1 1 Ferramentas da Qualidade MÊS DA QUALIDADE APQ – POLO PORTALEGRE Luis Monteiro 22 Novembro 2004 Delphi Ponte de Sor – Director da Qualidade

11

Ferramentas da Qualidade

MÊS DA QUALIDADEAPQ – POLO PORTALEGRE

Luis Monteiro22 Novembro 2004Delphi Ponte de Sor – Director da QualidadeWWW.DELPHI.COM

22


AGENDA

PLANO AVANÇADO DA QUALIDADE

FERRAMENTAS DA QUALIDADE

5 PORQUÊS – CASE STUDY

BOAS PRÁTICAS

33


QUALIDADE É UMA QUESTÃO DE …

AtitudeAtitude

44


FILOSOFIA DA QUALIDADE NA DELPHI & EXPECTATIVAS CLIENTES NA INDUSTRIA AUTOMÓVEL…

““Zero defeitos”Zero defeitos”

55


OBJECTIVO:

COMO:

Planeamento projecto Desenho produto robusto Processo robusto Formação sólida SOP controlado Melhoria continua

Zero defeitos

66


PLANEAMENTO AVANÇADO DA QUALIDADE

77


PLANEAMENTO AVANÇADO DA QUALIDADE:

É um método estrutural que identifica e estabelece as etapas necessárias para assegurar que um determinado produto “satisfaz” o cliente.

88


FA FP

RevisãoRequisitos

RevisãoPreliminarDesenho

RevisãoIntermédiaDesenho

RevisãoFinal

Desenho

RevisãoFase

Produção

CLIENTE

DefiniçãoConcepção

AprovaçãoConcepção Aprovação

Final

Aprovaçãopara

Produção FechoProjecto

InicioProjecto

IP AC

ArranqueProjecto

AP DC AP SP

SancionarProjecto

VALIDAÇÃOPROCESSO

VALIDAÇÃO DESENHO

PLANIFICAÇÃO& DESENHO

PRODUÇÃO& MELHORIACONTINUA

PLANO AVANÇADO DA QUALIDADE

99



1010



Na Delphi usamos:

DFMEA * PFMEA DFMA MSA Gráfico pareto SPC Comparação de pares (S) Poka Yokes * Contenção A3 Plano de controlo

Histogramas Isoplot (S) 5 Porquês * Shainin * Component search (S) Multy-vary (S) DFSS (6 Sigma) * Espinha de peixe Lições aprendidas * Etc.

1111


DFSS=

6 SIGMA

1212


DFSS - 6 SIGMA

“Variação do processo gera aumento em defeitos, custo e tempo de ciclo.”

Sigma Defeitos/Milhão Custos da qualidade

2 308.000

Falta de competitividade

3 66.800

25 – 40% das vendas

4 6210Média da industria


5 233


6 3.4Classe mundial

< 1% das vendas

1313


5 PORQUÊS

1414


5 PORQUÊS

Metodologia de resolução de problemas que não requer ferramentas estatísticas complexas.

1515


5 PORQUÊS – TÉCNICA DO FUNIL

Informação vaga

Redução do campo de observação

Isolamento do problemaAnálise causa/efeito5 Porquês – Investigação da causa raiz

- Causa raiz- Acção correctiva- Acção preventiva

1616


5 PORQUÊS – FERRAMENTA QUALIDADE

5 PORQUÊS?Investigação da causa raiz

Porque é que temos o problema?

Porque é que chegou ao cliente?

Porque é que o sistema falhou?

1717



Etapas fundamentais:

Compreender a situação

Investigar a causa

Corrigir o problema

Prevenir a reocurrência

1818



Compreender a situação:

Identificar

Clarificar

Detalhar

“Agarrar”

1919



Investigar a causa:

Identificar/confirmar a causa directa

Perguntar “5x” para identificar a causa raiz

Perguntar “5x” porque é que o problema não foi detectado antes de chegar ao cliente

Perguntar “5x” porque é que o sistema permitiu que o problema ocurresse

2020



Corrigir o problema:

Implementar acção correctiva

No mínimo, implementar acção correctiva temporária

2121



Prevenção do problema:

Aplicação de sistema “Poka Yoke”

Verificação da eficácia

Capturar/reter lições aprendidas

2222


2323



CC

CC CC

CCCC CC CC

CC CC CC

CCCC

CC CCCC

OCURRÊNCIA ANORMALOCURRÊNCIA ANORMAL

(relação causa/efeito)(relação causa/efeito)

Causa directaCausa directa




CausaCausa

CausaCausa

CausaCausa

Causa RaízCausa Raíz

Porquê?Porquê?

Porquê?Porquê?

Porquê?Porquê?

Porquê?Porquê?

Porquê?Porquê?

CC CC

INVE

STIG

AÇ

ÃO

DA

CA

USA

RA

IZ

2424



LM Estampagens S.A.

Fornecedor de componentes metálicos estampados. Boa reputação em termos qualitativos.

Montagens S.A.

