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MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO UNIVERSIDADE FEDERAL DE PELOTAS Departamento de Ciência dos Alimentos Curso de Química de Alimentos Frutas: Processos e Controle da Qualidade Relatório final de estágio apresentado à Universidade Federal de Pelotas, sob a orientação da Profª. Márcia Luvielmo, como parte das exigências da disciplina de Estágio Supervisionado, do Curso de Química de Alimentos, para obtenção do título de

Alice Bierhals Bausch - Bacharelado Química de Alimentos ...  · Web viewPorteiro. Tec. Seg. SESMT. Aux. Administrativo. Encarregado. MP. Encarregado. Expedição. Aux. Pessoal

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MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃOUNIVERSIDADE FEDERAL DE PELOTASDepartamento de Ciência dos Alimentos

Curso de Química de Alimentos

Frutas: Processos e Controle da Qualidade

Relatório final de estágio apresentado à Universidade Federal de Pelotas, sob a orientação da Profª. Márcia Luvielmo, como parte das exigências da disciplina de Estágio Supervisionado, do Curso de Química de Alimentos, para obtenção do título de Bacharel em Química de Alimentos.

Alice Bierhals Bausch

Pelotas, dezembro de 2008

Alice Bierhals Bausch

[email protected]

Concedente:Razão social: Conservas Oderich S/A

Unidade: Pelotas

Setor de realização do estágio: Controle de Qualidade

Endereço: BR 392 – Km 68

Fone: 05332717155

Web-site: www.oderich.com.br

Nome e cargo do supervisor: Simone Cristina Engel, supervisora de

Controle de Qualidade e Laboratório.

Estágio: Área de atuação: Controle de Qualidade

Período do termo de compromisso de estágio: 04/08/2008 à 04/01/2009

Período coberto pelo relatório: 04/08/2008 a 10/11/2008

Número de horas do relatório: 560 horas

Nome do professor orientador: Profª Márcia Luvielmo

Semestre e ano em que o relatório foi apresentado: 2º semestre/2008.

“...Tudo que eu fizerEu vou tentar melhor do que eu já fiz,

Esteja o meu destino onde estiverEu vou buscar a sorte e ser feliz!

Tudo que eu quiser,O cara lá de cima vai me dar.

Me dar toda coragem que puderQue não me falte forças pra lutar..”

Agradecimentos

Agradeço à Deus pela vida e pelas oportunidades concedidas.

Agradeço aos meus pais por absolutamente tudo. Dos erros e acertos,

tudo me ajudou a ser quem eu sou hoje. À minha irmã, nas horas em que tudo

parecia perdido ela sempre procurou melhorar a situação, nem que fosse

cantando para aliviar a tensão.

Agradeço a todos que passaram pela minha vida nesses quatro anos de

faculdade e que, mesmo sem saber, me ensinaram mais do que posso dizer

em palavras.

À minha professora orientadora Márcia Luvielmo, que mesmo me

conhecendo pouco, me ajudou imensamente.

Agradeço à Glênis e ao Mateus, amigos fiéis, que sempre me deram

apoio mesmo às vezes não concordando comigo. Ao grande amigo Matheus

pelas várias conversas, fossem elas profissionais ou pessoais.

Aos meus queridos amigos que conheci na ODERCIH e que mudaram

minha forma de encarar a vida. Guilherme e Fabiana, meus amigos

inesquecíveis. Simone, minha super chefe, que mesmo nas horas mais difíceis

sempre teve a palavra de incentivo. Agradeço ao Alexandre pelas conversas de

apoio e à Carmem Luce pelas várias conversas técnicas.

À Empresa Oderich pela oportunidade de estágio e principalmente por

me ensinar como trabalhar com pessoas tão diferentes.

E não poderia deixar de agradecer aos meus amigos Ujepelianos que

me proporcionaram momentos de risadas, filmes e jantas. Quando muitas

vezes eu disse que não podia porque precisava estudar, eles sempre me

apoiaram e me ajudaram frente às dificuldades.

