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PÓS EM REVISTA l 299
1PADRONIZAÇÃO DOS DESENHOS UTILIZADOS NOS PRO-CESSOS DE BLISTAGEM
Thais Reis Amaral1
Linna Beathrice Oliveira Rodrigues1
Gisele Assis Castro Goulart2
RESUMO: a crescente competitividade do mercado, as alterações frequentes no custo de matérias-primas e materiais de embalagem, a imposição de
restrições ambientais e as exigências da legislação exigem respostas rápidas das indústrias, melhor controle de sua produção e desenvolvimento de novas
estratégias voltadas à otimização operacional dos processos industriais. Assim, o presente estudo aborda a otimização dos processos de embalagem primária
e secundária em uma indústria farmacêutica por meio da padronização dos desenhos utilizados nos processos de blistagem.
PALAVRAS-CHAVE: Indústria farmacêutica; Embalagem; Blister; Auto Cad®
INTRODUÇÃO
A indústria farmacêutica brasileira vem passando por grandes
transformações desde a abertura do mercado no início da década
de 90. Investimentos foram feitos em novas unidades fabris, e com
o advento da lei de patentes, novos medicamentos foram introdu-
zidos no mercado interno brasileiro (BARROS, 2005).
Adicionalmente à crescente competitividade do mercado,
as alterações frequentes no custo de matérias-primas e ma-
teriais de embalagem, a imposição de restrições ambientais,
e as exigências da legislação exigem respostas rápidas das
indústrias, melhor controle de sua produção e desenvolvimen-
to de novas estratégias voltadas à otimização operacional dos
processos industriais (LACERDA; ARAÚJO; MEDEIROS, 2004).
Há uma década a embalagem de produtos era geralmente
considerada como a última prioridade para muitas empresas
farmacêuticas, entretanto o papel da embalagem na vida de
uma preparação farmacêutica sofreu mudança. O elemento
marketing, através do qual os fornecedores podem diferenciar
seus produtos daqueles comercializados por seus competido-
res alia-se no novo conceito empregado para embalagem far-
macêutica, representado pela tríade: segurança, conveniência
e comodidade (RODRIGUES; FERRAZ, 2007).
Assim, a indústria de embalagem destaca-se como um
dos setores mais importantes do mundo. Muitas das exigências
determinadas pelo mercado consumidor têm sido atendidas
por alteração no conceito de embalagem, pois este segmento
representa um mercado global de US$ 500 bilhões, compreen-
dendo cerca de 100.000 empresas e uma geração de 5 milhões
de empregos (LAURENTIS, 2008).
A embalagem, enquanto material de acondicionamento, pode
ser definida como um meio econônico de prover apresentação,
proteção, identificação/informação, acondicionamento, praticida-
de e aceitabilidade para um produto durante seu armazenamento,
transporte, exposição, utilização ou administração; podendo ser
primária ou secundária (AULTON, 2008; BRASIL, 2010).
A embalagem primária consiste nos dispositivos de acon-
dicionamento que formam a parte que contém diretamente o
produto, tem como função conter e restringir qualquer risco
químico, biológico, climático ou mecânico que possa causar
ou conduzir à deterioração do produto. A embalagem contínua
à embalagem primária é conhecida de embalagem secundá-
ria, e proporciona proteção física adicional necessária para as-
segurar o armazenamento e o fornecimento de produtos com
qualidade, permitindo que quantidades a granel possam ser
fracionadas em unidades individuais (AULTON, 2008).
Enquanto processo, a embalagem compreende todas
as operações, incluindo o envase e a rotulagem pelas quais
o produto a granel, qualquer produto que tenha sofrido todas
as etapas de produção sem incluir o processo de embala-
gem, deve passar, a fim de tornar-se um produto terminado
(AULTON, 2008; BRASIL, 2010).
