidade permanente absoluta (IPA) não incluída no item anterior.
8
Aspetos que podem causar lesões menores com incapacidade temporária parcial (ITP) ou incapacidade
temporária absoluta (ITA) <30 dias.
4
Aspetos que não apresentem perigosidade, unicamente podem causar lesões menores sem qualquer tipo
de incapacidade associada.
2
Aspetos que podem causar um incidente, mas sem qualquer tipo de lesão. 1
Tabela 4 - Parâmetro extensão do impacto MIAR
Descrição da Extensão do impacto Valor
Aspeto cuja extensão pode atingir 5 ou mais trabalhadores 5
Aspeto cuja extensão pode atingir 4 trabalhadores 4
Aspeto cuja extensão pode atingir 3 trabalhadores 3
Aspeto cuja extensão pode atingir 2 trabalhadores 2
Aspeto cuja extensão pode atingir 1 trabalhador 1
Tabela 5 - Parâmetro Exposição MIAR
Exposição/ frequência de ocorrência do aspeto Valor
Periodicidade diária: correspondente a aspetos que ocorrem de forma contínua e diariamente 5
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais
12 Fundamentação do trabalho
Aspetos que ocorrem ao longo do dia de forma não contínua, 3 ou mais dias por semana 4
Aspetos que ocorrem uma a duas vezes por semana 3
Aspetos que ocorre de forma pontual até 3 vezes por mês 2
Aspetos que corresponde a trabalhos de manutenção, situações de emergência, acidentais ou pontuais 1
Tabela 6 - Parâmetro Desempenho do sistema de prevenção e controle
Desempenho dos sistemas de prevenção e controlo Valor
Não existe sistema de prevenção nem de controlo implementado 0,5
Não existe sistema de gestão da prevenção implementado e as práticas de segurança resumem-se à
utilização pontual de EPI 0,75
Não existe sistema de gestão da prevenção implementado, mas existem práticas de segurança
funcionais 1
Existe um sistema de gestão da prevenção implementado, mas sem evidências da sua adequada
funcionalidade 1,1
Existe um sistema implementado de melhoria contínua interligado ao sistema de gestão de segurança 1,25
Tabela 7 - MIAR - Nível de risco
Tabela de Níveis de Risco / Níveis de Risco Ponderado
Bandas de Risco (NR)
1 - Baixo Indice de risco ≤ 8
2 - Médio 8< índice de risco ≤ 24
3 - Elevado 24< índice de risco ≤ 64
4 - Muito elevado 64< índice de risco ≤ 160
5- Risco Extremo Índice de risco ≥160
2.1.2 Método William T. Fine
O método foi publicado em 1971 e teve como motivador o fator custo-benefício na implantação
de melhorias nos processos (Fine, 1971). Relaciona características do risco em tabela para cada
um dos fatores, atribuindo valores para cada uma das características. Faz uso de três fatores:
consequência (Tabela 8), exposição ao risco (Tabela 9) e probabilidade (Tabela 10), combinados
(Equação 3) para produzir o “Grau de criticidade” do risco (Tabela 11) e tem como resposta um
nível de ação. Então, para justificar o investimento, emprega dois critérios (Fator de Custo e Grau
de correção) aplicados em conjunto ao grau de criticidade (Equação 4).
𝐺𝑟𝑎𝑢 𝑑𝑒 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 = 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑒𝑞𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 × 𝐸𝑥𝑝𝑜𝑠𝑖çã𝑜 × 𝑃𝑟𝑜𝑏𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 Equação 3
Tabela 8 – Parâmetro Consequência WTF
Consequências - Grau de severidade
Danos corporais Danos materiais Valor Numerosas mortes Danos superiores a 1.000.000€ e quebras importantes
na atividade
100
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica
Garreto, Carolina 13
Várias mortes 500.000 a 1.000.000€ 50
Morte 100.000 a 500.000 € 25
Lesões graves, amputações, invalidez permanente 1000 a 100.000€ 15
Incapacidades temporárias Até 1000€ 5
Ferimentos ligeiros Pequenos danos 1
Tabela 9 - Parâmetro exposição WTF
Exposição (Fe)
Frequência da ocorrência da situação de risco Valor
Várias vezes ao dia 10
Frequentemente 6
1x/ semana a 1x/ mês 3
1x/ mês a 1x/ ano 2
Raramente (mas já aconteceu) 1
Remotamente possível (nunca aconteceu) 0,5
Tabela 10 - Parâmetro probabilidade WTF
Probabilidade (Fp)
Probabilidade da sequência de acontecimentos, incluindo as consequências Valor
Resultado mais provável se a situação inicial de risco ocorrer 10
Probabilidade de 50% 6
Remotamente possível (já aconteceu) 3
Rara 1
Extremamente rara 0,5
Praticamente impossível 0,1
Tabela 11 - Nível do Risco WTF
Grau de Criticidade
Risco Classificação Medidas
≥ 400 Grave, iminente Suspensão imediata da atividade perigosa
200- 400 Alta Correção imediata
70- 200 Notável Correção logo que possível
20- 70 Moderada Deve ser eliminada, mas não é uma emergência
<20 Aceitável Situação a manter
𝐽𝑢𝑠𝑡𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑑𝑜 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 =𝐺𝑟𝑎𝑢 𝑑𝑒 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒
𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 × 𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒çã𝑜 Equação 4
Com o resultado do fator justificativa do investimento, classifica-o em:
Investimento plenamente justificado, quando resultado maior que 20;
Investimento normalmente justificado, quando resultado entre 10 e 20;
Investimento duvidoso, quando resultado menor que 10.
2.1.3 Método NTP330
A Norma Técnica de Prevenção 330 é apresentado como um método simplificado de avaliação de
riscos pelo Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSST, 1991). Após a fase
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais
14 Fundamentação do trabalho
de identificação dos riscos, poderá se enquadrar os riscos em nível de deficiência (Tabela 12) e do
nível de exposição (Tabela 13), ambos categorizados em quatro níveis, gerando o níveis de
probabilidade de ocorrência do evento (Equação 5).
Com o resultado do nível de probabilidade (
Tabela 14) e aplicando o critério do nível de consequência (Tabela 15), obtém-se um nível de risco
(Equação 6) e o nível de intervenção. Esses resultados indicam um parecer sobre o risco
enquadrados em quatro níveis:
Situação crítica. Correção urgente;
Corrigir e adotar medidas de controle;
Melhorar se for possível. Conveniente justificar a intervenção e a rentabilidade;
Não intervir, salvo no caso de uma análise mais profunda justifique.
Tabela 12 - Nível de deficiência NTP330
Nível de deficiência – Significado Valor
Muito deficiente (MD) – Detectados riscos significativos, possível origem de acidentes, medidas
preventivas ineficazes
10
Deficiente (D) – Fator de risco que requer correção; a eficácia das medidas preventivas decresce
acentuadamente
6
Melhorável (M) – Riscos de menor importância; eficácia das medidas preventivas não foi afetada 2
Aceitável (A) – Nenhuma anomalia encontrada; risco controlado; sem valorização 1
Tabela 13 - Nível de Exposição NTP330
Nível de exposição – Significado Valor
Contínua (EC) – Várias vezes ao dia com períodos prolongados 4
Frequente (EF) – Várias vezes ao dia, mas com intervalos longos sem exposição 3
Ocasional (EO) – Alguma vez ao dia e por períodos curtos 2
Esporádica (EE) – Irregularmente 1
𝑵í𝒗𝒆𝒍 𝒅𝒆 𝑷𝒓𝒐𝒃𝒂𝒃𝒊𝒍𝒊𝒅𝒂𝒅𝒆 = 𝑵í𝒗𝒆𝒍 𝒅𝒆 𝑫𝒆𝒇𝒊𝒄𝒊ê𝒏𝒄𝒊𝒂 × 𝑵í𝒗𝒆𝒍 𝒅𝒆 𝑬𝒙𝒑𝒐𝒔𝒊çã𝒐 Equação 5
Tabela 14 - Nível de probabilidade NTP330
Nível de probabilidade – Significado Nível
Muito alta (MA) – Situação deficitária com exposição continuada ou muito deficitária com
exposição frequente; acidentes ocorrem com frequência
24 a 40
Alta (A) – Situação deficitária com exposição frequente ou ocasional ou muito deficiente com
exposição ocasional/ esporádica; possibilidade alta de acidentes
10 a 20
Média (M) – Situação deficitária com exposição esporádica ou melhorável com exposição
continuada ou frequente; acidentes ocasionais
6 a 8
Baixa (B) – Situação melhorável com exposição ocasional ou esporádica; acidentes improváveis,
mas não impossíveis
2 a 4
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica
Garreto, Carolina 15
Tabela 15 - Nível de Consequência NTP330
Nível de Consequência – Significado Valor
Mortal ou catastrófica (M)-Um morto ou mais 100
Muito grave (MG)-Lesões graves que podem ser irreparáveis 60
Grave (G)-Lesões com incapacidade laborais temporárias 25
Leve (L)-Pequenas lesões que não requerem hospitalização 10
𝑁í𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑅𝑖𝑠𝑐𝑜 = 𝑁í𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑃𝑟𝑜𝑏𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 × 𝑁í𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑒𝑞𝑢ê𝑛𝑐𝑖𝑎 Equação 6
Tabela 16 - Nível de Risco NTP330
Nível de Risco – Significado Valor
Situação crítica; correção urgente 4000-6000
Corrigir e adotar medidas de controlo 500-150
Melhorar se possível; é conveniente justificar a intervenção e a sua rentabilidade 120-40
Não é necessário intervir, salvo se outra análise mais exigente o justificar 20
2.2 Acidentes com máquinas
As máquinas são de grande valia no desenvolver de tarefas, desde sempre auxiliam o homem no
desempenhar das suas atividades. Os tipos de máquinas utilizadas em metalmecânica podem ser
encontradas em outros segmentos de trabalho, como por exemplo marcenaria (Aneziris et al.,
2013).
A maioria das máquinas tem o potencial de causar danos às pessoas e os acidentes com máquinas
são marcantes nas estatísticas oficiais. Esses acidentes causam lesões que podem variar em
gravidade, desde um pequeno corte ou machucado, passando por vários graus de ferimentos e
mutilação incapacitante até esmagamento, amputação ou outra lesão fatal (Hughes & Ferrett,
2011).
Durante as intervenções em máquinas, sejam elas nas etapas de manutenção, operação ou reparo,
os trabalhadores podem ser expostos a diferentes tipos de riscos, incluindo mecânicos, elétricos,
térmicos, ruídos, vibrações, radiações ou contaminantes, riscos ergonômicos e ambientais. Se o
perigo não for controlado, podem levar a ferimentos (como cortes, queimaduras, hematomas), ou
problemas de saúde (como estresse, cansaço, distúrbios vasculares, intoxicação, distúrbios
osteomusculares), ou até mesmo doenças ocupacionais (como surdez e câncer) (ISO 12100, 2018).
A maior parte dos acidentes ocorrem enquanto os trabalhadores realizam o processo de fabricação,
mas muitos acidentes também acontecem nos demais processos relacionados a máquina, como
manutenção e limpeza (Nenonen, 2011).
Na Itália, dados de pesquisa mostram que as indústrias (de pequeno e médio dimensão)
metalúrgicas e de marcenaria juntas, resultaram, no ano de 2005, na maior incidência de
amputações relacionadas com o trabalho, em conjunto com práticas de proteção de máquina e
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais
16 Fundamentação do trabalho
programas de segurança inadequados. Para esta dimensão de empresas torna-se necessário
encontrar indicadores alternativos, como avaliar o grau de conformidade do maquinário usado ou
criar indicadores resumidos do grau de segurança da empresa, já que os indicadores gerais
utilizados por grandes empresas consideram, por exemplo, a taxa de lesões como um indicador,
em contrapartida em pequenas empresas esses eventos acontecem em menor frequência ou
simplesmente não são reportados (Farina, Bena, & Dotti, 2015).
2.3 Enquadramento Legal e Normativo
Robert Green Ingersoll (1833-1899) dizia que “o comércio é o grande civilizador” e é o
responsável por fazer com que as nações tentem utilizar os mesmos requisitos para um produto.
Para atendimento desses requisitos, as normas, advindas de organismos de normalização
reconhecidos, são fatores primordiais para a regulação de um produto ou serviço.
Com relação ao comércio de máquinas e equipamentos ocorre da mesma forma; as máquinas
devem atender a requisitos não só técnicos, mas de segurança de pessoas e do ambiente. Ressalta-
se novamente que nesse tópico muitas normas são internacionais e, portanto, de adesão voluntária,
decretos e leis foram sancionados para dar um caráter obrigatório aos requisitos de saúde e
segurança8 no fabrico e utilização de máquinas e equipamentos.
Deduz-se a importância do cumprimento de normas e requisitos de segurança. Diretamente tem
por consequência a proteção dos trabalhadores, redução de lesões e/ou acidentes e absenteísmo.
Por outro lado, países e indústrias que celebram a proteção de seus trabalhadores passam a ser
respeitados no cenário internacional e são beneficiados com maior potencial de negociação.
E, para confirmar a importância da segurança, a Convenção 119 da Organização Internacional do
Trabalho – OIT9 reforça em seus objetivos a obrigatoriedade de proteção em equipamentos e
máquina.
A Tabela 17 expõe um apanhado de documentos legais relativos à segurança de máquinas, entre
eles guias de orientação (fundamentados em leis) e as leis vigentes no país ou região. Entre as leis
relacionadas, as mais utilizadas neste trabalho foram a Diretiva Máquinas e a NR12, provocando
uma abordagem do tema no Continente Europeu e no Brasil. As legislações de outros países foram
também consultadas com intuito de verificação de requisitos, aplicação e convergência de
propósitos.
Tabela 17 - Guias de orientação e legislação
Referência Tipo do
documento
Órgão Tema País/ Região
Status
8 https://www.amnistia.pt/declaracao-universal-dos-direitos-humanos/. Acessado em 08/07/2019. 9 https://www.ilo.org/brasilia/convencoes/WCMS_235331/lang--pt/index.htm. Acessado em 08/07/2019.
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica
Garreto, Carolina 17
(HSE, 2010) Guia de
orientação
Health and
Safety
Executive
Health and safety in
engineering workshops
Reino Unido Válido
(Governo
Português,
2005)
Decreto-Lei
50/2005
Governo
Português
Requisitos mínimos de
saúde e segurança para
utilização de máquinas.
Portugal Em vigor
(Parlamento
Europeu, 2006)
Lei Diretiva
2006/42/CE
Conselho da
União Europeia
Relativa às máquinas e
que altera a Directiva
95/16/CE
(reformulação)
União
Europeia
Em vigor
(Ministério da
Economia e da
Inovação, 2008)
Decreto-lei
103/2008
Ministério da
Economia e da
Inovação
Transposição diretiva
máquinas
Portugal Em vigor
(Ministerio de
trabajo e
inmigración,
2011)
Guia de
orientação
Ministerio de
trabajo e
inmigración
Guía Técnica para la
evaluación y prevención
de los riesgos relativos a
la utilización de equipos
de trabajo – Real
Decreto 2177/2004
Espanha Em vigor
(Ministério do
trabalho, 2018)
Norma
Regulamentadora
Ministério do
trabalho
NR 12 - Segurança no
Trabalho em Máquinas e
Equipamentos
Brasil Em Vigor
(ACT, 2013) Guia de
orientação
Autoridade para
Condições do
trabalho
Segurança de máquinas
e equipamentos de
trabalho
Portugal Em vigor
(MHLW, 2018) Guia de
orientação
Ministry of
Health, Labour
and Welfare
The 13th Occupational
Safety & Health
Program
Japão Em Vigor
A principal norma internacional que trata da apreciação e redução dos riscos em máquinas é a ISO
12100 - Segurança de Máquinas: Princípios gerais de concepção, apreciação do risco e redução do
risco (ISO 12100, 2018). Originou-se através da EN 1050 que foi publicada no Diário Oficial da
União Europeia, em outubro de 1997, na qual era prevista a presunção de conformidade com a
observância dos requisitos da Diretiva Máquinas e, assim, passou a dar aos fabricantes de
máquinas uma estrutura básica e uma certa proteção legal contra exigências de segurança
exageradas e reivindicações arbitrárias.
A Tabela 18 traz uma relação das normas de segurança em máquinas de países e regiões pelo
mundo e seu estado legal atual. No entanto, sobre a segurança em máquinas a lista de normas é
ainda maior. Na ISO são 67 normas publicadas e mais 14 em desenvolvimento atualmente10.
Tabela 18 - Normas de Segurança em máquinas
Referência – Ano Órgão Número - Tema Abrangência Status
10 https://www.iso.org/ics/13.110/x/p/1/u/1/w/0/d/0. Acessado em 08/07/2019.