OBRIGADO por terem doado tanto de suas vidas para que eu

conquistasse meu espaço.

OBRIGADO pelo afago nos momentos difíceis e, sobretudo pela

confiança que depositaram em mim!

Sumário

Lista de Figuras.................................................................................................. 6

Resumo............................................................................................................... 7

1 Introdução........................................................................................................ 8

1.1 Histórico........................................................................................................ 9

2 Objetivos........................................................................................................ 12

2.1 Objetivo Geral............................................................................................. 12

2.2 Objetivo Especifico.................................................................................... 12

3 Atividades Desenvolvidas.............................................................................. 13

3.1 Recepção da matéria prima........................................................................ 15

3.2 Seleção e Classificação.............................................................................. 15

3.2.1 Ação do controle de qualidade na seleção e classificação.......................16

3.3 Limpeza...................................................................................................... 17

3.3.1 Ação do controle de qualidade na limpeza...............................................18

3.4 Preparo....................................................................................................... 18

3.4.1 Ação do controle de qualidade no preparo.............................................. 18

3.5 Descascamento.......................................................................................... 19

3.5.1 Ação do controle de qualidade no descascamento................................. 19

3.6 Branqueamento.......................................................................................... 20

3.6.1 Ação do controle de qualidade no branqueamento................................. 21

3.7 Envase........................................................................................................ 21

3.7.1 Ação do controle de qualidade no envase............................................... 22

3.8 Adição do líquido de cobertura................................................................... 22

3.8.1 Ação do controle de qualidade na adição do líquido de

cobertura........................................................................................................... 23

3.9 Exaustão..................................................................................................... 23

3.9.1 Ação do controle de qualidade na exaustão............................................ 24

3.10 Fechamento.............................................................................................. 24

3.10.1 Ação do controle de qualidade no fechamento...................................... 25

3.11 Processo Térmico..................................................................................... 25

3.11.1 Ação do controle de qualidade no processo térmico............................. 26

3.12 Encaixotamento e Armazenamento.......................................................... 26

4 Sugestões...................................................................................................... 27

5 Conclusão...................................................................................................... 28

6 Referências.................................................................................................... 29

Lista de Figuras

Figura 1 Organograma Hierárquico da Conservas Oderich – Pelotas........... 11

Figura 2 Fluxograma Geral do Processamento de Frutas.............................. 14

RESUMO

BAUSCH, Alice B.; Frutas: Processos e Controle de Qualidade; 29p, Universidade Federal de Pelotas – Bacharelado em Química de Alimentos, Pelotas, 2008.

No mercado de produtos alimentícios, a qualidade deixou de ser uma vantagem e se tornou requisito fundamental para a comercialização do produto. As práticas de manejo pós-colheita, bem como as pesquisas nessa área, têm como objetivo principal proporcionar que as frutas cheguem à mesa do consumidor em condições satisfatórias para o consumo. O estágio supervisionado foi realizado na Empresa Conservas Oderich S/A unidade de Pelotas, enfatizado na área de controle de qualidade, sendo então praticadas ações de acompanhamento do processamento de frutas desde a chegada da matéria-prima até a obtenção do produto final; realizando os respectivos registros. O controle do processamento tem como finalidade reduzir a variabilidade dos produtos acabados de tal modo que as exigências legais e as expectativas do consumidor em relação à qualidade e à segurança sejam atendidos. Tal controle também objetiva reduzir o desperdício e os custos de produção pela melhoria da eficiência do processamento. Durante o estágio foram aplicados os conhecimentos adquiridos no decorrer do curso de Bacharelado em Química de Alimentos. As atribuições do controle de qualidade se desenvolveram dentro e fora do laboratório, estando elas ligadas direta ou indiretamente. As tarefas executadas fora do laboratório se resumem quase que exclusivamente, em atividades de inspeção, com a finalidade de não permitir perda da qualidade do produto. O estágio alcançou seus objetivos e ainda fez-se o desenvolvimento da capacidade de trabalho em equipe.

