1. DEFINIO

Os aglomerantes so definidos como produtos empregados na construo civil para fixar ou

aglomerar outros materiais entre si. Geralmente so materiais em forma de p, tambm

chamados de pulverulentos que, misturados com a gua, formam uma pasta capaz de

endurecer por simples secagem ou devido ocorrncia de reaes qumicas.

Existem alguns termos para definir a mistura de um aglomerante com materiais especficos.

Entre eles podemos citar:

PASTA = MISTURA DE AGLOMERANTE + GUA

ARGAMASSA = MISTURA DE AGLOMERANTE + AGREGADO MUDO + GUA

CONCRETO = AGLOMERANTE + AGREGADO MUDO + AGREGADO GRADO + GUA

2. CLASSIFICAO

Os aglomerantes podem ser divididos em diferentes classes de acordo com sua composio e

mecanismo de endurecimento.

De acordo com o mecanismo de endurecimento, os aglomerantes podem ser classificados em:

2.1. AGLOMERANTES QUIMICAMENTE INERTES:

Seu endurecimento ocorre devido secagem do material. A argila um exemplo de

aglomerante inerte.

2.2. AGLOMERANTES QUIMICAMENTE ATIVOS:

Seu endurecimento se d por meio de reaes qumicas. o caso da cal e do cimento.

Os aglomerantes quimicamente ativos so subdivididos em dois grupos:

2.2.1. AGLOMERANTES AREOS:

So aqueles que conservam suas propriedades e processam seu endurecimento somente na

presena de ar. Como exemplo deste tipo de aglomerante, temos o gesso e a cal.

2.2.2. AGLOMERANTES HIDRULICOS:

Caracterizados por conservarem suas propriedades em presena de ar e gua, mas seu

endurecimento ocorre sob influncia exclusiva da gua. O cimento o principal aglomerante

hidrulico utilizado na construo civil.

Quanto composio, os aglomerantes hidrulicos so classificados em:

2.2.2.1. AGLOMERANTES SIMPLES:

So formados por apenas um produto com pequenas adies de outros componentes com o

objetivo de melhorar algumas caractersticas do produto final. Normalmente as adies no

ultrapassam 5% em peso do material. O cimento Portland comum um exemplo deste tipo de

material.

2.2.2.2. AGLOMERANTES COM ADIO:

So compostos por um aglomerante simples com adies em quantidades superiores, com o

objetivo de conferir propriedades especiais ao aglomerante, como menor permeabilidade,

menor calor de hidratao, menor retrao, entre outras.

2.2.2.3. AGLOMERANTES COMPOSTOS:

Formados pela mistura de subprodutos industriais ou produtos de baixo custo com

aglomerante simples. O resultado um aglomerante com custo de produo relativamente

mais baixo e com propriedades especficas. Como exemplo, temos o cimento pozolnico, que

uma mistura do cimento Portland com uma adio chamada pozolana.

2.3. QUANTO A PEGA

NO SE DEVE CONFUNDIR PEGA COM ENDURECIMENTO.

O fim da pega significa que a pasta no pode mais ser manuseada e, terminada essa fase,

inicia o endurecimento. Apesar de no fim da pega a pasta j ter alguma resistncia, durante

o endurecimento que os ganhos de resistncia so significativos.

De acordo com o tempo que o aglomerante desenvolve a pega na pasta, podemos classific-

lo em:

2.3.1. AGLOMERANTE DE PEGA RPIDA:

Quando a pasta inicia sua solidificao num intervalo de tempo inferior a 30

minutos.

2.3.2. AGLOMERANTE DE PEGA SEMIRRPIDA:

Quando a pasta inicia sua solidificao num intervalo de tempo entre 30 a 60

minutos.

2.3.3. AGLOMERANTE DE PEGA NORMAL:

Quando a solidificao da pasta ocorre num intervalo de tempo entre 60 minutos

e 6 horas.

3. GESSO

O gesso um aglomerante obtido a partir da eliminao parcial ou total da gua de

cristalizao contida em uma rocha natural chamada gipsita, que ocorre na natureza em

camadas estratificadas.

A obteno ocorre por meio de 3 etapas:

A extrao da rocha,

A diminuio de tamanho da mesma por processos de triturao

E a queima do material.