Neste contexto, o papel da embalagem e da operação de
acondicionamento, além de poder ser um atrativo do produto, é
propiciar vida útil a todos os produtos farmacêuticos, pois entre
o produtor e o consumidor existe um intervalo (espaço e tempo)
durante o qual vários fatores podem proporcionar alterações in-
desejáveis no produto. Assim, a embalagem adequada deve ser
econômica, uma vez que participa da rentabilidade do produto;
deve conceder apresentação aceitável, atrativa e prática de for-
ma que contribua ou eleve a aceitação e confiança no produto; e
deve principalmente conceder proteção contra possíveis riscos à
formulação (AULTON, 2008). É importante ressaltar que os pro-
300 | PÓS EM REVISTA
dutos farmacêuticos exigem cuidados com embalagem diferen-
tes de outros produtos, uma vez que qualquer falha pode resultar
em alterações significativas em suas propriedades originais, pro-
vocando ineficácia no processo terapêutico, riscos à saúde ou até
mesmo a morte de um indivíduo (LAURENTIS, 2008).
Portanto, a proteção é o fator mais crítico na alteração da
vida útil de um produto, uma vez que estão continuamente ex-
postos a fatores mecânicos, climáticos ou ambiental, biológi-
cos e, químicos. Danos físicos ou mecânicos ocorrem devido
ao choque ou impacto, compressão com esmagamento de car-
tucho, vibrações durante o transporte, furos ou perfurações por
objetos pontiagudos, dentre outros. Já os riscos climáticos ou
ambientais são decorrentes, por exemplo, de condições duran-
te o armazenamento (umidade ou temperatura), exposição sob
lâmpadas de alta potência na vitrine de uma loja, contato do
produto com gases atmosféricos, contaminação por sólidos do
ar carreados pela atmosfera. Por outro lado, danos biológicos
abragem lacre ineficaz ao egresso de microrganismos, risco
de fraude e de adulterações decorrente do uso de embalagem
sem fechos de segurança. E, por último, riscos químicos são
aqueles causados pela interação do produto com o material
de embalagem, tais trocas podem ser identificadas através de
alterações organolépticas, elevação da toxidade/irritabilidade,
degradação, perda ou ganho de eficiência microbiana, entre
outros (AULTON, 2008).
Certamente existem outros aspectos importantes relacio-
nados à função da embalagem farmacêutica. É sabido que os
produtos que mais causam intoxicação em crianças são os
medicamentos, seguido dos produtos domissanitários e das
plantas. Por este motivo as embalagens mais modernas têm
que ser seguras para ambientes com presença de crianças
(child resistant), assim como devem evidenciar a sua condição
de inviolabilidade para o consumo (tamper resistant), além de
atender aspectos regulatórios específicos (LAURENTIS, 2008).
BLÍSTER
No início do século XIX os remédios eram armazenados em
vidros, aglomerados em algodão. Em 1963, a Interpack Hassia
lançou o primeiro produto em blíster para a pílula anticoncepcio-
nal da Schering, a palavra blíster tem origem do inglês e significa
bolha, sendo formado por uma cartela base (cartão, alumínio
ou plástico) onde o produto fica dentro de uma bolha (GARCIA,
2001). Nos Estados Unidos, a utilização do blíster como forma
de embalagem farmacêutica manteve um crescimento constan-
te desde seu início, acompanhando o avanço da indústria farma-
cêutica. Em nossos mercados, o blíster (FIG. 1) ocupa o maior
segmento, seguido por frascos de plástico soprado, ampolas,
frascos e vidro (BERASAY, 2005; NASCIMENTO, 2006).
Assim, o sistema de blistagem de remédio é considerado o
melhor processo de embalagem individual de comprimidos, já
que há máquinas automatizadas que asseguram a perfeita ade-
quação de comprimidos e drágeas nas bolhas formadas sem a
intervenção humana direta (NASCIMENTO, 2006).