Palavras-chaves: Controle de qualidade. Frutas. Processamento.

1 INTRODUÇÃO

No mercado de produtos alimentícios, a qualidade deixou de ser uma

vantagem e se tornou requisito fundamental para a comercialização dos

produtos. Uma das formas para se atingir um alto padrão de qualidade é a

implantação de Boas Práticas de Fabricação (BPF), cujas normas abrangem

aspectos sanitários de todo processo produtivo, incluindo manipulação,

instalações, controle de pragas, equipamentos e colaboradores, com a

finalidade de garantir os padrões básicos de qualidade de um alimento.

Quando seguidas adequadamente, estas normas auxiliam para diminuir

as perdas de alimentos impróprios para o consumo em função de ataque de

pragas ou por contaminação microbiológica, proveniente de processos sem o

adequado controle higiênico. Além de garantir maior segurança à qualidade do

alimento.

Para alcançar o êxito do programa, toda a equipe (gerência, chefia,

supervisão e produção) deve estar totalmente engajada, pois o planejamento,

organização, controle de qualidade e direção de todo o sistema depende

destes profissionais. O comprometimento da alta administração torna-se

fundamental para a implantação do programa, pois são necessários

investimentos para adequação das não-conformidades detectadas nas

instalações, higiene pessoal e do local de trabalho, adequações nos uniformes

e nas ações de motivação dos funcionários.

As práticas de manejo pós-colheita, bem como as pesquisas nessa área,

têm como objetivo principal proporcionar que as frutas cheguem à mesa do

consumidor em condições satisfatórias para o consumo. O aumento da

importância das cadeias de comercialização, dos supermercados e

hipermercados, na distribuição e venda de frutos, vêm gerando maiores

requisitos de qualidade e exigências sobre a diferenciação da origem, baixos

níveis de resíduos de agroquímicos e transparência nos processos de

produção.

O estágio supervisionado foi realizado na Empresa de Conservas

Oderich S/A unidade de Pelotas, situada na BR 392 Km 68 no Distrito

Industrial; Observa-se o investimento na ampliação de suas instalações e

também vem investindo no desenvolvimento sustentável e na elaboração de

novos produtos que atendam tanto o mercado interno como o externo. A área

de atuação do estágio foi controle de qualidade, sendo então praticadas ações

de controle desde o recebimento até o produto acabado.

Com distribuição e venda em todo o Brasil a marca Oderich conta com

quatro fábricas localizadas em São Sebastião do Caí - RS (matriz), Pelotas -

RS, Eldorado do Sul - RS e Orizona - GO.

A unidade de Pelotas conta com uma estrutura que compreende a

estação de tratamento de água, estação de tratamento de efluentes, área de

recepção e estocagem de matéria-prima, área de produção, área de rotulagem

e encaixotamento, laboratório de análises físico-químicos, departamento

técnico, área para as caldeiras, departamento de manutenção, depósito para

produto acabado, além de refeitório, vestiários, sanitários, almoxarifado e

departamento administrativo.

Durante o estágio acompanhou-se o processamento de frutas desde a

chegada da matéria-prima até a obtenção do produto final; realizou-se o

controle de qualidade em todas as etapas do processo e seus respectivos

registros na empresa. O controle do processamento tem como finalidade

reduzir a variabilidade dos produtos acabados de tal modo que as exigências

legais e as expectativas dos consumidores em relação à qualidade e à

segurança sejam atendidos. Tal controle também objetiva reduzir o desperdício

e os custos de produção pela melhoria da eficiência do processamento.

1.1 Histórico No ano de 1908 foi fundada a empresa Carlos Henrique Oderich & Cia.,

na cidade de São Sebastião do Caí, inicialmente com a produção de conservas

de carne. Já naquela época a filosofia implantada na empresa era de produtos

com qualidade.

Na década de 30, Carlos Henrique Oderich & Cia. associou sua marca,

patrimônio e tecnologia a outras empresas do Estado, formando o Grupo de

Frigoríficos Nacionais Sul Brasileiros, frigorífico e fábrica de conservas em

grande escala, em Lageado, chegando a ter 3000 empregados.