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais
18 Fundamentação do trabalho
(Kisan, Sangathan,
Nehru, & Pitroda,
1980)
Indian Standards
Institution
IS 9474:1980 - Specification for
principles of mechanical guarding of
machinery
Índia Revogado
(atualização)
(Associação Brasileira
de Normas Técnicas,
1998)
Associação
Brasileira de
Normas Técnicas
NBR-14152 - Segurança de
máquinas - Dispositivos de comando
bimanuais - Aspectos funcionais e
princípios para projeto
Brasil Em vigor -
atualizado
(International
Organization for
Standardization, 2002)
International
Organization for
Standardization
(ISO)
ISO 12100-1 - Safety of machinery -
Basic concepts, general principles for
design Part 1: Basic terminology,
methodology
Internacional Revogado -
atualizado
(Japanese Industrial
Standards Committee,
2004)
Japanese
Industrial
Standard
JIS B 9700-1 - Safety of machinery -
Basic concepts, general principles for
design
Japão Válido
(International
Electrotechnical
Comission, 2005)
International
Electrotechnical
Commission - IEC
IEC 62061:2005 - Safety of
machinery – Functional safety of
safety-related electrical, electronic
and programmable electronic control
systems
Internacional Válido
(China National
Standards, 2010)
China National
Standards
GB 20775:2006 - Fused Deposition
Modelling Machines - Technical
requirements for safeguarding.
China Em vigor
(American National
Standards Institute,
2012)
American
Nacional
Standards Institute
ANSI/ISO 12100:2012 - Safety of
Machinery - General Principles For
Design - Risk Assessment And Risk
Reduction
EUA Em Vigor
(ABNT, 2013) Associação
Brasileira de
Normas Técnicas
ABNT NBR ISO 12100:2013 -
Segurança de máquinas - Princípios
gerais de projeto - Apreciação e
redução de riscos
Brasil Em vigor
(AS/NZS, 2014) Australian
Standard & New
Zealand Standard
AS 4024.1100:2014 - Safety of
machinery - Application guide
Austrália /
Nova
Zelândia
Em vigor
(Chinese Standards,
2014)
Chinese Standards GB 20850:2014 - Safety of
machinery - guidelines for
understanding and use of safety of
machinery standards
China Em vigor
(Bureau Indian
Standards, 2018)
Bureau of Indian
Standards
IS 16819 - Safety of Machinery -
General Principles for Design‚ Risk
Assessment and Risk Reduction
Índia Em vigor
(ISO, 2018) International
Organization for
Standardization
Segurança de máquinas: Princípios
gerais de concepção-Apreciação do
risco e redução do risco (ISO
12100:2010)
Internacional Em vigor
A unanimidade em utilizar como base a ISO 12100, mostra convergência não só de interesses
econômicos, mas também na uniformidade da informação e dos requisitos pertinentes a segurança
em máquinas.
Ainda, a relação das normas não termina na ISO 12100, a preocupação em abranger as principais
etapas de vida de uma máquina e aplicação de tecnologias mais recentes, como introdução de
sensores e de intertravamentos (ISO 14119) para elevar a segurança, é percebida no restante das
normas relacionadas a máquinas e segurança do utilizador. E, assim como a ISO12100, as demais
normas também são utilizadas, com os devidos ajustes (como por exemplo os parâmetros
antropométricos da população: ISO 14738), nas mais diversas regiões.
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica
Garreto, Carolina 19
Brasil
ABNT NBR
ISO 12100
EUA
ANSI B011
Japão
JIS B 9700
China
GB 25493
GB/T 20850
Austrália/ Nova
Zelandia
AS/NZS 4024.1100
India
IS 16819
Africa do Sul
SANS 12100
Europa
ISO 12100
Figura 4 – ISO 12100 e normas equivalentes
Ainda para a questão de gestão do risco, foram referidas as normas:
ISO 31000:2018 - Gestão do risco - Linhas de orientação (ISO 31000, 2018)
ISO 31010:2009 – Gestão do risco – Técnicas de apreciação do risco (ISO 31010, 2016)
Pela definição da ISO 31010:2009, este trabalho se enquadra no contexto de apreciação do risco,
fazendo parte dele a identificação, análise e avaliação do risco.
2.4 Revisão Bibliográfica
2.4.1 Metodologia da Revisão
A primeira etapa de pesquisa foi realizada no intuito de reconhecer a dimensão do tema, entender
as práticas da avaliação de riscos e os estudos de segurança já realizados na metalmecânica. A
pesquisa bibliográfica teve por base a metodologia de revisão sistemática referenciada em PRISMA
Statement (Moher et al., 2009). Essa pesquisa se deu no período de março a maio de 2019. A
informação científica foi obtida através das bases de dados Scopus, Web of Science e Science
Direct.
A busca pelos artigos teve por finalidade identificar trabalhos que tratam da avaliação dos riscos
em máquinas da metalmecânica, o contexto em que se enquadra a pesquisa, bem como enriquecer
os conhecimentos acerca das melhores práticas de segurança em trabalho em máquinas. Portanto,
as palavras-chave escolhidas estão intimamente relacionadas com o objeto de análise, tendo sido
pertinentes para direcionar o estudo ao fim pretendido, que é explicar a situação real vivenciada
pelos trabalhadores, as máquinas operadas, a atividade realizada e avaliar os riscos existentes. As
palavras-chave utilizadas foram as seguintes:
1- Palavras similares para SEGURANÇA relacionado a máquinas:
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais
20 Fundamentação do trabalho
a. (Safety OR Safeguarding OR Guarding)
2- Sinônimos para Oficina mecânica ou metalmecânica:
a. ("mechanical workshop" OR metalworking OR metalomechanic OR
metalmechanic)
3- Referentes a AVALIAÇÃO ou ANÁLISE DE RISCOS:
a. (“Risk Assessment” OR “Risk Analysis” OR Hazards)
4- Relacionadas a MÁQUINA:
a. (Machine OR Machinery)
5- Palavras limitadoras para o contexto ocupacional:
a. (Occupational OR work)
O conjunto de palavras foi utilizado nas bases de dados visando abranger 2 contextos:
Contexto 1 - Identificação do tema para trabalhos realizados em Análise/Avaliação de riscos em
metalmecânica, onde utilizou-se o conjunto (1 AND 2 AND 3);
Contexto 2 - Identificação dos trabalhos em Segurança de Máquinas de Metalmecânica, e,
utilizou-se o conjunto (1 AND 2 AND 4 AND 5).
Como limitadores, foram utilizados para tipo de documento Article (research and review) e book,
tipo da fonte apenas Journals e idiomas inglês e português. Também na pesquisa os artigos foram
limitados entre os anos 2000 a 2019.
2.4.2 Resultados da Revisão
Foram encontrados 2008 resultados nas buscas através das palavras-chave. Ao limitar a data da
publicação, foram rejeitados 547 artigos. Ao aplicar filtro do tipo de documento, selecionando
apenas artigos científicos publicados em revistas com revisão por pares, mais 229 artigos foram
eliminados. Em seguida utilizou-se o filtro do tipo de fonte, onde se rejeitou 624 artigos. Aplicando
a restrição da língua, incluindo apenas artigos em língua inglesa e portuguesa, foram rejeitados 14
artigos. Após a aplicaçao dos critérios de triagem obteve-se 257 artigos.
Por fim, com a aplicação dos critérios de eligibilidade e remoção de resultados duplicados, a
pesquisa retornou um total de 28 artigos selecionados (Apêndice 3) para leitura do abstract.
No entanto apenas 9 cumpriam os critérios pré-estabelecidos entre os contextos buscados (Figura
5). Desse conjunto, obtiveram-se 8 relacionados com avaliação de riscos em metalmecânica
(Contexto 1), 3 em segurança de máquinas da metalmecânica (Contexto 2), sendo 2 artigos
relacionando ambos os temas (Tabela 19).
Um dos fatores excludentes da leitura completa foi a similaridade do termo em inglês
“metalworking” que define as indústrias de metalmecânica, mas também as de metalurgia, logo,
para aqueles artigos que tratavam de metalurgia e que não envolviam nenhum dos tipos de
máquinas da metalmecânica também foram eliminados.
Os artigos selecionados para leitura completa abordaram várias técnicas utilizadas para avaliação
de riscos de acidentes, entre elas: brainstorm, checklists, análises estatísticas além de trazerem
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica
Garreto, Carolina 21
novas formas de avaliação. Além disso, outros artigos trataram da exposição aos riscos químicos,
físicos e do ambiente térmico, apresentados melhor no item a seguir.
Figura 5 - Prisma Diagrama
Entre os artigos selecionados, 6 países se fizeram presentes na amostra, sendo mais presente os
Estados Unidos da América (US) e 3 países da União Européia: Itália, Alemanha e Portugal. O
contexto 2, relativos à segurança de máquinas, foi encontrado, nesta pesquisa, somente em artigos
US, os artigos dos outros países tratam somente da avaliação de riscos no setor. Apesar da buscar
aparentemente ter sido feita para abordar o tema voltado para a parte da segurança, ainda foi
possível verificar artigos que abordam da saúde do trabalhador.
PRISMA 2009 Flow Diagram
Total de Registros ( n=2008 )
Total de trabalhos
elegidos (n=257 )
Excluídos após aplicação
de requisitos ( n=248 )
Excluídos após leitura do
resumo ( n=19 )
Trabalhos eleitos para
leitura completa ( n=28
)
Estudos incluídos na
síntese qualitativa ( n= )
Trabalhos lidos por
completo ( n=9 )
Resumos identificados
nas bases de dados (
n=2008 )
Ide
nti
fica
tio
nSc
ree
nin
gEl
igib
ility
Incl
ud
ed
Ide
nti
fica
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gEl
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ility
Incl
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ed
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais
22 Fundamentação do trabalho
Tabela 19 - Artigos revisão bibliográfica (metalmecânica)
Autor Ano Resumo Contexto País
1. Guerra, Campanha
Lourenço, Bustamante-
Teixeira, & Martins Alves
(2005)
Aplicou questionários e avaliou
exames laboratoriais para
caracterizar perda auditiva em
trabalhadores de metalmecânica.
1 BR
2. Munshi et al. (2005)
Desenvolveu um método
quantitativo para mensurar o grau de
adequação da segurança em
máquinas.
1 e 2 US
3. Samant et al. (2006)
Realizou o levantamento do perfil da
segurança em máquinas em
pequenas empresas.
2 US
4. Brosseau, Parker, Samant,
& Pan (2007)
Faz um contraponto, através de
Brainstorm, da eficácia das
intervenções em máquinas entre
funcionários e donos de empresas.
1 e 2 US
5. Fera & Macchiarol (2010)
Propôs um modelo de avaliação de
risco para pequenas e médias
empresas, utilizando princípios de
outros métodos
1 IT
6. Parker et al. (2015)
Avaliou a gestão da segurança em
empresas de fabricação de metal
auditando 4 componentes de
segurança.
1 US
7. Sun, Arning, Bochmann,
Börger, & Heitmann (2018)
Utilizou a ferramenta OHS-MAT em
conjunto com análise estatística
como forma de validação dessa
ferramenta.
1 DE
8. Teixeira, Talaia, & Meles (2018) Avaliação do ambiente térmico dos
locais de trabalho. 1 PT
9. Chia et al. (2019)
Analisou fluidos como fonte de
contaminação biológica em
indústrias com processos de
metalmecânica.
1 TW
Percebeu-se que diferentes tipos de métodos de avaliação de riscos são aplicados dentro do
contexto da segurança em máquinas, incluindo criação e validação de novos métodos de avaliação
(Fera & Macchiaroli, 2010; Munshi et al., 2005; Sun et al., 2018). Estes autores preocuparam-se
em ter métodos que pudessem ser aplicados de forma mais confiável e, em alguns casos, aplicados
de forma mais simples.
A revisão também mostra que os agentes físicos, ergonômicos, químicos e biológicos foram
apresentados como fatores de risco para os trabalhadores do fabrico de metal (Chia et al., 2019;
Guerra et al., 2005; Teixeira et al., 2018).
As pesquisas mostram especial preocupação com pequenas e médias empresas e a aderência na
realização das avaliações de riscos e na gravidade das lesões (Brosseau et al., 2007; Fera &
Macchiaroli, 2010; Samant et al., 2006). A união de fatores como a falta de profissional de
segurança na empresa, a falha das agências regulatórias na fiscalização, a ausência de informações
fáceis e disponíveis, ocasionam um risco aumentado de lesões e fatalidade quando comparados
com trabalhadores em grandes estabelecimentos (Parker et al., 2015).
Lueck (2002) traz a comparação de requisitos e normas entre a América do Norte e União Europeia
e aborda sobre a importância da avaliação dos riscos em máquinas alertando não somente para os
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica
Garreto, Carolina 23
usuários estarem familiarizados com a operação normal do equipamento, mas, em caso de mau
funcionamento ou uso indevido, estejam cientes das proteções pertencentes ao equipamento.
Um aspecto difícil da avaliação da proteção de máquinas é a falta de uma única norma clara e
coerente, com a qual as máquinas podem ser avaliadas (Samant et al., 2006). Trabalhos mais
recentes mostram análises de 31 ferramentas de avaliação de riscos aplicadas especificamente para
máquinas e a aplicação mais adequada para cada uma delas (Gauthier, Lambert, & Chinniah,
2012).
3 OBJETIVOS DA DISSERTAÇÃO
Com a introdução de metodologias de avaliação de riscos, como NTP330 e Willian T Fine, foi um
avanço na avaliação dos riscos em saúde e segurança ocupacional na medida possibilita uma
definição de critérios menos subjetivos ou que dependam menos da experiência do profissional
para a definição da criticidade dos riscos.
Estas metodologias buscam a fácil aplicabilidade mesmo entre profissionais com pouca
experiência mas costumam apresentar resultados um pouco divergentes de avaliador para
avaliador, de modo que não há uma metodologia que possa ser considerada definitiva, assim a
busca por metodologias diferentes, que possam vir a apresentar bons resultados, com melhor
convergência de respostas dos avaliadores, é importante para os profissionais e empresas que
atuam na área de Saúde e Segurança Ocupacional (SSO) inclusive suas avaliações de riscos
mecânicos provenientes de máquinas com partes móveis acessíveis.
A metodologia MIAR é relativamente recente e ainda não possui aplicação validada para aplicação
de riscos em máquinas, mas tem apresentado bons resultados em pesquisas aplicadas em outras
áreas de SSO e pode vir a apresentar resultados interessantes também na área objeto desta pesquisa.
Deste modo, fez-se necessário questionar se a metodologia MIAR tem potencial para ser aplicada
na avaliação de riscos mecânicos em máquinas e se seus resultados podem ser similares aos de
metodologias reconhecidas.
A partir dessa problemática e no âmbito da dissertação de Mestrado em Engenharia de Segurança
e Higiene Ocupacionais, foi definido o objetivo geral deste estudo:
Verificar a aplicabilidade de metodologias de avaliação de riscos mecânicos recomendadas
pela entidade oficial e um método alternativo.
Para que se possa cumprir o objetivo principal, foram definidos os seguintes objetivos específicos:
Levantar dados sobre as máquinas da oficina de acordo com o cumprimento legal
relativamente aos riscos relacionados à proteção de máquinas e sua utilização.
Selecionar riscos representativos de acidentes com máquinas para elaboração de
questionários teste de aplicabilidade das metodologias.
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais
24 Fundamentação do trabalho
Verificar a influência da experiência em metalmecânica, dos profissionais, nos resultados
da avaliação de riscos, para fins de comparação entre as metodologias (convergência de
respostas).
Comparar os resultados da matriz de risco adaptada a metodologia MIAR e mais duas
metodologias reconhecidas, validadas e recomendadas pela ACT (NTP330 e William T
Fine).
Demonstrar aplicabilidade da metodologia MIAR na avaliação de riscos mecânicos entre
profissionais de SSO.
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica
Garreto, Carolina 25
4 MATERIAIS E MÉTODOS
4.1 Oficina de mecânica
A Oficina de Mecânica localiza-se na sala M104 do edifício Mecânica Norte (M), da Faculdade
de Engenharia da Universidade do Porto, Rua Dr. Roberto Frias, s/n 4200-465, no Polo Asprela
da Universidade do Porto.
Possui um espaço de 342m², composto por estruturas metálicas e paredes em alvenaria pintadas,
teto amovível com luminárias embutidas e piso em pavimento industrial, tipo cimento polido.
Funciona de segunda-feira a sexta-feira, das 08:00h às 12:00h e das 13:00h às 17:00h. Possui 3
funcionários fixos, 1 pessoa da limpeza (2 vezes por semana) e recebe visitantes externos. O
período da pesquisa de campo ocorreu entre os meses de maio a julho de 2019.
A oficina de mecânica é responsável pela produção de corpos de prova para ensaios, em
atendimento a professores e pesquisadores. Possui 21 máquinas de metalmecânica, distribuídas no
ambiente conforme layout fornecido na Figura 7 de 11 tipos/categorias, que foram agrupadas em
4 processos, mostrado na Figura 6:
Corte: máquinas que executam cortes retos ou com contorno.
Usinagem (geometria definida): operação que confere à peça: forma, dimensões ou
acabamento superficial, ou ainda uma combinação destes.
Usinagem (geometria não-definida): máquinas que trabalham com a correção de
irregularidades da superfície de peças através da abrasão por rebolo (mó).
