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ICT 305 – Beneficiamento de
minérios I
Moagem – outros tipos de
equipamentos
Poços de Caldas – 22 de Fevereiro de 2013
Professor Mauricio Guimarães Bergerman
UNIFAL – MG - Instituto de Ciência e Tecnologia – Núcleo de Engenharia de Minas
Avisos:
Preparação para a visita: enviar questionário
com os pontos a serem observados.
Moagem – outros equipamentos
moinhos primitivos
Moagem - equipamentos
Moinhos de multi compartimentos
moinhos de multi compartimentos
Moagem – outros equipamentos
moinho Loesch / “roller mill”
Moagem – outros equipamentos
Pulverizador de bolas
Chaves, 2009
Moagem – outros equipamentos
Moinho vibratório palla
Moagem – outros equipamentos
Moinho vertical (de carga agitada)
Moagem – outros equipamentos
Moinho de carga agitada (vertical/horizontal)
Moagem – outros equipamentos
Alta voltagem (Selfrag) ou microondas
Moagem – outros equipamentos
Alta voltagem (Selfrag) ou microondas
Video - selfrag
Moagem – AG/SAG
Moagem - equipamentos
Bergerman, 2009
Moagem - equipamentos
Bergerman, 2009
Moagem – AG/AG
Moagem – AG/SAG
Moagem – AG/SAG
Moagem – AG/SAG
Bergerman, 2009
Moagem – AG/SAG
Moagem – AG/SAG
Jones e Fresko, 2011
Moagem – AG/SAG -
Dimensionamento
Planta piloto – aprox. 10.000 kg:
Configurações de circuito;
Carga ótima de bolas;
Distribuição granulométrica de alimentação e
produto;
Método e granulometria de classificaçao;
Densidade de polpa;
Velocidade do moinho;
Moagem – AG/SAG -
Dimensionamento
Planta piloto:
Fig. 1 pag. 759
Barrat e Sherman, 2002
Moagem – AG/SAG -
Dimensionamento
Planta piloto:
Barrat e Sherman, 2002
Moagem – AG/SAG -
Dimensionamento
Ensaios de bancada (Barrat e Sherman, 2002):
Usados sempre em conjunto com base de dados
industriais;
Diversos ensaios disponíveis (Mosher, Bigg, 2002):
DWT – 75 kg;
SPI – 10 kg;
MacPherson – 100 kg;
Media competency – 750 kg;
SMC test (Morrell, 2006) – 15 kg.
Moagem – AG/SAG -
Dimensionamento
Ensaios de bancada – DWT/JK:
Tavares, 2008
Moagem – AG/SAG -
Dimensionamento
Ensaios de bancada – DWT/JK:
Quebra realizada para diferentes tamanhos de
partículas sob diferentes energias.
Napier-Munn, 1999
Moagem – AG/SAG -
Dimensionamento
Ensaios de bancada – DWT/JK:
Tavares, 2008 Napier-Munn, 1999
Moagem – AG/SAG -
Dimensionamento
Ensaios de bancada – DWT/JK:
Bergerman, 2009
Intervalo de Valores do Parâmetro IQ Resistência ao
Impacto Sigla
Menor Maior
0 9,9 Excepcionalmente Alta ETA
10 19,9 Extremamente Alta EXA
20 29,9 Muito Alta MTA
30 39,9 Alta ALT
40 49,9 Moderadamente Alta MDA
50 59,9 Média MED
60 69,9 Moderadamente Baixa MDB
70 89,9 Baixa BAI
90 109,9 Muito Baixa MTB
> 110 Extremamente Baixa ETB
Moagem – AG/SAG -
Dimensionamento
Ensaios de bancada – Abrasão/JK:
Moinho de 300 mm diâmetro e 300 mm comprimento;
3 kg de minério entre 55 e 38 mm
10 min e 53 rpm.
Ta = 1/10 do t10 obtido do peneiramento do produto do
moinho –quanto menor, mais resistente a abrasão.
Moagem – AG/SAG -
Dimensionamento
Ensaios de bancada – Abrasão/JK:
Bergerman, 2009
Intervalo de Valores do Parâmetro ta Resistência à
Abrasão Sigla
Menor Maior
0,00 0,19 Extremamente Alta EAAb
0,20 0,39 Muito Alta MTAb
0,40 0,59 Alta ALAb
0,60 0,79 Moderadamente Alta MAAb
0,80 0,99 Média MDAb
1,00 1,19 Moderadamente Baixa MOAb
1,20 1,39 Baixa BAAb
1,40 1,59 Muito Baixa MBAb
> 1,60 Extremamente Baixa EBAb
HPGR
HPGR
Vídeo Koeppern
HPGR (Klymowsky et al, 2002)
Ampla gama de aplicações: alimentações menores
75 mm a concentrados com menos de 100 mm;
Início na indústria de cimento – 1985/86:
Economia de energia;
Espaço;
Vida dos rolos.
