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Sistema PUXADOJIT/Kanban
EAD 661 – Prof. Dr. Alvair Silveira Torres Junior
Visão de Push / Pull• Processos PULL ( Puxado -Make to order) –
ordens em resposta aos pedidos de clientes– A demanda é conhecida ao executar PULL– É um processo reativo
• Processos PUSH ( Empurrado – make to stock)– ordens antecipando os pedidos de clientes– A demanda é prevista ao executar PUSH– É um processo prospectivo
• Fronteira PUSH / PULL na cadeia separa os dois processos
Push/Pull: Dell Computer
O que é produção empurrada ?Cada processo produz de acordo com a previsão da demanda
Produção Empurrada – Make-to-Stock
Produção PuxadaProdução Puxada é um sistema de produção em que cada
etapa do processo só deve produzir um bem ou serviço quando um processo posterior, ou cliente final, solicitar.
A programação se dá através do consumo de um estoque controlado de um determinado item (FG, comp, MP),
chamado de supermercado localizado entre os processos
Fornecedor Cliente
LT Informação
LT Disponibilidade
LT Processo
LT Espera
FornecedorFornecedor ClienteCliente
LT Informação
LT Disponibilidade
LT Processo
LT Espera
Produção Puxada - Make-to-Order
Itens que saem mais existem em maior quantidade e em locais
privilegiados Itens que saem menos existem em menores quantidades e em
prateleiras mais baixas Itens esporádicos somente sob encomenda
O que é um Supermercado?
Kanban de produção para Kanban de produção para programar processos em fluxoprogramar processos em fluxo
MONTAGEM 1
Cliente
Novoproduto
Transportedo produto
PedidoKanban deprodução
Supermercadode produtos acabados
PCP
Regras para o uso do kanbanRegras para o uso do kanban O processo cliente puxa do processo fornecedor O processo fornecedor repõe a quantidade retirada Não deve ser permitido que nenhum defeito passe
para o próximo processo O kanban deve ser anexado com a peça ou com a
embalagem Nenhuma peça pode ser produzida ou transportada
sem kanban A quantidade indicada no kanban deve ser igual a
quantidade real na embalagem
9
Heijunka – sequenciamento dos Heijunka – sequenciamento dos cartõescartões
Informa a um processo anterior que tipo e em que
quantidade o produto deve ser produzido ou entregue
para atender a um processo posterior. Ex:
Kanban de Produção
Representação de Kanban
Cartão Kanban
Cliente retira itens do supermercado quando necessário
e o cartão de produção que acompanhava a caixa é
levado para o quadro (Regra 1)
Kanban de produçãoKanban de produção
A dinâmica do sistema
O processo fornecedor produz o item mais crítico do
supermercado retirando o Kanban do quadro e colocando
o na caixa de volta ao supermercado (Regra 2)
Kanban de produçãoKanban de produção
A dinâmica do sistema
Processo 1 Processo 2 Processo 3
X O X O
Controle daProdução
cliente
Kanban de produção
Kanban de retirada
Kanban - sistema puxado de reposição
Processo 1 Processo 2 Processo 3
clienteX O X O
FIFO FIFO
Entrada
ControleDe produção
Kanban de produção
Kanban - sistema puxado sequenciado
Processo 1 Processo 2
Controle daProdução
cliente
Kanban de produção
Kanban de retirada
Processo 3
X O X O
Entrada
Itens C
Itens A e B
FIFO FIFO
Kanban - sistema puxado misto
Kanban triangular – para lotesKanban triangular – para lotes
Controle de produção usando o Controle de produção usando o kanban triangularkanban triangular
1545
5
Quanto de cada produto deve ser Quanto de cada produto deve ser mantido no estoque de produtos mantido no estoque de produtos acabados? acabados?
Estoque de CicloQuantidade requerida para cobrir a demanda normal
Estoque PulmãoQuantidade requerida para cobrir a variação induzida pelo cliente
Estoque de SegurançaQuantidade requerida para cobrir perdas internas
Demanda média
Lead time de reposição
Volatilidade de demanda
Erros de previsão
Perdas com paradas
Perdas por qualidade
Direcionadores chaveNíveis do estoque
de produtos acabados
Sem
an
a 1
Sem
an
a 2
Sem
an
a 3
Análise dos itens para composição do Supermercado
O Quadro Kanban
Quadro Kanban Exemplo : Quadro Kanban
Apresentação J&J Lean Summit 2004
Composição do Supermercado
Quantidade de cartões = demanda durante lead time de reposição/itens da embalagem
Custos
Tamanho do lote
Custo de
estocar
Custo de pedir
Custo tot
al
Lote Econômico(Tamanho de loteque minimiza custo
total)
Modelo básico: quanto pedir?
