8°_Parte__Qualidade

16/05/2015

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Escola de Cincias Sociais Aplicadas

Curso: Administrao

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Anlise do modo e do efeito da falha (FMEA)O FMEA, do ingls Failure Mode and Effect Analysis, um mtodo usado nodesenvolvimento de produto e processo para o desenvolvimento de aes demelhoria para minimizao ou eliminao de falhas consideradas mais crticassegundo alguns critrios.

Pode ser aplicado tanto na melhoria de produto quanto na melhoria de processo defabricao. Em caso de novos produtos ou processos, o FMEA pode ser usado paradesenvolver aes que visem minimizar a chance de ocorrncia de uma falhapotencial.

Assim, o mtodo FMEA, quando aplicado a produto ou processo, foca nodesenvolvimento de possveis aes de melhorias, corretivas/preventivas, a partir dadeterminao de :

Todos os possveis modos de falhas; Os efeitos de cada modo de falha sobre o desempenho do produto ou processo; As causas dos modos de falhas.


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A partir dessa anlise, a priorizao para a tomada de aes para aeliminao minimizao de falhas feita com base nos critrios de :

Gravidade (severidade) do efeito: qual a severidade do efeito da falhano cliente; Ocorrncia da falha: a partir da anlise da causa e de outrasevidncias, qual a frequncia de ocorrncias de falhas; Deteco da falha: qual chance de se detectar a ocorrncia da falhaantes que ela gere o efeito indesejvel no cliente;

O mtodo FMEA, foi desenvolvido nos Estados Unidos (EUA) por iniciativado exrcito americano para aplicaes no desenvolvimento de produto eprocesso da indstria blica e aeroespacial. A partir da dcada de 80, com agrande disseminao das prticas de gesto da qualidade, o FMEA comeoua ser mais difundido como tcnica para eliminao de problemas e melhoria.A norma QS 9000, sobre sistema da qualidade, desenvolvida pelasmontadoras americanas em 1994, inclua como requisito de gesto daqualidade a utilizao de FMEA em produto e processo.

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Etapas do mtodo FMEA

O mtodo FMEA inclui trs etapas:

Etapa I: nessa etapa, so identificados as falhas, as possveis causas e os meiosexistentes de deteco da falha. Em funo dessa anlise, so definidas as notas paraseveridade, ocorrncia e deteco para em seguida definir as falhas de soluoprioritria, com base no indicador RPN (Nmero de Prioridade de Risco);

Etapa II: aps a anlise de causas das falhas e meios de deteco existentes etendo em vista a ordem de prioridade de resoluo de falhas, devem-se definir planosde ao para a eliminao ou minimizao das falhas prioritrias;

Etapa III: aps a implementao das aes propostas, a equipe de FMEA devereanalisar as falhas, ocorrncias e deteco, para avaliar se as aes propostaseliminaram ou minimizaram a ocorrncia das causas das falhas.

Passo 1 a10 Passo 11 Passo 12

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1 e 2 Campos item e funo/requisito

No FMEA do produto, a primeira coluna esquerda indica qual o item sendoanalisado. Por exemplo, sendo o produto uma bicicleta, o item sendo analisado podeser por exemplo o quadro ou a roda. A segunda coluna, funo, tem por objetivocaracterizar qual a funo do item, incluindo especificao tcnica. Por exemplo,no caso do quadro de bicicleta sustentar peso de at 1.500kgf.

3 Campo modo falha

Nesse campo, devem-se listar os modos de falha. Entende-se por modo defalha os eventos que causam uma diminuio parcial ou total da funo do produtoou processo e de suas metas de desempenho.

Passo a Passo


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4 Campo efeito potencial da falha

Nesse campo, descrevem-se os efeitos dos modos de falha nodesenvolvimento do produto ou resultado do processo. Pergunta-se : o que acontecerse ocorrer o tipo de falha descrito? Quais consequncias podero sofrer o cliente? Aquebra do quadro um efeito que normalmente aparece sem aviso-prvio. Em umasituao como essa, o efeito mais grave da quebra do quadro pode ser um acidentecom vtima fatal. J o efeito da corroso dificilmente levaria a um acidente; a corroso um processo progressivo que primeiro compromete a esttica, em seguida afuncionalidade e a segurana.

