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MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃOUNIVERSIDADE FEDERAL DE PELOTASDepartamento de Ciência dos Alimentos
Curso de Química de Alimentos
Frutas: Processos e Controle da Qualidade
Relatório final de estágio apresentado à Universidade Federal de Pelotas, sob a orientação da Profª. Márcia Luvielmo, como parte das exigências da disciplina de Estágio Supervisionado, do Curso de Química de Alimentos, para obtenção do título de Bacharel em Química de Alimentos.
Alice Bierhals Bausch
Pelotas, dezembro de 2008
Alice Bierhals Bausch
Concedente:Razão social: Conservas Oderich S/A
Unidade: Pelotas
Setor de realização do estágio: Controle de Qualidade
Endereço: BR 392 – Km 68
Fone: 05332717155
Web-site: www.oderich.com.br
Nome e cargo do supervisor: Simone Cristina Engel, supervisora de
Controle de Qualidade e Laboratório.
Estágio: Área de atuação: Controle de Qualidade
Período do termo de compromisso de estágio: 04/08/2008 à 04/01/2009
Período coberto pelo relatório: 04/08/2008 a 10/11/2008
Número de horas do relatório: 560 horas
Nome do professor orientador: Profª Márcia Luvielmo
Semestre e ano em que o relatório foi apresentado: 2º semestre/2008.
“...Tudo que eu fizerEu vou tentar melhor do que eu já fiz,
Esteja o meu destino onde estiverEu vou buscar a sorte e ser feliz!
Tudo que eu quiser,O cara lá de cima vai me dar.
Me dar toda coragem que puderQue não me falte forças pra lutar..”
Agradecimentos
Agradeço à Deus pela vida e pelas oportunidades concedidas.
Agradeço aos meus pais por absolutamente tudo. Dos erros e acertos,
tudo me ajudou a ser quem eu sou hoje. À minha irmã, nas horas em que tudo
parecia perdido ela sempre procurou melhorar a situação, nem que fosse
cantando para aliviar a tensão.
Agradeço a todos que passaram pela minha vida nesses quatro anos de
faculdade e que, mesmo sem saber, me ensinaram mais do que posso dizer
em palavras.
À minha professora orientadora Márcia Luvielmo, que mesmo me
conhecendo pouco, me ajudou imensamente.
Agradeço à Glênis e ao Mateus, amigos fiéis, que sempre me deram
apoio mesmo às vezes não concordando comigo. Ao grande amigo Matheus
pelas várias conversas, fossem elas profissionais ou pessoais.
Aos meus queridos amigos que conheci na ODERCIH e que mudaram
minha forma de encarar a vida. Guilherme e Fabiana, meus amigos
inesquecíveis. Simone, minha super chefe, que mesmo nas horas mais difíceis
sempre teve a palavra de incentivo. Agradeço ao Alexandre pelas conversas de
apoio e à Carmem Luce pelas várias conversas técnicas.
À Empresa Oderich pela oportunidade de estágio e principalmente por
me ensinar como trabalhar com pessoas tão diferentes.
E não poderia deixar de agradecer aos meus amigos Ujepelianos que
me proporcionaram momentos de risadas, filmes e jantas. Quando muitas
vezes eu disse que não podia porque precisava estudar, eles sempre me
apoiaram e me ajudaram frente às dificuldades.
OBRIGADO por terem doado tanto de suas vidas para que eu
conquistasse meu espaço.
OBRIGADO pelo afago nos momentos difíceis e, sobretudo pela
confiança que depositaram em mim!
Sumário
Lista de Figuras.................................................................................................. 6
Resumo............................................................................................................... 7
1 Introdução........................................................................................................ 8
1.1 Histórico........................................................................................................ 9
2 Objetivos........................................................................................................ 12
2.1 Objetivo Geral............................................................................................. 12
2.2 Objetivo Especifico.................................................................................... 12
3 Atividades Desenvolvidas.............................................................................. 13
3.1 Recepção da matéria prima........................................................................ 15
3.2 Seleção e Classificação.............................................................................. 15
3.2.1 Ação do controle de qualidade na seleção e classificação.......................16
3.3 Limpeza...................................................................................................... 17
3.3.1 Ação do controle de qualidade na limpeza...............................................18
3.4 Preparo....................................................................................................... 18
3.4.1 Ação do controle de qualidade no preparo.............................................. 18
3.5 Descascamento.......................................................................................... 19
3.5.1 Ação do controle de qualidade no descascamento................................. 19
3.6 Branqueamento.......................................................................................... 20
3.6.1 Ação do controle de qualidade no branqueamento................................. 21
3.7 Envase........................................................................................................ 21
3.7.1 Ação do controle de qualidade no envase............................................... 22
3.8 Adição do líquido de cobertura................................................................... 22
3.8.1 Ação do controle de qualidade na adição do líquido de
cobertura........................................................................................................... 23
3.9 Exaustão..................................................................................................... 23
3.9.1 Ação do controle de qualidade na exaustão............................................ 24
3.10 Fechamento.............................................................................................. 24
3.10.1 Ação do controle de qualidade no fechamento...................................... 25
3.11 Processo Térmico..................................................................................... 25
3.11.1 Ação do controle de qualidade no processo térmico............................. 26
3.12 Encaixotamento e Armazenamento.......................................................... 26
4 Sugestões...................................................................................................... 27
5 Conclusão...................................................................................................... 28
6 Referências.................................................................................................... 29
Lista de Figuras
Figura 1 Organograma Hierárquico da Conservas Oderich – Pelotas........... 11
Figura 2 Fluxograma Geral do Processamento de Frutas.............................. 14
RESUMO
BAUSCH, Alice B.; Frutas: Processos e Controle de Qualidade; 29p, Universidade Federal de Pelotas – Bacharelado em Química de Alimentos, Pelotas, 2008.
