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UFMG Escola de Engenharia Aula 04: Sistemas Produtivos: O Sistema Toyota de Produção Disciplina: Organização Industrial para Engenharia Professora: Aline Veronese da Silva 2015/01 1

04 Sistemas Produtivos STP

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Aula sobre o STP

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  • UFMG Escola de Engenharia

    Aula 04:

    Sistemas Produtivos: O Sistema Toyota de Produo

    Disciplina: Organizao Industrial para Engenharia

    Professora: Aline Veronese da Silva

    2015/01

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  • Sumrio

    1. Contextualizao da Produo Enxuta

    2. Eliminao de perdas: a base da Produo Enxuta

    2.1. Eliminao de perdas nos processos

    2.1. Eliminao de pernas nas operaes

    2.1.1. Autonomao

    3. Just-in-time e Kanban

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  • Sumrio

    1. Contextualizao da Produo Enxuta

    2. Eliminao de perdas: a base da Produo Enxuta

    2.1. Eliminao de perdas nos processos

    2.1. Eliminao de pernas nas operaes

    2.1.1. Autonomao

    3. Just-in-time e Kanban

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  • Contextualizao da Produo Enxuta At os anos 1940, a indstria

    automobilstica mundial mantinha seu sistema produtivo originrio dos conceitos de produo em massa de Taylor e Ford como o modelo de sucesso.

    Apesar da hegemonia americana no setor, outras fbricas ao redor do mundo buscavam sua fatia de mercado.

    Em 1950, Eiji Toyoda, jovem engenheiro japons, terminava uma peregrinao de trs meses na fbrica Rouge da Ford, em Detroit, movimento que havia sido iniciado em 1929 por seu tio, Kiichiro Toyoda...

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  • Contextualizao da Produo Enxuta A Toyota Motor Company foi fundada em 1937, pela famlia

    Toyoda.

    At ento, a empresa possua uma bem-sucedida fbrica de teares, que desde o final do sculo XIX era responsvel por produtos de alta tecnologia.

    No fim dos anos 1930, a famlia Toyoda, instada pelo governo japons, entrou no ramo automobilstico, produzindo caminhes militares.

    Durante a segunda Guerra, a produo foi suspensa, e apenas em retomada aps esse perodo.

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  • Contextualizao da Produo Enxuta Ao voltar da Segunda Grande Guerra, a Toyota se deparou

    com um cenrio pouco animador:

    Mercado limitado, que demandava alta gama de veculos: carros de luxo, caminhes para transporte de mercadorias, caminhes pequenos para agricultores, carros pequenos para as populosas cidades japonesas...

    Leis trabalhistas mais rgidas, impossibilitando grandes demisses.

    Bloqueio do mercado para importaes, impossibilitando a aquisio de novas tecnologias

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  • Contextualizao da Produo Enxuta

    Tantas adversidades levaram Eiji Toyoda e seu engenheiro de produo, Taiichi Ohno, a concluir que a simples replicao das prticas da Ford no lhes garantiriam sucesso imediato...

    Seria necessrio adaptar o modelo de produo em massa para essa nova realidade, a fim de garantir resultados coerentes sua fbrica.

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  • Sumrio

    1. Contextualizao da Produo Enxuta

    2. Eliminao de perdas: a base da Produo Enxuta

    2.1. Eliminao de perdas nos processos

    2.1. Eliminao de pernas nas operaes

    2.1.1. Autonomao

    3. Just-in-time e Kanban

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  • Sistema Toyota de Produo

    O que o Sistema Toyota de Produo?

    um sistema que visa a eliminao total das perdas.

    A base do STP a eliminao de perdas, e os pilares de sustentao so o Just-in-Time e a Autonomao.

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    Eliminao de Perdas

    Sistema Toyota de Produo

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  • A definio de processo

    Relembrando...

    A produo uma rede de processos e operaes.

    Um processo visualizado como o fluxo de materiais no tempo e no espao. a transformao da matria-prima em componente semi-acabado e/ou produto acabado.

    As operaes podem ser vistas como o trabalho realizado para efetivar essa transformao.

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  • O processo produtivo

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  • Eliminao de perdas

    Eliminar perdas, ento, consiste na melhoria de processos e operaes.

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    Eliminao de Perdas

    Sistema Toyota de Produo

    Processos

    Operaes 12

  • Eliminao de perdas

    Eliminar perdas, ento, consiste na melhoria de processos e operaes.