Adicionalmente à capacidade de oferecer aos pacientes
doses individualizadas, permitindo que eles assegurem que te-
nham tomado o medicamento prescrito e que o restante das
doses permaneçam na embalagem original e completamente
protegidos contra reações adversas externas, o blíster também
propicia a facilidade de manuseio e identificação de violação,
tornando o seu emprego para formas farmacêuticas em todo o
mundo: 85% das formas sólidas na Europa são acondicionadas
em blíster (RODRIGUES; FERRAZ, 2007).
Outras vantagens do uso do blíster são: boa aparência,
facilidade de transporte (quando comparado a outros tipos de
embalagem), confecção de cartelas associadas a calendário,
elevada hermeticidade e, possibilidade de impressão das in-
formações (validade, lote e posologia, etc) diretamente na face
metálica do blíster. Como vantagem no âmbito econômico, ob-
serva-se baixos volumes de estoque, facilidade para o paciente,
baixo índice de contaminação microbiológica, e diminuição dos
custos em transporte (NASCIMENTO, 2006).
Em princípio qualquer medicamento poderia ser apresenta-
PÓS EM REVISTA l 301
do como blíster. Porém, no mercado farmacêutico brasileiro são
encontrados blíster com sólidos, especialmente comprimidos,
drágeas e cápsulas duras, ou moles (NICOLOSI, 2008).
PROCESSO DE BLISTAGEM
Todo o processo produtivo de um blíster é realizado num
complexo de máquinas automatizadas especiais, onde toda in-
tervenção humana é feita somente por meio de computadores,
evitando qualquer tipo de contaminação através do tato e do ar.
As máquinas e equipamentos são a base de todo o processo
produtivo, responsáveis pela qualidade técnica e pela capacita-
ção das indústrias farmacêuticas (NICOLOSI, 2008).
Na blistadeira (FIG. 2), a bolha é moldada por processos
térmicos ou a frio. O processo de formação de bolhas dá-se
por intermédio de um jato de ar, o qual é injetado na ferramenta
superior. Instantes após dá-se um resfriamento através de circu-
lação de água, evitando a deformação da bolha (RODRIGUES;
FERRAZ, 2007).
A alimentação das bolhas formadas pode ser manual, pro-
cesso no qual o operador espalha o produto sobre as deforma-
ções; automática, sendo realizada por meio de um prato vibra-
tório ou escovas rotativas; ou semi-automática, onde o operador
espalha o produto sobre um disco rotativo que executa um movi-
mento de rotação alimetando o blíster (FABRIMA, 2005).
O sistema de selagem é realizado depois que todo o medica-
mento estiver devidamente acomodado nas bolhas previamente
moldadas. Assim, o PVC e a folha de alumínio, já impressa com
os dados do produto, se posicionam sobre a estação de sela-
gem, formada por duas placas recartilhadas, sendo uma delas
aquecidas, que se unem para codificar o blíster e selá-lo. Durante
este processo observa-se a bobina de filme de selagem, instala-
da geralmente, acima e à direita da estação de selagem tendo
seu filme esticado através dos roletes de passagem. O filme de
selagem passa juntamente com o filme de PVC formado entre as
placas planas, que são aquecidas para garantir uma selagem es-
tanque e plana. A passagem do filme entre as estações ocorre
através das pinças acionadas pneumaticamente e instaladas so-
bre um carrinho, que tem movimento retilíneo, executado através
de polias acionadas pelo servomotor (FABRIMA, 2005).
O corte é a etapa final da produção do blíster, onde um es-
tampo de corte especial, a faca, é responsável por cortar o blís-
ter na dimensão projetada. Neste processo a parte superior se
mantém fixa, e a inferior se desloca exercendo uma pressão na
superior, executando-se o corte (FABRIMA, 2005).