No mercado de produtos alimentícios, a qualidade deixou de ser uma vantagem e se tornou requisito fundamental para a comercialização do produto. As práticas de manejo pós-colheita, bem como as pesquisas nessa área, têm como objetivo principal proporcionar que as frutas cheguem à mesa do consumidor em condições satisfatórias para o consumo. O estágio supervisionado foi realizado na Empresa Conservas Oderich S/A unidade de Pelotas, enfatizado na área de controle de qualidade, sendo então praticadas ações de acompanhamento do processamento de frutas desde a chegada da matéria-prima até a obtenção do produto final; realizando os respectivos registros. O controle do processamento tem como finalidade reduzir a variabilidade dos produtos acabados de tal modo que as exigências legais e as expectativas do consumidor em relação à qualidade e à segurança sejam atendidos. Tal controle também objetiva reduzir o desperdício e os custos de produção pela melhoria da eficiência do processamento. Durante o estágio foram aplicados os conhecimentos adquiridos no decorrer do curso de Bacharelado em Química de Alimentos. As atribuições do controle de qualidade se desenvolveram dentro e fora do laboratório, estando elas ligadas direta ou indiretamente. As tarefas executadas fora do laboratório se resumem quase que exclusivamente, em atividades de inspeção, com a finalidade de não permitir perda da qualidade do produto. O estágio alcançou seus objetivos e ainda fez-se o desenvolvimento da capacidade de trabalho em equipe.
Palavras-chaves: Controle de qualidade. Frutas. Processamento.
1 INTRODUÇÃO
No mercado de produtos alimentícios, a qualidade deixou de ser uma
vantagem e se tornou requisito fundamental para a comercialização dos
produtos. Uma das formas para se atingir um alto padrão de qualidade é a
implantação de Boas Práticas de Fabricação (BPF), cujas normas abrangem
aspectos sanitários de todo processo produtivo, incluindo manipulação,
instalações, controle de pragas, equipamentos e colaboradores, com a
finalidade de garantir os padrões básicos de qualidade de um alimento.
Quando seguidas adequadamente, estas normas auxiliam para diminuir
as perdas de alimentos impróprios para o consumo em função de ataque de
pragas ou por contaminação microbiológica, proveniente de processos sem o
adequado controle higiênico. Além de garantir maior segurança à qualidade do
alimento.
Para alcançar o êxito do programa, toda a equipe (gerência, chefia,
supervisão e produção) deve estar totalmente engajada, pois o planejamento,
organização, controle de qualidade e direção de todo o sistema depende
destes profissionais. O comprometimento da alta administração torna-se
fundamental para a implantação do programa, pois são necessários
investimentos para adequação das não-conformidades detectadas nas
instalações, higiene pessoal e do local de trabalho, adequações nos uniformes
e nas ações de motivação dos funcionários.
As práticas de manejo pós-colheita, bem como as pesquisas nessa área,
têm como objetivo principal proporcionar que as frutas cheguem à mesa do
consumidor em condições satisfatórias para o consumo. O aumento da
importância das cadeias de comercialização, dos supermercados e
hipermercados, na distribuição e venda de frutos, vêm gerando maiores
requisitos de qualidade e exigências sobre a diferenciação da origem, baixos
níveis de resíduos de agroquímicos e transparência nos processos de
produção.
O estágio supervisionado foi realizado na Empresa de Conservas
Oderich S/A unidade de Pelotas, situada na BR 392 Km 68 no Distrito
Industrial; Observa-se o investimento na ampliação de suas instalações e
também vem investindo no desenvolvimento sustentável e na elaboração de
novos produtos que atendam tanto o mercado interno como o externo. A área
de atuação do estágio foi controle de qualidade, sendo então praticadas ações
de controle desde o recebimento até o produto acabado.
Com distribuição e venda em todo o Brasil a marca Oderich conta com
quatro fábricas localizadas em São Sebastião do Caí - RS (matriz), Pelotas -
RS, Eldorado do Sul - RS e Orizona - GO.
A unidade de Pelotas conta com uma estrutura que compreende a
estação de tratamento de água, estação de tratamento de efluentes, área de
recepção e estocagem de matéria-prima, área de produção, área de rotulagem
e encaixotamento, laboratório de análises físico-químicos, departamento
técnico, área para as caldeiras, departamento de manutenção, depósito para
produto acabado, além de refeitório, vestiários, sanitários, almoxarifado e
departamento administrativo.
Durante o estágio acompanhou-se o processamento de frutas desde a
chegada da matéria-prima até a obtenção do produto final; realizou-se o
controle de qualidade em todas as etapas do processo e seus respectivos
registros na empresa. O controle do processamento tem como finalidade
reduzir a variabilidade dos produtos acabados de tal modo que as exigências
legais e as expectativas dos consumidores em relação à qualidade e à
segurança sejam atendidos. Tal controle também objetiva reduzir o desperdício
e os custos de produção pela melhoria da eficiência do processamento.
1.1 Histórico No ano de 1908 foi fundada a empresa Carlos Henrique Oderich & Cia.,
na cidade de São Sebastião do Caí, inicialmente com a produção de conservas
de carne. Já naquela época a filosofia implantada na empresa era de produtos
com qualidade.
