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A IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃO AUTÔNOMA EM PROCESSOS ENXUTOS EM UMA EMPRESA DO PÓLO DE DUAS RODAS
Abidon Flores Pereira (UFAM) [email protected] Duques Maciel Filho (UFAM) [email protected]
Gabrielly Araujo Cordeiro (UFAM) [email protected] Priscila Souza dos Santos (UFAM) [email protected]
Wilson Brigido Ribeiro Junior (UFAM) [email protected]
RESUMO
Este trabalho teve como objetivo mostrar a eficiência da Manutenção Autônoma, que constitui um dos pilares do TPM, através da implantação do Projeto Quebra Zero. O grande desafio proposto é promover a participação total das equipes de trabalho, elevar o nível de educação dos mesmos e com isso aumentar a motivação dos operadores. Além dos ganhos tangíveis, também houveram ganhos intangíveis, como o aprimoramento da equipe em relação ao conhecimento de máquinas e processos. A empresa estudada tem conseguido resultados fantásticos com a aplicação das ferramentas do TPM. Por exemplo, a redução das quebras dos equipamentos no período de 2008 a 2010, de 5 horas de paradas mensais para 20 minutos, alcançando uma redução de 90%.
Palavras-chave: Manutenção autônoma, TPM, Quebra Zero
ABSTRACT
The objective of this research is to show the efficiency of autonomous maintenance, which is a branch of TPM (Total Productive Management), through the implementation of “Quebra-Zero” project. The biggest challenge is to promote the participation of everyone in work environment, increase the level of education of collaborators and then increase the motivation of the operators. Beyond tangible gains, there were intangible gains, for example the improvement of the team about knowledge of equipment and process. The factory analyzed has been achieving fantastic results with the application of TPM tools. An example of those achievements was the reduction of broken equipment in the period of 2008 to 2010, from 5 hours stopped per month to 20 minutes stopped per month, achieving a reduction of 90%.
Keywords: Autonomous Maintenance , Total Productive Management, “Quebra Zero”
1. Introdução
A manutenção é um ramo da engenharia que consiste na preservação dos meios produtivos (máquinas) que a empresa detém, para que o funcionamento do processo seja garantido nos parâmetros da produção enxuta e não influencie nos prazos do atendimento da demanda. Executar atividades de manutenção significa agir de forma preventiva e não corretiva. Sendo assim, a manutenção autônoma parte do princípio que é realizada pelos próprios operadores. Takahashi & Osada (1993) apresentam-a como uma forma de reduzir os custos com pessoal de manutenção e aumentar a vida útil do equipamento, concentrando-se, basicamente, em limpeza, lubrificação, reapertos e inspeção diária.
Conservar máquinas, equipamentos e instalações é um princípio que deve ser encarado como uma função estratégica na obtenção dos resultados da organização e deve estar direcionada ao suporte do gerenciamento e à solução de problemas apresentados na produção, lançando a
empresa em patamares competitivos de qualidade e produtividade (KARDEC & NASCIF, 2001). A política de manutenção deve ser definida pela empresa segundo os seus objetivos organizacionais Wireman (1990), apresentando-se como fator determinante do sucesso do planejamento da produção e, portanto, da produtividade do processo (WIREMAN, 1998).
Baseando-se nos resultados já obtidos pelos japoneses, o programa mais utilizado atualmente é o TPM (Manutenção Produtiva Total), que visa processos de qualidade e produtividade mais baratos, eliminando desperdícios e conservando as melhorias. O TPM é uma ferramenta de gestão dos processos produtivos baseada em oito pilares: Manutenção Autônoma, Melhoria Específica, Manutenção Planejada, Gerenciamento Preventivo, Educação e Treinamento, Manutenção da Qualidade, TPM Office e Segurança, Higiene e Meio Ambiente.
Considerando o especial interesse no TPM e sua aplicabilidade no ambiente de produção, este trabalho foi elaborado com o objetivo de demonstrar a eficácia da aplicação da Manutenção Autônoma e sua relação com parâmetros enxutos de produção, através do Projeto Quebra Zero em duas máquinas do processo em uma empresa do pólo duas rodas. Para isso, verificamos a redução da incidência de paradas nos equipamento de acordo com a produção mensal. As máquinas selecionadas para a aplicação do projeto foram duas Dobra Tubo BLM, durante o período de seis meses.