5 Campo severidade

Aps a caracterizao do modo efeito da falha, deve-se avaliar a severidade,ou seja, a gravidade para o cliente do efeito dessa falha. A severidade ou gravidadedeve ser traduzida numa escala de 1 a 10. O efeito da quebra do quadro apresentaaltssima gravidade, alm disso um tipo de falha que no d sinal antecipado quefalha vai ocorrer. Portanto, seria um efeito de gravidade mxima, nota 10. J o efeito dacorroso tem uma severidade menor, pois dificilmente colocaria em risco a vida docliente.


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6 Campo causa potencial da falha

Nesse campo, so enumeradas todas as possveis causas para a ocorrnciada falha. Essas causas podem ser definidas como auxlio de diagramas de causa eefeito.

7 Campo ocorrncia

Aps a identificao das possveis causas das falhas, deve-se avaliar qual achance de essas causas levarem ocorrncia de falhas. A ocorrncia tambm umanota numa escala e 1 a 10. Essa nota de ocorrncia pode tomar como referncia aporcentagem de produtos defeituosos ou taxa de falhas.

8 Campo Controle atuais

Nesse campo, so listados os mecanismos de controle atuais que tmpotencial para detectar as falhas decorrentes das causas ou possveis causasidentificadas.

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9 Deteco

Aps a identificao do tipo de controle em uso, deve-se atribuir uma notaque expresse a chance de esse controle detectar a falha antes que ela ocorra. Esseparmetro tambm varia numa escala e 1 a 10. Entretanto, quanto maior a chancede deteco, menor ser a nota atribuda. Onde 1 muito grande e 10 muitopequena.

10 Campo RPN

Aps atribuio das notas de severidade, ocorrncia e deteco, calcula-seo Nmero de prioridade de risco pelo produto entre esses trs parmetros, ou seja:

RPN = S x O x D


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Tabela FMEA

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11 Implementao de mudanas

A partir da anlise desse nmero, a equipe de FMEA dever propror e implementarmudanas em produto e processo que possam levar a reduo ou eliminao dacausa da falha e /ou a controles que permitem evitar ou minimizar a chance deocorrncia da causa da falha. Para implementao e acompanhamento de aesde melhoria, comum se utilizar da ferramenta chamada 5W2H.

12 Reavaliao da ocorrncia da causa da falhas

A ltima etapa do FMEA tem por objetivo reavaliar se houve uma diminuio daocorrncia da causa da falha, ou se houve um aumento da deteco da falha, ouambos. Essas notas de ocorrncia e deteco so novamente atribudas e umanova avaliao do nmero de priorizao de risco feita, dando incio a um novociclo de aes de melhoria em funo das novas prioridades.

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Benefcios e dificuldades da aplicao do FMEA

O FMEA, como todos os mtodos de gesto da qualidade, prope um ciclode melhoria para a reduo de falhas. Nesse sentido, o principal benefcio daadoo do FMEA o estabelecimento de uma sistemtica de anlise de falhas reaise potenciais, das causas e dos meios empregados para evitar ou detectar essasfalhas. Alm disso, o FMEA estabelece um critrio objetivo de priorizao, o RPN, apartir do qual as aes de melhoria futuras sero priorizadas.

Outro benefcio que ao mesmo tempo uma dificuldade a necessidadede documentao das anlises efetuadas. O FMEA construdo a partir deinformaes registradas em tabelas. Esse um grande benefcio para as empresas,j que o registro dessas anlises das falhas e aes tomadas estabelece umhistrico de aes, cria memria e torna o conhecimento mais explcito.


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um programa e melhoria que tem por objetivo a reduo dedesperdcios da no qualidade e consequentemente a reduode custos e a melhoria no atendimento de requisitos de clientes.

O sigma uma letra grega (6) que os estatsticos utilizam pararepresentar o desvio padro de um amostra.

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Origem - 1985 a Motorola lanou seu programa de qualidade delongo prazo denominado Programa de Qualidade Seis Sigma.Ganho: 2,2 bilhes de dlares.

No Brasil, empresas como Belgo-mineira, Multibrs, Kodak,Motorola, AmBev, Grupo Gerdau e Cimentos Votorantim estocom o programa em andamento e tendo bons resultados.