Na década de 30, Carlos Henrique Oderich & Cia. associou sua marca,
patrimônio e tecnologia a outras empresas do Estado, formando o Grupo de
Frigoríficos Nacionais Sul Brasileiros, frigorífico e fábrica de conservas em
grande escala, em Lageado, chegando a ter 3000 empregados.
Nos anos 50, em virtude da 2ª Grande Guerra e em decorrência da
estagnação comercial, tornou-se inviável aquela associação, culminando em
1956, com a retirada da sua marca do Grupo Frigoríficos Nacionais e na
transformação da empresa Carlos Henrique Oderich & Cia em Conservas
Oderich S/A, lançando ações no mercado. Reiniciou suas atividades em São
Sebastião do Caí, mantendo fechada a fábrica de Lageado, que posteriormente
foi vendida. Em 1968 a empresa foi transformada em sociedade de capital
aberto.
Desde então, vem operando no mercado com o mesmo espírito dos
seus fundadores. Mantém viva a filosofia da qualidade de seus produtos, da
satisfação dos seus consumidores, melhoria das condições de trabalho dos
funcionários e cuidando sempre do meio ambiente em que atua.
Oderich, a pioneira em conservas enlatadas no Brasil, investe
permanentemente em equipamentos e novas tecnologias, renovando a sua
tradicional qualidade com criatividade, versatilidade e agilidade no
desenvolvimento de nossos produtos, além de investir na valorização humana
e em programas de saúde na empresa.
A unidade Pelotas, Oderich Irmãos Indústria de Alimentos Ltda, foi
fundada em quatorze de outubro de mil novecentos e noventa e sete, e desde
então vem investindo na ampliação de suas instalações, aumentando também
a capacidade de tratamento de seus efluentes. Construiu um novo reator e
estações para tratamento de água para a utilização na produção; além do
desenvolvimento e produção de novos produtos nesta unidade. Em março de
2004 foi transformada de Ltda (limitada) em S/A (sociedade anônima) (Oderich
Irmãos Indústria de Alimentos S/A).
A Oderich – Pelotas conta hoje com oitocentos e oitenta e quatro
funcionários distribuídos em três turnos, onde dezessete destes funcionários
trabalham diretamente com controle de qualidade, sendo que no período de
safra estes números aumentam consideravelmente, devido a maior
necessidade. Esta unidade apresenta o organograma hierárquico representado
na Fig 1.
Figura 1: Organograma Hierárquico da Conservas Oderich- Pelotas. Legenda: Função exercida durante o estágio
Demais áreas
Diretoria
Gerente da Unidade
Supervisor Agrícola
SupervisorProduçãoSupervisor
BPF/ Higiene
Encarregado Produção
Aux. Serv. Gerais
Aux. Serv. Rural Adm.
Aux. Serv. Gerais
Encarregado Encaixotamento
Encarregado Rotulagem
Aux. Serv. Gerais
Encarregado CQ
Aux. Serv. Gerais
Aux. Serv. GeraisRefeitório
Aux. Laboratório
Encarregado Almox.
TécnicoQuímico
Aux.ETA
Aux.ETE
Encarregado Manutenção
Eletricista
Mecânico
Aux.Pessoal
Porteiro
EncarregadoMP
Aux. Serv.Gerais
Aux.Administrativo
Tec. Seg.SESMT
EncarregadoExpedição
Aux. Serv. Rural CampoSupervisor
Agrícola
Supervisor BPF/Higiene
Encarregado DP
Supervisor Produção
Supervisor CQ
Supervisor Manutenção
P e D
Obras
PCP
Supervisor Administrativo
Supervisor ETA/ETE
2 OBJETIVOS
2.1 Objetivo geralDesenvolver a capacidade de resolver problemas no dia-a-dia da
indústria e aplicar os conhecimentos adquiridos durante o curso de
Bacharelado em Química de Alimentos nas áreas de processamento e de
controle de qualidade de frutas.
2.2 Objetivo específicoAcompanhar o processamento de frutas desde a chegada da matéria-
prima até a obtenção o produto final, realizar controle de qualidade em todas as
etapas do processo e seus respectivos registros.
3 Atividades Desenvolvidas
O controle de qualidade é um sistema de proteção do consumidor, pois
seu principal objetivo é o de assegurar ao industrial a fabricação de alimento de
excelente padrão e de propiciar ao consumidor um produto de qualidade.
Portanto o controle de qualidade em cada indústria de alimentos deverá
ser instituído de acordo com os fatores de influência sobre o aproveitamento,
conservação e eficiência funcional da matéria-prima, sobre condições de
elaboração do alimento em todas as suas etapas e principalmente sobre os
valores que assegurem ao produto os padrões exigidos quanto às suas
qualidades sensoriais, nutritivas, de sanidade e custo acessível
(EVANGELISTA, 2005).
O setor de controle de qualidade possui em sua estrutura várias
unidades, que abrangem: laboratório para o conhecimento e avaliação das
falhas dos produtos, equipados de acordo com as necessidades das linhas de
produção; pequeno depósito para estocagem de amostras colhidas; e
instalação destinada à guarda de estudos e planos de trabalho, de dados de
cadastramento, de especificações e do processamento dos produtos de
fabricação (EVANGELISTA, 2005).
As atribuições permanentes deste setor se desenvolvem dentro e fora do
laboratório, elas estão ligadas direta e indiretamente. As tarefas executadas
fora do laboratório se resumem, quase que exclusivamente, em atividades de
inspeção, com a finalidade de não permitir quebra de qualidade do produto.
Para disciplinar e obter melhor rendimento das atribuições do
departamento de controle de qualidade, todas as suas atividades são
registradas em documentos elaborados pela própria empresa e executados
diariamente, cumprindo eficiente programa de ação.