A ltima etapa tambm conhecida como calcinao e consiste em expor a rocha a

temperaturas que podem variar de 100 a 300C, obtendo como resultado o gesso com

desprendimento de vapor dgua. De acordo com a temperatura de queima podem resultar

diferentes tipos de produtos. O processo de queima da gipsita normalmente feito em fornos

rotativos e pode ser resumido na equao qumica a seguir:

Normalmente, o gesso possui tempo de pega entre 15 e 20 minutos.

As pastas de gesso, depois de endurecidas, atingem resistncia compresso entre 5

e 15 Mpa.

As argamassas de gesso aderem bem s superfcies speras exceto as pedras e as

madeiras.

As argamassas de gesso e cimento so incompatveis, reagem entre si formando

compostos expansivos (etringita).

A umidade e o calor atacam e desagregam as argamassas de gesso.

As argamassas de gesso acartonado ou reforados com fibra so timos isolantes

trmicos e acsticos.

Do beleza ao ambiente permitindo acabamentos diversos.

Oxidam o ao.

O gesso no sofre retrao.

S pode ser aplicado em ambientes internos.

Resistem bem compresso.

utilizado principalmente como material de acabamento em interiores, para obteno de

superfcies lisas, podendo substituir a massa corrida e a massa fina. Nesse caso, pode ser

utilizado puro (apenas misturado com gua) ou em misturas com areias, sob forma de

argamassas.

Atualmente, o gesso empregado em larga escala no formato de placas, as chamadas

paredes leves ou drywall. Essas placas so utilizadas em forros, divisrias, para dar

acabamento em uma parede de alvenaria bruta ou em mal esta- do, ou para melhorar os

ndices de vedaes trmicos ou acsticos do ambiente em que for empregado.

Por ser um aglomerante areo, no se presta para a aplicao em ambientes externos

devido baixa resistncia em presena da gua.

4. CAL

A cal obtida a partir da calcinao da rocha calcria, composta principalmente por xidos

de clcio e pequenas quantidades de impurezas como xidos de magnsio, slica, xidos de

ferro e xidos de alu- mnio. O processo de fabricao consiste resumidamente na extrao

da rocha e queima (calcinao).

O produto da queima chamado de cal viva ou virgem. A obteno da cal virgem pode ser

expressa pela seguinte equao qumica.

O produto resultante da calcinao formado predominantemente por xido de clcio

(CaO), mas para ser utilizada como aglomerante a cal precisa ser transformada em

hidrxido, o que se consegue com a adio de gua. A adio de gua em obra chamada

de extino e o produto resultante a cal extinta. Quando esse processo realizado ainda

em fbrica tem-se a cal hidratada, como estudaremos mais adiante. A equao qumica que

ilustra o processo de extino apresentada abaixo.

A cal viva ou virgem normalmente apresenta-se em forma de gros de grande tamanho e

estrutura porosa ou em p. J a cal hidratada encontrada em forma de flocos ou em p.

Ambas apresentam a colorao branca.

As caratersticas da rocha de origem influenciam diretamente a composio qumica da cal.

Quanto composio, a cal pode ser classificada em:

CAL CLCICA: composta por no mnimo 75% de xidos de clcio (CaO). Esse tipo de

cal possui como caraterstica a maior capacidade de sustentao da areia.

CAL MAGNESIANA: possui no mnimo 20% de xidos de magnsio (MgO) em sua

composio. Quando utilizada em argamassas, esse tipo de cal d origem a misturas

mais trabalhveis.

Como vimos anteriormente, a adio de gua cal feita em obra chamada de extino.

Esse processo feito em tanques prprios e quando a gua adicionada inicia-se uma

reao onde h liberao de calor. Na variedade clcica, a reao violenta, com grande

liberao de calor, podendo atingir temperaturas da ordem de 400 em tanques fechados.

Na variedade magnesiana, a reao mais lenta, com menor gerao de calor.

Alm do desprendimento de calor, a extino da cal tem como consequncia o aumento de

volume da pasta, tambm chamado de rendimento. Determinado pela seguinte equao:

Classificao quanto ao rendimento da cal:

CAL GORDA: possui rendimento superior a 1,82, ou seja, uma unidade de volume de

cal d origem a mais de 1,82 unidades de volume de pasta. A variedade clcica um

exemplo de cal gorda.

CAL MAGRA: possui rendimento inferior a 1,82; ou seja, uma unidade de volume de

cal d origem a menos de 1,82 unidades de volume de pasta. A cal magnesiana um

exemplo de cal magra.