MATERIAIS UTILIZADOS NOS PROCESSOS DE BLISTAGEM
Encontram-se disponíveis no mercado diferentes tipos de
materiais, que permitem acondicionar e proteger produtos diver-
sos (NICOLOSI, 2008). Assim, é recomendável avaliar o tipo de
resistência que o blíster deverá ter levando-se em conta as pon-
derações referentes às espessuras e cor dos materiais a serem
utilizados (GARCIA, 2001).
Adicionalmente, deve-se também avaliar a transmissão dos
gases, vapores, ou líquidos através de materiais de embalagem.
A permeabilidade do vapor de água ou do oxigênio através do
material de embalagem pode constituir um problema se a forma
farmacêutica for sensível à hidrólise ou oxidação, comprometen-
do o prazo de validade do fármaco. A temperatura e umidade
são fatores importantes que influenciam a permeabilidade da
embalagem ao oxigênio e a água. Um aumento da temperatura,
por exemplo, traduz-se em um aumento da permeabilidade dos
gases (RODRIGUES; FERRAZ, 2007).
Há disponível dois tipos básicos de embalagem em blíster
para produtos farmacêuticos: em uma das variedades a cavida-
de é construída em plástico termomoldável e o verso é formado
302 | PÓS EM REVISTA
por um plástico ou uma combinação de plástico, papel e/ou alu-
mínio; em outra há alumínio em ambos os lados e sua cavidade
é formada por alongamento a frio (PILCHIK, 2000).
O espectro dos materiais termomoldáveis disponíveis para
uso é variado e responde às necessidades individuais das dife-
rentes formulações, dos princípios ativos e das apresentações a
serem embaladas. Dentro desta gama de materiais, foram de-
senvolvidos materiais com barreiras média e alta contra umida-
de e os gases e, também, como proteção antiactínica contra os
efeitos da luz. As películas disponíveis no mercado vão desde
as diferentes combinações de cloreto de poli-vinila (PVC) com
cloreto de poli-vinilideno (PVdC), para alcançar um resultado de
barreira média, até os laminados de PVC com Aclar, para barrei-
ras altas (BERASAY, 2005).
É importante ressaltar que os útimos anos têm mostrado uma
expanção significativa no uso de plásticos, tornando-se o mate-
rial de acondicionamento principal. Os plásticos empregados na
atualidade encontram-se principalmente relacionados com as
resinas termoplásticas. Os polímeros apresentam características
variadas, relativas ao tipo de material de constituição, ao seu grau
de qualidade, ao processo de fabricação e acabamento, e à di-
versidade de formatos e de propriedade físicas e químicas, todas
elas baseadas em critérios econômicos (AULTON, 2008).
Os quatro principais componentes da embalagem em blíster
termoformado são: o filme termoformável - que representa 80% a
85% do blíster; o material do verso – que representa 15% a 20% do
peso total da embalagem; o revestimento para selagem a quente
e a tinta para impressão. O filme termomoldável corresponde ao
componente da embalagem que recebe o produto em cavidades
projetadas em baixo relevo (RODRIGUES; FERRAZ, 2007).
O primeiro e mais conhecido do público consumidor é o
PVC, apresenta alta resistência à dobra, boa resistência química
e baixa permeabilidade a óleos, gorduras e substâncias aromá-
ticas. É o filme mais utilizado em blistagens farmacêuticas por ter
custo reduzido e apresentar facilidade de formação e selagem,
além de ser transparente. Porém, o PVC apresenta barreira limi-
tada e baixa resistência ao impacto, características estas que
devem ser ligadas à variação e espessura da parede da cavida-
de, à integridade da selagem e à formulação do produto. O uso
do PVC tem atraído muitas críticas devido à liberação de toxinas
durante sua combustão (emissão de hidrocloretos e dioxinas al-
tamente tóxicas) (NASCIMENTO, 2006; RODRIGUES; FERRAZ,
2007; NICOLOSI, 2008).