Acessório: máquinas que não realizam trabalhos para execução de peças, mas para ajustes
das outras máquinas.
Figura 6 – Divisão dos processos da oficina de mecânica e suas máquinas
Corte
Serras
Usinagem (geometria definida)
Tornos
Fresadoras
Furadeiras
Eletroerosão
Usinagem (geometria não-
definida)
Retificadoras
Acessório
Esmeril
Afiador de Brocas
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica
Garreto, Carolina 27
Figura 7 - Layout Oficina
15
16
17
18
19
20
21
22
13 Torno CNC
6 Fresa 8 Fresa Ferrament 7 Fresa Universal
9 Fresa CNC DIdática
14 Torno CNC Didatico
22 Limador
19 Erosão Penetração
16 Retificadora Cilind15 Retificadora Plana
18 Afiador17 Retificad5 Furar Bancada
4 Furar Coluna
21 Esmeril
2 Serra
1 Serrote
12 Torno
11 Torno
20 Erosão Fio
10 Centro CNC
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica
Garreto, Carolina 29
As máquinas são utilizadas de acordo com a demanda recebida, não sendo caracterizada como um
processo produtivo em massa, como também não produz o mesmo tipo de peça, variando a
utilização das máquinas. O local tem 22 máquinas, sendo que dessas, 17 são utilizadas com
frequência e das 17 apenas quatro máquinas possuem marcação CE.
É importante dizer que a marcação CE se aplica a produtos que foram avaliados e cumprem os
requisitos da União Europeia em matéria de segurança, saúde e proteção do ambiente. Isto aplica-
se tanto a produtos fabricados no Espaço Econômico Europeu como a produtos fabricados em
países terceiros e comercializados nos países da Comunidade Europeia11.
4.1.1 Processos de Usinagem
As máquinas foram projetadas e construídas para cumprir o trabalho árduo e repetitivo, possuem
peças que são robustas, movem-se rapidamente e aplicam grandes forças. Algumas máquinas
podem apresentar riscos devido à temperatura de processos e materiais utilizados e às energias e
substâncias armazenadas. Algumas máquinas também podem ser fonte de perigos relacionados a
emissões, como a radiação, ruído, vibração (Becker & Pires, 2015).
O processo de fabricação denominado por “Usinagem” permite trabalhar um material metálico
bruto (Figura 8) onde se pretenda obter o acabamento de superfícies, reentrâncias, furos e outras
particularidades que nem sempre são possíveis em outras fases do processo de fabricação com
metal (Chiaverini, 1986).
Figura 8 - Material bruto e peças acabadas
Os principais processos dentro da usinagem são:
Torneamento: para obtenção de superfícies de revolução;
11 https://europa.eu/youreurope/business/product-requirements/labels-markings/ce-marking/index_pt.htm. Acessado
em 11/08/2019.
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais
30 Materiais e métodos
Aplainamento: gera através de movimentos retilíneos uma superfície plana;
Furação ou perfuração: neste processo se obtém furos, geralmente cilíndricos;
Mandrilhamento: destinado à obtenção de superfícies de revolução;
Fresamento: empregado para obtenção de superfícies variadas, utilizando ferramentas
multicortantes;
Serramento ou corte: processo onde se secciona o material, com auxílio de ferramenta
multicortante;
Roscamento: para obtenção de filetes por meio da abertura de sulcos helicoidais;
Retificação: para obtenção de superfícies lisas através de abrasão, assim como a afiação;
Para cada processo da usinagem há máquinas específicas para execução do trabalho. Neste
trabalho serão expostas as máquinas referentes aos processos de torneamento, furação, fresamento,
corte e retificação.
4.1.2 Máquinas da oficina
De acordo com a ISO 12100:2010, máquina é definida como: “Conjunto, equipado ou destinado
a ser equipado com um sistema de acionamento, composto por peças ou componentes ligados
entre si, dos quais pelo menos um é móvel, reunidos de forma solidária com vista a uma aplicação
definida”(ISO 12100, 2018).
As máquinas utilizadas em metalmecânica, que foram verificadas neste trabalho, serão
apresentadas a seguir, descrevendo sua função, partes principais, ferramentas e o modo de
funcionamento.
a. Serra ou serrote de fita
Na máquina de serrar de fita, a serra é em formato de fita ou lâmina de pequena espessura (Figura
11), que se movimenta através da rotação de polias acionadas por um motor elétrico (Figura 9 e
Figura 10). Faz parte do processo de corte, sendo considerado muito importante, visto que o corte
de metais é uma operação preliminar.
b. Furadeira
Existem numerosos tipos de furadeiras, construídas em função da forma e dimensões das peças a
furar, do número de orifícios a serem produzidos, do diâmetro e da precisão exigida. A perfuração
tem por objetivo abrir, alargar ou acabar furos em peças. A ferramenta de corte mais utilizada pela
furadeira é a broca (Figura 14) que recebe o movimento de rotação de avanço por intermédio da
furadeira (Chiaverini, 1986). Os dois tipos de furadeiras avaliadas são:
Furadeira de coluna (Figura 12): possui uma base fixa, a coluna (cilíndrica ou
paralelepipedal), reduzindo a vibração durante a operação.
Furadeira de bancada (Figura 13): colocada em cima de mesas ou bancas, possui dimensões
relativamente pequenas, com capacidade de motor menor em comparação a de coluna e o
movimento de avanço da broca ao encontro da peça provém da força muscular do operador.
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica
Garreto, Carolina 31
Figura 9 - Serra de fita Figura 10 - Serrote de fita Figura 11 - Lâmina de corte12
Figura 12 - Furadeira de coluna Figura 13 - Furadeira de bancada Figura 14 – Brocas13
12 https://img.lojadomecanico.com.br/IMAGENS/2/562/91862/Lamina-de-Serra-de-Fita-Woodpecker-Premi-
starrett-k2510-31.JPG. Acessado em 19/08/2019. 13 https://blog.fazedores.com/wp-content/uploads/2014/08/brocas-para-todos-os-tipos-de-furos.jpg. Acessado em
19/08/2019.
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais
32 Materiais e métodos
c. Fresadora
A fresadora é a máquina responsável pela usinagem de superfície da peça; o metal é removido por
uma ferramenta giratória, chamada fresa (Figura 17). Na operação da fresadora tanto a peça quanto
a ferramenta podem ser movimentadas em mais de uma dimensão ao mesmo tempo. A fresa é uma
ferramenta de vários gumes cortantes, assim cada corte só fica em contato com a peça durante
alguns instantes da rotação podendo ser refrigerado ao longo do resto do ciclo (Chiaverini, 1986).
As fresadoras podem ser verticais, horizontais, de acordo com eixo de funcionamento, local onde
a ferramenta é fixada ou universais atuando indistintamente nos dois eixos. Os tipos encontrados
nesse trabalho são:
Fresadora vertical (Figura 15): são empregadas quando se torna necessário girar a fresa
segundo o eixo vertical (apenas para cima e para baixo) atuando perpendicularmente no
material que sofre o desbaste, em conjunto com a movimentação da mesa, no eixo
horizontal;
Fresadora universal (Figura 16): permite trabalho independente da disposição da
ferramenta, podendo utilizar os eixos vertical ou horizontal, mas também segundo eixo
inclinado ou oblíquo, satisfazendo todas as condições de fresamento;
Fresadora ferramenteira (Figura 19): assemelha-se a fresadora vertical com versatilidade,
para executar peças de certo grau de complexidade. Além da mobilidade nos dois eixos
horizontais, assegura alcance vertical igualmente motorizado.
Fresadora CNC (Figura 18 e Figura 20): fresadora vertical com sistema de controle
numérico computadorizado, permitindo maior precisão e velocidade na execução da peça
com a utilização de linhas de comando.
Figura 15 - Fresadora vertical (Bridgeport) Figura 16 - Fresadora universal (Induma)
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica
Garreto, Carolina 33
Figura 17 - Fresas variadas 14
Figura 18 - Fresadora CNC
d. Torno Mecânico
A composição de um torno é basicamente um eixo horizontal, um cabeçote móvel e um fixo, um
carro principal e um auxiliar para os movimentos longitudinais e um carro transversal para
movimentos horizontais.
14 http://flexicorte.com.br/pics/not00000005.jpg. Acessado em 20/08/2019.
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais
34 Materiais e métodos
Figura 19 - Fresadora Ferramenteira Figura 20 - Fresadora CNC
O torneamento é a operação por intermédio da qual um sólido indefinido é feito girar ao redor do
eixo da máquina operatriz que executa o trabalho de usinagem ao mesmo tempo que uma
ferramenta de corte lhe retira material perifericamente, de modo a transformá-lo numa peça bem
definida, tanto em relação à forma quanto às dimensões. As ferramentas do torno apresentam
geralmente uma única aresta de corte acopladas a um cabo (Figura 21) e são chamadas de pastilhas
de corte (Figura 22).
Foram verificados quatro tornos mecânicos, dos quais dois tornos tradicionais (Figura 23) e dois
tornos CNC, sendo um industrial (Figura 24) e outro didático (Figura 25).
15 https://www.solucoesindustriais.com.br/images/produtos/imagens_872/pastilhasdecorte_05-38-13.jpg. Acessado
em 20/08/2019.
Figura 21 - Esquema do porta-ferramenta de corte
(torno) Figura 22 - Ferramentas de corte15 (torno)
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica
Garreto, Carolina 35
Figura 23 - Torno mecânico
Figura 24 - Torno CNC
Figura 25 - Torno CNC didático
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais
36 Materiais e métodos
e. Retificadora
Retificar é a operação mais comum. Basicamente, a retificação tem por objetivo corrigir as
irregularidades de caráter geométrico produzidas em operações precedentes. As retificadoras
utilizam como ferramenta os rebolos (mós), constituídos de material abrasivo (Machado, Abrão,
Coelho, & Silva, 2009). Os rebolos são sólidos de revolução em torno de um eixo, compreendem
uma grande variedade de formas e dimensões, tendo em vista a grande variedade de serviços que
podem ser realizados por intermédio da retificação (Chiaverini, 1986). Das três retificadoras
relacionadas nesse trabalho, duas (Figura 26 e Figura 27) são de superfície (ou plana) e uma
cilíndrica.
Figura 26 - Retificadora plana (Dormac) Figura 27 - Retificadora plana (Elite)
Figura 28 - Retificadora cilíndrica (Cincinnati)
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica
Garreto, Carolina 37
f. Eletroerosão
Eletroerosão ou Usinagem por Descarga Elétrica (EDM) é o processo de usinar materiais
eletricamente condutivos usando descargas elétricas precisamente controladas que ocorrem entre
um eletrodo (ferramenta) e uma peça de trabalho na presença de um fluido dielétrico. Difere da
maioria das operações de usinagem, pois o eletrodo não faz contato físico com a peça de trabalho
para a remoção do material (Jameson, 2001).
Figura 29 - Eletroerosão
g. Esmeril ou Moto Esmeril
As peças são esmerilhadas para eliminar qualquer excesso de metal ainda existente e produzir a
superfície acabada dela. Moto esmeril consiste na base, motor e esmeril (pedra dura que, reduzida
a pó, serve para polir metais, vidros, etc.16) A moto esmeril geralmente é usada para afiar
ferramentas, remover ferrugem, polir, tirar rebarba de peças metálicas ou duras em geral,
arredondar cantos de ferramentas e peças. O tipo de esmeril utilizado é o suspenso (Figura 30).
Figura 30 - Moto Esmeril
16 https://www.infopedia.pt/dicionarios/lingua-portuguesa/esmeril. Acessado em 20/08/2019.
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais
38 Materiais e métodos
4.2 Coleta de informações e identificação dos riscos
A primeira etapa foi a verificação de requisitos de segurança do ambiente e equipamentos de
proteção, com checklist do ambiente (Apêndice 2) elaborado a partir da NR12 e no guia “Health
and safety in engineering workshops” (HSE, 2010).
Para melhor identificar as questões de segurança das máquinas, foi aplicado checklist máquinas
(Apêndice 5) elaborado com base na norma regulamentadora brasileira NR 12, na Diretiva
máquinas, na Lei 50/2005 (prescrições mínimas de segurança e de saúde para a utilização pelos
trabalhadores de equipamentos de trabalho - transposição da Diretiva n 89/655/CEE) e no guia
“Health and safety in engineering workshops” (HSE, 2010). Os itens de verificação foram
divididos da seguinte maneira:
Comando/controle da máquina;
Controles e paradas de emergência;
Informação, instrução e treinamento;
Inspeção;
Isolamento;
Manutenção;
Proteção de partes perigosas;
Sinais e avisos de segurança.
Ambas as verificações foram realizadas também pelos trabalhadores, com a intenção de os fazer
conhecer o trabalho que estava se desenvolvendo e de envolvê-los na temática de segurança do
trabalho.
Além dos itens abordados nas listas, também foi realizado verificação das seguintes informações:
Histórico de acidentes;
Registro de treinamentos de segurança;
Procedimentos de segurança na utilização das máquinas;
Registros de manutenção das máquinas;
Levantamento/verificação dos manuais das máquinas;
Como os procedimentos de segurança do trabalho nas máquinas estavam desatualizados ou eram
inexistentes, resolveu-se optar pelo levantamento dos passos de execução das atividades em cada
máquina. O processo levou em consideração a descrição da tarefa pelo trabalhador junto com a
sua realização ou simulação, quando não foi possível a execução real. A escrita dos procedimentos
seguiu o ciclo, conforme Figura 31:
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica
Garreto, Carolina 39
Figura 31 - Passos da elaboração procedimento de execução da atividade
Em paralelo a validação do procedimento de execução das atividades, fez-se a identificação dos
riscos relacionados a cada tarefa, utilizando principalmente o “brainstorm de segurança”. Além do
processo de observação no local, arguiu-se os trabalhadores acerca dos riscos que eles conheciam
e sobre a frequência de acontecimentos de acidentes/incidentes relativos àquela atividade.
Ao fim desta etapa, pôde-se elaborar a matriz de risco que resultou em 183 riscos levantados
relacionados a atividade com máquinas, dos quais 20 foram selecionados para realização da
pesquisa com avaliadores externos. A quantidade de riscos selecionados considerou
principalmente a disponibilidade de avaliadores no quesito exaustão e tempo gasto no inquérito,
já que cada risco seria avaliado em 10 parâmetros diferentes (4 no MIAR, 3 no NTP330 e 3 no
William T Fine), ainda, os parâmetros dos métodos também foram apresentados de forma genérica
no mesmo arquivo, para que o avaliador pudesse melhor entender. Seguiu-se a recomendação do
guia da ACT (ACT et al., 2015) de realizar a avaliação de riscos nas metodologias NTP330 e
William T Fine, e acrescentou-se a metodologia acadêmica MIAR de forma a ser possível a
comparação entre os métodos.
4.3 Avaliação por profissionais externos
Os riscos selecionados para avaliação externa foram exclusivamente do tipo mecânico (de
acidente), englobaram 5 tipos de máquinas (serra de fita, furadeira, fresadora, torno e retificadora)
e foram descritos segundo a metodologia MIAR.
Os riscos dispostos no arquivo englobaram: contato com partes cortantes, contato com partes
móveis, projeção de limalhas, prensar de dedos, contato com partes rotativas, projeção de peça,
queda em mesmo nível e queda em diferente nível. A escolha dos riscos apresentados para os
avaliadores deu-se, entre outros fatores, nos que dispunham de mais qualidade na informação
visual, com a intenção de tornar a avaliação mais precisa, portanto, optou-se por aqueles que
possuíam vídeo da execução ou simulação da atividade descrita.
1. Dividir os processos da oficina
2. Separar as atividades das máquinas (subprocessos)
3. Escrever o passo-a-passo da atividade
4. Validar com os trabalhadores
5. Ajustar
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais
40 Materiais e métodos
Identificação dos Riscos
Check-list dados das máquinas
Entrevista
Procedimentos de trabalho
Análise dos Riscos
Avaliação dos riscos
William T Fine
NTP330
Método integrado de avaliação de riscos
Apreciação dos Riscos
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Figura 32 - Etapas desenvolvidas para avaliação de riscos
Com relação a consequência dos riscos, na sua maioria, foram dispostas as mais perceptíveis:
cortes, escoriações, esmagamento de mãos e dedos, fratura em mãos/dedos, amputação, lesões
oculares, cortes e/ou escoriações na pele, queimaduras, perfuração e lesão de tecidos moles e/ou
duros.
O arquivo disponibilizado para os avaliadores foi em formato de planilha com duas folhas. A
primeira composta por informações gerais do ambiente, layout da oficina, da divisão dos processos
da oficina e síntese e parâmetros dos métodos de avaliação. A segunda folha conteve a matriz de
risco: processo, subprocesso, máquina, tarefa, perigo, evento desencadeador, observações, risco e
consequência. Foi disponibilizado, na coluna referente a designação da máquina, links do registro
fotográfico para a referida máquina, o risco foi sempre ilustrado com um vídeo ou foto indicando
os pontos relativos à descrição. No caso de imagens de trabalhadores em fotografias e vídeos, estes
foram descaracterizados.