Aps a adio de gua, a mistura deixada em repouso num processo conhecido como

envelhecimento da pasta. O perodo de envelhecimento varia de acordo com o formato do

material:

CAL EM PEDRA: o perodo de envelhecimento varia de 7 a 10 dias, quando a

variedade clcica e 2 semanas para a cal magnesiana.

CAL EM P: o perodo de envelhecimento mnimo de 24 horas.

Aps o processo de extino, a cal utilizada na composio de argamassas sendo misturada

em propores adequadas com cimento e areia. As argamassas de cal tm consistncia mais

ou menos plstica e endurecem por recombinao do hidrxido com o gs carbnico (CO2)

do ar, reconstituindo o carbonato original, cujos cristais formados ligam de maneira

permanente os gros do agregado utilizado. Dessa forma, o endurecimento das argamassas

de cal se processa de fora para den- tro, exigindo certa porosidade que permita a

evaporao da gua e a penetrao do gs carbnico.

A cal hidratada difere da virgem por seu processo de hidratao ser feito em usina. A cal

viva moda e pulverizada e o material modo misturado com uma quantidade exata de

gua. Aps, a cal hidratada separada da no hidratada e de impurezas, por processos

diversos.

A cal hidratada possui como vantagens a maior facilidade de manuseio, transporte a

armazenamento, alm de maior segurana, principalmente quanto a queimaduras, pois o

produto encontra-se pronto para ser usado, eliminando as operaes de extino e

envelhecimento. Oliveira (2008) aponta como desvantagens da cal hidratada o menor

rendimento, a menor capacidade de sustentao da areia e o fato de as misturas, onde

empregada, resultarem em argamassas menos trabalhveis.

A cal hidratada pode ser encontrada em diversas embalagens: 8kg, 20kg, 25kg ou 40kg.

Normalmente esto disponveis no mercado trs tipos de material:

CH I : Cal hidratada especial (tipo I);

CH II : Cal hidratada comum (tipo II);

CH III : Cal hidratada com carbonatos (tipo III)

A nomenclatura diferenciada consequncia das diferentes propriedades qumicas e fsicas

de cada produto. As cales do tipo CHI e CHII so as mais empregadas na construo civil por

possurem maior capacidade de reteno de gua e de areia, tornando-as mais econmicas.

Na construo civil, a cal utilizada principalmente em argamassas de assentamento e

revestimento, pinturas, misturas asflticas, estabilizao de solos, fabricao de blocos slico-

calcrios, indstria metalrgica, etc. A adio de cal s argamassas proporciona melhorias em

muitas caractersticas da mistura. O uso da cal propicia o aumento de trabalhabilidade da

mistura, o que tambm contribui para tornar as argamassas mais econmicas pela

possibilidade de aumento na quantidade de agregados. O custo reduzido da cal tambm

contribui para tornar seu uso atrativo.

5. CIMENTO

O cimento um aglomerante hidrulico produzido a partir de uma mistura de rocha calcria

e argila. A calcinao dessa mistura d origem ao clnquer, um produto de natureza

granulosa, cuja composio qumica constituda essencialmente de silicatos hidrulicos de

clcio, com certa proporo de outras substncias que modificam suas propriedades ou

facilitam seu emprego.

Entre os constituintes fundamentais do cimento (95 a 96%) podemos citar:

Cal (CaO);

Slica (SiO2);

Alumina (Al2O3)

xido de Ferro (Fe2O3)

Magnsia (MgO) em proporo mxima de 5%

Impurezas

A mistura dessas matrias-primas e a exposio temperatura de fuso do origem ao

clnquer. Como consequncia desse processo, ocorrem combinaes qumicas que resultam na

formao dos seguintes compostos, cujas propores influenciam diretamente nas

propriedades do cimento:

SILICATO TRICLCICO (C3S): esse componente contribui para a resistncia da pasta em

todas as idades. O cimento, ao ser misturado com a gua, comea a sofrer reaes qumicas,

fenmeno que chamamos de hidratao. Durante a hidratao do cimento h liberao de

certa quantidade de calor, chamado calor de hidratao, o qual ser aborda- do mais

adiante. O silicato triclcico um dos componentes que mais libera calor durante as reaes

de hidratao do cimento.

SILICATO BICLCIO (C2S): contribui para o endurecimento da pasta em idades avanadas

e contribui pouco para a liberao de calor na hidratao do cimento.