O processamento para elaboração de alimentos industrializados abrange
várias fases, desde a seleção da matéria-prima, até o armazenamento dos
produtos. Essas fases, com características individuais, se ligam entre si através
de atos comuns e que às vezes se repetem em cada uma delas, de acordo
com as particularidades da matéria-prima, com as características que
personalizam os diferentes produtos e com condições que visam à preservação
e a conservação da sua integridade.
A determinação do fluxograma de produção no processamento de
alimentos é importante, pois cada etapa deve responder pela padronização dos
atributos de qualidade e parâmetros necessários para segurança dos produtos.
Dentre os diversos produtos que podem ser obtidos de frutos, em geral
destaca-se o da fruta em calda, que é considerada um produto de primeira
linha nas indústrias de conservas de frutas e de larga aceitação pelos
consumidores.
Segundo a Resolução - CNNPA nº 12, de 1978 defini-se Compota ou
Fruta em Calda como sendo o produto obtido de frutas inteiras ou em pedaços,
com ou sem sementes ou caroços, com ou sem casca, e submetida a
cozimento incipiente, envasadas em lata ou vidro, praticamente cruas, cobertas
com calda de açúcar. Depois de fechado em recipientes, o produto é submetido
a um tratamento térmico adequado.
O processamento de frutas em calda segue de maneira geral o
fluxograma da Fig 2, onde este pode apresentar modificações peculiares
dependendo do tipo de fruta a ser processada.
Figura 2: Fluxograma geral do processamento de frutas em calda.
Recravação
Processamento Térmico(esterilização, resfriamento)
Encaixotamento
Armazenamento
Adição de Líquido de Cobertura (calda)
Recepção da matéria-prima
Classificação e Seleção
Limpeza
Branqueamento
Envase
Exaustão
As operações do processamento de frutas em calda variam com a
natureza do produto, mas certas operações básicas são comuns a muitos
produtos industrializados, como será descrito a seguir.
3.1 Recepção da matéria-prima As frutas precisam apresentar excelente qualidade, ausência de
injúrias e danos mecânicos para serem processadas e obter o máximo de
aproveitamento. Qualquer rompimento no tecido induz atividades fisiológicas,
reações bioquímicas e/ou infecções por patógenos, resultando na deterioração
do produto (AQUINO, 2008).
A maioria das frutas quando é amassada ou cortada torna-se escura,
reação catalizada pela enzima polifenoloxidase. O escurecimento é iniciado
pela oxidação enzimática de compostos fenólicos. O produto inicial da oxidação
é a quinona que rapidamente se condensa formando pigmentos escuros e
insolúveis, denominados melanoidinas. A formação desses pigmentos é
acompanhada de mudanças indesejáveis na aparência e nas propriedades
sensoriais do produto, alterando assim a qualidade da matéria-prima.
A inspeção da matéria-prima deve ocorrer imediatamente após o seu
recebimento. Quando as características, propriedades e condições da matéria-
prima são desviadas de sua normalidade, estas se tornam inadequadas para a
sua industrialização.
3.2 Seleção e classificação A seleção é a separação do alimento em categorias baseadas em uma
propriedade física mensurável. Assim como a limpeza, a seleção também deve
ser realizada o mais cedo possível, para garantir a uniformidade do produto
para o processamento subseqüente. As quatro principais propriedades físicas
empregadas para selecionar alimentos são: tamanho, forma, peso e cor
(FELLOWS, 2006).
A forma de alguns alimentos é importante na determinação de sua
adequação para o processamento ou venda in natura. A seleção pela forma é
realizada mecânica ou manualmente.
A seleção por tamanho (denominada peneiramento) é a separação de
sólidos em duas ou mais partes em função de diferenças de tamanho. É
particularmente importante quando o alimento será aquecido ou resfriado, pois
a taxa de transferência de calor é determinada, em parte, pelo tamanho dos
pedaços individuais, e a variação no tamanho poderia causar sub ou
superprocessamento. Além disso, os consumidores preferem alimentos que
possuem um tamanho uniforme. Para a seleção por tamanho são utilizadas
telas com abertura fixas ou variáveis. As peneiras podem ser fixas ou, o que é
mais comum, rotatórias ou vibratórias.
A classificação, cujo termo é comumente utilizado alternadamente com
seleção, porém estritamente falando, significa a avaliação da qualidade global
de um alimento por uma série de atributos. A seleção (que é a separação
baseada em um atributo) pode ser usada como parte de uma operação de
classificação, mas não o inverso. A classificação é realizada por operadores
treinados para avaliar simultaneamente uma série de variáveis.
Geralmente a classificação é mais cara do que a seleção devido aos
altos custos de operadores qualificados. No entanto, muitos atributos podem
ser avaliados ao mesmo tempo, o que leva a um produto mais uniforme, de alta
qualidade.
3.2.1 Ação do controle de qualidade na seleção e classificaçãoAs frutas passam por esteiras de movimento lento, onde os operários
realizam a retirada das metades manchadas, como descascamento incompleto,
quebradas e imprestáveis. As metades de primeira seguem na linha, e as
quebradas vão ser fatiadas ou aparadas, ou processadas em forma de polpa.
O controle de qualidade realiza a verificação das metades que estão
sendo encaminhadas para serem fatiadas ou processadas de outra forma, para
verificar se as metades sadias não estão sendo enviadas juntamente com as
defeituosas. Caso este fato ocorra é informado ao encarregado da equipe de
operários que passa orientações aos mesmos.
