5S Alcoa Business System

ABSAlcoa Business System

©2005 Alcoa Inc.

5s

Visão Geral


©2004 Alcoa Inc.

Objetivos da Aprendizagem:O que é 5S?Como o 5S está relacionado ao ABS?Quando devemos fazer 5S?Por que fazer 5S?Como fazer 5S?Os benefícios do 5S.

Como este princípio é usado aqui?

Por que é importante?

É menos importante em nossa fábrica?

(Dica: Cada segundo perdido custa dinheiro!)


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Seiri ………….Seiton ……….. Seiso …………Seiketsu ……..Shitsuke ……..

Um processo para organizar, limpar e padronizar o local de trabalho e disciplina para mantê-lo sempre assim.

5S: A base de tudo

“Boas fábricas se desenvolvem implementando o 5Ss; Fábricas sem 5Ss sempre têm problemas.”

—Hiroyuki Hirano

“Boas fábricas se desenvolvem implementando o 5Ss; Fábricas sem 5Ss sempre têm problemas.”

—Hiroyuki Hirano

SepararSimplificarBrilharPadronizarManter


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Os 5S’sSeparar: Organização – separatar o necessário do desnecessário (peças, ferramentas, materiais, etc.).

Simplificar: Arrumar – colocar os itens necessários nos seus devidoslocais para facilitar encontrá-los e usá-los. “Um lugar para tudo e tudoem seu lugar”.

Brilhar: Limpeza – Manter tudo limpo e arrumado e tudo em ordem éuma forma de inspeção.

Padronizar: Identificar e documentar melhores práticas para manter as áreas de trabalho limpas e para assegurar consistência.

Manter: Auto disciplina. Sempre seguir procedimentos especificados e padronizados. As pessoas fazem as coisas naturalmente. Não voltar aoestado antigo.


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Separar

Por exemplo:Reciclagem de papelMaterial de escritórioLixo

Os participantes determinam o que é necessário para a sua área de trabalho.

O grupo decide o que é necessário para as áreas que pertencem ao grupo.

Implementar a estratégia de etiquetas vermelhas e colocar os itens emuma área de segregação.

Cada item da área de segregação é analizado.

As pessoas devem assumir responsabilidade pelos itens que lhe pertencem.

Seguir métodos estabelecidos para descarte dos itens sem dono.


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ClassificarPerguntas a serem feitas:

O item é necessário?Se for necessário, é preciso ter essa quantidade?Se for necessário, precisa estar neste local?

Estratégia da etiqueta vermelha – utilidade, frequencia de uso,quantidade, etc.

Desnecessário– Inseguro– Com defeito– Obsoleto -validade vencida– Sem uso– Extra (duplicata)

Necessário– Usado para trabalho diário– Usado periodicamente– Usado por alguém no grupo

Dicas úteis:


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ANTES E DEPOIS

AFTER


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ANTES

DEPOIS


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Simplificar

Adoptar controles visuaisSinalização, pintura, cores, codificação, etiquetas

Organizar o material de acordo com a frequencia que é usado.

Decidir o melhor local para os materiais e as ferramentas

Mapeadomento 5S – antes e depoisMapa do fluxo de trabalhoMapa do novo fluxo de trabalhoContinuar a melhorá-lo

Criar um local para cada item e arranja-los de acordo com o fluxo de trabalho


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Regra de 1 passo:Idealmente, nada é guardado a mais de 1 passo de distância. Esse passo é paramelhorar a eficiência e reduzir o tempo.

Regra 45 graus:Layout da área imediata de trabalho que minimiza a torsão do corpo, especialmenteem escritórios. Lembre-se que se algo pesar mais do que alguns quilos, assegure-se de que esteja longe doo seu alcance imediato para que seja necessário levantar-se e reposicioanr o corpo.

Regra da zona de golpes:Guarde itens acima dos joelhos e abaixo do peito. Isso não somente reduz o risco demachucar as costas mas reduz as alturas.

Quanto maior o peso, mais perto das mãos:Coloque itens pesados de maneira a eliminar o dobramento do corpo ou movimentodesnecessário dos braços quando estiver levantando o item.

Critérios para a simplificação


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TipoMarcadores p/nomes

Marcadores p/ locaisMarcadores p/quantidadeMétodos padrão

Etiquetas

Andon

KanbanDisplay de Performance

Display de defeitos

Tabelão do pessoal

Exemplos

Sinalização, etiquetas com nomes, fotos, etc. Fita, codificação por cores, numeraçãoSinais indicando quantidade (min/max), contêineres padrão, número deespaços para indicadores de itens de valores operacionais normais.Gráficos do ciclo padrão de tempo e sequencia de trabalho, procedimentos padrão, gráficos de fluxo, fotos da operação. Excesso (vermelhas), itens quebrados, ferramentas que precisam dereparos, defeituosas. Visual (lâmpadas, bandeiras) e sonoro (buzinas, sinos) immediate attention or help. Cartões, container vazio, sinalização de espaço de que a produção ou omovimento é autorizado. Programação da produção e quantidade produzida, qualidade, custosprodutivos, segurança ou atividades de melhoria. Tabelas ou tabelões mostrando produtos defeituosos, ferramental, matériasprimas ou documentos. Disponibilidade de pessoas, tarefas, localização, status de treinamento x o planejado.

Exemplos de controle visual para simplificar

Organizamos nossolocal de trabalho e descartamos várioslixeiros cheios de itensdesnecessários.

Organização na Fulton Shipping

Organização na Louisville Shipping

Loja e Kanban em Louisville

CSI, Japão – Gaveta arrumada


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BrilharManutenção contínua e controle da área de trabalho queidentifica problemas e condições inaceitáveis. “Limpe ámedida que trabalha”.