ALUMINATO TRICLCICO (C3A): contribui para a resistncia no primeiro dia, para a

rapidez de pega e o componente que mais libera calor na reao de hidratao;

FERROALUMINATO DE CLCIO (C4AFE): apresenta pouca influncia nas caratersticas

da pasta.

De acordo com a ABCP (2011) o processo de fabricao do cimento passa pelas seguintes

etapas: extrao, britagem e depsito das rochas, mistura das matrias-primas,

homogeneizao, queima, resfriamento, adies e moagem. Como mencionado no incio deste

texto, o cimento tem como principais matrias-primas a rocha calcria e a argila. Ambos os

materiais so extrados de depsitos naturais chamados jazidas e, no caso da rocha

calcria, necessrio realizar um processo de britagem aps a extrao para reduzir as

dimenses do material ao tamanho adequado.

Em seguida, as matrias-primas so armazenadas em local especfico de onde so

encaminhadas para a dosagem, que consiste em realizar a mistura da rocha calcria e da

argila em propores adequadas. Essa primeira mistura chamada de farinha crua e

encaminhada a moinhos especficos para a reduo do tamanho dos gros e homogeneizao

do material. Para aperfeioar a mistura de seus componentes, a farinha pode ainda passar

por estruturas verticais, chamadas silos de homogeneizao que realizam a mistura dos

materiais por processos pneumticos e de gravidade.

A seguir a mistura encaminhada a fornos rotativos, onde ocorre a queima do material,

processo conhecido como clinquerizao e realizado a temperaturas da ordem de 1400C. O

resultado desta queima o clnquer, que ao sair do forno encaminhado ao processo de

resfriamento.

Como estudaremos mais adiante, o cimento pode ser composto por outros materiais alm do

clnquer. Esses materiais, chamados de adies, so produtos geralmente de baixo custo que

melhoram algumas propriedades do cimento, alm de baratear o custo de produo. Aps o

resfriamento so feitas as adies necessrias ao clnquer e essa nova mistura de materiais

encaminhada ao processo de moagem, onde o material transformado em p. O cimento

resultante da moagem avaliado segundo alguns critrios de qualidade e aps essa

avaliao est pronto para a comercializao. Uma ilustrao resumida do processo

apresentada na figura E.3.

O processo de produo descrito tem influncia sobre algumas propriedades fsicas e

qumicas do cimento que explicam o comportamento do produto quando de sua aplicao.

Entre as principais caratersticas fsicas do cimento est a finura, que corresponde ao tamanho

dos gros ou superfcie especfica do cimento. Em resumo, a finura uma propriedade que

influencia diretamente a velocidade da reao de hidratao do cimento, pois a hidratao

ocorre em funo do contato do cimento com a gua. Quanto maior a finura, menor ser o

tamanho do gro do cimento, maior ser a superfcie exposta e, portanto, maior a

velocidade de reao.

Difcil de entender? Vamos imaginar o seguinte: voc tem duas caixas do mesmo tamanho e

vamos cham-las de caixa A e caixa B. A caixa A est cheia de bolas com 20 cm de

dimetro e a caixa B est cheia de bolas com 10 cm de dimetro. Se voc tivesse que

encapar com um plstico cada uma das bolas das duas caixas, em qual caixa voc gastaria

mais plstico?

Provavelmente voc gastaria mais plstico para encapar as bolas da caixa B, pois como o

dimetro delas menor, h mais bolas na caixa. Dessa forma, apesar do dimetro ser

menor, a rea de exposio das bolas que seria recoberta com plstico maior na caixa B

do que na caixa A. Alm disso, na caixa B h menos espaos vazios entre uma bola e outra, o

que contribui para aumentar a quantidade de bolas que iro caber na caixa. Da mesma

forma acontece com o cimento: quanto menor o tamanho do gro, maior a superfcie exposta,

pois h mais gros e menos espaos vazios e quanto maior a superfcie exposta, mais

rpido a gua consegue entrar em contato com cada gro, o que acelera o processo de

hidratao do cimento. Ficou mais fcil entender?

Dessa forma, o aumento da finura do cimento tambm contribui para o aumento da

resistncia, da trabalhabilidade e da coeso de concretos e, em funo da menor quantidade

de espaos vazios, aumenta a impermeabilidade de argamassa e concreto e diminui o

fenmeno de exsudao.

MAS O QUE EXSUDAO?