Figura 33 - Distribuição dos perfis profissionais avaliadores
Os profissionais habilitados para compor o painel de avaliadores foram: Engenheiros de Segurança
do Trabalho (EST), Técnicos Superiores de Segurança do Trabalho (TSST) ou Engenheiros
mecânicos (EMC) com formação acadêmica e/ou prática na área de saúde e higiene ocupacionais
Avaliadores 31
EMC – Engenheiro Mecânico
EST- Engenheiro de Segurança do trabalho
TSST – Técnico Superior em Segurança do Trabalho
1
4
EMC
2
TSST
16
EST
7 0
1
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica
Garreto, Carolina 41
na indústria metalmecânica (Figura 33). Para caracterizar o perfil, foram coletados, dados do
tempo de formação na área de segurança (ou se teve formação de segurança por empresa que tenha
trabalhado, no caso dos engenheiros mecânicos sem formação acadêmica de segurança) e
experiência em locais de trabalho envolvendo as máquinas abordadas na avaliação. O tempo na
profissão variou entre 0 e 12 anos, onde 11 ainda não completaram ainda seu primeiro ano de
formado. Dos 31 avaliadores, 13 possuem experiência em trabalhos com máquinas similares as
apresentadas contra 18 não a tiveram.
Na amostra de profissionais, como foi observada a dupla formação entre os avaliadores com perfil
“Engenheiro de Segurança do Trabalho” e “Técnico Superior em Segurança do Trabalho”, nesses
casos, utilizou-se a primeira formação. E, todos os engenheiros mecânicos foram categorizados
como “com experiência” nas máquinas.
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica
PARTE 2
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica
5 RESULTADOS E DISCUSSÃO
A verificação das informações iniciais norteou o desenvolver do trabalho. A partir da ciência da
ausência de informações registradas, disponíveis e atualizadas sobre:
Histórico de acidentes – Não possui informação;
Registro de treinamentos de segurança – Não possui informação atualizada;
Procedimentos de segurança na utilização das máquinas – não possui nenhum tipo de
procedimento formal de segurança na execução do trabalho, apenas a experiência dos
trabalhadores;
Registros de manutenção das máquinas – o registro encontrado não era atual, a manutenção
corretiva não é realizada por empresa externa, não há registro de manutenção preventiva,
além da limpeza semanal realizada;
Levantamento/verificação dos manuais das máquinas – a maior parte dos manuais
encontrados das 17 máquinas utilizadas, 3 não possuem nenhum tipo de manual, e
majoritariamente os manuais encontrados não estão em língua materna. Além de não
possuírem atualização dos esquemas das máquinas, tornando o manual não confiável.
Como essa primeira etapa de verificação foi de resposta falha, partiu-se do princípio para o
entendimento do contexto do local e das práticas de trabalho, verificação de requisitos legais e
normativos vigentes e aplicáveis para oficina de metalmecânica.
5.1 Verificação do Cumprimento Legal
A checklist utilizada para avaliação de requisitos de segurança das máquinas foi elaborada pelo
autor, tendo sido avaliados requisitos passíveis de serem aplicados no trabalho. Entretanto, esta
avaliação foi dificultada devido à ausência ou inexistência de manuais atualizados, o que
impossibilitou o conhecimento pormenorizado das máquinas.
Avaliando os itens de atendimento ao checklist das máquinas (Apêndice 1), 100% das máquinas
que não cumprem os requisitos de controle e parada de emergência também não possuem sinais e
avisos de segurança.
Em tese, a máquina número 2 (serra de fita) é a mais segura do local pois é a que mais atende aos
requisitos de segurança (84%). É a máquina mais moderna e de aquisição mais recente da oficina,
já sob a observância dos requisitos de marcação CE.
Há outras 3 máquinas que atendem mais de 75% dos requisitos avaliados, que são fresadora CNC
(máquina 10), Torno CNC (máquina 13) e Eletroerosão (máquina 19). Todas essas máquinas
possuem avisos e sinais de segurança, controle e parada de emergência, proteção de partes
perigosas e isolamento. Dentre elas, apenas a eletroerosão possui marcação CE. As outras 2
máquinas seguiram requisitos normativos anteriores para prover a segurança dos utilizadores.
A categoria manutenção é a menos cumprida entre todas, com uma média de 26%. Dos 7 itens
avaliados, o mais crítico é o relacionado a manutenção preventiva e corretiva, pois as máquinas
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais
46 Discussão
não possuem plano de manutenção garantido. Este requisito é de extrema importância, pois a
manutenção (especialmente a preventiva) garante o funcionamento correto da máquina e minimiza
os riscos de acidente.
A máquina mais crítica é a retificadora da marca Elite (máquina 17), tendo obtido os índices mais
baixos de atendimento aos itens verificados (20,31%).
Figura 34: Atendimento ao checklist de máquina
A maioria das máquinas em utilização (59%) não alcança 50% de atendimento dos requisitos
analisados (Figura 34), o que indica uma situação de acentuado risco aos trabalhadores do setor.
É importante que as máquinas atendam às normas de segurança, bem como que os trabalhadores
as conheçam e ajudem a implementar e aplicar no seu ambiente laboral.
A checklist para levantamento da condição da máquina requer do avaliador conhecimento técnico
de termos específico para máquinas, em alguns quesitos necessita intervenção na máquina, por
exemplo acionar a parada de emergência, e, para esses casos, deve-se ter apoio dos utilizadores da
máquina.
5.2 Resultados das avaliações de riscos
Os riscos enviados para avaliação nas 3 metodologias (Apêndice 4) abrangeram 3 dos 4 processos
desenvolvidos na Oficina, 9 máquinas inseridas em 5 tipos:
Processo Corte. Máquina: Serra
Risco 1: Contato com superfície cortante (ao remover a serra). Consequência: corte;
Risco 2: Contato com superfície cortante (ao posicionar a nova serra). Consequência: corte;
Risco 3: Contato com parte cortante (ao verificar flexão da serra). Consequência:
escoriações;
01
Se
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05
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39
.34
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35
.38
%
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%
30
.30
%
34
.78
%
27
.69
%
29
.51
%
37
.50
% 53
.73
%
47
.17
%
20
.31
%
59
.68
%
32
.26
%
37
.50
% 57
.38
%
65
.63
%
57
.35
% 78
.26
%
84
.13
%
75
.71
%
% Atendimento por máquina
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica
Garreto, Carolina 47
Risco 4: Contato com partes móveis (ao aceder parte interna da máquina). Consequência:
esmagamento de mãos e dedos;
Risco 5: Contato com partes móveis (ao aceder parte interna da máquina). Consequência:
fratura em mãos/dedos;
Risco 6: Contato com lâmina da serra (ao executar o corte). Consequência: amputação;
Processo: Usinagem (Geometria definida). Máquina: Furadeira
Risco 7: Contato com ferramenta de corte (ao realizar troca da mesma) Consequência:
corte;
Risco 8: Projeção de limalhas (ao realizar furo). Consequência: lesões oculares;
Risco 9: Projeção de limalhas (ao soprar peça com ar-comprimido). Consequência: cortes
e/ou escoriações;
Processo: Usinagem (Geometria definida). Máquina: Fresadora
Risco 10: Posicionamento dos dedos entre a correia e a estrutura (ao preparar a máquina).
Consequência: esmagamento;
Risco 11: Projeção de limalhas (ao realizar usinagem). Consequência: queimaduras;
Risco 12: Contato com partes móveis (ao acessar a área de trabalho da máquina).
Consequência: fraturas em mãos/dedos;
Processo: Usinagem (Geometria definida). Máquina: Torno
Risco 13: Contato com superfície cortante (ao montar ferramenta). Consequência:
corte/perfuração;
Risco 14: Projeção da peça (na execução da atividade). Consequência: lesão em tecidos
moles;
Risco 15: Projeção de limalhas (ao limpar a área de trabaho). Consequência: lesões
oculares;
Risco 16: Contato com partes móveis (no preparo da máquina). Consequência:
esmagamento;
Processo: Usinagem (Geometria não-definida). Máquina: Retificadora
Risco 17: Contato com partes móveis (aceder um registro com a máquina em
funcionamento). Consequência: lesões;
Risco 18: Projeção da peça (ao modificar o ajuste da mesa magnética). Consequência: lesão
em tecidos moles;
Risco 19: queda em mesmo nível (ao aceder a parte posterior da máquina). Consequência:
lesão em tecidos moles;
Risco 20: Queda em diferentes níveis (ao subir no reservatório de óleo para ver o relógio
comprarador). Consequência: lesão em tecidos moles.
Serão utilizadas na análise do percentual de opiniões coincidentes, a seguinte faixa de
concordância (Carvalho, 2013):
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais
48 Discussão
[0% a 60%[ - Concordância fraca: Assume-se que as Avaliações de Risco efetuadas podem
gerar prioridades de intervenção diferentes consoante o momento da avaliação ou o analista
que a realiza;
[60% a 80%[ - Concordância moderada: Zona de incerteza quanto a Reprodutibilidade dos
resultados. Deve ser avaliada caso a caso.
[80% a 100%] – Concordância forte: Os dados são reproduzíveis; assume-se que os
resultados obtidos podem ser interpretados de uma forma similar entre os vários analistas
ou pelo mesmo analista, em momentos diferentes.
5.2.1 MIAR
a. MIAR - Níveis de Risco e Risco Ponderado
Ao analisar os dados para os riscos através da metodologia MIAR, tem-se dois momentos, uma
avaliação do “nível de risco” onde a variável referente ao “desempenho do sistema de controle
(DSC)” não é considerada e o “risco ponderado” onde se inclui a variável.
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica
Garreto, Carolina 49
Figura 35 - Nível de Risco (MIAR)
Figura 36 - Risco Ponderado (MIAR)
A comparação entre o nível de risco (Figura 35) e o risco ponderado (Figura 36) mostra uma maior
uniformidade nas respostas antes da ponderação. A análise dos riscos puros mostra que as
respostas de 8 dos 20 riscos tiveram grau concordância acima dos 60%. Após a ponderação apenas
1 das 20 respostas obteve este grau de concordância o que pode indicar que “desempenho do
sistema de controle” é uma variável que deve ser melhor escrita e verificada sua implementação.
Os dados mostram também que as respostas de todos os 20 riscos avaliados se dispersaram entre
ao menos 3 dos 5 níveis de resposta possíveis. Entretanto, ao se considerar a soma de respostas
contíguas, o risco mais avaliado com o seu adjacente de maior avaliação, as concentrações de
respostas encontram-se sempre acima dos 66,6% (2/3 dos participantes).
Entre os 20 riscos, 8 deles (riscos 4, 10, 11, 12, 14, 16, 19 e 20) alteraram seu nível de risco para
um mais crítico no risco com ponderação.
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
MIAR - Nível de Risco
Baixo Médio Elevado Muito elevado Risco Extremo
Riscos
% respostas
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
MIAR - Risco Ponderado
Baixo Médio Elevado Muito elevado Risco Extremo
Riscos
% respostas
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais
50 Discussão
Nível de risco – Experiência em metalmecânica:
Figura 37 - Nível do risco (MIAR) - com experiência
Figura 38 - Nível do risco (MIAR) - sem experiência
A separação dos dados relativa à experiência dos profissionais, segregando avaliadores com e sem
experiência em metalmecânica, mostra 10 riscos com respostas coincidentes acima de 60% para
profissionais com experiência (Figura 37) e 8 para profissionais sem experiência (Figura 38). A
convergência de respostas também é mais acentuada entre os profissionais com experiência.
As respostas obtidas tanto dos profissionais com experiência em metalmecânica quanto os sem
experiência, indicam resultados de avalição próximos ou similares quando se analisa os resultados
adjacentes da escala utilizada na metodologia. Admitindo-se que a percepção de riscos pode variar
um pouco entre indivíduos que realizam as análises, é natural que resultados adjacentes como o
médio e o elevado, por exemplo, são resultados próximos e, portanto, passíveis de serem obtidos
sem que esses dados sejam considerados inválidos ou mal analisados. Em todos os casos, a
convergência de análises em resultados adjacentes da escala foi superior a 60% dos resultados,
tanto em profissionais com experiência quanto em profissionais sem experiência na metodologia
MIAR. O mesmo comportamento foi observado nos dados referentes aos níveis de risco com
ponderação.
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
MIAR Nivel de risco - Com experiencia
Baixo ≤ 8
Médio 8< índice de risco ≤ 24
Elevado 24< índice de risco ≤ 64
Muito elevado 64< índice de risco ≤ 160
Risco Extremo ≥160
Riscos
% respostas
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
MIAR Nível de risco - sem experiência
Baixo ≤ 8
Médio 8< índice de risco ≤ 24
Elevado 24< índice de risco ≤ 64
Muito elevado 64< índice de risco ≤ 160
Risco Extremo ≥160
Riscos
% respostas
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica
Garreto, Carolina 51
Risco Ponderado – Experiência em metalmecânica:
Figura 39 - Risco ponderado (MIAR) - com experiência
Figura 40 - Risco ponderado (MIAR) - sem experiência
As respostas para o risco ponderado convergem mais para profissionais com experiência (8 riscos
acima de 60%, Figura 39), já para os profissionais sem experiência ficam mais concentrados a
partir de 40% (4 riscos acima de 60%, Figura 40). Quando se realiza a análise da dispersão das
respostas na escala da metodologia, há uma redução de 14 riscos que são classificados em até 4
níveis (profissionais sem experiência), para 9 riscos (profissionais com experiência), os 5 restantes
são deslocados para dispersão em 3 níveis na escala.
b. MIAR Parâmetro gravidade
O parâmetro gravidade categoriza o risco em 5 níveis: 1, 2, 4, 8 e 16 (conforme Tabela 3) e quanto
maior o valor, mais grave é a situação Através do gráfico, visualiza-se a distribuição da
concentração das respostas, onde apenas 2 riscos se encontram acima dos 60% (Figura 41). A
dispersão de respostas no parâmetro gravidade influencia de forma direta a variação das respostas
nos níveis de risco. Esse parâmetro exprime a sensibilidade do avaliador sobre o aspecto da lesão
ocasionada pelo risco.
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
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100%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
MIAR Risco Ponderado Com experiência
Baixo ≤ 8
Médio 8< índice de risco ≤ 24
Elevado 24< índice de risco ≤ 64
Muito elevado 64< índice de risco ≤ 160
Risco Extremo ≥160
Riscos
% respostas
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
MIAR Risco Ponderado Sem experiência
Baixo ≤ 8
Médio 8< índice de risco ≤ 24
Elevado 24< índice de risco ≤ 64
Muito elevado 64< índice de risco ≤ 160
Risco Extremo ≥160
Riscos
% respostas
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais
52 Discussão
Figura 41 - Gravidade (MIAR)
Parâmetro gravidade – Experiência em metalmecânica
Com relação a avaliação dos profissionais de acordo com o quesito experiência, os avaliadores
sem experiência (Figura 43) concordaram que a maior parte dos riscos são classificados nos níveis
4 (13 riscos) e 8 (6 riscos) e os com experiência (Figura 42) como 4 (8 riscos) e 2 (7 riscos) .
Entretanto, o percentual de avaliadores para mesma categoria do parâmetro mostrou-se maior para
o perfil profissional com experiência.
Figura 42 - Gravidade (MIAR) - com experiência
Figura 43 - Gravidade (MIAR) - sem experiência
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
MIAR - Gravidade
16 8 4 2 1Riscos
% respostas
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
MIAR - Gravidade - Com experiência
16 8 4 2 1Riscos
% respostas
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
MIAR - Gravidade - Sem experiência
16 8 4 2 1Riscos
% respostas
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica
Garreto, Carolina 53
c. MIAR Parâmetro Frequência
A frequência expressa na metodologia relaciona a ocorrência do evento no tempo, a frequência da
intervenção na máquina foi descrita para todos os riscos no campo observação da matriz de risco
disponibilizada. A descrição foi objetiva, exceto para os riscos 7, 8 e 9 que requeriam um pouco
mais do avaliador. No entanto as respostas obtidas (Figura 44) não retrataram a descrição.
Figura 44 - Frequência (MIAR)
Frequência – Experiência em metalmecânica
Figura 45 - Frequência (MIAR) - com experiência
Figura 46 - Frequência (MIAR) - sem experiência
A quantidade de informação contida no arquivo, o tempo gasto para responder e até mesmo pouca
habilidade com o software (Excel) podem ter contribuído para a dispersão nas respostas desse
parâmetro.
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
MIAR Frequência
5 4 3 2 1Riscos
% respostas
0%
10%
20%
30%
40%
50%
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70%
80%
90%
100%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
MIAR Frequência Com experiência
5 4 3 2 1Riscos
% respostas
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
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90%
100%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
MIAR Frequência Sem experiencia
5 4 3 2 1 Riscos
% respostas
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais
54 Discussão
a. Parâmetro Extensão do Impacto
A extensão do impacto foi o parâmetro que mostrou mais uniformidade nas respostas, exceto para
os riscos 14 e 15, ambos riscos de um torno mecânico. O risco 15 relata projeção de limalhas
durante a limpeza da máquina. De fato, o risco 15 abre margem para uma interpretação subjetiva
mais alargada, já que o raio de ação da projeção não foi descrito. O risco 14 trata da projeção da
peça que está sendo trabalhada ocasionada pela sua má fixação. No entanto, o risco 14 e o risco
18 (que é convergente) possuem a mesma interpretação, projeção da peça que está sendo
trabalhada.