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    Eliminao de Perdas

    Sistema Toyota de Produo

    Processos

    Operaes 13

  • Eliminao de Perdas do processo

    Shingo, Engenheiro da Toyota, classifica os elementos do processo produtivo em 5 tipos:

    Processamento Mudana fsica no material ou na sua

    qualidade.

    Inspeo Comparao com um padro pr-estabelecido

    Transporte Movimento de materiais ou produtos,

    mudanas nas suas posies

    Espera do processo Um lote inteiro permanece esperando

    enquanto o lote precedente processado.

    Espera do lote Durante a operao de um lote, enquanto

    uma pea processada, outras se encontram esperando.

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  • Eliminao de perdas do processo Qualquer esforo para eliminar perdas parte desses cinco tipos de processo. A ideia tentar otimiz-los ao mximo.

    Buscando eliminar desperdcio, Shingo classificou as perdas do processo produtivo em 7 tipos: 1) Perdas por superproduo 2) Perda por espera 3) Perda por transporte 4) Perda no prprio processamento 5) Perda por estoque 6) Perda por movimentao 7) Perda por m-qualidade A otimizao dos tipos de processo passa pela eliminao dessas perdas.

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  • Anlise do Processo Sete perdas fundamentais

    A anlise de fluxos e cartas deve buscar a reduo de perdas. Shingo classifica as perdas em 7 categorias principais:

    1. Perda por superproduo

    - Produo excessiva para suprir altas taxas de falha.

    - Altas esperas (para realizao de set up) causam perdas por superproduo.

    - Instabilidade na produo (taxas de falha irregulares) tambm causam perdas por superproduo

    - Para corrigi-las necessrio sincronizar a produo, reduzir tempo de set up e melhorar o layout entre operaes

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  • Anlise do Processo Sete perdas fundamentais 2. Perda por espera

    -Tempo perdido antes de iniciar um processo, ou ao seu trmino.

    - Falta de padronizao de operaes, altos tempos de setup e falta de sincronismo entre processos podem causar perdas por espera.

    3. Perda por transporte

    - A atividade de transportar materiais no agrega valor ao produto.

    - Por isso, toda atividade de transporte deve ser eliminada, atravs de melhorias no layout.

    - A automatizao do transporte deve ser feita aps esgotadas as possibilidades de melhoria via layout

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  • Anlise do Processo Sete perdas fundamentais

    4. Perda no prprio processamento

    - Dizem respeito forma como o processo efetuado: existe alguma maneira de faz-lo de modo mais eficiente?

    - Ao invs de tentar aumentar a velocidade de corte, por exemplo, devemos perguntar se no h outra maneira de executar aquela tarefa.

    5. Perda por estoque

    - O estoque em si uma perda, tanto o estoque de produtos acabados, quanto de produtos semi-acabados

    - O estoque mnimo de segurana deve ser balanceado para evitar desperdcios

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  • Anlise do Processo Sete perdas fundamentais

    6. Perda por movimentao

    - a perda gerada pelo desperdcio de movimentos durante a operao.

    - Possveis causas podem ser a falta de padro de operao, falta de treinamento, desorganizao da bancada de trabalho.

    7. Perda por m-qualidade

    - o desperdcio causado pela produo de produtos defeituosos: gasta-se tempo e matria-prima para produzir refugo. 19

  • Eliminao de perdas do processo

    Pensando na melhoria dos tipos de operao, h algumas alavancas que podem ser investigadas:

    Melhoria do processamento

    Os processos podem ser melhorados de duas maneiras:

    Melhorar o produto, atravs da Engenharia de Valor

    Melhorar os mtodos de fabricao, do ponto de vista da engenharia ou tecnologia de fabricao.

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  • Eliminao de perdas do processo

    Melhoria do processamento

    Engenharia de valor: atravs dela, se questiona Como esse produto pode ser redesenhado para manter a qualidade e reduzir o custo de fabricao?

    Exemplos:

    - Depois de uma Anlise de valor, dois componentes que eram anteriormente montados com parafusos agora podem ser processados por uma prensa em uma pea nica;

    - Um produto que costumava ser montado com 8 parafusos agora utiliza apenas 4.

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  • Eliminao de perdas do processo

    Melhoria do processamento

    Melhoria do mtodo de fabricao: atravs dela, se questiona Como a fabricao desse produto pode ser melhorada?