1.1 O Que é TPM? – Total Productive Maintenance
Para Takahashi (1993), o TPM é uma campanha que abrange a empresa inteira, com a participação de todo o corpo de empregados, para conseguir a utilização máxima do equipamento existente, utilizando a filosofia do gerenciamento orientado para o equipamento.
O TPM tem como meta a conquista da Quebra Zero / Falha Zero das máquinas, equipamentos e produtos. Dessa forma uma máquina em perfeitas condições propicia a disponibilidade da mesma, assim como aumento do índice de rendimento operacional, redução de custos de fabricação e redução dos níveis de estoque.
Segundo Nakazato (1998), têm-se os seguintes significados para a sigla TPM:
1.1.1 TPM – Total Productive Maintenance
Total – tem o sentido de eficiência global ou ciclo de vida útil do sistema de produção. Tem como objetivo a constituição de uma estrutura empresarial que visa a máxima eficiência do sistema de produção. Conta com a participação de todos, desde a alta administração até os operários de primeira linha, envolvendo todos os departamentos, começando pelo departamento de produção e se estendendo aos setores de desenvolvimento, vendas, administração, etc.
Productive – significa a busca do limite máximo da eficiência do sistema de produção, atingindo acidente zero, defeito zero e quebra/falha zero, ou seja, a eliminação de todos os tipos de perda. Em outras palavras, não significa simplesmente a busca de produtividade, mas alcançar a verdadeira eficiência através do acidente zero e defeito zero.
Maintenance – significa manutenção no sentido amplo, considerando-se o ciclo total de vida útil do sistema de produção e define a manutenção que tem o enfoque nos sistema de produção de processo único, na fábrica e no sistema administrativo de produção. Manutenção
do sistema de administração da produção significa a preservação deste sistema em sua condição ideal, mediante a formação contínua de uma estrutura empresarial capaz de sobreviver aos novos tempos, por meio de uma busca constante do limite de eficiência. A manutenção se define num esforço para se adequar às mudanças da conjuntura.
No atual cenário industrial, a tecnologia TPM adquire uma importância estratégica, sendo um dos alicerces para obtenção de vantagens competitivas. Com o desenvolvimento do pensamento enxuto, faz-se necessário um meio para ganhos na cadeia produtiva e também na necessidade de flexibilidade da produção, assim o TPM atualmente é um programa que possui características de promover ganhos perante este cenário industrial competitivo. Portanto, o sistema TPM dar origem ao envolvimento de toda a organização para a total conscientização dos os envolvidos na área com o intuito constante de eliminação das perdas de produção.
As características da filosofia TPM conduzem a melhoria de toda dinâmica empresarial, como qualidade de equipamentos e envolvimento dos indivíduos relacionados. Portanto suas principais características constituem se em:
Direcionamento para o zero: tem como foco a eliminação das perdas e dos acidentes, possibilitando o aumento da produtividade e disponibilidade de recursos;
Integração total e dos setores: todos os colaboradores de diferentes setores da empresa tonam-se responsáveis pela manutenção dos equipamentos, integrando assim setores distintos;
Equipamento como fonte didática: o uso diário de equipamentos faz com que o colaborador adquira informações cada vez mais especificas, dessa forma esta fonte de conhecimento se torna bem didática;
Atuação no trabalho: tem como foco a eliminação de falhas mais freqüentes no local de trabalho;
Atuação com qualidade e rigor: tem como objetivo o aumento continuo da qualidade por meio do aprimoramento de técnicas;
Utilização da prática em colo: a sua utilização dá-se a partir da implantação com a meta de ser praticado por todos colaboradores;
Redução de Custos – Lucratividade: com a implantação e utilização do processo TPM, há a redução de equipamentos parados o que resultará no aumento de recursos disponíveis e de produção.
Este programa proporciona inúmeros benefícios, dentre os quais o principal caracteriza-se pelo aumento da capacidade de produção devido a manutenção estar sempre em atualizada.