Outro filme utilizado é o PVdC, que possui maior eficiência
como barreira à umidade e gases. Este material desempenha
papel crítico nas embalagens em blíster com laminação ou re-
vestimento sobre o PVC, reduzindo de 5 a 10 vezes a perme-
abilidade do PVC ao oxigênio e à umidade. O revestimento é
aplicado em um dos lados, que geralmente fica em contato com
o produto, e o outro lado constituirá o material de verso (NASCI-
MENTO, 2006; NICOLOSI, 2008; RODRIGUES; FERRAZ, 2007).
O Aclar-PCTFE é considerado excelente como barreira à
umidade e gases, gerando um nível elevado de proteção con-
tra o impacto. Suas embalagens possuem tamanho reduzido,
facilitando a logística de armazenamento e transporte. O ma-
terial permite inspeção e verificação dos conteúdos do pacote
a qualquer hora, facilitando o controle em processo, já que a
ausência de um comprimido pode ser identificada em um blíster
transparente. Porém, apresenta alto custo (NASCIMENTO, 2006;
NICOLOSI, 2008; RODRIGUES; FERRAZ, 2007).
Por último, o ALU-ALU é aplicado a fármacos especialmente
sensíveis à umidade, gases (principalmente o oxigênio) e luz, já
que é o único material que oferece 100% de barreira à umidade,
oxigênio e à luz. É constituído por duas folhas de alumínio, ou
seja, o filme de PVC é substituído por uma folha de alumínio
com uma liga especial constituída por nylon e PVC para me-
lhor selagem com o alumínio superior. Possui alta estabilidade
mecânica e dimensional, e excelente propriedade de barreira.
Para medicamentos que são embalados nesta estrutura é dis-
pensável o sistema de aquecimento para formar a bolha, ou
seja, a formação ocorre em função de um dispositivo mecânico
que forma as cavidades (NASCIMENTO, 2006; NICOLOSI, 2008;
RODRIGUES; FERRAZ, 2007).
Em busca da proteção do produto, a utilização do alumínio
como material de fechamento de blíster é a melhor opção, já
que a transmissão da umidade, do oxigênio ou da luz ao longo
do tempo é mínima (BERASAY, 2005). Os alumínios utilizados
devem ser isentos de microrganismos, possuírem resina termo-
colante bem distribuída e serem especiais para selar com os
tipos de materiais (NASCIMENTO, 2006; NICOLOSI, 2008; RO-
DRIGUES; FERRAZ, 2007).
PROCESSO DE BLISTAGEM
Todo o processo produtivo de um blíster é realizado num
complexo de máquinas automatizadas especiais, onde toda in-
tervenção humana é feita somente por meio de computadores,
evitando qualquer tipo de contaminação através do tato e do ar.
As máquinas e equipamentos são a base de todo o processo
produtivo, responsáveis pela qualidade técnica e pela capacita-
ção das indústrias farmacêuticas (NICOLOSI, 2008).
Desta forma, são muitas as variáveis e os fatores que con-
tribuem para uma boa eficiência da máquina. Não há uma espe-
cificação sobre o tipo de equipamento que pode ou não ser uti-
lizado na fabricação de embalagens, o importante é que sejam
PÓS EM REVISTA l 303
fabricados com estruturas especiais, que permitem fácil limpeza
e completa sanitização, garantindo produtos idênticos lote a lote
em forma, peso e qualidade (NICOLOSI, 2008).
Então, para cada equipamento específico é importante ava-
liar o que a produção exigirá, dimensionando as máquinas para
as necessidades de cada produção. Deve-se também observar
fatores como segurança, rapidez de setup, flexibilidade, redu-
ção de rejeitos e interfaces amigáveis (GARCIA, 2001).
Adicionalmente, os equipamentos precisam estar em bom
estado de conservação, com manutenções preventivas execu-
tadas em seu devido tempo. E, os operadores devem receber
treinamentos em BPF e seguir todos os procedimentos padroni-
zados (NICOLOSI, 2008; BRASIL, 2010).