    Exemplo:

    - A rebarbagem ocorre nos processos normais de fundio em molde permanente, porque so necessrias aberturas no molde para permitir a sada do ar na medida em que o metal lquido nele vazado. quase impossvel terminar o vazamento a tempo de impedir que pequenas quantidades do metal lquido penetrem nessas aberturas

    - A rebarba sempre foi vista como uma perda inevitvel do processo, at que uma empresa alem desenvolveu um mtodo de vazamento de baixa presso que removia o ar do molde com uma bomba de vcuo antes de introduzir o metal lquido, um mtodo que praticamente eliminou a rebarba.

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  • Eliminao de perdas do processo

    Melhoria da inspeo

    Um relatrio tpico de qualidade apresentado na seguinte forma:

    Qual o problema com essa informao?

    Defeito encontrado % Total

    Falhas 6,5%

    Defeitos dimensionais 2,8%

    Excentricidades 1,8%

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  • Eliminao de perdas do processo

    Melhoria da inspeo

    O problema que ela mostra os defeitos quando eles j aconteceram, postmortem!

    Esse tipo de inspeo, chamada Inspeo por Julgamento, simplesmente distingue os produtos defeituosos dos no defeituosos, e emite um atestado de bito.

    Para reduzir a taxa de defeitos, a inspeo deve ser informativa, ou seja, o processamento deve ser avisado sempre que um defeito for encontrado.

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  • Eliminao de perdas do processo

    Melhoria da inspeo

    Tipos de inspeo informativa:

    Auto-inspeo e Inspeo sucessiva:

    - Na auto-inspeo, o trabalhador inspeciona os produtos que ele mesmo fabrica

    - Na inspeo sucessiva, o trabalhador inspeciona a pea que recebe do seu colega antes de process-la.

    Processamento

    Insp

    eo

    Insp

    eo

    Insp

    eo

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  • Eliminao de perdas do processo

    Melhoria da inspeo

    Inspeo na fonte: nesse tipo, so controladas as condies que influenciam a qualidade na sua origem. Exemplo: verificao da temperatura do processo.

    Mtodos Poka-Yoke: so dispositivos a prova de falha, que paralisam o processo ou evitam que o erro acontea. o tipo mais eficiente de inspeo, e possibilita a inspeo 100%.

    Exemplos: - Alarme de luz acessa em carros - Gabarito de uma prensa, que evita que parafusos sejam fixados em lugares inadequados. - Auto-correo em campos de relatrios.

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  • Eliminao de perdas do processo Melhoria do transporte

    Para Shingo:

    O transporte ou movimentao dos materiais um custo que no agrega valor ao produto.

    A maioria das pessoas tenta melhorar o transporte, utilizando empilhadeiras, correias transportadoras, calhas de transporte e outros, o que na verdade melhora apenas o trabalho de transporte.

    Melhorias reais de transporte eliminam a funo de transporte tanto quanto possvel.

    A meta consiste em aumentar a eficincia da produo, o que conseguido com o aprimoramento do layout dos processos.

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  • Eliminao de perdas do processo Eliminao da Estocagem

    Como observado, h dois tipos de esperas relacionadas com a estocagem: estocagem entre processos (esperas de processo) e estocagem relacionada com o tamanho do lote (esperas dos lotes).

    Eliminao das esperas de processo:

    - Refere-se a lotes de itens no-processados aguardando pelo processamento ou acumulao de estoque excessivo a ser processado ou entregue.

    - Pode ser causada por taxas de defeitos superestimadas

    - Pode tambm estar relacionada a falhas no sequenciamento da produo.

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  • Eliminao de perdas do processo

    Eliminao da Estocagem

    Eliminao das esperas de lote:

    - Sempre que peas so processadas em lotes, o lote inteiro, com exceo da parte sendo processada, encontra-se em estoque, tanto num estado processado como num estado no-processado, at que todas as peas do lote tenham sido processadas.

    - Todas as peas so retidas, todas esto esperando.

    - Vendo dessa maneira, parece bvio que a reduo do tamanho do lote reduz a perda por espera...

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  • Eliminao de perdas do processo Eliminao da Estocagem

    Eliminao das esperas de lote melhoria na produo em grandes lotes:

    - Quando os tempos de setup so muito elevados, esse tipo de abordagem no percebida, porque se tem a noo de que lotes grandes iro compensar o alto tempo de setup.

    - Exemplo: Quando o tempo de setup de 4h, o processamento de 10.000 peas aumenta o tempo aparente de produo.