2. As Grandes Perdas
O programa TPM é implantado visando a redução dos fatores que prejudicam a eficiência de máquinas e equipamento, conhecidos como as seis grandes perdas citadas por Imai (2000), a saber:
a) Perda por Quebra/Falha:
Existem dois tipos de perdas, a “parada de função” e a “queda de função”. A quebra/falha do tipo “parada de função” é aquela ocasionada de modo repentino, interrompendo o funcionamento do equipamento e a do tipo “quebra de função” é aquela que reduz a capacidade produtiva do equipamento em relação ao estado original.
b) Perda por Mudança de Linha e Regulagens:
Esta perda refere-se àquela provocada por parada associada à mudança de linha. O tempo de mudança de linha representa o tempo desde a parada do produto que vinha sendo produzido, até a produção do outro produto, sendo que a “regulagem” do equipamento é a fase que toma mais tempo.
c) Perda por Pequenas Paradas:
As pequenas paradas diferem da quebra/falha normal, ou seja, é ocasionada devido a problemas momentâneos que param o equipamento ou opera em vazio (também denominado de pequeno problema).
d) Perda por Queda de Velocidade:
É aquela gerada pela diferença entre a velocidade nominal e a real de trabalho.
e) Perda por Produto Defeituoso e Retrabalho:
Quando se refere ao produto defeituoso de um modo geral, a tendência é considerá-lo como produto descartado, porém o produto restaurado deve também ser considerado produto defeituoso, visto que é preciso um tempo para a sua recuperação (operação que não agrega valor).
f) Perda no Início da Operação e Queda de Rendimentos:
A perda do início da operação é a gerada entre o início da produção e a estabilização do processo. De acordo com a instabilidade das condições do processo, a deficiência na manutenção dos dispositivos; a capacitação técnica dos operadores, etc., todas estas incidências podem variar, mas estas perdas são bastante significativas.
Como se pode notar, as seis grandes perdas são fatores que prejudicam a eficiência do equipamento. Desta forma, a solução desse problema é de extrema importância para o aumento da eficiência do equipamento ou da linha de produção.
3. Manutenção Autônoma
Pode-se entender por manutenção autônoma aquela realizada pelos próprios operadores. Ela consiste em uma ferramenta muito eficaz a um custo menor que o observado em outros instrumentos. Takahashi & Osada (1993) apresentam a manutenção autônoma como uma forma de reduzir os custos com pessoal de manutenção e aumentar a vida útil do equipamento, concentrando-se, basicamente, em limpeza, lubrificação, reapertos e inspeção diária. Hartmann (1992) coloca a redução de custos e de falhas e a melhora do equipamento como os principais benefícios da manutenção autônoma, enfatizando que a redução de custos é reflexo da eliminação de pequenas paradas e da redução do tempo de reparo, devido ao
envolvimento constante do operador, o que resulta em um processo com características mais enxutas.
Sendo assim o processo autônomo de manutenção integra as atividades de produção com as de manutenção, permitindo a execução de um trabalho direcionado para resultados e minimização de perdas.
4. Produção Enxuta X Manutenção Autônoma
A produção enxuta é um processo de racionalização do trabalho que visa a redução do maior número de desperdícios possíveis durante o processo, conforme Levy (1997) entre os principais objetivos da produção enxuta destacam-se: entregas Just in Time (JIT), estoques reduzidos, defeito zero, produção flexível e cooperação tecnológica entre os fornecedores.
Um processo enxuto depende diretamente da manutenção autônoma, devido esta disponibilizar recursos em condições de uso e mantê-los em funcionamento continuo para que não afete etapas posteriores do processo. A redução do desempenho do equipamento, que traz a diminuição da qualidade e da produtividade, pode ser evitada com políticas adequadas de manutenção que garantam a eficiência do equipamento.
A falta dessas políticas, além da redução da capacidade do processo, acarreta paradas efetivas do equipamento, reduzindo a sua disponibilidade. A disponibilidade dos equipamentos depende da confiabilidade e da manutenibilidade por eles apresentadas (Williams et al., 1994).
5. Passos de desenvolvimento da Manutenção Autônoma em máquinas fabris
Segundo Imai (1997), as etapas para implantação da Manutenção Autônoma são:
Etapa 0 - Preparação: neste momento inicial, o objetivo é motivar a equipe envolvida. Para isso, realizam-se instruções quanto ao funcionamento do equipamento e processo, conscientizando os operadores da importância da realização da manutenção autônoma para a garantia da produtividade.
Etapa 1 – Limpeza Inicial: este é o primeiro contato com o equipamento, onde este será inspecionado, levantando pontos com deficiência ou quebra para realização de reparos e eventuais melhoramentos. O objetivo é corrigir o equipamento de forma que se restaurem suas condições originais.