Mesmo na separação por perfil de experiência, a divergência nos riscos 14 e 15 permanecem. Entre
os avaliadores com experiência, a extensão do impacto foi mais heterogênea em comparação aos
sem experiência.
Figura 47 - Extensão do impacto (MIAR) - Com
experiência
Figura 48 - Extensão do impacto (MIAR) - Sem
experiência
O parâmetro extensão do impacto aqui descrito, define até 5 pessoas, porém os trabalhadores
efetivos do local são 3, com mais 1, pontualmente 2 vezes na semana, para esses casos, a escala
deve ser reescrita e ser adequada a realidade do local a ser avaliado.
0%
10%
20%
30%
40%
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70%
80%
90%
100%
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Extensão impacto
5 4 3 2 1 Riscos
% respostas
0%
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30%
40%
50%
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100%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
MIAR Extensão impacto - Com experiência
5 4 3 2 1 Riscos
% respostas
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
MIAR Extensão impacto - Sem experiência
5 4 3 2 1 Riscos
% respostas
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica
Garreto, Carolina 55
d. Parâmetro Desempenho do Sistema de proteção e Controle (DSC)
O parâmetro desempenho do sistema de proteção e controle trata dos sistemas de gestão da
segurança e do controle implementados sobre os riscos. É o único parâmetro em que o seu valor é
inversamente proporcional, em que ele é o denominador aplicado no nível de riscos para encontrar
o risco ponderado, conforme Equação 2. Na visão dos avaliadores, os níveis 0,5 e 0,75 são os mais
pertinentes e juntos abrangeram sempre mais de 65% das respostas (Figura 49).
Figura 49 - Desempenho do Sistema de prevenção e controle (MIAR)
A análise por perfil se mostra similar a avaliação em conjunto, no entanto, para os profissionais
com experiência(Figura 50), a escolha dos níveis 0,5 e 0,75 ocorre no mínimo para 77% dos
avaliadores, enquanto o perfil sem experiência (Figura 51) ocorre a partir de 56% dos avaliadores.
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
MIAR DSC
Não existe sistema de prevenção nem de controlo implementado
Não existe sistema de gestão da prevenção implementado e as práticas de segurança resumem-se à utilização pontualde EPINão existe sistema de gestão da prevenção implementado mas existem práticas de segurança funcionais
Existe um sistema de gestão da prevenção implementado mas sem evidências da sua adequada funcionalidade
Existe um sistema implementado de melhoria continua interligado ao sistema de gestão de segurança
Riscos
% respostas
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais
56 Discussão
Figura 50 - Desempenho do Sistema de prevenção e
controle (MIAR) - Com experiência
Figura 51 - Desempenho do Sistema de prevenção e
controle (MIAR) - Sem experiência
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
MIAR DSC- Com Experiência
0,5 0,75 1 1,1 1,25Riscos
% respostas
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
MIAR DSC- Sem Experiência
0,5 0,75 1 1,1 1,25
Riscos
% respostas
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica
Garreto, Carolina 57
5.2.2 William T Fine (WTF)
A método de avaliação de riscos William T Fine possui 3 parâmetros que se consolidam gerando
o nível de risco. Cada parâmetro possui 6 níveis de avaliação e o produto dos parâmetros gera o
nível do risco em até 5 níveis (Tabela 11).
a. WTF - Nível de risco
Figura 52 - Nível de risco - William T Fine
Dos 20 riscos avaliados, apenas 1 caso apresentou uniformidade entre mais de 60% dos
avaliadores, como este é o resultado dos demais parâmetros, é importante verificar o
comportamento das respostas neles. No entanto, quando se considera a variação de respostas a
níveis de risco adjacentes, nota-se uma relação de coincidência acima de 61% dos avaliadores para
10 riscos (50% dos casos).
WTF – Nível de risco – Experiência em metalmecânica
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
WTF - Nível do risco
Aceitável Moderada Notável Alta Grave, iminenteRiscos
% respostas
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais
58 Discussão
Figura 53 - Nível de risco (WTF) - Com experiência
Figura 54 - Nível de risco (WTF) - Sem experiência
Quando se trata de profissionais com experiencia na área, os resultados culminam para 6 riscos
(30%) com avaliação coincidente para mais de com mais de 60% de uniformidade (Figura 53). A
análise de respostas para níveis adjacentes na escala, mostra uniformidade para 14 riscos em mais
de 60% dos avaliadores. Já a avaliação dos profissionais sem experiência traz Risco 3 acima de
80% das respostas, os demais ficaram sempre abaixo de 60% (Figura 54). Para respostas em níveis
próximos da escala, 10 riscos obtiveram mais de 61% de coincidência.
b. WTF – Consequência
O parâmetro consequência possui 6 níveis para classificação, com valores de 1 a 100 (Tabela 8) e
influencia diretamente no nível de risco (Equação 3).
Figura 55 - Consequência (WTF)
As respostas para o parâmetro consequência trazem 6 riscos consonância de 50% dos avaliadores,
e 3 acima de 60% (Figura 55).
0%
10%
20%
30%
40%
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0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
WTF - Nível do risco - Com experiência
Aceitável
Moderada
Notável
Alta
Grave, iminente
Riscos
% respostas
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
WTF - Nível do risco - Sem experiência
Aceitável
Moderada
Notável
Alta
Grave, iminente
Riscos
% respostas
0%
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30%
40%
50%
60%
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80%
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100%
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
WTF - Consequência
Catástrofe Várias mortes Uma morte Lesões graves Lesões com CIT Pequenas feridasRiscos
% respostas
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica
Garreto, Carolina 59
WTF – Consequência – Experiência em metalmecânica
Figura 56 - Consequência (WTF) - Com experiência
Figura 57 - Consequência(WTF) - Sem experiência
O cenário para o perfil com experiência mostra que 7 riscos se enquadram no mesmo nível para
pelo menos 60% dos avaliadores (Figura 56). Quando se aborda os níveis adjacentes dos riscos,
tem-se 69% de convergência nas respostas e os riscos não são classificados em “Catástrofe” ou
“Várias Mortes”.
A mesma perspectiva para os profissionais sem experiência em metal mecânica traz apenas 4 que
ultrapassam os 60% (Figura 57). Para a abordagem entre níveis, tem-se 67% de respostas
convergentes. O único nível da escala não selecionado foi “Catástrofe”.
c. WTF – Frequência
O parâmetro frequência pode categorizar o evento em 6 níveis: Várias vezes ao dia (10 valores);
frequentemente (6 valores); 1x/ semana a 1x/ mês (3 valores); 1x/ mês a 1x/ ano (2 valores);
Raramente (1 valor); remotamente possível (0,5 valor).
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
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80%
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100%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
WTF - Consequência - Com experiência
Catástrofe Várias mortes Uma morte
Lesões graves Lesões com CIT Pequenas feridas
Riscos
% respostas
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
WTF - Consequência - Sem experiência
Catástrofe Várias mortes Uma morte
Lesões graves Lesões com CIT Pequenas feridas
Riscos
% respostas
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais
60 Discussão
Figura 58 - Frequência - William T Fine
O parâmetro frequência retrata 8 riscos com níveis da escala em coerência para pelo menos metade
dos avaliadores e 2 riscos acima de 60% dos avaliadores (Figura 58). A análise de parâmetros
adjacentes na escala mostra que mais de 60% dos avaliadores optaram por definir os riscos com
categorização próxima, e em alguns casos (riscos 7, 8 e 14) mais de 83% dos avaliadores optaram
pelos parâmetros “várias vezes ao dia” ou “frequentemente”.
Figura 59 - Frequência (WTF) - Com experiência
Figura 60 - Frequência (WTF) - Sem experiência
A separação dos avaliadores com e sem experiência traz uma realidade similar ao panorama geral.
Nos avaliadores com experiência, 3 riscos ultrapassam os 60% (Figura 59) e nos sem experiência,
2 riscos (Figura 60).
Apesar da descrição disponibilizada não ter sido efetivamente realizada para o método WTF, ainda
assim era possível enquadrar 17 dos 20 riscos nos níveis disponíveis.
0%10%20%30%40%50%60%70%80%90%
100%
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
WTF - Frequência
Várias vezes ao dia Frequentemente 1x/ semana a 1x/ mês
1x/ mês a 1x/ ano Raramente (mas já aconteceu) Remotamente possível (nunca aconteceu)
Riscos
% respostas
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
WTF - Frequência - Com experiência
Várias vezes ao dia
Frequentemente
1x/ semana a 1x/ mês
1x/ mês a 1x/ ano
Raramente (mas já aconteceu)
Remotamente possível (nunca aconteceu)
Riscos
% respostas
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
WTF - Frequência - Sem experiência
Várias vezes ao dia
Frequentemente
1x/ semana a 1x/ mês
1x/ mês a 1x/ ano
Raramente (mas já aconteceu)
Remotamente possível (nunca aconteceu)
Riscos
% respostas
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica
Garreto, Carolina 61
d. WTF - Probabilidade
O parâmetro probabilidade confere à situação do risco um valor para sua ocorrência, quanto maior
a probabilidade de ocorrência do evento, maior o valor atribuído. Os 6 níveis de valor tramitam
entre 0,1 valor para um risco “praticamente impossível” até 10 valores para um “resultado mais
provável”.
Figura 61 - Probabilidade - William T Fine
A opinião dos avaliadores nesse parâmetro não convergiu em mais de 60% para nenhum dos casos
(Figura 61). O quadro geral muda sutilmente quando se divide por perfil de experiência. Nos
profissionais com experiência há 1 risco com 60% das opiniões (Figura 62). Para os profissionais
sem experiência, o resultado é similar, porém para riscos diferentes (Figura 63).
Ainda, para 18 riscos, pelo menos 64,5% dos avaliadores optaram por “probabilidade de 50%” ou
“Remotamente possível (já aconteceu)”, que são níveis adjacentes na escala.
0%10%20%30%40%50%60%70%80%90%
100%
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
WTF - Probabilidade
Resultado mais provável se a situação inicial de risco ocorrer Probabilidade de 50%
Remotamente possível (já aconteceu) Rara
Extremamente rara Praticamente impossível
Riscos
% respostas
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais
62 Discussão
Figura 62 - Probabilidade (WTF) - Com experiência
Figura 63 - Probabilidade (WTF) - Sem experiência
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
WTF - Probabilidade - Com experiência
Resultado mais provável se a situação inicial de risco ocorrer
Probabilidade de 50%
Remotamente possível (já aconteceu)
Rara
Extremamente rara
Praticamente impossível
Riscos
% respostas
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
WTF - Probabilidade - Sem experiência
Resultado mais provável se a situação inicial de risco ocorrer
Probabilidade de 50%
Remotamente possível (já aconteceu)
Rara
Extremamente rara
Praticamente impossível
Riscos
% respostas
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica
Garreto, Carolina 63
5.2.3 NTP330
A metodologia NTP 330 possui 3 variáveis (exposição, deficiência e consequência), com 4 níveis
para valoração em cada uma. O nível de risco é a composição do produto das 3 variáveis (Equação
6).
a. NTP330 - Nível de risco
Figura 64 - Nível de Risco - NTP330
O nível de risco entre os avaliadores mostrou convergência de resultados para 2 riscos acima de
60% das respostas (Figura 64). As respostas se concentram principalmente entre os níveis de riscos
“Corrigir e adotar medidas de controle” e “Melhorar se possível; conveniente justificar a
intervenção e a sua rentabilidade”, com no mínimo 64% das respostas.
NTP330 - Nível de risco - Experiência em metalmecânica
A quantidade de riscos que ultrapassam os 60% aumenta sutilmente quando se observa os
resultados separados entre perfis com e sem experiência (Figura 66), mas nenhum atinge os 80%.
É perceptível que entre os avaliadores com experiência há mais casos em que superam os 60% das
respostas (Figura 65).
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
NTP330 - Nivel de risco
20 120 500 6000Riscos
% respostas
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais
64 Discussão
Figura 65 - Nível de Risco (NTP330) – Com experiência
Figura 66 - Nível de risco (NTP330) – sem experiência
b. NTP330 – Nível de Exposição
Os valores do nível de exposição variam de 1 a 4 e quanto mais exposto a situação de risco, maior
o valor do parâmetro.
Figura 67 - Exposição - NTP330
Entre os 20 riscos, 4 deles apresentam a partir de 60% de respostas coincidentes (Figura 67). No
entanto, a avaliação por níveis adjacentes da escala mostra que pelo menos 67% dos avaliadores
convergiram para aquelas respostas, sendo que para 10 riscos esse percentual aumenta para no
mínimo 77% das escolhas. De fato, a descrição feita da periodicidade da exposição do trabalhador
a máquina não foi direta o suficiente para a metodologia NTP330, para que houvesse um
enquadramento perfeito nesse parâmetro, fazendo com que o avaliador dependa demasiadamente
da sua vivência.
NTP330 – Nível de Exposição – Experiência em metalmecânica
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
NTP330 - Nivel de risco - com experiência
20 120 500 6000Riscos
% respostas
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
NTP330 - Nivel de risco - sem experiência
20 120 500 6000Riscos
% respostas
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
NTP 330 - Exposição
Esporádica Ocasional Frequente Contínua
Riscos
% respostas
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica
Garreto, Carolina 65
Figura 68 - Exposição (NTP330) - com experiência
Figura 69 - Exposição (NTP330) - sem experiência
Em ambos aspectos da experiência, foram obtidos 5 riscos acima dos 60%, no entanto, os
profissionais com experiencia apresentaram 3 dos 5 acima dos 80% (Figura 68 e Figura 69).
c. NTP330 - Deficiência
O nível de deficiência coloca em pauta questões de correção e prevenção nos seus níveis de
valoração para o risco, que variam de “Aceitável” (1 valor) para um risco controlado a “Muito
deficiente” (10 valores) para riscos significativos ou com medidas de riscos ineficazes.
Num patamar geral, apenas 1 risco ultrapassou os 60% das opiniões para um nível na escala. O
nível “Aceitável” foi o menos escolhido, tendo como ápice 16% das opiniões e em 5 riscos nenhum
avaliador (0%) optou por ele (Figura 70). Ainda, os níveis adjacentes mais escolhidos
classificaram os riscos como “Melhorável” ou “Deficiente” resultaram em mais de 64% das
opiniões dos avaliadores, desses, 10 riscos resultaram em mais de 77% das respostas entre os níveis
já mencionados.
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
NTP 330 - Exposição - Com experiência
Esporádica Ocasional Frequente Contínua
Riscos
% respostas
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
NTP 330 - Exposição- Sem experiência
Esporádica Ocasional Frequente Contínua
Riscos
% respostas
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais
66 Discussão
Figura 70 - Deficiência - NTP330
O gráfico do perfil profissional com experiência mostra 6 riscos acima de 60% da opinião dos
avaliadores, com 1 acima de 80% (Figura 71). Para os profissionais sem experiência em
metalmecânica, 3 riscos estão de 60% (Figura 72).
Figura 71 - Deficiência (NTP330) - Com experiência
Figura 72 - Deficiência (NTP330) - Sem experiência
d. Consequência
O parâmetro consequência enquadra o grau de dano ocasionado pelo risco, variando de “Leve” a
“Catastrófico”. O parâmetro consequência, na avaliação de todos os profissionais, mostra 14 riscos
classificados igualmente por mais de 50% dos profissionais e desses, 7 riscos classificados por
mais de 60% dos profissionais. A apreciação dos avaliadores nesse parâmetro classificou os riscos
principalmente entre nível 1 e 2 da escala, ou seja, “Leve” ou “grave”, o nível “Catastrófico” foi
apontado em apenas 1 amostra em 1 risco.
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
NTP330- deficiência
Muito deficiente Deficiente Melhorável Aceitável
Riscos
% respostas
0%
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20%
30%
40%
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60%
70%
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100%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
NTP330- deficiência - Com experiência
Muito deficiente Deficiente
Melhorável AceitávelRiscos
% respostas
0%
10%
20%
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80%
90%
100%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
NTP330- deficiência - Sem experiência
Muito deficiente Deficiente
Melhorável AceitávelRiscos
% respostas
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica
Garreto, Carolina 67
Figura 73 - Consequência - NTP330
Visualiza-se a distribuição da concentração das respostas através do gráfico do parâmetro, onde
14 riscos estão acima dos 50% da avaliação dos profissionais e 7 riscos se encontram acima dos
60% (Figura 73).
NTP330 - Consequência - Experiência em metalmecânica
Com relação a avaliação dos profissionais de acordo com o quesito experiência, os avaliadores
sem experiência concordaram mais em quantidade de riscos a partir de 50% das opiniões (17
riscos) contra 16 dos profissionais com experiência, contudo, os profissionais com experiência
mostram maior percentual de concordância nos parâmetros do método (chegando a 92%).