3.3 LimpezaA limpeza da matéria-prima tem como principal objetivo a eliminação de
impurezas e contaminantes que constituem um perigo à saúde ou que são
esteticamente indesejáveis. Consegue-se controlar parcialmente a carga
microbiana e as reações químicas e bioquímicas que dificultam o processo
posteriormente e prejudicam a qualidade do produto final.
O processo de limpeza deve ser realizado com a maior eficiência
possível, com a menor perda do produto, evitando-se sempre causar danos à
matéria-prima. O estado da superfície do material após a operação de limpeza
é de extrema importância para as indústrias de alimentos. As superfícies
rugosas dão uma aparência pouco atrativa às frutas. Células externas
lesionadas escurecem rapidamente.
Existem três métodos para a realização da limpeza o banho de
imersão, agitação em água e aspersão:
Banho de imersão: é o método mais simples, porém menos eficiente, a
matéria-prima é imersa em tanque com água, onde no fundo do tanque há uma
saída para o material mais pesado e na superfície outra saída para o material
que flutua, evitando assim o arraste das sujidades.
Agitação em água: é mais eficaz que a imersão. São utilizados neste
método tambores rotativos de alta eficiência, onde o produto sofre maior
agitação da água, é importante neste método que as águas de lavagem sejam
constantemente trocadas.
Aspersão: o produto passa através de esteiras sendo submetido a jatos
de água clorada, que vão removendo toda sujidade. A eficiência do método
depende da pressão e volume de água utilizada, da temperatura da água,
distância do produto à origem da aspersão, tempo de exposição aos jatos e
ainda do número de jatos. A melhor combinação é um volume de água
pequeno, com elevada pressão, devendo-se considerar que pressões muito
altas não poderão ser aplicadas a frutas delicadas, podendo danificar sua
superfície.
Nas indústrias são utilizados os métodos combinados, pois estes são
mais eficientes, têm a vantagem do reaproveitamento da água em
contracorrente.
3.3.1. Ação do controle de qualidade na limpezaO controle de qualidade verifica a eficiência da limpeza dos frutos,
observando se os mesmos não apresentam sujidades. Caso o método utilizado
não esteja sendo eficiente, faz-se então o aumento da pressão e/ou quantidade
de água, ou ainda pode-se fazer modificação do tempo em que o produto fica
exposto, aumentando assim a eficiência.
3.4 PreparoNesta etapa é feito o corte em tamanho uniforme e com as
características exigidas pelo produto a ser fabricado. No caso da
industrialização de pêssegos juntamente com o corte é realizado o
descaroçamento que pode automático ou manual. No método automático são
utilizados dois tipos de máquinas descaroçadora por torção e descaroçadeira
por corte. O princípio de funcionamento do primeiro tipo se baseia em uma
tesoura com um orifício entre as lâminas que corta o pêssego e prende o
caroço no orifício, enquanto que dois agarradores de borracha, no formato de
hemisférios, inflados pelo ar, envolvem o fruto realizando um movimento de
torção que resulta na retirada do caroço. Atualmente, esse tipo de equipamento
está sendo substituído em todo o mundo por um tipo de descaroçador de
origem italiana.
Nestes, após o corte, uma lâmina do tipo colher é introduzida, fazendo
um movimento giratório, cortando a polpa em torno do caroço. As vantagens
parecem ser maiores neste segundo tipo. Entretanto, as perdas,
aparentemente, são maiores porque ele recorta a polpa em torno do caroço, o
que dependendo da regulagem da máquina, pode ser excessiva.
3.4.1 Ação do controle de qualidade no preparoNo descaroçamento, faz-se o cálculo da porcentagem de metades
cortadas erroneamente, onde pega-se uma quantia aleatória de metades de
cada equipamento (estes variam de acordo com o tamanho), separavam-se as
má cortadas e realiza-se o cálculo, caso o número de metades fosse elevado
comunicava-se aos responsáveis, que realizariam os ajustes necessários.
3.5 Descascamento O descascamento é a retirada da pele ou casca. Pode ser realizado
através de material abrasivo ou pode ser feito automaticamente em máquinas
especiais ou manualmente de acordo com o produto a ser processado.
O método mais utilizado é o tratamento alcalino com hidróxido de sódio
(NaOH). É muito importante o grau de maturação do produto a descascar. Se
houver frutas verdes, o pelamento não ocorre adequadamente, e se houver
frutas supermaduras, elimina-se muita polpa delas e com isto diminui-se o
rendimento e a qualidade. Quando se utiliza este método faz-se necessário o
controle rigoroso do tempo de exposição, temperatura e concentração de
NaOH, onde qualquer modificação drástica nestes parâmetros pode causar
danos à qualidade do produto (os parâmetros utilizados variam de acordo com
o produto a ser elaborado). Na seqüência o produto passa por aspersores, que
fazem a retirada de resíduos de NaOH.
No processamento de pêssegos em calda esta operação deve ser
realizada imediatamente após o descaroçamento, uma vez que ocorre a
oxidação da polpa no local onde se retirou o caroço. De maneira geral, todas
as fábricas médias e grandes utilizam o chamado pelador do tipo contínuo. O
princípio geral consiste numa esteira dentro de uma câmara, onde as metades
são conduzidas horizontalmente, viradas com a casca para cima. Tem-se uma
secção onde uma solução de soda cáustica a alta temperatura é aplicada na
parte superior por meio de borrifadores, incidindo sobre as cascas, removendo-
as. Posteriormente, o produto passa entre serpentinas de vapor que aceleram
a reação da casca com a soda. É usual realizar a retirada total da casca em
lavador de cilindro rotativo horizontal dotado de bicos aspersores de água ao
longo do eixo (EMBRAPA, 2008).