Nos anos 50, em virtude da 2ª Grande Guerra e em decorrência da

estagnação comercial, tornou-se inviável aquela associação, culminando em

1956, com a retirada da sua marca do Grupo Frigoríficos Nacionais e na

transformação da empresa Carlos Henrique Oderich & Cia em Conservas

Oderich S/A, lançando ações no mercado. Reiniciou suas atividades em São

Sebastião do Caí, mantendo fechada a fábrica de Lageado, que posteriormente

foi vendida. Em 1968 a empresa foi transformada em sociedade de capital

aberto.

Desde então, vem operando no mercado com o mesmo espírito dos

seus fundadores. Mantém viva a filosofia da qualidade de seus produtos, da

satisfação dos seus consumidores, melhoria das condições de trabalho dos

funcionários e cuidando sempre do meio ambiente em que atua.

Oderich, a pioneira em conservas enlatadas no Brasil, investe

permanentemente em equipamentos e novas tecnologias, renovando a sua

tradicional qualidade com criatividade, versatilidade e agilidade no

desenvolvimento de nossos produtos, além de investir na valorização humana

e em programas de saúde na empresa.

A unidade Pelotas, Oderich Irmãos Indústria de Alimentos Ltda, foi

fundada em quatorze de outubro de mil novecentos e noventa e sete, e desde

então vem investindo na ampliação de suas instalações, aumentando também

a capacidade de tratamento de seus efluentes. Construiu um novo reator e

estações para tratamento de água para a utilização na produção; além do

desenvolvimento e produção de novos produtos nesta unidade. Em março de

2004 foi transformada de Ltda (limitada) em S/A (sociedade anônima) (Oderich

Irmãos Indústria de Alimentos S/A).

A Oderich – Pelotas conta hoje com oitocentos e oitenta e quatro

funcionários distribuídos em três turnos, onde dezessete destes funcionários

trabalham diretamente com controle de qualidade, sendo que no período de

safra estes números aumentam consideravelmente, devido a maior

necessidade. Esta unidade apresenta o organograma hierárquico representado

na Fig 1.

Figura 1: Organograma Hierárquico da Conservas Oderich- Pelotas. Legenda: Função exercida durante o estágio

Demais áreas

Diretoria

Gerente da Unidade

Supervisor Agrícola

SupervisorProduçãoSupervisor

BPF/ Higiene

Encarregado Produção

Aux. Serv. Gerais

Aux. Serv. Rural Adm.

Aux. Serv. Gerais

Encarregado Encaixotamento

Encarregado Rotulagem

Aux. Serv. Gerais

Encarregado CQ

Aux. Serv. Gerais

Aux. Serv. GeraisRefeitório

Aux. Laboratório

Encarregado Almox.

TécnicoQuímico

Aux.ETA

Aux.ETE

Encarregado Manutenção

Eletricista

Mecânico

Aux.Pessoal

Porteiro

EncarregadoMP

Aux. Serv.Gerais

Aux.Administrativo

Tec. Seg.SESMT

EncarregadoExpedição

Aux. Serv. Rural CampoSupervisor

Agrícola

Supervisor BPF/Higiene

Encarregado DP

Supervisor Produção

Supervisor CQ

Supervisor Manutenção

P e D

Obras

PCP

Supervisor Administrativo

Supervisor ETA/ETE

2 OBJETIVOS

2.1 Objetivo geralDesenvolver a capacidade de resolver problemas no dia-a-dia da

indústria e aplicar os conhecimentos adquiridos durante o curso de

Bacharelado em Química de Alimentos nas áreas de processamento e de

controle de qualidade de frutas.

2.2 Objetivo específicoAcompanhar o processamento de frutas desde a chegada da matéria-

prima até a obtenção o produto final, realizar controle de qualidade em todas as

etapas do processo e seus respectivos registros.