Figura 74 - Consequência (NTP330) - Com experiência
Figura 75 - Consequência (NTP330) - Sem experiência
A faixa de 60% ou mais de respostas coincidentes resulta em 5 riscos para profissionais com
experiência (Figura 74) e 8 para os profissionais sem experiência(Figura 75).
0%
10%
20%
30%
40%
50%
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70%
80%
90%
100%
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
NTP330 - Consequência
Leve Grave Muito grave Mortal ou catastróficaRiscos
% respostas
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
NTP330 - Consequencia - com experiência
10 25 60 100Riscos
% respostas
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
NTP330 - Consequencia - sem experiência
10 25 60 100Riscos
% respostas
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais
68 Discussão
5.3 Discutindo a aplicação dos métodos
A aplicação da ferramenta foi baseada na experiência, já que a resposta dos avaliadores foi pela
percepção do avaliador e conhecimento prévio, mas não foi fator excludente o não conhecimento
dos métodos, nem o fato de não serem especialistas na área.
A Tabela 20 resume os riscos relatados e a classificação dos riscos considerando toda a amostra,
segundo a avaliação em todas as três metodologias trabalhadas. Observou-se que o método
NTP330 não possui nenhum dos riscos como “Não é necessário intervir” que é o nível mais baixo
da escala.
Como faixa de análise para as respostas mais uniformes, utilizou-se 60% da amostra. Para o
método MIAR, o nível de risco chegou a 8 riscos acima dessa faixa e, ao analisar os parâmetros
que o compõem, o que se mostrou mais disperso foi a gravidade, com apenas 2 valores
ultrapassando a linha dos 60%, seguido da frequência, com 9 riscos e a extensão do impacto com
18 riscos. O parâmetro que mais contribuiu para dispersão dos resultados no MIAR foi a gravidade.
O método William T. Fine conseguiu os resultados mais divergentes, quando se trata de agregar
respostas iguais a no mínimo 60% das opiniões. O parâmetro consequência mostrou 3 riscos acima,
a exposição, 2, e a probabilidade não houve nenhum que ultrapassasse essa linha, resultando em
apenas 1 risco acima dos 60% na avaliação final, o nível de risco. Também apresentou a categoria
mais baixa de classificação no nível de risco onde as outras duas metodologias indicaram um nível
mais elevado. O parâmetro nível de probabilidade, conforme foi definido, mostra ser um indicador
mais fiável quando se possui um histórico de acidentes e incidentes registrados.
O método NTP 330, apesar de possuir menos opções de valoração para os parâmetros, chegou a
apenas 2 riscos em nível de risco acima dos 60% das opiniões, onde o parâmetro consequência foi
o que garantiu maior aderência no resultado, com 7 riscos acima, a exposição trouxe 4 e a
deficiência apenas 1.
O parâmetro exposição da metodologia NTP 330 requer uma observação mais prolongada para
que haja melhor assertividade na sua designação, é melhor aplicada em locais com ciclos
produtivos, onde é possível mensurar a exposição diária ao risco. Para um local sem ciclo
produtivo efetivo, o parâmetro não é o mais adequado.
O método NTP 330 atingiu sempre os níveis médios da escala do nível dos riscos avaliados, mesmo
quando os demais métodos concordaram em classificar os riscos em níveis mais baixos (Pereira,
2010).
Uma hipótese para a existência da maior dispersão entre respostas no WTF e NTP 330 é a
construção da informação ter sido elaborada com base na metodologia MIAR, que acabou por
apresentar uma maior convergência de resultados em relação aos demais métodos. Outra é o
formato de ferramenta disponibilizado para o preenchimendo da valoração dos riscos, planilha.
Além disso, o tempo para responder ao inquérito, que levava entre 30min e 1h, pode ter contribuído
para respostas mais dispersas nos últimos riscos ou no último método disposto no arquivo, o
William T Fine.
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica
Garreto, Carolina 69
Quando se compara pela experiência do avaliador, percebe-se menos dispersão nas opiniões
relativas aos riscos, independente da metodologia aplicada. No entanto, a estimativa de risco
parece ser dependente do método de avaliação, pois diferentes métodos fornecem resultados
diferentes com situações de riscos idênticas (Gauthier et al., 2012).
Os métodos de avaliação de riscos não exigem conhecimento aprofundado do avaliador, mas a
matriz não consegue ser concebida, pelo seu construtor, sem uma ampla percepção e conhecimento
aprofundado sob os aspectos a serem observados naquele contexto. E, especificamente por causa
da construção prévia, a sensibilidade e a experiência fazem diferença em como se consegue reunir
e organizar toda a informação. O método é melhor quanto mais elimina as variâncias entre
opiniões, independentemente do grau de experiência dos avaliadores, mas essa independência
também depende de uma correta formulação da matriz de riscos.
O local do estudo, oficina de mecânica, não havia tido nenhum tipo de avaliação de riscos até este
estudo, não sendo possível comparar esses resultados com cenários anteriores.
Tabela 20 - Níveis dos riscos nas três metodologias MIAR William T Fine NTP 330
Máquina Risco Consequência # Nível
do risco
Risco
Ponderad
o
Nível do risco Nível do risco
#01 Serra
de fita
Contato com
partes cortantes
Corte Risco 1 Baixo Baixo Aceitável Corrigir
Risco 2 Baixo Baixo Aceitável Corrigir
Escoriações Risco 3 Baixo Baixo Aceitável Melhorar
Contato com
partes móveis
Esmagamento
de mãos e
dedos
Risco 4
Médio Elevado
Notável Corrigir
Contato com
partes móveis
Fratura em
mãos/ dedos Risco 5
Médio Médio Notável Corrigir
Contato com
partes cortantes Amputação Risco 6
Elevado
Elevado Grave, iminente
Crítico
#04
Furadeira
de coluna
Contato com
ferramenta
cortante
Corte Risco 7
Médio
Médio Aceitável Melhorar
Projeção de
limalhas
Lesões
oculares Risco 8
Elevado Elevado Notável Corrigir
Cortes e/ou
escoriações na
pele
Risco 9 Médio
Médio Aceitável Melhorar
#06
Fresadora
Posicionament
o dos dedos
entre a correia
e a estrutura
Lesão nos
dedos
(esmagamento
)
Risco
10
Médio Elevado Moderada Corrigir
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais
70 Discussão
#07
Fresadora
Projeção de
limalhas Queimaduras
Risco
11
Médio Elevado Moderada Corrigir
#10 CNC
Fresadora
Contato com
partes móveis
Fratura em
mãos/dedos
Risco
12
Médio Elevado Grave, iminente Melhorar
#11 Torno
Contato com
superfície
cortante
Corte e/ou
perfuração
Risco
13
Médio
Médio Aceitável Melhorar
Projeção da
peça
Lesão em
tecidos moles
Risco
14
Elevado Muito
Elevado Aceitável Crítico
Projeção de
limalhas
Lesões
oculares
Risco
15
Médio Médio Aceitável Corrigir
#13 Torno
CNC
Contato com
partes móveis
Esmagamento
(dedos)
Risco
16
Baixo
Médio Aceitável Melhorar
#15
Retificador
a
Contato com
partes móveis
Lesão em
tecidos moles
Risco
17
Médio Médio Aceitável Melhorar
Projeção da
peça
Risco
18
Médio Médio Aceitável Melhorar
Queda em
mesmo nível
Risco
19
Baixo Médio Aceitável Melhorar
Queda em
diferentes
níveis
Lesão de
tecidos moles
e/ou duros
Risco
20
Médio Elevado
Aceitável Corrigir
Convergência fraca Convergência moderada Convergência forte
5.4 Limitações do trabalho:
A adesão ao questionário de avaliação de riscos não foi suficiente para realizar uma análise
estatística realmente robusta e pertinente, visto que para tal a amostra deveria ser maior do que a
que foi obtida com o tempo disponível para análise e execução do trabalho.
A seleção de riscos verificados na oficina não permitiu avaliar todos os níveis dos parâmetros
relativos à gravidade do risco, visto que não era provável um risco de morte ou catástrofe naquele
ambiente, de forma que uma análise na extremidade superior das escalas foi atenuada.
Formular um painel de avaliadores experientes maior é fator fundamental para um comparativo
mais fiável entre profissionais com e sem experiência e para ser mais assertivo na sua classificação.
A lista de verificação do cumprimento de requisitos de segurança em máquinas também merece
ser complementada e identificados os itens mais críticos.
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica
6 CONCLUSÕES E PERSPETIVAS FUTURAS
Os resultados mostram que a maioria das máquinas verificadas não cumprem itens legais para
segurança do utilizador, entre elas, a questão do controle de parada de emergência que exista ou
funcione corretamente ao operar a máquina e que operação da máquina ocorra dentro dos limites
de segurança projetados ou previstos (Aneziris et al., 2013; Samant et al., 2006).
A dimensão da oficina, a exigência de produção e a forma como o trabalho é desenvolvido
corroboram para o número reduzido de acidentes neste caso em particular. No entanto é necessária
conscientização dos trabalhadores, verificação das condições de segurança e implementação dos
sistemas de segurança das máquinas.
Os riscos que constituíram a matriz de riscos para avaliação dos profissionais, abrangeu 3 dos 4
processos e 5 tipos de máquinas dos 7 tipos existentes e utilizados na oficina. A avaliação nas três
metodologias propostas foi realizada por profissionais com e sem experiência, e, de modo geral,
os profissionais com experiência chegam a um consenso maior, tanto nos níveis dos riscos
(resultado final), quanto nos parâmetros que os compõem.
A metodologia MIAR mostrou-se aplicável ao que foi proposto, conseguiu chegar à convergência
moderada e alta em muitos parâmetros pelos mais diversos profissionais. A ressalva que se faz é
para o parâmetro desempenho do sistema de controle e prevenção. A possível alteração dos
parâmetros deve ser discutida antes da aplicação e desenvolvido para a realidade a ser avaliada.
O NTP 330 resulta em níveis de risco sempre diferentes do primeiro nível e obteve sua maior
convergência nos riscos 5 e 6, com 64,5% das avaliações. O William T Fine trouxe 8 riscos em
nível aceitável em que as demais metodologias apontaram níveis mais elevados.
O desenvolvimento da matriz de riscos, para ser considerada “bem construída”, requer
sensibilidade, observação exaustiva, treinamento e experiência na área em que se faz a avaliação.
A verosimelhança do nível de risco com a realidade, e rigor na valoração dos parâmetros, depende
da formulação da matriz de riscos (identificação de informação relevante e organização da
mesma).
A maioria das avaliações evidenciaram níveis de Concordância Fraca (< 60%), e em alguns casos
foi obtido concordância Moderada (60% a 80%) ou Forte (acima de 80%). Esta realidade foi
verificada tanto para os resultados dos níveis de risco, quanto para os parâmetros que os compõem,
nas três metodologias (Carvalho, 2013). De acordo com estes resultados, uma avaliação de risco
pode resultar em prioridades de intervenção distintas, dependendo do analista que as realiza (com
ou sem experiência na área), da metodologia utilizada ou mesmo das informações fornecidas.
Avaliar, analisar e observar os resultados das diferentes ferramentas levou a propor recomendações
para a utilização de metodologias balanceadas, sem viés que superam ou subestimam os riscos.
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais
72 Conclusões e perspetivas futuras
6.1 Perspectivas Futuras
No seguimento de temas como avaliação de riscos em máquinas de metalmecânica, realizar
avaliação de máquinas com metodologias mais voltadas para máquinas e riscos mecânicos.
A informação e sua organização disponibilizada para os avaliadores com muita informação teve
pouca adesão, no ponto de vista experimental, trouxe problemas na análise estatística, então,
fornecer uma ferramenta mais amigável para que seja feita a avaliação é um ponto importante.
Utilizar um checklist de máquinas que categorize os riscos de acordo com a criticidade.
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Garreto, Carolina 1
APENDICES
Apêndice 1 - Checklist para levantamento da condição da máquina .............................................. 2
Apêndice 2 - Checklist para ambiente de trabalho .......................................................................... 7
Apêndice 3 – Artigos Revisão bibliográfica ................................................................................... 1
Apêndice 4 - Tabela para avaliadores externos (sem links) ............................................................ 8
Apêndice 5 - Atendimento ao checklist de máquinas ................................................................... 13
2
Apêndice 1 - Checklist para levantamento da condição da máquina
Categoria Normas Descrição S/ N/ NA
Complementação da informação / Descrição Risco
1. Comando/controle da máquina
Directiva n. 2001/45/CE Decreto-lei 103/2008
1 O sistema de comando está visível/identificável ou possui marcação?
2. Comando/controle da máquina
NR 12 Decreto-Lei 50/2005
1.1 Os dispositivos de partida/ acionamento da máquina estão localizados em zonas não perigosas?
3. Comando/controle da máquina
Decreto-Lei 50/2005
2 A partir do local do comando, o operador tem visão do entorno da máquina, assegurando ausência de pessoas em zonas perigosas?
4. Comando/controle da máquina
Decreto-Lei 50/2006
2.1 Se não for possível visualizar toda zona perigosa da máquina, há aviso sonoro/visual na partida?
5. Comando/controle da máquina
NR 12 Decreto-Lei 50/2005
3 Os dispositivos de parada das máquinas estão localizados em zonas seguras (não perigosas)?
6. Comando/controle da máquina
NR 12 Decreto-Lei 50/2005
3.1 Os dispositivos de partida/acionamento/arranque e parada das máquinas são seguros (não acarretam riscos adicionais)?
7. Comando/controle da máquina
NR 12
4 Os dispositivos de partida/ acionamento/ arranque são ativados apenas seguindo o cumprimento das regras ou normas de segurança (não podem ser burlados)?
8. Comando/controle da máquina
NR 12 Decreto-Lei 50/2005
5 Há impedimento do funcionamento automático, caso os comandos de partida das máquinas sejam energizados?
9. Comando/controle da máquina
NR 12
6 Os componentes do sistema de segurança garantem a manutenção em flutuações no nível de energia, incluindo o corte e restabelecimento no fornecimento de energia?
10. Comando/controle da máquina
NR 12
7 Os dispositivos de partida/acionamento/arranque da máquina podem ser desligados, em caso de emergência, por qualquer pessoa?
11. Controles e paradas de Emergência
NR 12
1 Os dispositivos de parada de emergência estão em locais de fácil acesso e desobstruídos?
12. Controles e paradas de Emergência
NR 12 Decreto-Lei n. 50/2005
1.1 Os dispositivos de segurança estão em perfeito estado de funcionamento?
13. Controles e paradas de Emergência
NR 12 Decreto-Lei n 50/2005
1.2 Os dispositivos de emergência provocam parada pelo tempo necessário para evitar o risco?
14. Controles e paradas de Emergência
NR 12 Decreto-Lei n 50/2005
1.3 Os dispositivos de segurança são utilizados como medida auxiliar e tem prioridade sobre outros comandos?
15. Controles e paradas de Emergência
NR 12
2 Os acionamentos dos dispositivos de emergência estão livres para qualquer pessoa acionar (sem bloqueios/ impedimentos)?
3
Categoria Normas Descrição S/ N/ NA
Complementação da informação / Descrição Risco
16. Controles e paradas de Emergência
NR 12
2.1 Há um ou mais dispositivos de parada de emergência para evitar situações de perigo?
17. Controles e paradas de Emergência
NR 12
2.2 Os dispositivos de parada de emergência são diferentes da partida ou acionamento?
18. Controles e paradas de Emergência
NR 12 3 A desativação do dispositivo de parada de emergência é manual?
19. Controles e paradas de Emergência
NR 12
4 O acionamento do dispositivo de parada de emergência bloqueia o acionador do equipamento?
20. Controles e paradas de Emergência
NR 12
5 O sistema de segurança age na paralisação dos movimentos perigosos e demais riscos quando ocorrem falhas ou situações anormais de trabalho?
21. Controles e paradas de Emergência
NR 12
6 O rearme do dispositivo de emergência é realizado somente após correção do evento que motivou o acionamento?
22. Controles e paradas de Emergência
NR 12
7 O sistema de segurança possui reset manual para acionar após a falha ou situação anormal de trabalho?
23. Controles e paradas de Emergência
NR 12 Real Decreto 2177/2004
8 A função parada de emergência não gera risco adicional? (Não deve prejudicar: a eficiência do sistema de segurança ou qualquer meio para resgatar pessoas acidentadas)
24. Informação, Instrução e treinamento
NR 12
1 O manual de operação da máquina e outra documentação estão presentes e atualizados?
25. Informação, Instrução e treinamento
NR 12 2 Os procedimentos operacionais estão documentados no local da máquina?
26. Informação, Instrução e treinamento
NR 12
3 Todos os manuais e documentação de operação estão nas línguas compreendidas pelos trabalhadores? (língua materna)
27. Informação, Instrução e treinamento
NR 12 4 Há procedimentos de trabalho e segurança específico para cada máquina?
28. Informação, Instrução e treinamento
NR 12 4 Todos os trabalhadores foram treinados para usar a máquina adequadamente?