3.5.1 Ação do controle de qualidade no descascamentoO controle de qualidade realiza com freqüência o teste de fenolftaleína,
que baseia-se em retirar alguns produtos já pelados e colocar algumas gotas
de fenolftaleina, se existem resíduos de NaOH, os mesmos irão apresentar
coloração rósea, tendo assim que intensificar a lavagem. Este procedimento é
adotado a todo produto que sofre tratamento com hidróxido de sódio, sendo
assim um teste de rotina para o controle de qualidade.
Faz-se também a observação das metades se as mesmas apresentam
resíduos de casca, realiza-se o aumento da concentração de hidróxido de
sódio; se as metades apresentam-se amolecidas faz-se a diminuição da
temperatura. O controle de qualidade sempre procura a otimização dos fatores
tempo e temperatura para minimizar perdas e maximizar a qualidade.
3.6 BranqueamentoEssencialmente é um tratamento com vapor de água ou com água
quente, cuja natureza e objetivos variam, segundo procedimento de
conservação que vai ser utilizado.
A sua aplicação é normalmente para produtos que posteriormente serão
enlatados, congelados ou desidratados. Esta operação é importante do ponto
de vista da preparação do produto, ainda que não se realize necessariamente
em todos os processos.
O branqueamento tem por objetivo eliminar o ar e gases contidos nos
tecidos vegetais, para que não fiquem retidos antes do fechamento do produto,
pois estes dificultam a formação do vácuo; impede a despigmentação do
produto, favorecendo a fixação da coloração; promove amolecimento do
produto, existem produtos que quando frescos, são de textura tal que não
podem ser acomodados adequadamente nos recipientes, nesta etapa é
provocado o amolecimento que permite introduzir um volume maior de material
num determinado recipiente. E ainda promove a inativação de enzimas que
afetam a qualidade do produto. A duração varia com a consistência e com o
tamanho do material (VENDRUSCULO, 2007).
Além dos efeitos descritos acima, o branqueamento produz efeitos
secundários como a lavagem e a diminuição da carga microbiana da superfície
do produto.
3.6.1 Ação do controle de qualidade no branqueamentoPode-se realizar controle da eficiência do branqueamento fazendo-se
teste de peroxidase, que é a enzima mais resistente ao calor, comparada às
demais existentes nas frutas. Esse teste consiste em selecionar pequenas
porções que foram expostas ao mínimo de aquecimento, onde se faz a
preparação de uma solução contendo guaiacol e peróxido de hidrogênio
(concentrações estabelecidas pela empresa), coloca-se a porção do produto já
branqueado em um recipiente e adiciona-se a solução para cobrir o material.
Agita-se e deixa-se repousar. Verifica-se a reação após alguns minutos, onde
se encontra resultado positivo quando apresentar coloração avermelhada
intensa, sendo assim o branqueamento não foi eficiente. Quando não ocorrer a
reação, dando assim em resultado negativo, não ocorre à formação de
coloração, sendo então o branqueamento eficiente.
3.7 EnvaseÉ uma etapa que faz parte de qualquer processo de produção de
alimentos. Evidentemente, um produto terminado tem que ser colocado no
mercado, fora da usina de processamento, e chegar o consumidor livre de
contaminação e deterioração. Além disso, muitos alimentos processados têm
que ser armazenados por vários períodos, muitas vezes ainda nas fábricas de
processamento.
A operação deve ser precisa, apresentando uma variabilidade mínima,
com a finalidade de se conseguir uma uniformidade adequada no produto final.
Isto tem importância comercial e tecnológica.
Do ponto de vista comercial é necessário que um produto possua
sempre o mesmo peso e qualidade que o consumidor está habituado. Do ponto
de vista tecnológico, se alguma das condições de processamento ou
formulação do produto for alterada, como alteração no volume de calda ou
frutas dentro da embalagem, diferença nas formulações, a penetração de calor
irá variar, não sendo mais adequadas as condições de tratamento térmico,
principalmente considerando-se o caso em que a quantidade de produtos
sólidos é maior.
O volume de enchimento deve ser pré fixado, devendo ser respeitado o
espaço livre mínimo. Durante o processo de aquecimento e esterilização, o
produto se dilata, podendo deformar a embalagem, no caso de enchimento
excessivo, prejudicando também a transferência de calor dentro do recipiente.
Se o espaço livre for muito grande, tem-se uma quantidade de oxigênio
elevada dentro da embalagem, podendo provocar corrosão, no caso de latas,
prejudicando a pasteurização, pois o ar irá atuar como isolante térmico.
O procedimento de enchimento pode ser realizado de duas maneiras:
manual ou mecânico. No enchimento manual, o produto geralmente é
selecionado mecanicamente e depois é transportado através de calhas para
uma plataforma fixa, sendo que nas laterais ficam posicionados os
colaboradores, que recebem as embalagens vazias as quais chegam por meio
de canaletas vindas de um andar superior, transportadas por gravidade . Desta
forma o enchimento permite ordenar o produto na embalagem e realizar uma
última classificação. As embalagens cheias passam por um controle de peso.
No enchimento mecânico, os equipamentos devem reunir requisitos
como assegurar um enchimento uniforme e preciso; não deixar espirar o
produto, mesmo trabalhando a altas velocidades.
3.7.1 Ação do controle de qualidade no envaseNo envase, fazia-se uma amostragem recolhendo algumas latas
aleatoriamente, pesava-as, fazia-se a média e, assim, obtinham-se os
resultados para saber se as embalagens estavam com os pesos corretos.