Voc j reparou que depois de algum tempo dentro da frma o concreto fica com a superfcie

brilhante? Isso ocorre porque o concreto uma mistura de cimento, agregados e gua. Esses

componentes tm densidades diferentes e por mais que estejam bem misturados existe uma

tendncia dos materiais mais pesados descerem e os mais leves subirem. Por essa razo, h no

concreto uma movimentao dos gros de cimento para baixo e afloramento do excesso de

gua expulso dos espaos ocupados pelo cimento.

Esse fenmeno chamado de exsudao ou segregao e extremamente prejudicial ao

concreto, pois ao se deslocar superfcie da mistura a gua percorre caminhos dentro da

pasta que aumentam a permeabilidade da mesma, o que contribui para reduzir a resistncia

do concreto. Alm disso, uma maior concentrao de gua na superfcie deixa a pasta mais

diluda, o que tambm prejudica a resistncia. O fenmeno da exsudao pode ser diminudo

com o aumento da finura do cimento, pois quanto mais fino o cimento, menor o nmero de

espaos vazios, o que dificulta o caminho da gua para a superfcie do concreto.

Entre as caractersticas qumicas do cimento a que merece destaque o calor de hidratao,

j mencionado anteriormente. Quando o cimento entra em contato com a gua comeam as

reaes de hidratao que liberam calor. Quando as reaes diminuem de intensidade, o

calor da massa de concreto tambm diminui e h uma tendncia de ocorrer uma contrao do

volume de concreto, o que pode levar ao aparecimento de trincas quando a variao de

temperatura for muito grande.

Determinados componentes do cimento, como o C3A possuem calor de hidratao mais

elevado que outros e cimentos com grandes propores desse componente tendem a

desprender mais calor em seus processos de hidratao.

Outra caracterstica importante do cimento sua resistncia aos agentes agressivos. guas

puras, ci- das, salgadas e provenientes de resduos industriais podem atacar o cimento

hidratado por dissoluo da cal existente e aps, os silicatos e aluminatos. Segundo Oliveira

(2008) a resistncia do cimento a agentes agressivos pode ser estimada pelo ndice de Vicat,

calculado pela relao entre a soma das pro- pores de slica e alumina dividida pela

proporo de cal presente na composio do cimento. Quando o resultado inferior a 1, o

cimento rico em cal e mais suscetvel ao ataque de agentes agressivos. Quan- do o ndice

superior a 1, o material pobre em cal e mais resistente aos meios agressivos.

Portanto, quanto maior a proporo de produtos calcrios na composio do cimento mais

suscetvel ao ataque de agentes agressivos ser o produto. Dessa forma, cimentos contendo

adies tm maior probabilidade de resistir ao de guas agressivas.

Entre as adies mais utilizadas na fabricao do cimento esto:

ESCRIA DE ALTO FORNO: um produto resultante da fabricao de ferro gusa que se

forma pela fuso das impurezas contidas no minrio de ferro dentro dos altos-fornos,

juntamente com a adio de fundentes (calcrio e dolomita) e as cinzas do coque (combustvel

usado na fuso). O resultado um produto de natureza granular que finamente modo

adquire propriedades cimentantes e quando adicionado ao cimento contribui na reduo do

calor de hidratao, da exsudao e da segregao em concretos.

POZOLANAS: so materiais que sozinhos no possuem a propriedade de aglomerar outros

materiais entre si, mas quando misturados a outro aglomerante e na presena de umidade

reagem, formando compostos com propriedades cimentantes. Como exemplos de pozolanas,

podemos citar as cinzas vulcnicas, algumas rochas gneas, argilas calcinadas, cinzas volantes,

entre outras. O emprego das pozolanas como adio do cimento melhora a trabalhabilidade

e resistncia do concreto, alm de aumentar a durabilidade e diminuir a vulnerabilidade aos

meios agressivos, como ambientes martimos e expostos a sulfatos.

Na maioria dos casos o cimento comercializado em sacos de papel contendo 50 kg de

material ou a granel. De acordo com as adies e com a resistncia compresso mnima que

atinge em 28 dias, o cimento recebe uma nomenclatura composta das seguintes partes:

O tipo de cimento representado por nmeros romanos seguidos ou no de letras, de

acordo com a composio. Um mesmo tipo de cimento pode ter diferentes classes de

resistncia, representada por um nmero correspondente resistncia em megapascais (Mpa),

obtida em ensaio especfico. Segundo Oliveira (2008) o ensaio para determinar a classe de

resistncia do cimento descrito em detalhes na NBR 7215 e de forma resumida consiste em

moldar amostras (tambm chamadas de corpos-de-prova) de uma argamassa composta por 1

medida do cimento a ser analisado e 3 medidas de areia.