Identificar problemas em potencial ao varrer física e visualmente.

Brilhar significa “Limpar para inspecionar”. Alvos e tarefas

Materiais e peças sobressalentes, equipamentos, espaçosMétodos e ferramentas

A varredura de 5 minutos (diário)Criar padrões de limpeza

?

Procure por: Condições inseguras, equipamentos ou ferramentas quebradasou com mal funcionamento, itens que estão faltando e ferramentas e outrositens fora do lugar, etc.

Procure por: Condições inseguras, equipamentos ou ferramentas quebradasou com mal funcionamento, itens que estão faltando e ferramentas e outrositens fora do lugar, etc.

Antes Depois


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Antes

Ladoacionador

Lado operador


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Lado acionador

Lado Operador

Depois


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PadronizarDefine como as tarefas devem ser feitas e assegura que sejamrealizadas da melhor maneira.

Designar responsabilidades 3S Integrar nas tarefas normais de trabalho5S visual Cinco minutos com 5SChecklists de padronização e auditoria

Prevenção – Elevar de nívelMedidas preventivasPoka-yoke, Suspensão, Uso e Eliminação


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Identifica os melhores processosIdentifica os melhores processos

Padronizar

Lembre-se de que cada padrão que criamosdeve ser melhorado continuamente.

Lembre-se de que cada padrão que criamosdeve ser melhorado continuamente.

TheProcess

Use os padrões das atividades de controle visual.(Codificação por cores e etiquetagem).Documente o seu processo. Assegure-se de que as atividades

sejam consistentes de turno para turno. Obtenha concordância antes que qualquer mudança seja

implementada.Documente as mudanças e compartilhe as informações.


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Cleaning, Lubrication, and Inspection Standards (INSPECTION, CLEANING, TIGHTEN, AND LUBRICATING)

COST CENTER: 7552 EQUIPMENT: #1 Notch Bar Line PREPARED: 7/30/1996REVISED: -

INSPECTION THROUGH CLEANINGComponent Drawings Identification Standard Method Tool Action if Abnormal Time (MIN) Interval Responsible

1.0 Main Drive Assembly DY | WK | MO | YR

1.1 Chain/Sprocket Assembly

No excess chain looseness

Visual and Hands-on inspection

-

Write TPM Tag

0.5

Operator

Minimal sprocket w ear

Visual inspection

- Write TPM Tag 0.5

Operator

No excess dirt or grease

Visual inspection

Wipe Wipe excess off equipment 1

Operator

1.2 Chain Tensioner No excess play in sprocket

Visual and Hands-on inspection

-Write TPM Tag

0.5Operator

Clean screw threads

Visual inspection

Wipe Wipe or brush threads 0.5 Operator

No dirt or grease buildup

Visual inspection

Wipe Wipe buildup off frame and components

1 Operator

1.3 Motor / Gear Assembly

No dirt, oil, or scrap around enclosure

Visual inspection

Wipe, Brush,

Scraper

Remove all contamination from enclosure 5

Operator

Tight mounts Visual and Hands-on inspection

-Write TPM Tag

0.5Operator

Oil level w ithin 1/2" of full mark

Visual inspection -

Write TPM Tag0.5

Operator

Time (MIN) 0 10 0 0LUBRICATION Interval

Lube Point Lube Type Lube Qty Method Tool TIME MIN DY | WK | MO | YR Responsible1.1 Chain Sprocket Assembly

Chain Lube Fully Oiled Spray chain

Oil Spray Can, Wipe 2 Operator

1.2 Chain Tensioner Chain Lube Fully Oiled Spray threads

Oil Spray Can, Wipe 1 Operator

1.3 Motor / Gear Assembly

Gear Oil To Fill Mark on Sight Glass

Pour in reservoir

Oil Can, Funnel, Wipe 5 Mechanic

Note: Cover removed for photograph -Chain / Sprocket Assembly normally covered.

Chain/Sprocket Assembly

Chain Tensioner

Motor/Gear Assembly

Manutenção de Extrudados


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Manter

A manutenção exige que cada indivíduo assuma responsabilidade, com disciplina para assegurar que todas as políticas dos 5S sejam seguidas no trabalho diário

A manutenção exige que cada indivíduo assuma responsabilidade, com disciplina para assegurar que todas as políticas dos 5S sejam seguidas no trabalho diário.

Procure constantemente por maneiras de melhorar o processousando o Método Científico (PDCA)Programe auditoria para os 4 S anteriores.Crie um ambiente que sustente os seus planos.

ConscientizaçãoTempoAtividade estruturadaSuporteRecompensa & ReconhecimentoSatisfação e excitação

Incorpore os 5s na Gestão Diária.

Tabelão de Gestão Diária


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Benefícios dos 5S1) Níveis mais altos de segurança2) Locais de trabalho limpos e claros significam moral

mais alto3) É mais fácil detectar defeitos nos produtos4) É mais fácil detectar problemas nos equipamentos5) É mais fácil encontrar ferramentas perdidas6) Perde-se menos tempo procurando7) Perde-se menos tempo com movimentos

desnecessários8) Menor nível de frustração9) Mais fácil de detectar falta de material10) Evita excesso de inventário


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Para qualquer proposta de mudanças no local de trabalho, faça essas perguntas:

Se você não puder responder sim a uma ou mais dessasquestões, NÃO FAÇA!

Use o bom senso

1) Vai ajudar a melhorar a qualidade do meu trabalho?

2) Vai ajudar a reduzir o custo de fabricação dos produtos?

3) Vai melhorar o tempo de embarque para o cliente?

4) Vai tornar a minha área mais segura?

5) Vai ajudar a tornar o meu trabalho mais satisfatório ou ajudar a levantar o moral?


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