Também em uma das latas contava-se o número de metades e realizavam-se
as medidas de peso, da maior e da menor metade da mesma, procurando
possíveis defeitos nas metades por falha em alguma etapa anterior do
processamento.
3.8 Adição do líquido de cobertura Posteriormente à colocação do produto na embalagem, procede-se à
cobertura com calda quente, cujo objetivo é melhorar o sabor, encher os
espaços entre as frutas eliminando o ar, ajudar na transferência de calor
durante o processo térmico.
A concentração da calda, geralmente é expressa em graus Brix. Por
exemplo: uma calda 20ºBrix é preparada colocando-se 20 partes de açúcar em
80 partes de água, isto é, totalizando 100 partes. Para controle preciso da
concentração, utiliza-se o chamado refratômetro manual do tipo ABBÉ. As
caldas devem ser fervidas, no mínimo, por 5 minutos para a retirada do
excesso de sulfitos que pode trazer sabores estranhos, e após, filtradas
(EMBRAPA, 2008).
3.8.1 Ação do controle de qualidade na adição do líquido de cobertura Na xaropeira, media-se a temperatura com um termômetro digital e
verificava-se a concentração da mesma com um refratômetro. Fazia-se em
determinados períodos o controle do ponto de equilíbrio, onde para tal
procedimento fazia-se a retirada de um lata contendo a fruta e o líquido de
cobertura, aleatório da linha de processamento para fazer uma
homogeneização, com o auxilio de um desintegrador, após com uma fração de
amostra é realizada a leitura dos sólidos solúveis diretamente no refratômetro,
o resultado é expresso em graus Brix, onde seguem-se padrões estabelecidos
pela empresa.
3.9 ExaustãoNesta fase se realiza a eliminação de ar nas conservas, costuma-se
dizer também pré-aquecimento. Os objetivos são a eliminação do oxigênio e
outros gases presentes, sendo que o oxigênio acelera a corrosão da folha-de-
flandres, podendo ainda oxidar o produto. O oxigênio também favorece o
desenvolvimento de microrganismos aeróbios e anaeróbios facultativos. Isto
não é relevante porque a esterilização posterior destruirá esses
microrganismos que, muitas vezes, podem ocasionar problemas. Ajuda na
redução da pressão interna do sistema porque este influência no tempo de
esterilização, pois o ar atua como isolante térmico.
A exaustão consiste essencialmente em submeter o recipiente, cheio de
produto e aberto (sem tampa) à ação do calor, normalmente vapor de água. Há
necessidade de se passar o recipiente por uma câmara de vapor, como
resultado do aquecimento do recipiente tem-se: diminuição da densidade de ar
no produto, então o ar sobe e sai do produto. A expulsão é ajudada pela
vibração ou movimento do recipiente, que avança por correia ou sobre os
trilhos; aquecimento do produto, evaporação da água (GAVA, 2004).
3.9.1 Ação do controle de qualidade na exaustãoNa saída do exaustor, media-se a temperatura no interior da lata, para
se saber a eficiência do processo, se necessário corrigindo eventuais
variações, a temperatura a ser aplicada segue padrões pré estabelecidos pela
empresa.
3.10 FechamentoA recravação é o método tradicional de fechamento de latas. As bordas
metálicas do corpo da lata, da tampa e do fundo são recurvadas e
compactadas juntas, formando a dobradura ou junção hermética entre corpo e
tampa e corpo e fundo. Estruturalmente, a recravação é formada por três
espessuras do material da tampa ou fundo e duas espessuras do lateral do
corpo, juntamente com um vedante, que preenche os espaços vazios.
A recravação, é um dos fatores mais importantes para a manutenção da
integridade dos alimentos enlatados. Uma vez que a vida útil do alimento
depende diretamente da hermeticidade da embalagem em relação ao ambiente
externo (GAVA, 2004).
Diversos modelos de recravadeiras são encontrados no mercado, desde
manuais de baixa capacidade, até totalmente automatizadas de alta
capacidade. Fábricas de grande porte utilizam recravadeiras que dispensam a
tradicional operação em túnel de vapor para realizar o vácuo. Nesse tipo de
equipamento, imediatamente antes do fechamento, um jato de vapor é lançado
entre a tampa e o topo da lata, arrastando o ar e possibilitando a formação do
vácuo. Esse equipamento, combinado com o equipamento de enchimento de
calda, também sob vácuo, possibilita uma economia significativa de vapor e de
espaço físico no processamento.
3.10.1 Ação do controle de qualidade no fechamentoDurante a produção, é essencial que seja mantida uma supervisão
constante, para evitar desajustamentos grosseiros e de outros defeitos
similares da dupla recravação. A manutenção dessa inspeção constante pode
ser feita de vários modos, dependendo do tipo de máquina e disposição geral
do equipamento. A qualidade da recravação pode ser influenciada por diversos
fatores tais como condições da recravadeira, material da lata e tamanho da
lata. Esta supervisão fica a cargo de uma única pessoa especializada nesta
função.
3.11 Tratamento Térmico Processa-se em autoclave vertical em batelada, sem agitação, equipada
de manômetro, termômetro, válvulas de controle, distribuidores de vapor,
desaeradores e sangradores. A utilização do vapor de água oferece vantagens
como: favorece a difusão do calor, a temperatura é de fácil controle, as latas
aquecidas não se empenam, pois a pressão de vapor, na autoclave, para obter
a temperatura necessária, equilibra a pressão formada na parte interna da lata.