As amostras so mantidas em condies adequadas e ensaiadas em idades de 1, 3, 7 e 28

dias. Os resultados mnimos de resistncia devem ser de 8 Mpa na idade de 3 dias, 15 Mpa na

idade de 7 dias e 25 Mpa na idade de 28 dias. A resistncia mnima aos 28 dias a classe

de resistncia do cimento.

Quanto composio e classe de resistncia, o cimento pode ser dividido em diferentes tipos,

conforme apresentado a seguir:

CIMENTO TIPO I (CP I):

Tambm chamado de Cimento Portland comum. composto em sua maior parte por clnquer,

contendo uma pequena adio de gesso (aproximadamente 5%) que age como retardador

da pega. A NBR 5732 a norma que trata deste tipo de cimento e estabelece 3 classes de

resistncia para o mesmo: 25 Mpa, 32 Mpa e 40 Mpa. Este tipo de cimento tambm pode

receber adio de pequena quantidade de material pozolnico (1 5%), recebendo a

denominao de CP I-S. indicado para construes que no necessitem de condies

especiais e no apresentem exposio a agentes agressivos, como guas subterrneas,

esgotos, gua do mar e presena de sulfatos. Por utilizar muito clnquer seu custo de produo

elevado e por isso pouco fabricado.

CIMENTO TIPO II (CP II):

Recebe a adio de materiais de baixo custo o que confere propriedades especiais ao

cimento. A norma que trata deste tipo de cimento NBR 11578 e as classes de resistncia em

que o mesmo pode ser fabricado so 25 Mpa, 32 Mpa e 40 Mpa. As adies e aplicaes

recomendadas para cada tipo desse cimento so apresentadas na tabela abaixo:

TIPO DE CIMENTO ADIO USOS RECOMENDADOS

CP II E Adio de escria granulada de alto-forno em propores que variam de 6 a 34% e que confere baixo calor de hidratao ao cimento.

Estruturas que exijam um desprendimento de calor moderadamente lento e que possam ser atacadas por sulfatos.

CP II Z Adio de material pozolnico em propores que variam de 6 a 14% o que confere menor permeabilidade pasta onde so aplicados.

Obras subterrneas, martimas e com presena de gua, pr- moldados, concreto protendido.

CP II F Adio de material carbontico (tambm chamado de fler) em propores que variam de 6 a 10%

Obras de concreto armado, argamassa de assentamento e revestimento, pisos e pavimentos, todos em meio no-agressivo.

CIMENTO TIPO III (CP III):

Tambm chamado de Cimento Portland de alto-forno, caracteriza-se por conter adio de

escria em teores que variam de 35% a 70%. Este tipo de cimento confere baixo calor de

hidratao, maior impermeabilidade e durabilidade e maior resistncia a sulfatos s misturas

onde empregado. Recomendado para obras de grande porte e sujeitas a condies de alta

agressividade (barragens, fundaes, tubos para conduo de lquidos agressivos, esgotos e

efluentes industriais, concretos com agregados reativos, obras submersas, pavimentao de

estradas, pistas de aeroportos). Por ser recomendado para obras de grande porte e onde

haver grande consumo frequentemente comercializado granel (no em sacos) e sob

encomenda. A norma que trata deste cimento a NBR 5735, a qual estabelece trs classes de

resistncia para este tipo de cimento: 25 Mpa, 32 Mpa e 40 Mpa.

CIMENTO TIPO IV (CP IV):

Tambm chamado de Cimento Portland pozolnico, possui adio de pozolana em teores que

variam de 15% a 50%, que conferem alta impermeabilidade e durabilidade s misturas em

que so empregados. recomendado para obras expostas ao de guas correntes e

ambientes agressivos. Em longo prazo, eleva a resistncia mecnica de concretos, quando os

mesmo so comparados a concretos similares feitos com cimento comum. fabricado nas

classes de resistncia de 25 Mpa e 32 Mpa, de acordo com a NBR 5736.