No processo de blistagem é essencial que sejam selecio-
nados bons materiais, bem como mão-de-obra qualificada. As
máquinas e equipamentos são as bases de todo o processo
produtivo, portanto devem ser modernas e validáveis; e passar
por manutenção preventiva periódica (NICOLOSI, 2008).
Outro ponto importante é a minimização do tempo gasto
em setup. Tal redução é importante por três razões: quando o
custo de setup é elevado os lotes de fabricação tendem a ser
grandes, maximizando o investimento em estoques; as técnicas
mais rápidas e simples de trocas de ferramentas diminuem as
possibilidades de erros nas regulagens dos equipamentos; e a
redução do tempo de setup resultará em aumento do tempo de
operação do equipamento. Assim, é relevante a racionalização
de cada ação das operações de setup por meio de eliminação
de ajustes e operações, eliminando o processo de tentativa e
erro, e utilizando regulagens, revisões periódicas, calibragem
dos dispositivos de controle, manutenção preventiva do equi-
pamento; além de treinamento e qualificação dos operadores
(FOGLIATTO; FAGUNDES, 2003).
A disposição de recursos da produção em uma instalação
(layout) também afeta diretamente os custos de produção e a
produtividade. A disposição considera as dimensões dos recur-
sos e as dimensões necessárias para operação, manutenção,
abastecimento de produtos a processar e escoamento de pro-
duros processados. Deve-se observar o fluxo de produção de
modo a evitar a formação de gargalos devido a arranjos que
bloqueiem ou dificultem o fluxo dos produtos. Por meio da otimi-
zação do layout de uma instalação é possível minimizar o tempo
total de produção, melhorar o aproveitamento do espaço físico,
reduzir o custo de materiais de limpeza, melhorar a segurança e
o conforto dos colaboradores, e otimizar o processo de manufa-
tura (TOMELIN; COLMENERO, 2010).
A importância deste trabalho se justifica pelo fato de que a
padronização dos desenhos utilizados nos processos de blista-
gem permite a otimização dos processos de embalagem primá-
ria e secundária, minimizando períodos não produtivos, e conse-
quentemente elevando a produtividade, além de permitir que se
trabalhe com estoques reduzidos, atendendo às novas deman-
das do mercado de medicamentos. Assim, o objetivo deste tra-
balho foi a padronização dos desenhos utilizados nos processos
de blistagem em uma Indústria Farmacêutica em Belo Horizonte.
Para isso foram avaliadas todas as apresentações e ferramen-
tas do processo de blistagem; uniformizadas as apresentações
e ferramentas viáveis; construídas ferramentas no Auto Cad® e
implantadas as ferramentas padronizadas.
MATERIAIS
Auto Cad® (AUTODESK, 2010); blistadeira e suas ferramen-
tas (Blisterflex®, FABRIMA, 2005, TAG – EQSO - 023).
MÉTODOS
LEVANTAMENTO DAS FORMAS FARMACÊUTICAS FABRICADAS PELA
INDÚSTRIA
Foi realizado um levantamento de todas as formas farma-
cêuticas fabricadas pela indústria em suas distintas apresenta-
ções. Após a coleta destes dados foram avaliadas quais as mais
comercializadas, que foram alvo deste trabalho.
Com a distinção das apresentações com maior volume de
produção, nas quais também são necessárias várias cartelas para
completar o cartucho, foram observadas as ferramentas utilizadas
para o processo de blistagem. Através da avaliação das condições
de todo o ferramental utilizado no processo (ferramental de forma-
ção de bolha superior e inferior, ferramental de selagem superior e
inferior, e ferramental de corte), foram excluídas as apresentações
nas quais o ferramental estava completo e em condições excelen-
tes de uso, já que o ferramental possui um custo elevado, não jus-
tificando sua substituição no presente momento.