Industria de diamantes em 1987:
Aumento de liberação e recuperação.
Cobre, ferro, etc aprox. 20 a 100 x mais abrasivos
que o clínquer!
Studs – início da aplicação em minério de ferro –
1995;
1997 – testes na indústria de cobre.
HPGR (Klymowsky et al, 2002)
HPGR
A - Acceleration Zone
C - Compression Zone
E - Expansion Zone KHD, 2002
HPGR
1 feeding device with expansion box
2 dosing gate
3 regulating gate
4 rolls with studlining
5 inspection doors
6 drive arangement (cardan shaft,
planetary gear, coupling)
7 cylindrical roller bearing
8 hydraulic cylinder
9 machine frame
10 hydraulic system
11 operating platform and
feed chute
KHD, 2002
HPGR
Polysius, 2008
HPGR
Polysius, 2008
HPGR
KHD, 2002
HPGR
Polysius, 2008
HPGR
KHD, 2002
HPGR
KHD, 2002
HPGR
KHD, 2002
HPGR – testes para dimensionamento
Aplicabilidade do equipamento;
Parâmetros para dimensionamento:
Vazão específica;
Força de moagem específica; e
Energia consumida.
Distribuição granulométrica do produto;
Abrasividade do minério.
(Klymowsky et al, 2002)
HPGR – testes para dimensionamento
Os ensaios devem avaliar, ao menos:
Pressão de moagem – mínimo 3;
Umidade;
Distribuição granulométrica de alimentação.
(Klymowsky et al, 2002)
HPGR – testes para dimensionamento
Ensaio em laboratório/piloto:
Alimentação menor que 12/45 mm;
30/70-150 kgs por ensaio.
Polysius, 2008 (Klymowsky et al, 2002)
HPGR – testes para dimensionamento
Abrasão:
100 kg por amostra.
Polysius, 2008 (Klymowsky et al, 2002)
HPGR – testes para dimensionamento
Competência dos flakes
KHD, 2008
Material Bed
Breaker Bars
Feed Chute
Vibratory Feeder
Fall Pipe
HPGR – testes para dimensionamento
Exemplo:
Feed Material: coarse iron ore (magnetite)
Max. Throughput (wet): 2 x 1,400 t/h
(incl 20 % circulating load)
Feed Moisture: max. 2.0...3.0 %
Pure Density: approx. 3.6 t/m³
Bulk Density: approx. 2.3 t/m³
Feed Size: 0 ... 70 mm (98 %)
Top Feed size: approx. 80 mm
Temperature: ambient
Operating Time: 8,000 h/a
Final Grain Size: -8 mm (approx. 80 %)
KHD, 2002
HPGR – testes para dimensionamento
Exemplo:
Test conditions A1 A2 A3
Feed size 1.5 " 1.5" 1.5"
Date 20.06.01 20.06.01 20.06.01
Moisture, % n.d. (dry) n.d. (dry) n.d. (dry)
Oil Pressure, bar 57,5 88,9 84,9
Roll Type Studded Studded Studded
Roll Width, cm 25 25 25
Roll Diameter, cm 80 80 80
Speed, m/s 0,36 0,36 1,00
Zero gap, mm 10,4 10,4 10,5
Sample Mass, kg 150 150 200
Test Duration, s 15,0 16,0 9,0
KHD, 2002
HPGR – testes para dimensionamento
Exemplo: Measured gap, mm 26,6 24,8 21,8
Est'd edge material, mass. % 21,8 19,8 17,3
Mass % < 0.315 mm, Total Product 23,2 30,5 25,8
Mass % < 2.8 mm, Total Product 54,5 63,6 60,7
80% passing size, mm 10,0 7,9 7,9
Throughput, wet t/h 36,0 33,8 80,0
Spec. throughput, ts/hm³ 486 469 400
Net Power, kW 34,8 50,1 122,2
Net Spec. Power, kWh/t 0,97 1,48 1,53
Spec Pressure, N/mm² 3,5 5,5 5,2
Bulk Density of Ore 2,32 2,32 2,32
Flake density, t/m³ 3,01 3,09 3,10
Flake thickness, total, mm 33,0 31,0 29,6
Flake thickness, st-st, mm 32,2 29,3 27,1
Flake thickness, avg, mm 32,7 30,4 28,7KHD, 2002
HPGR – testes para dimensionamento
Exemplo:
Spec. energy consumption (total): Spec. E = 1.67 kWh/t
Desired total troughput: Q = 1,400 t/h
Factor for safety and no load running: α = 1.15
Factor for frequency converter: β* = 1.10
P = Q * spec. E * α * β*
= 1,400 t/h * 1.67 kWh/t * 1.15 * 1.10*
= 2,958 kW
KHD, 2002
HPGR – testes para dimensionamento
Exemplo:
mspec: specific throughput [ts/m³h] M: total throughput [t/h]