CIMENTO TIPO V (CP V - ARI):

Este tipo de cimento confere alta resistncia inicial nas primeiras idades dos concretos onde

aplicado. O cimento tipo ARI ou alta resistncia inicial, no possui nenhuma adio especial.

A capacidade de desenvolver a resistncia mais rpido que os demais cimentos resultado

do processo de fabricao diferenciado, principalmente quanto composio do clnquer,

que possui um percentual diferenciado de argila, e moagem do material, que mais fina

quando comparada aos demais cimentos. Como consequncia, a hidratao ocorre de

maneira mais rpida. indicado para obras em que seja necessria a desforma rpida do

concreto, na confeco de elementos pr-moldados, blocos, postes, tubos, entre outros. A

norma que trata deste tipo de cimento a NBR 5733, que estabelece a resistncia mnima

para ensaios especficos com este tipo de cimento, conforme tabela abaixo:

Idade Resistncia Mnima

1 dia 14 MPa

3 dias 24 MPa

7 dias 34 MPa

CIMENTO RESISTENTE A SULFATOS (RS):

De acordo com a ABCP, qualquer dos cimentos j estudados pode ser resistente a sulfatos,

desde que se enquadre em alguns requisitos como teor do componente qumico C3A do clnquer

inferior a 8% e teor de adies carbonticas de no mximo 5%. Os cimentos do tipo alto-forno

tambm podem ser resistentes a sulfatos quando contiverem entre 60% e 70% de escria

granulada de alto-forno, em massa. Os cimentos do tipo pozolnico que contiverem entre 25%

e 40% de material pozolnico em massa tambm apresentam comportamento satisfatrio

quando expostos ao de guas sulfatadas. O cimento resistente a sulfatos recomendado

para uso em redes de esgotos de guas servidas ou industriais, gua do mar e em alguns tipos

de solos, ambientes onde este agente agressivo pode estar presente.

CIMENTO ALUMINOSO:

Resulta do cozimento de uma mistura de bauxita e calcrio. De acordo com Oliveira (2008)

este tipo de cimento possui pega lenta, porm, alcana altas resistncias em pouco tempo

(31,5 Mpa em 2 dias; 40 Mpa em 28 dias). A reao de hidratao intensa e desenvolve

grandes quantidades de calor. Sua principal utilizao como cimento refratrio, resistindo a

temperaturas superiores a 1.200C, podendo chegar a 1.400C em misturas com agregados

convenientemente escolhidos. No fabricado no Brasil.

CIMENTO BRANCO (CPB):

Possui colorao branca em funo das matrias-primas utilizadas na sua fabricao (caulim

no lugar da argila), que possuem baixos teores de xido de ferro e mangans. Alm disso,

so observadas condies especiais durante o processo de fabricao. O cimento branco

pode ser do tipo estrutural ou no-estrutural. O CPB estrutural utilizado em concretos brancos

para fins arquitetnicos e fabricado nas classes de resistncia 25 MPa, 32 MPa e 40 Mpa.

O CPB no estrutural utilizado para rejuntamento de azulejos e aplicaes no estruturais.

Em ambos os casos, o cimento pode ser associado a pigmentos, o que resulta nos concretos

coloridos.

6. CAL HIDRULICA

A cal hidrulica um aglomerante cujo processo de fabricao muito semelhante ao da cal

area, ou seja, o material obtido a partir da calcinao de uma rocha calcria. A diferena

o material de origem: uma rocha calcria que, natural ou artificialmente, contenha uma

maior proporo de materiais argilosos.

Assim como a cal area, a cal hidrulica, depois de calcinada, deve passar pelo processo de

extino. Esse processo deve ser conduzido de maneira adequada, pois assim como

estudaremos nos cimentos, a cal hidrulica possui silicatos em sua composio. Dessa forma, a

gua adicionada deve ser suficiente para promover a extino do material sem, no entanto,

provocar a hidratao precoce dos silicatos.

Ao ser utilizada como aglomerante e misturada com gua, a cal hidrulica processa seu

endurecimento atravs de dois tipos de reao. O hidrxido de clcio livre combina-se com o

CO2 do ar e os compostos de cal e argila hidratam-se formando produtos resistentes

agua, os quais justificam o fato do material ser classificado como aglomerante hidrulico.

Apesar disso, Oliveira (2008) afirma que a cal hidrulica no um produto adequado para

construes sob a gua, pois sua pega muito lenta. Dessa forma, o produto mais adequado

a usos de menor agressividade, como na construo de alvenarias.