Administração Japonesa(Toyotismo)

Racionalização da Força de Trabalho

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Com o final da II Grande Guerra em 1945, a Toyota retomou os seus planos de tornar-se uma grande montadora de veículos. No entanto, qualquer análise menos pretensiosa indicava que a distância que a separava dos grandes competidores americanos era simplesmente

monstruosa. Costumava-se dizer, há esta época, que a produtividade dos trabalhadores americanos era aproximadamente dez vezes superior à produtividade da mão-de-obra japonesa. Esta

constatação serviu para “acordar” e motivar os japoneses a alcançar a indústria americana, o que de fato aconteceu anos mais

tarde. O Sistema Toyota de Produção, também chamado de Produção

“Enxuta”, surgiu no Japão, na fábrica de automóveis Toyota, nesta época a indústria japonesa tinha uma produtividade muito baixa e uma enorme falta de recursos, o que naturalmente a imediata de

adotar o modelo de produção em massa.A criação do sistema se deve a três pessoas: o fundador da Toyota e mestre de invenções, Toyoda Sakichi, seu filho Toyoda Kiichiro e o

principal executivo e engenheiro Taiichi Ohno. Sistema objetiva aumentar a eficiência da produção pela eliminação contínua de

desperdícios.O Sistema de Produção em Massa desenvolvido por Frederick Taylor

e Henry Ford no início do século XX, predominou no mundo na década de 90. Procurava reduzir os custos unitários dos produtos através da produção em larga escala, especialização e divisão do

trabalho. Entretanto este sistema tinha que operar com estoques e lotes de produção elevados. No início não havia grande

preocupação com a qualidade do produto. Já no Sistema Toyota de Produção os lotes de produção são pequenos, permitindo uma

maior variedade de produtos. Os trabalhadores são multifuncionais, ou seja, desenvolvem mais do que uma única tarefa e operam mais

do que uma única máquina., a preocupação com qualidade do produto é extrema. Foram desenvolvidas diversas técnicas simples

mas extremamente eficientes para proporcionar os resultados esperados.

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Administração JaponesaFinal da

Segunda Guerra Mundial 1945

Não Havia Produção em Massa

Produção em MassaFordista

Produção Japonesa Baixa

Produção Americana Alta

Engenheiro Chefe da Toyota, faz

visita a fábrica da Ford, e nota que é

preciso fazer melhorias e

reparos no Sistema Ford de Produção.

Falta de Recursos

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Toyotismo Modelo Japonês de Administração que surgiu na Toyota Motor Co.; Seu principal idealizador foi Taiichi Ohno (Engenheiro da Toyota); O Sistema Toyota de Produção, tem por finalidade organizar o raciocínio e a discussão sobre as causas de um problema prioritário de qualidade;

Causas Efeito

Materiais

Medidas de DesempenhoEquipamentos

Métodos de Trabalho Qualidade

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Surge o elemento básico do Sistema: Eliminação de Desperdícios;Deste elemento, partem quatro idéias principais para eliminação das atividades que não agregam valor ao produto:

- Racionalização da Força de Trabalho;- Just-in-time;

- Kanbam;

- Produção Flexível;

Tendo como a base de sustentação do Sistema Toyota de Produção a eliminação de desperdício, consequentemente, é visado uma boa produção de qualidade.

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Resumindo...

Qualidade superior, custo menor e prazo de entrega reduzido, eliminando a perda de tempo e

de atividades.

Produção Flexível

Fabricação com Qualidade

Eliminação de Desperdícios

Just-in-time Kanbam

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Visão Estratégica e Análise do Negócio

Enfoque Ocidental Enfoque Japonês

Tecnologias Gestão e Motivação

Sistemas Melhoramento Contínuo

Especialistas Participação de Todos

Demonstração Satisfação do Cliente

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Racionalização da Força de Trabalho

A Racionalização da Força de Trabalho nada mais é que a interação dos profissionais com a rotina de trabalho, realizando suas atribuições com dinâmica.

Líder em vez de um

supervisor

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A Toyota agrupou os operários em equipes, coordenados por um líder, que deveria trabalhar junto com o grupo e coordená-lo, substituindo qualquer trabalhador que faltasse.

Sendo assim, como o objetivo coletivo prevalece sobre o individual, uma típica visão pode ser assim colocada: Keila Cristina da Silva Teixeira 9

Aperfeiçoamento das pessoas como primeiro passo; Concentração do esforço dessas pessoas; As pessoas trabalhando nos processos e buscam continuamente os aperfeiçoar; Processos aperfeiçoados fornecem os melhores resultados; Melhores resultados geram satisfação dos clientes;

“A racionalização é algo que é entendida como algo que satisfaz a todas as exigências da razão, que corresponde ao interesse do operário, do patrão e do consumidor.”

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Raciocinando...

Sistema Toyotade Produção

em “Alta”

Sistema de Produção em

Massa de “Declínio”

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Os Grandes Precursores da Administração

Frederick Taylor Taiichi Ohno Henry Fayol

Elton Maio Henry Ford Keila Cristina da Silva Teixeira 12

Conclusão

Com isso podemos concluir que apesar das inúmeras teorias surgidas

ao longo das últimas décadas, as organizações ainda se “estruturam”

no modelo de Taylor, Ford, Maio, Fayol e Taiichi Ohno, embora já se tenha

uma outra visão do homem, a de ser um ser produtivo e que também

espera recompensas sociais além das financeiras.

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perguntas

?Keila Cristina da Silva Teixeira 14

Referências Bibliográficas

http://www.artigonal.com

http://www.cursosnocd.com.br

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