4.2 UNIFORMIZAÇÃO DAS APRESENTAÇÕES E FERRAMENTAS
Com o ferramental das apresentações de estudo em mãos
foram elaboradas novas possibilidades de layout para o blíster
com maior número de comprimidos ou cápsulas por cartela. Du-
rante o desenvolvimento dos novos layouts buscou-se a padro-
nização do dimensional do blíster, com a finalidade de uniformi-
zar o ferramental de corte utilizado no processo.
4.3 CONSTRUAÇÃO DAS FERRAMENTAS NO AUTO CAD®
Com o auxílio dos colaboradores do setor de manutenção
foram avaliados os novos layouts sugeridos e, em seguida,
pelo método de tentativa e erro, foram construídas as apresen-
tações mais adequadas na ferramenta Auto Cad®, respeitando
304 | PÓS EM REVISTA
os padrões necessários para construção de um blíster possível
de ser selado perfeitamente.
4.4 IMPLANTAÇÃO DAS FERRAMENTAS PADRONIZADAS
Para a implantação das ferramentas padronizadas foi ava-
liado o retalho do blíster no layout proposto com a finalidade de
contabilizar o material descartado e, posteriormente, seu custo
final. Para contabilizar os materiais descartados foi calculada a
área do retalho e, em seguida, realizou-se uma comparação da
área em questão com a área de retalho descartada pelo ferra-
mental, e a apresentação, utilizados até o momento.
RESULTADOS E DISCUSSÃO
APRESENTAÇÕES E FERRAMENTAS UNIFORMIZADAS
Dentre as apresentações produzidas pela indústria foram
selecionadas aquelas com maior demanda de produção, com
cartuchos contendo mais de um blíster; e também aquelas
com o ferramental incompleto ou em condições de uso que
comprometam a qualidade do processo.
Com o ferramental das apresentações de estudo em
mãos, e disposição das bolhas nas cartelas atualmente utili-
zadas, foram elaboradas novas possibilidades de layout para
os blísteres com maior número de comprimidos ou cápsulas
por cartela. Para o desenvolvimento deste novo layout ansiou-
se por uma cartela com disposição regular das bolhas e parâ-
metros dimensionais exigidos, pelos fabricantes dos equipa-
mentos, que possibilitem uma perfeita selagem. Além disso,
foi relevante a padronização do dimensional do blíster a fim de
uniformizar o ferramental de corte utilizado no processo, redu-
zindo setups internos, perdas de material, tempo de máquina e
tempo de operadores.
As FIG 3 a 9 ilustram os desenhos das apresentações em
estudo utilizadas no processo de blistagem.
PÓS EM REVISTA l 305
306 | PÓS EM REVISTA
Como pode ser observado nas FIG 3 a 9, para produção de
um cartucho completo são necessários a inclusão de mais de
uma cartela do blíster para as apresentações em questão.
Portanto, a partir do proposto sugeriu-se reduzir o número
de blíster por caixa de medicamento para otimizar o processo
de embalagem nas encartuxadeiras, uma vez que ao invés de
colocar duas cartelas ou mais no cartucho, o operador ou equi-
pamento colocaria apenas uma. E, concomitantemente, através
da uniformidade das apresentações, ocorrerá redução no tempo
necessário para substituição de ferramental e para regulagem
do equipamento durante a troca na produção dos lotes.
5.2 FERRAMANTAS ELABORADAS NO AUTO CAD®
Com o auxílio de um colaborador da manutenção o melhor
desing para as cartelas foi elaborado no programa para dese-
nhos Auto Cad® através do método de tentativa e erro, uma vez
que alguns layouts sugeridos não estavam compatíveis com as
distâncias que devem ser preservadas para se obter uma perfei-
ta selagem no processo de blistagem.
Com o ferramental das apresentações de estudo em mãos,
e disposição das bolhas nas cartelas atualmente utilizadas, fo-
ram elaboradas novas possibilidades de layout para o blíster
com maior número de comprimidos ou cápsulas por cartela.