O tratamento térmico tem como objetivo a obtenção da esterilidade
comercial que é a ausência de microrganismos capazes de multiplicar e de
deteriorar o produto nas condições normais de armazenamento.
O binômio tempo-temperatura de esterilização depende de vários
fatores. Dentre eles podemos citar o pH do produto. Em produtos ácidos, com
pH abaixo de 4,5 os microrganismos são esterilizados em temperatura de
cocção, utilizando somente o banho-maria que pode ser realizado na própria
autoclave aberta, isto é, sem pressão ou em tanques apropriados para cocção
a 100°C. Nos alimentos pouco ácidos, a destruição microbiológica ocorre
somente em temperatura elevada, sob pressão de vapor, capaz de destruir o
Clostridium botullinum, em suas formas vegetativas e esporulada.
Sendo o pêssego em calda um produto ácido, com pH entre 3,1 e 4,0, a
temperatura próxima da fervura da água (banho-maria) é suficiente para
conferir esterilidade ao produto, quando processado num recipiente hermético.
Para latas de 1 kg, o tempo de esterilização, de modo geral, fica entre 18 e 25
minutos, quando o cozedor é estático (do tipo descontínuo). Neste caso, as
latas são dispostas em cestos metálicos perfurados que são colocados em
tanques com água aquecida por vapor, até próximo de 100°C (EMBRAPA,
2008).
Grandes empresas trabalham com esterilizadores rotativos contínuos,
que provocam um movimento circular da lata ao longo do eixo longitudinal,
aumentando a transferência de calor. Nesse caso, dependendo do tipo de
equipamento, o tempo é reduzido e está estimado entre 12 e 20 minutos.
As latas devem ser imediatamente resfriadas após a esterilização. Uma
das principais razões é para que o produto não continue cozinhando e
perdendo a firmeza. Entretanto, não se deve resfriar o produto até um ponto
abaixo da temperatura ambiente, uma vez que a lata permanecerá coberta de
umidade por um longo período, tendendo a enferrujar. A temperatura final deve
estar entre 38°C e 40°C (EMBRAPA, 2008). Pode ser realizado na própria
autoclave ou em tanques especiais para o resfriamento.
3.11.1 Ação do controle de qualidade no tratamento térmico O controle de qualidade acompanha a temperatura de resfriamento,
realizando a abertura de uma lata no pós processo medindo-se a temperatura
com termômetro digital e também realiza o controle da textura. Quando um
destes fatores se encontra fora do padrão são feitas ações para corretivas.
O controle da cocção é realizado por uma pessoa especializada no
setor.
3.12 Encaixotamento e armazenamentoNeste setor foram retiradas amostras de produto final para posterior
análise em laboratório, sendo estes realizados por profissionais específicos.
Os recipientes já podem ser rotulados caso necessário, acondicionados
em caixa de papelão e armazenados em locais secos para evitar problemas de
corrosão e para isso ficam no depósito para cumprir um determinado tempo, o
que se chama de “quarentena”, pois se tiver ocorrido algum tipo de problema o
lote será imediatamente separado e não poderá ser comercializado.
4 Sugestões A grade curricular do curso de Bacharelado em Química de Alimentos é
bem estruturada, atendendo assim as necessidades do futuro profissional da
área de alimentos.
Porém no decorrer deste, houve pontos que deveriam ser revisados,
como direcionamento do aprendizado de algumas disciplinas à área de
alimentos, e adicionar uma disciplina que fosse relacionada ao trabalho com
pessoas, como por exemplo, gestão de equipe.
5 ConclusãoConcluo que o estágio na Empresa Oderich S/A foi produtivo e
satisfatório; nesse período pude desenvolver a capacidade de trabalhar em
equipe, colocar os conhecimentos adquiridos durante o curso de Bacharelado
em Química de Alimentos em prática, testar minha capacidade para resolver
problemas relacionados à área de controle de qualidade no processamento de
frutas.
Concluo também que nenhuma operação poderá melhorar a qualidade
da matéria-prima, mas cada operação individual poderá reduzir a qualidade do
produto, se não for devidamente controlada. O constante monitoramento em
todas as etapas deste processamento garante a conversão de matéria-prima
de qualidade em produtos que irão satisfazer as necessidades dos
consumidores.
6 Referências
AQUINO, Andréa C.; DOMINGUES, Maria A. F.; CARVALHO, Michelle G. ;
Alterações que ocorrem em alimentos processados; Universidade Federal do
Ceará, disponível em http://br.monografias.com/trabalhos2/alimentos-
processados/alimentos-processados2.shtml, acesso em 31/10/2008.
BRASIL, Comissão Nacional de Normas e Padrões para Alimentos; Resolução
n°12, de 1978. Estabelece padrões de identidade e qualidade para os
alimentos. Diário oficial 24/07/1978.
EMBRAPA, disponível em:
http://sistemasdeproducao.cnptia.embrapa.br/FontesHTML/Pessego/CultivodoP
essegueiroOld/industriapes.html, acesso em 31/10/2008.
EVANGELISTA, José. Tecnologia de Alimentos; São Paulo: Ed. Atheneu,
2005.
FELLOWS, P.J.; Tecnologia do processamento de alimentos: princípios e
prática; Tradução Florência Cladera Olivera – 2 ed – Porto Alegre: Artmed,
2006.
GAVA, Altanir J.; Princípios de tecnologia de Alimentos. São Paulo: Ed. Nobel;
2004.
VENDRUSCULO, Claire. Apostila da disciplina de Tecnologia de Frutas e
Hortaliças, UFPel, 2007, 12pág.
Manual de integração do Funcionário- Conservas Oderich Pelotas