Seis Sigma hoje, uma das mais importantes metodologiaspara a melhoria e crescimento dos negcios (WATSON, 2000).

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uma metodologia, criada na dcada de 80, para controlar avariabilidade nos processos, fundamentada no emprego deferramentas estatsticas.

O objetivo alavancar os resultados atravs da melhoriaacelerada da qualidade com foco no cliente e na reduosignificativa dos custos, eliminando desperdcios.

Pode ser aplicado tanto em processos de fabricao quanto emprocessos administrativos, tanto em produtos quanto emservios.

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Meta - chegar o mais prximo do zero defeito (3,4 defeitospara cada milho de operaes realizadas).

Filosofia - melhoria contnua dos processos e da reduo davariabilidade na busca do zero defeito.

Estratgia - Para produzir produtos e servios que atendam demanda desse cliente, dever haver um relacionamento entreprojeto, fabricao, qualidade final e a entrega do produto

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A essncia do Seis Sigma est na sua metodologia, focada namelhoria da eficincia e da eficcia dos processos.

Eficcia capacidade de atingir as necessidades e expectativasdos clientes;

Eficincia diz respeito ao tempo, custo ou valor das atividadesque levam satisfao do cliente.

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O mtodo DMAIC utilizado, na maioria dos projetos, para desenvolver a metodologia

seis sigma.

Definir - Identificados os projetos, a equipe de trabalho,clientes, necessidades e exigncias. Definio clara e objetivado projeto compreendendo os requisitos crticos para aqualidade e os requisitos tcnicos.

Medir - Determinao de uma medida bsica da eficincia doprocesso e deve ter um plano de coleta de dados que possaassegurar que a amostragem seja representativa e aleatria.


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Analisar - Determinao das causas dos problemas queprecisam de melhoria. Etapa mais importante do ciclo DMAICpois determina e valida a raiz do problema original, que o alvoda busca de melhoria.

Melhorar - Onde proposto, avaliado e implementado assolues para cada problema. A melhoria conseguida comsolues que eliminem, atenuem ou minimizem as causas doproblema

Controlar - Garantir a sustentao das melhorias ao longo dotempo. Uso de grficos da estatstica que alertem quandoacontecerem mudanas ou surgirem defeitos no processo.


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Diagrama de Causa e Efeito

Grfico de Pareto

Folha de Verificao

Pesquisa de Mercado

QFD

Cronograma


Fluxograma do Processo

Carta de controle

Capacidade do processo

Anlise do sistema de Medio


Histograma

Diagrama de Disperso

Projeto de experimentos

Teste de hipteses

Anlise do Sistema de Medio

Fluxograma

Carta de Controle

Planejar e executar o projeto de experimentos

Dimensionamento de tolerncias

Grfico de Controle

Plano de Controle

Instrues de trabalho

Definir Medir Analisar Melhorar Controlar

O mtodo DMAIC utilizado, na maioria dos projetos, para desenvolver a metodologia seis

sigma.

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O uso do Seis Sigma (6) promove mudanas na cultura da empresa.

Aumento da satisfao dos clientes;Reduz o numero de defeitos, falhas e erros;Eliminao de operaes que no agreguem valor ao produto final;Reduo de custos;Foco em processo, gesto e melhoria; Melhoria de produtividade;Aumento da lucratividade e competitividade;Oferecer produtos de excelente qualidade e aumentar a produtividade;


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Crescimento de mercado;Promoo da aprendizagem;Otimiza os estoques;Execuo de mudanas estratgicas; Aprimoramento das melhorias de produtos e processos;Aumenta o desenvolvimento e acelera o compartilhamento; de idias inditas dentro das empresas;Definio das metas de desempenho.

O uso do Seis Sigma (6) promove mudanas na cultura da empresa.


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Relao entre nveis Sigma, quantidade de defeitos e custos da qualidade

A meta alcanar no mais que 3,4 defeitos, erros ou enganos por milho de oportunidades

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A competitividade das maioria dos negcios est situada entretrs e quatro sigmas. Um desempenho prximo de um sigma(1) mostra que o processo produz mais defeitos do que bonsresultados. Atingir seis sigmas significa, na verdade umaqualidade que se situa muito perto da perfeio.

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