    Tempo de

    Setup Tamanho

    do lote Tempo de operao principal por pea

    Tempo de operao

    4h 1.000 1 min 1 min + 4*60/1.000 = 1,24 min

    4h 10.000 1 min 1 min + 4*60/10.000 = 1,024 min

    -30%

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  • Eliminao de perdas do processo Eliminao da Estocagem

    Eliminao das esperas de lote melhoria na produo em grandes lotes:

    A reduo do lote permite o processamento simultneo das peas nos trs processos distintos.

    Isso faz com que o ciclo de produo reduza.

    Lotes mnimos tm dois requisitos:

    - Setups rpidos: Troca Rpida de Ferramentas

    - Layout otimizado, que permita que o tempo de ciclo no seja prejudicado por alto tempo de transporte. 31

  • Eliminao de perdas

    Eliminar perdas, ento, consiste na melhoria de processos e operaes.

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    Eliminao de Perdas

    Sistema Toyota de Produo

    Processos

    Operaes 32

  • Melhoria das operaes

    Embora as operaes possam variar bastante, elas podem ser classificadas em dois tipos principais:

    Operaes de setup:

    - Preparao antes e depois das operaes, como remoo e ajuste de matrizes, ferramentas, etc.

    Operaes principais:

    - Execuo do trabalho necessrio. Inclui as operaes essenciais (aquelas aes que executam realmente a operao principal) e tambm as operaes auxiliares (que auxiliam a concluir a operao essencial). 33

  • Melhoria do Setup

    Etapas bsicas de Setup

    A) Preparao, ajuste e verificao da matria-prima:

    - Localizao adequada de peas, equipamentos e ferramentas;

    - Verificao do estado de funcionamento

    - Remoo, limpeza e retorno das ferramentas do ltimo item de trabalho ao estoque.

    B) Montagens e desmontagens de ferramentas:

    - Remoo e fixao das ferramentas para o prximo lote 34

  • Melhoria do Setup

    Etapas bsicas de Setup

    C) Medies, ajustes e calibraes:

    - Centragens, alinhamentos, ajustes finos;

    - Medies de temperatura, presso, vazo, etc...

    D) Teste para incio da produo e ajustes:

    - Execuo de algumas operaes da mquina para testar o ajuste

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  • Melhoria do Setup

    Tipos de Setup:

    Externo ou offline:

    - So aquelas operaes ou manuseios que podem ser realizados antes de se parar a mquina, a fim de converter o processo da prxima pea.

    - Ex.: Separao de ferramentas, matrias-primas e peas necessrias.

    Interno ou Mainline:

    - Operaes em linha principal. So executadas enquanto a mquina est parada, entre a produo do item anterior e a do prximo

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  • Melhoria do Setup

    Metodologia geral para a abordagem da troca rpida de ferramentas, segundo Shingo:

    1. Separar a preparao das ferramentas em INTERNA e EXTERNA:

    Preparao

    Interna

    Externa

    SEPARAR

    Aes que requerem inevitavelmente que a mquina (processo) esteja parado.

    Aes que podem ser executadas enquanto a mquina (processo) est

    operando.

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  • Melhoria do Setup

    Metodologia geral para a abordagem da troca rpida de ferramentas, segundo Shingo:

    1. Separar a preparao das ferramentas em INTERNA e EXTERNA:

    Na preparao externa, as prprias ferramentas, os dispositivos de fixao e os materiais devem estar perfeitamente preparados ao lado da mquina, e os reparos nas ferramentas devem ser feitos antecipadamente.

    Na preparao interna, somente a remoo e colocao de ferramentas deve ser feito.

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  • Melhorias no Setup

    Metodologia geral para a abordagem da troca rpida de ferramentas, segundo Shingo:

    2. Transferir tanto quanto possvel, as aes de preparao INTERNA E EXTERNA:

    Essa ao reduz concretamente o tempo de preparao. No necessariamente os custos de preparao.

    3. Eliminar o processo de ajuste (ou minimizar):

    O processo de ajuste nas aes de troca de ferramentas gasta de 50% a 70% do tempo total da troca interna.

    A utilizao de gabaritos bem calibrados ajuda nesta etapa

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  • Melhorias no Setup

    A mais difcil das etapas, consiste em tcnicas como a multifuncionalidade de mquinas, e redesenho de produtos para que utilizem as mesmas matrizes.

    Metodologia geral para a abordagem da troca rpida de ferramentas, segundo Shingo:

    4. Eliminar, por si mesma, a etapa de troca de ferramentas:

    A maneira mais rpida de trocar uma ferramenta no ter de troc-la.