3 Atividades Desenvolvidas

O controle de qualidade é um sistema de proteção do consumidor, pois

seu principal objetivo é o de assegurar ao industrial a fabricação de alimento de

excelente padrão e de propiciar ao consumidor um produto de qualidade.

Portanto o controle de qualidade em cada indústria de alimentos deverá

ser instituído de acordo com os fatores de influência sobre o aproveitamento,

conservação e eficiência funcional da matéria-prima, sobre condições de

elaboração do alimento em todas as suas etapas e principalmente sobre os

valores que assegurem ao produto os padrões exigidos quanto às suas

qualidades sensoriais, nutritivas, de sanidade e custo acessível

(EVANGELISTA, 2005).

O setor de controle de qualidade possui em sua estrutura várias

unidades, que abrangem: laboratório para o conhecimento e avaliação das

falhas dos produtos, equipados de acordo com as necessidades das linhas de

produção; pequeno depósito para estocagem de amostras colhidas; e

instalação destinada à guarda de estudos e planos de trabalho, de dados de

cadastramento, de especificações e do processamento dos produtos de

fabricação (EVANGELISTA, 2005).

As atribuições permanentes deste setor se desenvolvem dentro e fora do

laboratório, elas estão ligadas direta e indiretamente. As tarefas executadas

fora do laboratório se resumem, quase que exclusivamente, em atividades de

inspeção, com a finalidade de não permitir quebra de qualidade do produto.

Para disciplinar e obter melhor rendimento das atribuições do

departamento de controle de qualidade, todas as suas atividades são

registradas em documentos elaborados pela própria empresa e executados

diariamente, cumprindo eficiente programa de ação.

O processamento para elaboração de alimentos industrializados abrange

várias fases, desde a seleção da matéria-prima, até o armazenamento dos

produtos. Essas fases, com características individuais, se ligam entre si através

de atos comuns e que às vezes se repetem em cada uma delas, de acordo

com as particularidades da matéria-prima, com as características que

personalizam os diferentes produtos e com condições que visam à preservação

e a conservação da sua integridade.

A determinação do fluxograma de produção no processamento de

alimentos é importante, pois cada etapa deve responder pela padronização dos

atributos de qualidade e parâmetros necessários para segurança dos produtos.

Dentre os diversos produtos que podem ser obtidos de frutos, em geral

destaca-se o da fruta em calda, que é considerada um produto de primeira

linha nas indústrias de conservas de frutas e de larga aceitação pelos

consumidores.

Segundo a Resolução - CNNPA nº 12, de 1978 defini-se Compota ou

Fruta em Calda como sendo o produto obtido de frutas inteiras ou em pedaços,

com ou sem sementes ou caroços, com ou sem casca, e submetida a

cozimento incipiente, envasadas em lata ou vidro, praticamente cruas, cobertas

com calda de açúcar. Depois de fechado em recipientes, o produto é submetido

a um tratamento térmico adequado.

O processamento de frutas em calda segue de maneira geral o

fluxograma da Fig 2, onde este pode apresentar modificações peculiares

dependendo do tipo de fruta a ser processada.

Figura 2: Fluxograma geral do processamento de frutas em calda.

Recravação

Processamento Térmico(esterilização, resfriamento)

Encaixotamento

Armazenamento

Adição de Líquido de Cobertura (calda)

Recepção da matéria-prima

Classificação e Seleção

Limpeza

Branqueamento

Envase

Exaustão

As operações do processamento de frutas em calda variam com a

natureza do produto, mas certas operações básicas são comuns a muitos

produtos industrializados, como será descrito a seguir.

3.1 Recepção da matéria-prima As frutas precisam apresentar excelente qualidade, ausência de

injúrias e danos mecânicos para serem processadas e obter o máximo de

aproveitamento. Qualquer rompimento no tecido induz atividades fisiológicas,

reações bioquímicas e/ou infecções por patógenos, resultando na deterioração

do produto (AQUINO, 2008).