Montador de sub-conjuntos para a Industria Automóvel.Expectativas da Qualidade: Zero Defeitos.

2525



Montagens S.A. – Reclama peças da referência RA300 com falta de 1 rebite.

OK NOK

Falta rebiteFalta rebite

2626



Compreender a situação/reclamação:

5 Peças RA300 não conformes Stock verificado (400pcs) – Zero não conformes Produção 2º turno dia 08/10/04 Falta 1 rebite cada peça Primeiro incidente com este modo de falha

2727



Investigação da causa:

Identificar linha de produção – Linha 1 de 3 Ver registos da qualidade linha 1 – Sem ocorrências Analisar plano de controlo PC – Requisito único dimensional set-up Verificar o PFMEA da peça RA300 PFMEA – Modo de falha único – Falta rebites set-up Reclamações – Não há registos nos últimos 2 anos Observar – Processo de alimentação rebites Operador – Desbloqueia alimentador 2/3 x turno Identificado “step” na rampa – pedir reparação 2/3 horas + tarde – rampa volta a bloquear Identificado resíduo metálico Etc.

2828



Correção da causa:

Limpeza da bacia receptora rebite Correcção folga transportador Limpeza dos contentores de matéria prima

2929



Prevenção do problema:

Montagem sistema Poka Yoke Requisito limpeza contentores por parte dos fornecedores Actualização PFMEA

3030



Lições aprendidas:

Look across Revisão âmbito PFMEA

3131



Máquina automática rebitagem não colocou rebite na posição

IDEN

TIFI

CA

R A

NÃ

O C

ON

FOR

MID

AD

E EM

INVE

STIG

AÇ

ÃO

Alimentador tinha uma obstrução de material estranho ao processo

Material estranho identificado nos contentores de material comprado

Fornecedor não tinha um plano de manutenção dos contentores

Fornecedor não estava alertado para este tipo requisito - ausência residuos

3232



IDEN

TIFI

CA

R A

NÃ

O C

ON

FOR

MID

AD

E EM

INVE

STIG

AÇ

ÃO

Acção Correctiva

A .

Rever a especificação de embalagem para contemplar o requisito de isenção de materiais estranhos - limpeza dos contentores

3333



Não havia requisito Plano Controlo para verificação continua do suporte - só no set-up

INVE

STIG

AR

PO

RQ

UE

É Q

UE

NÃ

O F

OI D

ETEC

TAD

O

Situação não identificada no PFMEA como potencial modo falha – modo contínuo

Não existência de histórico/experiência sobre este potencial modo de falha

3434



INVE

STIG

AR

PO

RQ

UE

É Q

UE

NÃ

O F

OI D

ETEC

TAD

O

Acção Correctiva

B .

1) Rever o PFMEA e Plano de Control para contemplar verificação continua do suporte;2) Implementação "Poka Yoka"- verificação de presença dos rebites

3535



Potencial modo de falha não considerado no PFMEA

INVE

STIG

AR

CA

USA

RA

IZ S

ISTÉ

MIC

A

Modos de falha associados à embalagem/contentor não considerado

Âmbito do PFMEA estava limitado sómente ao processo

3636



INVE

STIG

AR

CA

USA

RA

IZ S

ISTÉ

MIC

A

Acção Correctiva

C .

Rever o âmbito do PFMEA ,incluindo todo o processo, desde incoming até produto final

3737


3838


LOOK ACROSS=

VERIFICAR PROCESSOSSIMILARES

3939


LOOK ACROSS

4040


FIRST TIME QUALITY=

FAZER BEM À PRIMEIRA

4141


FIRST TIME QUALITY - FTQ2004 CY FTQ Performance

0

1000

2000

3000

4000

5000

6000

7000

8000

9000

10000

FTQ

Val

ue (P

PM)

FTQ Mês

YTD

MTD

FTQ Dia

Objectivo

2 per. Mov. Avg. (FTQMês)

Projecção

FTQ Top 5 Pareto

800

575

400

325

120

0

100

200

300

400

500

600

700

800

900

Caso 1 Caso 2 Caso 3 Caso 4 Caso 5

Celula/Processo

PPM

Caso Descrição do Problema Acção Correctiva Planeada Data Inicial Data Final Estado FTQ Impacto Responsável

Caso 1

Caso 2

Caso 3

Caso 4

Caso 5

= Dentro da data prevista

= Atraso inferior a um mês = Sem plano ou atraso superior a um mês

Projecção

4242


FTQ – FAZER BEM À PRIMEIRA

2.27

2

675

1.10

1

629

482 54

3

407 48

8

381

179

182

0

500

1.000

1.500

2.000

2.500

3.000

CY 2001

CY 2002

1Q03

2Q03

3Q03

4Q03

CY2003

Jan-0

4

Fev-04

Mar-04

Abr-04

Mai-04

Jun-0

4Ju

l-04

Ago-0

4

Set-04

Out-04

Nov-04

Dez-04

CY2004

CW34

/04

CW35

/04

CW36

/04

CW37

/04

FTQ

[PPM

]

Objectivo mensal

Objectivo: 30% melhoria 2003

•Reduzir porosidade nos insertos de magnésio, novo molde.