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  • Melhoria nas operaes principais

    No contexto da Toyota do ps-guerra, mo-de-obra era um recurso caro que no podia ser desperdiado.

    Na concepo de Shingo, as mquinas, uma vez pagas, no representavam custo quando paradas (dissociao da viso contbil)

    Por isso, para ele, fazia mais sentido em tempos de demanda baixa, manter mquinas ociosas, a trabalhadores ociosos.

    Esse um dos paradigmas apresentados pelo STP, j que, at ento, a utilizao mxima das mquinas sempre foi um dos principais indicadores fabris.

    41

  • Melhoria nas operaes principais

    A transferncia do trabalho para as mquinas envolve 6 estgios:

    Estgio 1 Trabalho manual: os trabalhadores do forma e acabamento aos artigos manualmente, sem qualquer interveno das mquinas.

    Estgio 2 Alimentao manual com usinagem automatizada: Os trabalhadores fixam e removem os produtos das mquinas e alimentam as ferramentas manualmente. Apenas a operao principal feita pelas mquinas (usinagem, por exemplo).

    42

  • Melhoria nas operaes principais

    A transferncia do trabalho para as mquinas envolve 6 estgios:

    Estgio 3 Alimentao e usinagem automticos: Os trabalhadores fixam e removem produtos, e do partida nas mquinas. Alm da operao, as mquinas alimentam as ferramentas tambm. Os trabalhadores detectam condies anormais e as corrigem.

    Estgio 4 Semi-automtico: Fixao e remoo dos produtos automatizadas, alimentao e operao (usinagem ) automticas. O trabalhador apenas detecta e corrige condies anormais.

    43

  • Melhoria nas operaes principais

    A transferncia do trabalho para as mquinas envolve 6 estgios:

    Estgio 5 Pr-automao ou autonomao: Todas as funes, inclusive a deteco de defeitos, so executadas pela mquina. Os trabalhadores apenas corrigem defeitos.

    Estgio 6 Automao: Processamento, deteco e correo de problemas feitos inteiramente de forma automtica

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  • Melhoria nas operaes principais

    Trabalho manual

    Alimentao manual e operao automtica

    Alimentao e operao automticos

    Semi-automtico (deteco e correo de anomalias manual) Pr-automao ou

    autonomao: apenas a correo de falhas automtica

    Automao: Todas as etapas so automticas

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  • Melhoria nas operaes principais

    Trabalho manual

    Alimentao manual e operao automtica

    Alimentao e operao automticos

    Semi-automtico (deteco e correo de anomalias manual) Pr-automao ou

    autonomao: apenas a correo de falhas automtica

    Automao: Todas as etapas so automticas

    Por que utilizar a autonomao ao invs da automao?

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  • Autonomao

    A completa automao da tarefa (deteco e correo de anomalias) torna o processo bastante caro

    Apenas a deteco da falha, por outro lado, exige pequenas modificaes no processo, com o uso de tecnologias j conhecidas e consolidadas no mercado.

    A autonomao, portanto, pressupe uma relao custo-benefcio tima.

    Custo de implementao

    Tempo de disponibilidade do

    operador

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  • Eliminao de perdas A

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    Eliminao de Perdas

    Sistema Toyota de Produo Melhorias no processo produtivo: - Melhoria no processamento - Melhorias na inspeo - Melhorias no transporte - Eliminao das esperas de processo - Eliminao das esperas de lote Melhorias nas operaes: - Operaes de setup - Operaes principais

    Consequncias: Reduo do tamanho de lotes

    Reduo dos estoques entre processos

    Necessidade: Alinhamento dos processos JIT e Kanban

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  • Eliminao de perdas

    Todo o trabalho de eliminar perdas nos processos e operaes levam a duas consequncias principais:

    Reduo do tamanho dos lotes

    Reduo do estoque entre processos

    A operacionalizao de tais melhorias depende de um fio-condutor que ir permitir que no ocorram falhas no processo. E o just-in-time o fio-condutor desse processo!

    Tambm necessrio que as falhas como um todo sejam muito pouco frequentes, e que o processo produtivo seja gil. A autonamao o vetor que garante essa agilidade.

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  • Sumrio

    1. Contextualizao da Produo Enxuta

    2. Eliminao de perdas: a base da Produo Enxuta

    2.1. Eliminao de perdas nos processos

    2.1. Eliminao de pernas nas operaes

    2.1.1. Autonomao

    3. Just-in-time e Kanban

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  • Just-in-time O Just-in-time no mais que uma estratgia para garantir a produo sem estoque.