29. Informação, Instrução e treinamento
NR 12
5 Todos os trabalhadores receberam treinamento sobre os recursos de segurança da máquina (proteções, controles de partida / parada, etc.)?
30. Informação, Instrução e treinamento
NR 12
6 Todos os usuários foram treinados na resposta adequada para questões de segurança que possam surgir?
31. Informação, Instrução e treinamento
NR 12
7 Os diagramas elétricos, hidráulicos e pneumáticos da máquina estão disponíveis e atualizados?
4
Categoria Normas Descrição S/ N/ NA
Complementação da informação / Descrição Risco
32. Inspeção NR 12
1 Foi feita uma inspeção inicial das máquinas e outros equipamentos de trabalho, por pessoa competente? (deve realizar sempre que: o equipamento é montado no local de trabalho; a segurança de funcionamento do equipamento depende das suas condições de instalação)
33. Inspeção NR 12 Decreto-Lei 50/2005
2 São feitas inspeções periódicas à máquina e demais equipamentos de trabalho?
34. Inspeção NR 12
2.1 O intervalo de inspeções periódicas está sendo realizado, conforme categoria da máquina/indicação do fabricante?
35. Inspeção NR 12 3 Os controles de partida e parada foram testados?
36. Inspeção Decreto-Lei 50/2005
4 A máquina está devidamente fixada/estabilizada ao solo ou a outras estruturas?
37. Inspeção NR 12 5 Há iluminação das partes internas utilizadas durante inspeções?
38. Inspeção Diretiva n. 2001/45/CE
6 Todos os fios ou quaisquer componentes elétricos potencialmente perigosos foram devidamente identificados?
39. Inspeção Decreto-Lei 103/2008
6.1 A máquina está protegida eletricamente por ligação à terra?
40. Inspeção NR 12
7 A máquina foi configurada de acordo com códigos e padrões elétricos aplicáveis?
41. Isolamento NR 12
1 Há proteção para as tubulações (rígidas/flexíveis) e demais componentes pressurizados? (contra impactos mecânicos e agentes agressivos)
42. Isolamento NR 12
2 As zonas de perigo da máquina possuem sistema de segurança, caracterizados por proteção fixa, móvel e/ou dispositivos de segurança interligados que garantam a proteção dos usuários?
43. Isolamento Decreto-Lei 50/2005
3 O equipamento é capaz de assegurar que a energia ou qualquer substância utilizada ou produzida possa ser movimentada/libertada com segurança?
44. Manutenção NR 12 Decreto-Lei 50/2005
1 São realizadas manutenções preventivas e corretivas conforme recomendação do fabricante ou, na falta deste, do plano de manutenção elaborado por equipe técnica?
45. Manutenção NR 12 Decreto-Lei 50/2005
2 O registro de manutenções realizadas está atualizado?
5
Categoria Normas Descrição S/ N/ NA
Complementação da informação / Descrição Risco
46. Manutenção NR 12 Decreto-Lei 50/2005
3 Há registros das manutenções preventivas e corretivas com cronograma, data, intervenções realizadas, serviços realizados, peças reparadas ou substituídas, condições de segurança, indicação conclusiva e nome do responsável das intervenções?
47. Manutenção NR 12 Decreto-Lei 50/2005
4 Os mantenedores (executantes da manutenção) são treinados em procedimentos seguros, como desconectar a máquina de fontes de energia?
48. Manutenção NR 12 Decreto-Lei n. 50/2005
5 Há procedimento para os serviços em máquinas que envolvam risco de acidente de trabalho?
49. Manutenção NR 12 Decreto-Lei n. 50/2005
6 Os utilizadores/operadores da máquina são treinados em como revisar a manutenção realizada para garantir que a máquina esteja pronta para uso?
50. Manutenção Decreto-Lei 50/2005
7 O equipamento é montado/ desmontado com segurança e de acordo com as instruções do fabricante?
51. Proteção de partes perigosas
NR 12 01 A fonte de alimentação tem fusíveis e proteção adequados?
52. Proteção de partes perigosas
NR 12 01.1 Há ausência de perigo de choque elétrico por conexões abertas?
53. Proteção de partes perigosas
NR 12 02 Todas as conexões elétricas estão apertadas/bem-feitas?
54. Proteção de partes perigosas
NR 12
04 Caso a máquina possua dispositivos com bloqueio associados a proteção móvel: os dispositivos operaram somente com a proteção fechada, paralisar em caso de abertura da proteção e garantir que o fechamento por si só não dê início às funções perigosas?
55. Proteção de partes perigosas
NR 12 05 Em caso de proteções móveis: há dispositivos de intertravamento?
56. Proteção de partes perigosas
NR 12
05.1 Em caso de proteções móveis: os dispositivos operaram somente com a proteção fechada, paralisar em caso de abertura da proteção e garantir que o fechamento por si só não dê início às funções perigosas?
57. Proteção de partes perigosas
NR 12
06 Em caso de utilização de proteções móveis para enclausuramento de transmissões de força, são utilizados dispositivos com intertravamento com bloqueio?
58. Proteção de partes perigosas
NR 12 07 As partes móveis estão enclausuradas (correntes, correias, engrenagens, volantes, etc.)?
6
Categoria Normas Descrição S/ N/ NA
Complementação da informação / Descrição Risco
59. Proteção de partes perigosas
NR 12 Decreto-Lei n. 50/2005
08 As transmissões de força e os componentes móveis possuem proteção que impeçam o acesso às zonas perigosas ou de dispositivos que interrompam o movimento dos elementos móveis antes do acesso a essas zonas?
60. Proteção de partes perigosas
NR 12
09 O eixo Cardan possui proteção adequada, em perfeito estado de conservação em toda a sua extensão, fixada na tomada de força da máquina desde a cruzeta até o acoplamento do equipamento?
61. Proteção de partes perigosas
NR 12 10 Os fins de curso à direita estão instalados para interromper a operação quando um limite é excedido?
62. Proteção de partes perigosas
NR 12 Decreto-Lei n. 50/2005
11 A máquina possui proteções que garantam a segurança contra possíveis projeções de materiais?
63. Proteção de partes perigosas
NR 12 12 Caso haja proteção fixa na máquina, esta é mantida permanentemente e sua remoção só é possível com ferramentas específicas?
64. Proteção de partes perigosas
NR 12
13 Há dispositivos para que a pressão máxima de trabalho não seja excedida e que quedas de pressão progressivas ou bruscas não gerem perigo?
65. Proteção de partes perigosas
NR 12 14 Há indicação de pressão máxima de trabalho admissível nas mangueiras do sistema pressurizado?
66. Proteção de partes perigosas
NR 12 16 Há uma chave geral para desligamento total do maquinário?
67. Proteção de partes perigosas
NR 12 17 Os controles de partida e parada encontram-se ao alcance das mãos?
68. Proteção de partes perigosas
NR 12 18 A máquina está livre de outras partes mecânicas que possuam cantos vivos, superfícies cortantes, quinas ou rebarbas?
69. Proteção de partes perigosas
NR 12 Decreto-Lei n. 50/2005
19 Existem proteções contra materiais perigosos (lubrificantes, produtos químicos, materiais de sucata etc.)?
70. Proteção de partes perigosas
NR 12 20 Existem proteções no ponto de operação?
71. Proteção de partes perigosas
NR 12 A fonte de energia foi apropriadamente protegida, incluindo fusíveis?
72. Sinais e avisos de segurança
NR 12 Decreto-Lei 50/2005
1 Há sinalizações de segurança para advertir os trabalhadores sobre os riscos existentes nas máquinas?
73. Sinais e avisos de segurança
NR 12 Decreto-Lei 50/2005
2 A sinalização está destacada da máquina, em local visível, legível e é de fácil compreensão?
74. Sinais e avisos de segurança
NR 12 Decreto-Lei 50/2005
3 A sinalização utilizada garante eficácia de comunicação dos riscos?
7
Apêndice 2 - Checklist para ambiente de trabalho
Identificação do local: _________________________________________ Data: ____________
Responsável pela realização do checklist:________________________________________________
Categoria Descrição S/N/NA Complemento da informação
Ambiente de trabalho
1 As áreas de circulação estão demarcadas?
Ambiente de trabalho
2.1 Se faz necessário realizar medições ambientais de segurança – Riscos físicos (ruído, radiação, umidade, temperatura excessivas)?
Ambiente de trabalho
2.2 Se faz necessário realizar medições ambientais de segurança – Riscos químicos (vapores, fumos, poeiras, gases)?
Ambiente de trabalho
2.3 Se faz necessário realizar medições ambientais de segurança – Riscos biológicos?
Ambiente de trabalho
3 O piso é seco e seguro para movimentação dos trabalhadores?
Ambiente de trabalho
3.1 O pavimento é firme e regular?
Ambiente de trabalho
4 O piso onde os trabalhadores precisam se mover está livre de obstáculos (cabos ou outros perigos)?
Ambiente de trabalho
5 Os trabalhadores estão protegidos contra o ruído da máquina?
Ambiente de trabalho
6 A iluminação é suficiente para operar a máquina com segurança? (Evita efeito estroboscópico, ofuscamento etc.)
Categoria Descrição S/N/NA Complementação da informação
Equipamento de proteção individual
1 Os trabalhadores estão vestidos adequadamente para operar o maquinário com segurança (sem joias, sem roupas largas, calçados adequados, cabelos amarrados para trás etc.)?
Equipamento de proteção individual
2 Foram fornecidos os equipamentos de segurança adequados e necessários para o trabalho?
Equipamento de proteção individual
2.1 Os operadores estão cientes da exigência do EPI?
Equipamento de proteção individual
2.2 Os operadores sabem como os EPI devem ser usados?
8
Categoria Descrição S/N/NA Complementação da informação
Equipamento de proteção individual
3 O operador encontra-se com todos os EPIs necessários para realização do trabalho?
Equipamento de proteção individual
4 Todos os EPIs possuem certificados de conformidade válidos?
Equipamento de proteção individual
5 Os EPIs estão em perfeito estado de conservação?
Equipamento de proteção individual
5.1 Os EPI estão sujeitos a manutenção de rotina?
Equipamento de proteção individual
6 O empregado está ciente de sua responsabilidade quanto a guarda e conservação dos EPIs?
Equipamento de proteção individual
6.1 O armazenamento dos EPIS no local é necessário e fornecido?
Equipamento de proteção individual
7 O EPI é utilizado apenas para o fim a que se destina?
Equipamento de proteção Coletiva
8 Existe um kit de primeiros socorros disponível?
Garreto, Carolina 1
Apêndice 3 – Artigos Revisão bibliográfica
# Autor-ano Caracterização empresa Máquinas/
atividade
avaliada
Avaliação – Tipo,
metodologia, risco
avaliado
Objetivo Resumo
1. (Gardner et al., 1999) 35 pequenas empresas – até
20 funcionários - produtos de
metal fabricados; produtos de
metal especializados e
fabricantes de ferramentas;
papel e produtos de papel; e
madeira, produtos de madeira
e fabricação de móveis
ND Uma lista de verificação
técnica foi usada para
avaliar o equipamento
mecânico. 1 projeto de
máquinas / equipamentos
e ferramentas; 2 Proteção
de máquinas; 3.
equipamento de proteção
individual (EPI);
4. projeto do local de
trabalho; e 5. ambiente
de produção. em uma
escala de 1 a 5
Investigar a taxa de lesão por
equipamentos mecânicos
O artigo aborda uma
pesquisa em empresas de
pequeno porte com
aplicação de questionário
e coleta dados de
acidentes e caracteriza as
máquinas que mais
acidentam com lesão
(serras, tornos e fresas
por ex.)
2. (J. Etherton et al.,
2001)
ND ND ND Avaliação de risco lesão
máquina ocupacional com
relação à perspectiva europeia,
os desenvolvimentos nos
Estados Unidos, gestão de
riscos e avaliação de custos e
formação de controle de risco
máquinas
Avaliação de custos na
implementação da
proteção de máquinas.
3. (Lueck & Vertechy,
2002)
ND ND ND Comparar os equisitos de
segurança existentes na
América do Norte e na Europa
em relação à compatibilidade
elétrica, mecânica e
eletromagnética, para reduzir o
tempo para comercialização e
por consequência, reduzir o
número de acidentes e lesões
ocasionadas por um
equipamento mais seguro.
O artigo compara a
legislação europeia e
norte americana no
aspecto de segurança de
máquinas.
2
# Autor-ano Caracterização empresa Máquinas/
atividade
avaliada
Avaliação – Tipo,
metodologia, risco
avaliado
Objetivo Resumo
4. (Guerra et al., 2005) Prestadora de serviços
técnicos de manutenção
mecânica (preventiva e
corretiva) de equipamentos de
refrigeração de médio e
grande porte
ND Questionários e exames Analisar a prevalência de perda
auditiva sugestiva de PAIR
entre os trabalhadores, cuja
exposição ao ruído ocupacional
a nível individual apresentava-
se de difícil caracterização.
Aplicou questionários e
avaliou exames
laboratoriais para
caracterizar perda
auditiva em trabalhadores
de metalmecânica.
5. (Munshi et al., 2005) 10 a 100 empregados de
metalmecânica
23 tipos de
máquinas
tabela de desempenho,
aplicado a efetividade da
proteção de máquinas.
Verificar a reprodutibilidade
do método desenvolvido.
Desenvolveu um método
quantitativo para
mensurar o grau de
adequação da segurança
em máquinas.
6. (Samant et al., 2006) 5 a 100 trabalhadores em
empresas de metalmecânica
23 tipos de
máquinas entre
824 máquinas
verificadas
Análise estatística e
categorização de
atendimento aos
requisitos de proteção
das máquinas
Reduzir o risco e a incidência
de amputações verificando a
aplicação de proteções na
percepção dos trabalhadores e
dos donos do negócio.
Realizou o levantamento
do perfil da segurança em
máquinas em pequenas
empresas.
7. (J. R. Etherton, 2007) ND ND Revisão Analisa os conceitos e
metodologias relacionados à
avaliação de riscos da máquina
Relata termos e
definições sobre análise
de riscos e a dificildade
encontrada pelos
reguladores em unificar
os conceitos.
8. (Brosseau et al.,
2007)
Pequenas empresas de
fabricação de metal
ND Brainstorm Comparação de métodos de
implementação de segurança
abrangendo funções
(proprietário ou proprietário/
funcionário) e seleção dos
métodos de estratégias de
intervenção.
Faz um contraponto,
através de Brainstorm, da
eficácia das intervenções
em máquinas entre
funcionários e donos de
empresas.
9. (Moriyama &
Ohtani, 2009)
ND ND A probabilidade de erro
humano (HEP) e a
análise de erro humano
(HEA)
Avaliar os elementos humanos
para a segurança das máquinas
na avaliação de riscos.
O artigo avalia erro
humano relacionando
com acidentes do
trabalho. Apresenta a
avaliação de riscos na
concepção de máquinas e
3
# Autor-ano Caracterização empresa Máquinas/
atividade
avaliada
Avaliação – Tipo,
metodologia, risco
avaliado
Objetivo Resumo
em máq. Já em serviço.
Além disso mostra uma
avaliação matricial
tridimensional de riscos.
10. (Fera & Macchiaroli,
2010)
ND ND Qualitativo: "E se?";
Revisão de segurança;
Lista de verificação;
Quantitativo: Análise de
árvore de falhas; Árvore
de eventos; Modelo de
gravata borboleta
Quali-Quantitativa:
Estudo de Perigos e
Operabilidade (HAZOP)
Métodos de Falha e
Análise Crítica
(FMECA)
Avaliação formal de
segurança (FSA)
Avalia a eficácia de um novo
modelo de avaliação de risco.
Faz menção e uma breve
revisão de modelos de
avaliação de riscos. Aplica em
PME. Propôs um modelo de
avaliação de risco para
pequenas e médias
empresas, utilizando
princípios de outros
métodos
11. (Cagno, Micheli, &
Perotti, 2011)
Pequenas e medias empresas ND Estatística, brainstorm Desenvolver um software com
uma interface baseada na Web,
capaz de apoiar as PME de
metalmecânica em suas
atividades de gerenciamento de
segurança.
O trabalho testa a
possibilidade de
convergir dados e troca
de informações de SSO
em pequenas e médis
empresas para ajudar o
gerenciamento de
segurança, utilizando
dados e ferramentas já
disponíveis para
melhorar a informação.
12. (Gradzki,
Bakalarczyk, &
Pomykalski, 2013)
ND ND ND Sugerir possíveis fatores de
risco, que, por sua vez,
poderiam levar a práticas bem-
sucedidas de gerenciamento de
riscos em empresas
metalúrgicas.
Trata de risco econômico
e aborda uma integração
no gerenciamento dos
riscos das mais diversas
vertentes.
4
# Autor-ano Caracterização empresa Máquinas/
atividade
avaliada
Avaliação – Tipo,
metodologia, risco
avaliado
Objetivo Resumo
13. (Wang et al., 2013) ND ND Análise semiquantitativa
para Predição de
exposição do em risco
químico
Desenvolver e validar um uma
ferramenta semiquantitativa
para reduzir a exposição a
químicos.