•Reduzir bolhas no volante T 3000.

•Revisão dos parâmetros do processo da Canon.

4343


MÉTRICAS DE AVALIAÇÃO – PPMs versus %

REJEIÇÃO INTERNA - PPMs

0

5000

10000

15000

20000

25000

30000

35000

Jan Fev Mar Abr Mai

PPM

'S

% REJEIÇÃO INTERNA

0

1

2

3

4

Jan Fev Mar Abr Mai

%

4444


FOCO …

PrevençãoPrevenção

4545


SISTEMAS À PROVA DE ERRO

4646


SISTEMAS À PROVA DE ERRO – CASO Nº1 OPERAÇÃO – COLOCAÇÃO DO TRAVÃO

DEPOISANTES

SUPORTE PARA TRAVÕES : - QUANTIDADE EXACTA PARA UM CONTENTOR DE PEÇAS - CADA FILA DO SUPORTE CORRESPONDE A UMA CAMADA DO CONTENTOR

Não existia plano calibradoNo calibrated table existing

Travões s/estarem contados

Peça s/travãoPeça s/travão

TravõesTravões s/estarems/estarem contadoscontados

DETECTA:- PEÇAS S/ TRAVÃO- PEÇAS C/ 2 TRAVÕES

1 Fila de travões1 Fila de travõescorrespondecorresponde

a uma camada a uma camada de peçasde peças

no contentor (8)no contentor (8)

1 2 3 4 5 6 7 8

4747


SISTEMAS À PROVA DE ERRO – CASO Nº2 OPERAÇÃO – MONTAGEM DE 2 MOLAS

DEPOISANTES

MOLAS S/ESTAREM CONTADASMOLAS S/ESTAREM CONTADAS CADA SUPORTE CADA SUPORTE TEM TEM 9696 MOLAS, MOLAS, O EQUIVALENTE O EQUIVALENTE A A 11 CONTENTOR CONTENTOR

12 MOLAS X 8 FILAS = 96 MOLAS12 MOLAS X 8 FILAS = 96 MOLAS

SUPORTE PARA MOLAS:

- QUANTIDADE EXACTA PARA UM CONTENTOR DE PEÇAS

DETECTA:

- PEÇA S/ AS 2 MOLAS- PEÇA S/ 1 MOLA

4848


SISTEMAS À PROVA DE ERRO – CASO Nº3 OPERAÇÃO – MONTAGEM DE COMPONENTES 2 PULLEY DRUM E SPRING

DEPOISANTES

DETECTA :

- PRESENÇA DAS 2 PULLEY DRUMS E SPRING- SINAL VERDE LUMINOSO - CONFIRMA AO OPERADOR A PRESENÇA DESTES COMPONENTES

NA FALTA DE APENAS UM NA FALTA DE APENAS UM COMPONENTE (NESTE COMPONENTE (NESTE CASO 1 PULLEY DRUM)CASO 1 PULLEY DRUM)NÃO ACENDE A LUZ VERDENÃO ACENDE A LUZ VERDE

ACENDE A LUZ ACENDE A LUZ VERDEVERDE

QUANDO DETECTA A PRESENÇA QUANDO DETECTA A PRESENÇA DE TODOS OS COMPONENTESDE TODOS OS COMPONENTES

4949


LIÇÕES APRENDIDAS

5050


LIÇÕES APRENDIDAS – CASO Nº1 OPERAÇÃO - CRAVAÇÃO DE PARAFUSOS

LIÇÕES APRENDIDAS : Em futuros projectos ,em máquinas idênticas, deve ser requerido aos fabricantes a

substituição de o’rings, onde seja possível , por juntas cegas em aço, devido à sua durabilidade e fiabilidade.

LOCAL : PONTE DE SOR CLIENTE : XXXXXXXX Date : 15/08/2003DESCRIÇÃO DO PROBLEMA : 1 Peça com parafusos soltos.CONSEQUÊNCIAS• Má Imagem da Empresa• Custos de ContençãoCAUSA RAÍZ : Perda gradual da Pressão devido á deterioração do o’ring do circuito do sistema

hidráulico.

5151


LIÇÕES APRENDIDAS – CASO Nº1 OPERAÇÃO - CRAVAÇÃO DE PARAFUSOS

COMO PODEMOS GARANTIR QUE O PROBLEMA FOI ELIMINADO ?

DEPOISANTES

Sistema hidraulicoSistema hidraulico

Prensa de cravaçãoPrensa de cravação

O’RINGO’RING

Sistema hidraulicoSistema hidraulico

Junta cega em açoJunta cega em aço

No Sistema Hidráulico, O O’ring danificado foi substituído por uma Junta Cega em aço.

Prensa de cravaçãoPrensa de cravação

5252


OBRIGADO PELA VOSSA ATENÇÃO !!!OBRIGADO PELA VOSSA ATENÇÃO !!!

Documents

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