    Em japons, a palavras para just-in-time significam no momento certo, oportuno.

    Uma melhor traduo para o ingls seria Just on time, porque in time, em ingls, significa a tempo, ou seja: um pouco antes do momento estabelecido.

    Esse termo poderia estimular ento a superproduo antecipada e da resultar em esperas desnecessrias.

    Mas o termo japons original tem outro significado: o processo deve estar abastecido com os itens necessrios, na quantidade necessria, no momento necessrio just on time!

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  • Just-in-time

    O just-in-time pressupe que seja produzida apenas a quantidade requerida, apenas quando necessrio.

    Na Toyota, a produo com estoque zero significa que o estoque de carros acabados deve ser zero, ou seja, a produo deve ser igual ao nmero de pedidos, e no excedente a esse nmero.

    Para tornar isso vivel, adota-se a produo contra-pedido: 52

  • Just-in-time

    a) P e D no planejamento e controle do tipo make-to-stock (fazer-para-estoque):

    Comprar Fazer Entregar

    P

    D

    b) P e D no planejamento e controle do tipo make-to-order (fazer-contra-pedido):

    Comprar Fazer Entregar

    P

    D

    Relembrando...

    Pedido

    Pedido

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  • Just-in-time x MRP

    O just-in-time puxa a produo, esticando os elos da produo, ao passo que os sistemas baseados em MRP tensionam o sistema quando empurram a produo.

    O resultado da produo empurrada a inevitvel criao de estoque intermedirio e de produto acabado.

    O kanban a ferramenta empregada para operar o just in time.

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  • Kanban Kanban um sistema de informao, desenvolvido para coordenar os vrios departamentos de processo interligados dentro de uma fbrica.

    Kanban significa literalmente carto. o sistema visual que possibilita controlar a reposio de peas, de acordo com os pedidos.

    Para produzir contra-pedido, como pressupe o STP, necessrio que o ciclo de produo (P) seja menor que o prazo de entrega (E):

    Requisito: P < E

    Como nem sempre isso possvel para todas as peas, aplica-se a lgica de supermercado, para garantir que no haja estoque em excesso.

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  • Kanban

    Em um supermercado, sempre que um item retirado da prateleira, outro igual imediatamente reposto.

    A reposio ocorre apenas quando esse item sai da prateleira, j que no h espao para a sobreposio de itens.

    Com a aplicao do just-in-time, quando P>E, necessrio utilizar a lgica de reposio para evitar quebra de produo por falta de estoque.

    O Kanban o sistema que operacionaliza essa lgica e tambm todo o just-in-time.

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  • Kanban No controle de um processo comum, trs rtulos cumprem as funes do sistema kanban:

    1. Etiqueta de identificao: indica o que o produto

    2. Etiqueta de instruo da tarefa: indica o que deve ser feito, em quanto tempo e em que quantidades

    3. Etiqueta de transferncia: indica de onde e para onde o item deve ir.

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  • Kanban

    Duas etiquetas podem ser utilizadas:

    - Kanban de produo: serve como etiqueta de identificao e instruo da tarefa.

    - Kanban de movimentao: serve como etiqueta de movimentao e de transferncia

    O kanban descentraliza os controles em nvel de ch-de-fbrica.

    A indicao colorida do kanban serve como um farol: as tarefas mais urgentes (ou referentes ao gargalo) devem ser executadas primeiro. Essas ficam na bandeja vermelha.

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  • Kanban Atualmente, o kanban de movimentao pode ser representado por etiquetas com cdigos de barra, lidos posteriormente em leitores eletrnicos

    A lgica do Kanban extrapola o cho de fbrica e pode ser utilizada nas mais diversas aplicaes.

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  • Produo Enxuta A

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    ime

    Eliminao de Perdas

    Sistema Toyota de Produo Melhorias no processo produtivo: - Melhoria no processamento - Melhorias na inspeo - Melhorias no transporte - Eliminao das esperas de processo - Eliminao das esperas de lote Melhorias nas operaes: - Operaes de setup - Operaes principais

    Consequncias: Reduo do tamanho de lotes

    Reduo dos estoques entre processos

    Necessidade: Alinhamento dos processos JIT e Kanban

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  • Referncias Shingo, Shigeo. O Sistema Toyota de Producao Do Ponto.

    Bookman, 1996.

    Womack, James P., and Daniel T. Jones. A mquina que mudou o mundo. Elsevier Brasil, 2004.

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