Etapa 2 - Eliminação das fontes de sujeira e locais de difícil acesso: refere-se ao combate contra a sujeira e os defeitos encontrados na primeira etapa. È necessário identificar todos os possíveis pontos passíveis de acúmulo de sujeiras e eliminá-los, tornando o equipamento acessível como um todo.
Etapa 3 - Elaboração de Norma Provisória: consiste em mapear todos os pontos da máquina que necessitem de inspeções, reapertos, limpezas e lubrificações. Com esses dados coletados, elaboram-se os padrões checagem que serão executadas pelos operadores, permitindo-o acompanhar o estado diário do equipamento, detectando eventuais anormalidades.
Etapa 4 – Inspeção Geral: realização de treinamentos sobre mecânica, pneumática, eletricidade básica, reaperto de parafusos, correias e correntes e inspeção geral. Com esses conhecimentos, o checador terá um melhor embasamento para realização de manutenção autônoma. Neste passo, o conteúdo da norma provisória é revisado, avaliando a necessidade das checagens e a freqüência da inspeção, adequando-a a forma que o operador melhor adaptar-se.
Etapa 5 – Inspeção Autônoma: neste momento, realiza-se o acompanhamento das atividades realizadas e do resultado das inspeções. È importante manter um ciclo de melhorias que abrangem tanto o equipamento quanto o processo, revisando formulários e controles visuais.
Etapa 6 - Padronização: devido às revisões já realizadas e o acompanhamento das atividades já avançados, é o momento para estabelecimento dos padrões definitivos de checagem, limpeza e lubrificação.
Etapa 7 - Gerenciamento autônomo: - passo para fixação das técnicas e habilidades para análise de dados de quebra, melhoria das máquinas e pequenos reparos. Fixar no operador, a capacidade para pensar e executar sozinho.
6. Quebra Zero
Na filosofia TPM outro conceito importante é o da Quebra Zero, desde que a quebra é o principal fator que prejudica o rendimento operacional.
Se considerarmos que as máquinas foram projetadas para trabalhar com ZERO DEFEITO, passa a ser obrigação o equacionamento das medidas e soluções para atingir esse objetivo. É importante entender que Quebra Zero significa que a máquina não pode parar durante o período em que foi programada para operar, este conceito é diferente de dizer que a máquina nunca pode parar.
Algumas medidas são fundamentais para obtenção e conquista definitiva da quebra zero:
Estruturação das Condições Básicas para a Operação
Limpeza de área, asseio, lubrificação e ordem.
Obediência às Condições de Uso
Operar os equipamentos dentro das condições e limites estabelecidos
Regeneração do Envelhecimento
Recuperar o equipamento por problemas de envelhecimento e evitar quebras futuras
Eliminar as causas de envelhecimento dos equipamentos
Restaurar os equipamentos, periodicamente, retornando-os às condições originais
Ter o domínio das anomalias que provocam a degradação dos componentes internos através dos 5 sentidos das pessoas e das técnicas e instrumentos que fornecem a condição das máquinas (vibração, temperatura...).
Sanar os Pontos Falhos Decorrentes de Projeto
Corrigir eventuais deficiências do projeto original
Fazer previsão da vida média através de técnicas de diagnóstico.
Incrementar Capacidade Técnica
Capacitação e desenvolvimento do elemento humano de modo que ele possa perceber, diagnosticar e atuar convenientemente.
7. PROJETO QUEBRA ZERO – Estudo de Caso
O projeto estudado teve início no mês de outubro de 2009, finalizando as atividades em abril de 2010. Para determinação das máquinas que seriam trabalhadas num projeto piloto, foram levantados dados de tempo de parada em toda a empresa, chegando à definição de dos equipamentos, ambos do mesmo modelo, duas Dobra Tubo BLM.
Desenvolvimento do Projeto
Após a definição dos equipamentos que seriam envolvidos no projeto, deu-se início as etapas de desenvolvimento de manutenção autônoma, já descritas neste trabalho.
A sequência das atividades previamente descritas no TPM foi seguida rigorosamente, para que os resultados obtidos fossem os mais próximos possíveis da idéia descrita no método japonês.
Na Etapa 0, todos os envolvidos estiveram reunidos, na ocasião foram explanadas todas as instruções do processo e máquina.