LE = √2.D.Cf / Ce
Reduzir set-upReduzir CfReduzir lotes
Lote Econômico viável com pequenas quantidades
No JIT o mínimo precisa ser Deslocado - Tender à zero
Ce – custo unitário anual de estocagem
Cf – custo de fazer o pedido
Diminuindo o lote econômico, através da redução do tempo de preparação – (menor o custo de pedir)
25
Pit Stop de Formula 1 = 3 segundos Viabiliza mais paradas
A Origem do SMED
• Shigeo Shingo: responsável por uma série de avanços na organização e gestão da produção, criou o SMED
• Single Minute Exchange Die.
Shigeo Shingo (1909 - 1990)
Desenvolveu e aplicou em dezenas de empresas “SMED”: O Sistema de Troca de Ferramenta em “Um Dígito de Minuto”.
Meta de Shingo: Tempos < 10 min
Preparar as condições de operação antes do SetupExemplo: Criar checklist, preparar as ferramentas e
dispositivos externamente.deslocamento1302 passos ≅ 1042 metros
2hrs e 17 min
Deslocamento 75 passos ≅ 60 metros
55 min (60%)Fonte : Docol – Summit 2006
Composição do Supermercado
Quantidade de cartões = 2 vezes o desvio padrão da demanda no período de LT /itens da embalagem
Proteção de 97,72% de toda variação de demanda
Prof. Alvair Torres
DISTRIBUIÇÃO NORMAL
• Média e Dispersão• Dispersão – Desvio padrão – σ ( sigma)σ = √ Σ(D – Dm)²/ n -1
NS
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NIVEL DE SERVIÇO DEFINE PROTEÇÂO
O nível de serviço é diretamente relacionado ao número de desvios padrão
necessários , chamado de fator de segurança – FS
• O fator de segurança pode ser obtido do valor de z da curva normal ou
de tabelas de nível de serviço – NS
•Nível de serviço de 90% significa que com a variação de demanda calculada
seu estoque de segurança calculado permitirá o atendimento dos pedidos
em 90% das vezes.
Prof. Alvair Torres
PLANEJAMENTO DO ABASTECIMENTO, DISTRIBUIÇÃO E ENTREGA
FS ou σ
Composição do Supermercado
Quantidade de cartões = período de segurança estipulado para proteger contra falhas de operação
QUADRO KANBAN com régua de programação
Os kanbans são colocados nesta régua de horário
Prof. Alvair Torres
QUADRO KANBAN – MAIOR VOLUME
Prof. Alvair Torres
PROGRAMAÇÃO DE PRODUÇÃO – HEIJUNKA BOX
Quadros Kanban concebidos de acordo com a necessidade do processo/produção.
Exercício Demanda nas últimas dez semanas: 1700, 2200, 1900, 2000,
2400, 1800, 2100, 2000, 1600, 2100.
Média da demanda = 1980/semana
Desvio padrão na semana = 239
Lead time de reposição = 1 semana
Fator de segurança/falha na entrega – 1 dia
Supermercado
- Estoque ciclo – faixa verde = 1 semana = 1980/100 = 20 cartões
-Estoque pulmão – faixa amarela = 2 X 239 = 478/100 = 5 cartões
-Estoque proteção – 1 dia = 396/100 = 4 cartões
Prof. Alvair Torres
Correção p/ Intervalo de previsão de demanda diferente do Lead-time
Exemplo: a demanda é medida mensalmente (4 semanas) e o lead-time é de 3 semanas.• o desvio padrão precisa ser corrigido
Supondo que as vendas são registradas mensalmente com desvio padrão de32 unidades, qual o devio padrão da demanda se o lead-time for de 3 semanas ?
A correção é dada por (√intervalo LT/ intervalo da demanda), assim temos: √ ¾, logo desvio padrão nas 3 semanas é de 32 x √0,75 = 28
•40
Sex1 /semana Seg Ter Qua Qui
4PM1 /dia 8AM 10AM 12PM 2PM
4PM8AM 10AM 12PM 2PM4 /dia
Qual o efeito ??
Frequência de entrega alteradaFrequência de entrega alterada
•41
7AM 9AM 11AM 1PM 3PM
Fluxo NiveladoFluxo Nivelado
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Caminhão
Fornecedor A
Fornecedor B
Fornecedor C
PORTA
RIA
Armazém
FILAno MODELO TRADICIONAL
Doca de R ecebim
ent o
Prof. Alvair Torres
ROTA 1
ROTA 2
ROTA 3
9:007:00 11:00 13:00 15:00
17:00 12:00
Janela de Recebimento - JITJanela de Recebimento - JIT