Para o desenvolvimento deste novo layout ansiou-se por uma
cartela com disposição regular das bolhas e parâmetros dimen-
sionais necessários. Além disso, foi relevante a padronização
no dimensional do blíster, a fim de uniformizar o ferramental de
corte utilizado no processo, reduzindo setups internos, perdas
de material, tempo de máquina e tempo de operadores, e con-
sequentemente otimizando o processo final.
As FIG. 10 a 16 ilustram os novos layouts propostos para as
apresentações em estudo. Nelas pode-se observar que as cartelas
apresentam maior número de bolhas e possuem dimensões pa-
dronizadas (115 x 70). Desta forma, é possível reduzir o número de
cartelas por cartuchos, otimizando o processo de encartuchamento
na indústria. Adicionalmente, através da padronização do dimen-
sional do blíster, houve uniformidade do ferramental de corte que
será utilizado durante o processo de blistagem, desta forma setups
internos serão facilitados e reduzidos durante a troca de produção
de lotes, gerando ganho de tempo de operação da máquina. A
substituição dos demais ferramentais utilizados anteriormente para
blistagem das apresentações em estudo não será um obstáculo
PÓS EM REVISTA l 307
para implantação dos novos layouts, uma vez que estes estavam
desgastadas, decorrente de uso por tempo prolongado. Portanto,
a substituição por ferramentais novos é uma necessidade, não ge-
rando gastos adicionais.
308 | PÓS EM REVISTA
PÓS EM REVISTA l 309
IMPLANTAÇÃO DAS FERRAMENTAS PADRONIZADAS
Após padronização das apresentações é relevante
avaliar o custo do corte proposto para implantar as ferramentas
padronizadas, uma vez que, ao substituir uma faca de 3 cortes
por uma faca de 2 cortes, a sobra de material de embalagem
será maior. Portanto, foi proposto avaliar a sobra de material
através do cálculo matemático de área., conforme ilustrado nas
FIG 17 a 19.
310 | PÓS EM REVISTA
Por meio dos cálculos apresentados acima, pode-se
concluir que o gasto de retalho com o novo ferrametal de corte
será de 519,6 mm2 superior ao corte do ferramental utilizado.
Porém, uma vez que nos setups de equipamentos os
gastos com material devido ao ajuste de máquina é relativamen-
te alto, e a área de retalho (519,8 mm2) é muito pequena quando
comparado à área total de uma bobina (4,1x 107 mm2), os gastos
extras são insignificantes. Portanto, o desperdício do retalho do
corte do ferramental proposto não é um obstáculo para a im-
plantação dos novos desenhos padronizados.
6. CONCLUSÃO
Ao acompanhar o fluxo de materiais e matérias-primas no
setor de embalagem pôde-se observa que a troca rápida de fer-
ramentas pode ser uma alternativa para redução do tempo de
preparação dos equipamentos. Assim, por meio de redução do
tempo gasto em setup é possível diminuir o custo unitário de um
produto, uma vez que ao minimizar períodos não produtivos do
chão de fábrica obtém-se a otimização de um processo.
Portanto, diante dos resultados apresentados pode-se con-
cluir que a proposta da padronização dos desenhos utilizados
no processo de blistagem é viável, promovendo uma otimização
do processo através da utilização de um novo layout compatível
com as exigências do processo, o qual não irá gerar gastos adi-
cionais, e as perdas adicionais de material de embalagem são
insignificantes frente ao ganho final.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICASANVISA - Agência Nacional de Vigilância Sanitária. Guias Relacionados à Garantia de Qualidade. Gerência Geral de Inspeção e Controle de Medicamentos e Produtos – GGIMP. Brasília, 2006.
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NOTAS DE RODAPÉ1 Farmacêuticas graduadas no Centro Universitário Newton Paiva.
2 Professora da Faculdade de Farmácia da Universidade Federal de Mi-nas Gerais (UFMG), doutora em Ciências Farmacêuticas.
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