B: width of rolls [m] D: diameter of rolls [m]
v: circunferential speed of rolls [m/s]
M [ t x s ]
mspec = ---------------- -------------
B x D x v [ h x m³ ]
KHD, 2002
HPGR – testes para dimensionamento
Exemplo:
“m-dot”-Formula
M = mspec x B x D x v
= 425 x 1.4 x 1.7 x 1.4
= 1,416 t/h
KHD, 2002
HPGR – Vantagens
Comparison: Cone Crusher vs. Roller Press
10
100
100 1.000 10.000 100.000
Screened Cone Crusher Product
RP Product
MP800 Product CSS 13 mm
Feed
Cum. % Passing
Particle Size, µm
KHD, 2002
HPGR – Vantagens
KHD, 2002
Quartz
After Jaw Crusher After Roller Press
Micro cracks inside the
grains
HPGR – Vantagens
KHD, 2002
Cracks and fissures preferentially follow the borders of the Cu-minerals
HPGR – Vantages
KHD, 2008
HPGR – Vantagens
KHD, 2008
HPGR – Vantagens
KHD, 2002
HPGR – Desvantagens
KHD, 2002
0
50
100
150
200
250
300
6 7 8 9 10 11 12
Moisture Content, %
Specific Throughput, ts/hm3.Fine Iron Ore
HPGR
KHD, 2008
0,0
1,0
2,0
3,0
4,0
5,0
100 200 300 400 500
Selection of Copper Ores Tested
KHD Copper Ore Operation
Overall Average
KHD Coarse Iron Ore Operation #1
KHD Coarse iron Ore Operation #2
KHD Coarse Iron Ore Operation #3
KHD Coarse Iron Ore Operation #4
KHD Kimberlite Operation
XXXX Pebbles
XXXX Ore
Specific Energy, kWh/t
Specific Throughput, ts/hm³
Cada caso é um caso!!!
HPGR
Polysius, 2008
Cada caso é um caso!!!
FONTES:
Humbolt Vedag. ROLLER PRES. 2002.
Polisyus. Design features of the Polycom. 2008.
NAPIER-MUNN, T.J. et al. Mineral comminution circuits: their operation and optimization. Indoorroopilly: Julius Kruttschnitt
Mineral Research Centre/University of Queensland, 1999 413 p. (JKMRC Monograph Series in Mining and Mineral Processing)
BERGERMAN, M. B. Modelagem e simulação do circuito de moagem do Sossego. 2009. 207 p. Dissertação (Mestrado) –
Escola Politécnica, Universidade de São Paulo, São Paulo, 2009.
BARRATT, D.; SHERMAN, M. Factors which influence the selection of comminution circuits. In: MINERAL PROCESSING
PLANT DESIGN, PRACTICE, AND CONTROL, 2002, Vancouver. Proceedings: MINERAL PROCESSING PLANT DESIGN,
PRACTICE, AND CONTROL, 2002. Littleton: SME, 2002. v. 1, p. 539 – 565.
MOSHER, J.; BIGG, T. Bench-scale and pilot plant tests for comminution circuit design. In: MINERAL PROCESSING PLANT
DESIGN, PRACTICE, AND CONTROL, 2002, Vancouver. Proceedings: MINERAL PROCESSING PLANT DESIGN,
PRACTICE, AND CONTROL, 2002. Littleton: SME, 2002. v. 1, p. 123 - 135.
KLYMOWSKY, R. et al. Selection and sizing of high pressure grinding rolls. In: MINERAL PROCESSING PLANT DESIGN,
PRACTICE, AND CONTROL, 2002, Vancouver. Proceedings: MINERAL PROCESSING PLANT DESIGN, PRACTICE, AND
CONTROL, 2002. Littleton: SME, 2002. v. 1, p. 636-668.
BARRATT, D.; SHERMAN, M. Selection and sizing of autogenous and semi-autogenous mills. In: MINERAL PROCESSING
PLANT DESIGN, PRACTICE, AND CONTROL, 2002, Vancouver. Proceedings: MINERAL PROCESSING PLANT DESIGN,
PRACTICE, AND CONTROL, 2002. Littleton: SME, 2002. v. 1, p. 755-782.
MORRLELL, S. AG/SAG Mill circuit grinding energy requiriments – how to predict it from small-diameter drill core samples using
SMC test. In: KAWATRA, K. Advances in comminution. Colorado: SME. 2006. p. 115 – 128.
JONES, S.; FRESKO, M. Autogenous and semiautogenous mills 2010 uodate. In: INTERNATIONAL CONFERENCE ON
AUTOGENOUS AND SEMIAUTOGENOUS GRINDING TECHNOLOGY, 2011, Vancouver. Proceedings: SAG 11. Vancouver:
University of British Columbia, 2011. v. 1, p. 1-24.
Imagens do autor.