Elaborou uma ferramenta
para avaliação da
exposição química e a
relação de criticidade
para alocação
direcionada de recursos.
14. (Smagowska, 2013) ND Serras, soldas,
moedores.
Fez avaliação de ruído
em cada
atividade/maquina e
inquéritos para os
trabalhadores
Verificar o ultrassom no local
de trabalho e a influência na
saúde.
Realizou um estudo
objetivo e subjetivo
relativo a exposição de
ruído dentro e fora da
faixa audível e as suas
possíveis influências.
15. (Bluff, 2014) Empresas de manufatura,
fabricantes de máquinas
ND entrevistas, observação
de máquinas e revisão da
documentação, o
desempenho da empresa.
Avaliar o desempenho do
fabricante de máquinas para
três resultados de segurança -
reconhecimento de riscos,
medidas de controle
O artigo traz a percepção
do risco ainda no projeto
das máquinas. A
investigação decorrei em
66 empresas na Austrália.
16. (Chinniah, 2015) ND Máquinas que
causaram
fatalidades ou
lesões graves.
Avaliação estatística dos
relatórios de acidentes
identificar as principais causas
que levam a lesões graves e
acidentes fatais envolvendo
máquinas
O artigo trata de
acidentes com máquinas
(traz estatísticas de vários
anos), relaciona normas
12100 e outras. Faz uma
breve revisão de literatura
sobre acidentes com
máquinas no Canadá.
17. (Farina et al., 2015) Pesquisa de campo Torno, fresa,
prensa, broca,
tesouras, etc.
ND O objetivo do projeto foi
incentivar as empresas
envolvidas no estudo a iniciar
intervenções de segurança, em
vez de esperar até uma visita de
inspeção oficial antes de agir –
e com isso reduzir multas.
O trabalho avaliou PME
antes e depois de
intervenções de
segurança. Foi um
projeto para avaliar a seg.
de máquinas antes e
depois de uma avaliação.
18. (Parker et al., 2015) 3 a 150 funcionários ND ND Auditar máquinas sobre
requisitos LOTO (bloqueio) e a
responsabilidade do
Avaliou a gestão da
segurança em empresas
de fabricação de metal
5
# Autor-ano Caracterização empresa Máquinas/
atividade
avaliada
Avaliação – Tipo,
metodologia, risco
avaliado
Objetivo Resumo
gerenciamento da segurança da
empresa.
auditando 4 componentes
de segurança.
19. (Nordlöf, Wiitavaara,
Winblad, Wijk, &
Westerling, 2015)
Indústria do aço – 66
trabalhadores
ND entrevista em grupo,
análise de dados e coleta
de informações.
Investigar e descrever a cultura
de segurança e o risco da tarefa
na indústria siderúrgica,
explorando as experiências e
percepções dos trabalhadores
sobre segurança e riscos.
Trata da cultura de
segurança e a visão dela
para os trabalhadores e
como isso inflencia na
gestão da segurança.
20. (Chen, Lo, & Do,
2016)
Processo de usinagem ND Avaliação de vibração,
mas para qualidade da
peça
Evitar a operação incorreta das
ferramentas da máquina e,
portanto, pode reduzir os
custos de fabricação
Monta uma rede neural
de avaliação com os
motivos obtidos através
da arvore de falhas para
reduzir os custos de
fabricação de peças que
sofrem influência das
vibrações na fabricação.
21. (Parihar & Bhar,
2016)
Fábrica de Transformadores
de potência
ND ND Calcular o tempo exato
necessário para fabricação de
cada seção do transformador,
que está diretamente
relacionada à eficiência do
instrumento.
Trata do planejamento da
mão de obra na
construção de
transformadores.
22. (Murè, Comberti, &
Demichela, 2017)
Empresa siderúrgica
industrial italiana, com uma
equipe de cerca de 1.000
trabalhadores
- Logica Fuzzy Desenvolver uma ferramenta
para a avaliação de risco de
acidente ocupacional capaz de
levar em conta clima
organizacional do ambiente de
trabalho
O artigo avaliou
acidentes na indústria
siderúrgica, relacionou
máquinas, agentes
materiais, função do
acidentado.
23. (Moura, Beer, Patelli,
& Lewis, 2017) ND
ND Utiliza iterações
matemáticas como forma
de mapeamento através
do algoritmo nomeado
SOM.
Abordar o acidente e suas
causas e extensões através de
redes neurais.
Trata de acidentes com
uma abordagem mais
abrangente e interativa.
6
# Autor-ano Caracterização empresa Máquinas/
atividade
avaliada
Avaliação – Tipo,
metodologia, risco
avaliado
Objetivo Resumo
24. (Mewes & Adler,
2017)
ND Retificadoras ND Verificar a eficiência da
proteção de máquina no caso de
rompimento da ferramenta.
Faz testes para verificar o
rompimento do rebolo da
retificadora e a eficiência
da proteção de máquina
para isso.
25. (Caterino, Fera,
Macchiaroli, &
Lambiase, 2018)
fábrica de carpintaria: uma
guilhotina
ND Interação matemática Desenvolver um método de
avaliação de segurança mais
adequado e capaz de se
aprofundar na avaliação das
necessidades do avaliador de
segurança de produção
Trata da avaliação de
riscos com rede petri.
26. (Sun et al., 2018) Foram avaliadas 128
empresas alemãs
ND Validação de ferramenta Foram avaliadas empresas de
metalomecânica para validação
de uma metodologia de
avaliação
Utilizou a ferramenta
OHS-MAT em conjunto
com análise estatística
como forma de validação
dessa ferramenta.
27. (Teixeira et al., 2018) Uma empresa Setores da empresa Avaliação do ambiente
térmico dos locais de
trabalho.
O objetivo do estudo foi avaliar
o conforto térmico numa
indústria metalúrgica
localizada em Portugal,
aplicando índices térmicos de
fácil utilização, suportados por
dados reais recolhidos
utilizando ferramentas de
medição de baixo custo.
O conforto foi
determinado usando 2
métodos: (I) avaliação
objetiva do conforto
térmico - medições
físicas da temperatura do
ar T (∘C) e umidade
relativa UR (%); (II)
avaliação subjetiva do
conforto térmico -
percepção de conforto
térmico pelos
trabalhadores da seção
estudada. Foi usado o
diagrama WMO e o
índice EsConTer,
oferecem um modelo de
som para avaliação do
risco de estresse térmico.
7
# Autor-ano Caracterização empresa Máquinas/
atividade
avaliada
Avaliação – Tipo,
metodologia, risco
avaliado
Objetivo Resumo
28. (Chia et al., 2019) - - - Trabalho fala sobre
contaminação química e
biológica em máquina de ar
comprimido
Analisou fluidos como
fonte de contaminação
biológica em indústrias
com processos de
metalmecânica.
8
Apêndice 4 - Tabela para avaliadores externos (sem links)
Processo Máquina Subprocesso Tarefa Perigo Evento Desencadeador Observações Risco Consequência #
Corte
#01 Serra de fita
Troca por avaria
4 Remover a serra desgastada/avariada/ fora da especificação necessária
Lâmina da serra
Remoção da serra com as mãos sem utilização de proteção adequada
-Tarefa ocorre em caso de avaria -Geralmente desempenhada por 1 trabalhador - A utilização do EPI não é sempre cumprida
Contato com partes cortantes
Corte Risco 1
8 Ajustar a serra nas guias rotativas
Posicionar a serra nas guias com as mãos sem proteção e sem observar a execução da tarefa (guiado pelo sentido do tato).
Corte Risco 2
9 Verificar flexão da lâmina
Flexão da serra com as mãos para verificação da flexão da serra sem utilização de equipamento de proteção individual (luvas)
Escoriações Risco 3
Execução
0 Ligar o disjuntor geral da máquina
Corrente
Início de funcionamento da máquina ao acionar o disjuntor do motor, na parte interna da máquina, sem antes verificar o botão
-Tarefa ocorre 1 vez na semana -Geralmente desempenhada por 1 trabalhador
Contato com partes móveis
Esmagamento de mãos e dedos
Risco 4
9
Processo Máquina Subprocesso Tarefa Perigo Evento Desencadeador Observações Risco Consequência #
Corte
#01 Serra de fita
Execução
Correia
ON/OFF no painel de comando
-Utiliza bota de proteção -Máquina não possui sistema de intertravamento de segurança
Contato com partes móveis
Fratura em mãos/ dedos
Risco 5
5 Com ambas as mãos, pressionar a peça contra a lâmina
Lâmina da serra
Pressionar a peça contra a lâmina, sem utilizar luvas de proteção mecânica (aço)
-Tarefa ocorre diariamente -Desempenhada por 1 trabalhador -Há 1 lado de luva de aço
Contato com partes cortantes
Amputação Risco 6
Usinagem (Geometria
definida)
#04 Furadora de coluna
Preparação 6 Trocar a broca Broca
Alteração da broca sem utilização de equipamento de proteção individual (luvas)
-Tarefa pode ocorrer várias vezes ao longo do processo - Atividade executada por 1 trabalhador - A utilização do EPI não é sempre cumprida - Máquina não oferece proteção contra projeção de limalhas
Contato com ferramenta cortante
Corte Risco 7
Execução
1 Fazer a maquinação (usinagem)
Limalhas
Ausência de proteção de máquina para conter a projeção de limalhas
produzidas no contato da broca no material
Projeção de limalhas
Lesões oculares
Risco 8
2 Soprar a peça com ar-comprimido
Cortes e/ou escoriações na pele
Risco 9
10
Processo Máquina Subprocesso Tarefa Perigo Evento Desencadeador Observações Risco Consequência #
Usinagem (Geometria
definida)
#06 Fresadora
Preparação
7.2 preparar os parâmetros de trabalho da máquina: velocidade - Ajustar a correia de transferência de velocidade
Correia Mudança da correia entre polias realizada com as mãos
- O motor é desacoplado da transmissão das correias antes da execução da tarefa - A atividade feita por 1 trabalhador - Máquina utilizada 3 a 4 vezes por semana
Posicionamento dos dedos entre a correia e a estrutura
Lesão nos dedos (esmagamento)
Risco 10
#07 Fresadora
Execução 4 Realizar maquinação (usinagem)
Limalhas incandescentes
Acesso do trabalhador ao comando da máquina em funcionamento
- A atividade feita por 1 trabalhador - Máquina utilizada quase todos os dias -Não existe proteção contra projeção de limalhas
Projeção de limalhas
Queimaduras Risco
11
#10 CNC Fresa
Preparação 3 Folgar a prensa e prensar material
Partes móveis Acesso a parte interior da máquina em funcionamento.
- Máquina é utilizada quase todos os dias; - Um trabalhador desempenha a tarefa - Máquina não possui sistema de intertravamento
Contato com partes móveis
Fratura em mãos/dedos
Risco 12
#11 Torno
Preparação
3 Selecionar pastilha para o material indicado
Ferramenta
Esforço exercido com as mãos na montagem da ferramenta (pastilha-corte)
-Montagem da ferramenta
Contato com superfície cortante
Corte e/ou perfuração
Risco 13
11
Processo Máquina Subprocesso Tarefa Perigo Evento Desencadeador Observações Risco Consequência #
Usinagem (Geometria
definida)
#11 Torno Execução 1 Ligar a máquina
Peça Má fixação da peça na bucha da máquina
- A máquina funciona todos os dias; - A utilização do EPI não é sempre cumprida - Pode haver mais pessoas no entorno da máquina -Não existe EPC e a utilização de EPI nem sempre é observada
Projeção da peça
Lesão em tecidos moles
Risco 14
#11 Torno Limpeza
1 Utilização de ar comprimido para remoção de resíduo da área de trabalho
Remoção de resíduo do torno utilizando pistola de ar comprimido
- O processo de limpeza das máquinas ocorre 1 vez na semana - Trabalho desempenhado por 1 pessoa - Pode haver mais pessoas no entorno da máquina -Não existe EPC e a utilização de EPI nem sempre é observada.
Projeção de limalhas
Lesões oculares
Risco 15
#13 Torno CNC
Preparação 2 Colocar material na bucha
Mordentes/ Castanhas
Empunhadura do material durante o fechamento dos mordentes
Abrir/fechar dos mordentes é feito através do comando - Trabalho realizado por 1 trabalhador - A máquina é utilizada 2 a 3 vezes por ano
Contato com partes móveis
Esmagamento Risco
16
12
Processo Máquina Subprocesso Tarefa Perigo Evento Desencadeador Observações Risco Consequência #
Usinagem (geometria
não-definida)
#15 Retificador
a Execução
03 Abrir registro do líquido de arrefecimento
Mó ou Rebolo Acesso ao registro do líquido de arrefecimento com a mó em rotação
- A máquina funciona cerca de 3 vezes por semana - Atividade realizada por 1 trabalhador - A utilização do EPI não é sempre cumprida - Limpeza de piso ocorre 1x por semana
Contato com partes móveis
Lesão em tecidos moles
Risco 17
04 Ajustar o movimento XY da mesa magnética
Peça
O ajuste da área de abrangência do magnetismo da mesa em menor área pode ocasionar a liberação da peça da mesa da máquina com a mó em funcionamento, ocasionando projeção da peça
Projeção da peça
Risco 18
06 Movimentar a mesa para fora da abrangência da pedra rotativa
Líquido de arrefecimento
Rotação da mó/rebolo e ausência de barreira contra respingos projeta óleo para o piso na parte anterior a máquina
Queda em mesmo nível
Risco 19
13 Verificar medidas (relógio comparador)
Altura
Verificação de medidas no relógio comparador em local com acesso limitado
Subir no reservatório de óleo na lateral da máquina para verificar o relógio comparador
Queda em diferentes níveis
Lesão de tecidos moles e/ou duros
Risco 20
13
Apêndice 5 - Atendimento ao checklist de máquinas
Máquina\Categoria Comando/ controle da máquina
Controles e paradas de Emergência
Informação, Instrução e treinamento
Inspeção Isolamento Manutenção Proteção de partes perigosas
Sinais e avisos de segurança
Atendimento Marca CE
01 Serrote de fita 55,56% 0,00% 37,50% 42,86% 50,00% 40,00% 71,43% 0,00% 39,34% N
02 Serra de fita 88,89% 100,00% 75,00% 75,00% 50,00% 40,00% 93,33% 100,00% 84,13% S
04 Furadeira (FFI) 88,89% 0,00% 0,00% 75,00% 50,00% 0,00% 53,33% 0,00% 35,38% N
05 Furadeira (Huvema) 88,89% 0,00% 12,50% 71,43% 50,00% 0,00% 27,27% 0,00% 30,00% S
06 Fresadora ferramenteira 88,89% 0,00% 0,00% 62,50% 0,00% 14,29% 37,50% 0,00% 30,30% N
07 Fresadora universal 70,00% 0,00% 25,00% 75,00% 0,00% 14,29% 44,44% 0,00% 34,78% N
08 Máquina de Furar 87,50% 83,33% 25,00% 62,50% 50,00% 40,00% 46,67% 33,33% 57,38% S
09 Fresadora CNC didática 50,00% 0,00% 12,50% 62,50% 33,33% 28,57% 33,33% 0,00% 27,69% N
10 Fresadora CNC 87,50% 92,31% 75,00% 55,56% 100,00% 57,14% 68,42% 100,00% 75,71% N
11 Torno Mecânico 22,22% 0,00% 37,50% 62,50% 0,00% 40,00% 46,15% 0,00% 29,51% N
12 Torno Mecânico 60,00% 84,62% 0,00% 33,33% 66,67% 28,57% 15,79% 66,67% 40,28% N
13 Torno CNC 70,00% 100,00% 75,00% 87,50% 100,00% 33,33% 78,95% 66,67% 78,26% N
14 Torno CNC didático 88,89% 100,00% 50,00% 75,00% 100,00% 33,33% 40,00% 33,33% 65,63% N
15 Retificadora plana 88,89% 92,31% 12,50% 75,00% 0,00% 0,00% 56,25% 0,00% 53,73% N
16 Retificadora Cilíndrica 88,89% 0,00% 25,00% 87,50% 0,00% 0,00% 53,33% 0,00% 47,17% -
17 Retificadora Elite 22,22% 0,00% 25,00% 50,00% 50,00% 33,33% 13,33% 0,00% 20,31% N
18 Afiador 75,00% 92,31% 42,86% 75,00% 0,00% 33,33% 53,33% 0,00% 59,68% -
19 Erosão por Penetração 55,56% 100,00% 50,00% 62,50% 100,00% 40,00% 85,00% 100,00% 75,36% S
20 Erosão por fio 88,89% 76,92% 25,00% 77,78% 66,67% 0,00% 56,25% 33,33% 57,35% -
21 Esmeril 55,56% 0,00% 12,50% 75,00% 50,00% 0,00% 53,85% 0,00% 32,26% N
22 Limador (plaina) 77,78% 0,00% 37,50% 50,00% 50,00% 33,33% 46,67% 0,00% 37,50% -
Média 68,79% 44,27% 30,88% 64,89% 50,00% 26,05% 50,89% 29,41% 47,65%
Garreto, Carolina 1
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