O equipamento selecionado realiza a dobra de tubos que posteriormente farão parte do chassi e guidão da motocicleta. A máquina possui funcionamento preciso, com movimentos em três eixos comandados por um computador. Estas características permitem constatar a complexidade do equipamento, tornando importante a checagem diária realizada pelos operadores para detecção inicial de eventuais defeitos.
FIGURA 1 - Visão frontal da Dobra Tubo BLM
Durante a limpeza inicial, detectamos todos os pontos passíveis de correção, identificando-os através dos cartões amarelos, um formulário que demonstra visualmente os problemas.
A tabela abaixo mostra a estratificação dos problemas levantados (cartões amarelos), de acordo com o setor responsável pela correção.
Figura 2 – Tabela informativa de levantamento de problemas
Após o levantamento, as atividades que permanecessem pendentes eram incluídas em um cronograma. Todos os problemas detectados no equipamento foram resolvidos até a conclusão do projeto.Na etapa de elaboração da norma provisória de checagem, foram mapeados todos os pontos passíveis de inspeção.
Figura 3 – Padrão Provisório de Checagem
Paralelamente a todas as atividades já descritas aqui, eram realizados treinamentos de instrução a todos os operadores envolvidos. Os treinamentos contemplavam assuntos de suma importância nas atividades diárias do operador em relação à máquina, auxiliando nas inspeções e reparos.
O comparativo gráfico abaixo mostra a evolução dos conhecimentos sobre a máquina e manutenção autônoma. A coluna azul representa a situação dos operadores antes da implantação do projeto, a vermelha mostra o resultado da avaliação dos mesmos itens após todos os treinamentos.
Figura 4 – Evolução das habilidades dos operadores
Semanalmente, durante todo o período do projeto, foram realizadas reuniões/ apresentações semanais que contavam com a participação da alta administração da empresa. Assim, os operadores sentiam-se mais motivados a executar as atividades do projeto, que não eram nada além dos procedimentos descritos no pilar da manutenção autônoma na filosofia TPM.
Resultados Obtidos
Para análise dos resultados do projeto, foi realizada uma comparação do tempo de parada em função das unidades produzidas pelas máquinas antes e após o "Quebra Zero".
O gráfico abaixo mostra a comparação da situação anterior das máquinas do envolvidas no projeto, no que se refere à intensidade de quebras ou falhas.
A: Multiplicador da habilidadeB: Qualificado na habilidadeC: Conhecimento TeóricoD: Não possui conhecimentosE: Não se aplica
Figura 5 – Padrão Provisório de Checagem
Como ilustrado, a redução da intensidade de quebra de 2009 para 2010 é de 73%, demonstrado claramente que as atividades de manutenção autônoma alcançam resultados satisfatórios, aumentando a produtividade e a qualidade do processo.
Conclusão
Com os conceitos e dados aqui mostrados, concluímos que com a implantação do programa de Manutenção Autônoma nas máquinas Dobra Tubo BLM, houve uma evolução da equipe nos quesitos de conhecimento sobre o equipamento e sobre as operações a serem realizadas. A implementação do TPM na empresa promoveu uma cultura de maior comprometimento nas tarefas desempenhadas pelas equipes.A difusão da idéia “Do meu equipamento cuido sou eu” contribuiu muito para as melhorias dos processos produtivos e facilitou a manutenção autônoma da equipe.De forma geral a aplicação da manutenção autônoma na máquina estudada ocorreu com grande sucesso. Várias tarefas que eram realizadas pela manutenção passaram a ser incorporadas pela operação, proporcionando a condução de manutenção especializada para atividades de prevenção e não de correção. Com o sucesso da disponibilidade dos equipamentos, foi possível garantir os processos enxutos da empresa, garantindo o fluxo da produção e o “zero estoque”. Os resultados foram satisfatórios para a empresa, que pode ver em números, os resultados dos investimentos realizados para a implantação do TPM e do processo enxuto em sua área fabril.
Referências bibliográficas
KARDEC, A. & NASCIF, J.A. Manutenção – função estratégica. 2.ª ed. Rio de Janeiro: Qualitymark Editora Ltda., 2001.
TAKAHASHI, Y & OSADA, T. Manutenção Produtiva Total. São Paulo: Instituto IMAM, 1993.
WIREMAN, T. World Class Maintenance Management. Nova York: Industrial Press, 1990.
PINTO, A.K., XAVIER, J. N., Manutenção Função Estratégica, Editora Qualimark, 1999.