A maioria das frutas quando é amassada ou cortada torna-se escura,

reação catalizada pela enzima polifenoloxidase. O escurecimento é iniciado

pela oxidação enzimática de compostos fenólicos. O produto inicial da oxidação

é a quinona que rapidamente se condensa formando pigmentos escuros e

insolúveis, denominados melanoidinas. A formação desses pigmentos é

acompanhada de mudanças indesejáveis na aparência e nas propriedades

sensoriais do produto, alterando assim a qualidade da matéria-prima.

A inspeção da matéria-prima deve ocorrer imediatamente após o seu

recebimento. Quando as características, propriedades e condições da matéria-

prima são desviadas de sua normalidade, estas se tornam inadequadas para a

sua industrialização.

3.2 Seleção e classificação A seleção é a separação do alimento em categorias baseadas em uma

propriedade física mensurável. Assim como a limpeza, a seleção também deve

ser realizada o mais cedo possível, para garantir a uniformidade do produto

para o processamento subseqüente. As quatro principais propriedades físicas

empregadas para selecionar alimentos são: tamanho, forma, peso e cor

(FELLOWS, 2006).

A forma de alguns alimentos é importante na determinação de sua

adequação para o processamento ou venda in natura. A seleção pela forma é

realizada mecânica ou manualmente.

A seleção por tamanho (denominada peneiramento) é a separação de

sólidos em duas ou mais partes em função de diferenças de tamanho. É

particularmente importante quando o alimento será aquecido ou resfriado, pois

a taxa de transferência de calor é determinada, em parte, pelo tamanho dos

pedaços individuais, e a variação no tamanho poderia causar sub ou

superprocessamento. Além disso, os consumidores preferem alimentos que

possuem um tamanho uniforme. Para a seleção por tamanho são utilizadas

telas com abertura fixas ou variáveis. As peneiras podem ser fixas ou, o que é

mais comum, rotatórias ou vibratórias.

A classificação, cujo termo é comumente utilizado alternadamente com

seleção, porém estritamente falando, significa a avaliação da qualidade global

de um alimento por uma série de atributos. A seleção (que é a separação

baseada em um atributo) pode ser usada como parte de uma operação de

classificação, mas não o inverso. A classificação é realizada por operadores

treinados para avaliar simultaneamente uma série de variáveis.

Geralmente a classificação é mais cara do que a seleção devido aos

altos custos de operadores qualificados. No entanto, muitos atributos podem

ser avaliados ao mesmo tempo, o que leva a um produto mais uniforme, de alta

qualidade.

3.2.1 Ação do controle de qualidade na seleção e classificaçãoAs frutas passam por esteiras de movimento lento, onde os operários

realizam a retirada das metades manchadas, como descascamento incompleto,

quebradas e imprestáveis. As metades de primeira seguem na linha, e as

quebradas vão ser fatiadas ou aparadas, ou processadas em forma de polpa.

O controle de qualidade realiza a verificação das metades que estão

sendo encaminhadas para serem fatiadas ou processadas de outra forma, para

verificar se as metades sadias não estão sendo enviadas juntamente com as

defeituosas. Caso este fato ocorra é informado ao encarregado da equipe de

operários que passa orientações aos mesmos.

3.3 LimpezaA limpeza da matéria-prima tem como principal objetivo a eliminação de

impurezas e contaminantes que constituem um perigo à saúde ou que são

esteticamente indesejáveis. Consegue-se controlar parcialmente a carga

microbiana e as reações químicas e bioquímicas que dificultam o processo

posteriormente e prejudicam a qualidade do produto final.

O processo de limpeza deve ser realizado com a maior eficiência

possível, com a menor perda do produto, evitando-se sempre causar danos à

matéria-prima. O estado da superfície do material após a operação de limpeza

é de extrema importância para as indústrias de alimentos. As superfícies

rugosas dão uma aparência pouco atrativa às frutas. Células externas

lesionadas escurecem rapidamente.

Existem três métodos para a realização da limpeza o banho de

imersão, agitação em água e aspersão:

Banho de imersão: é o método mais simples, porém menos eficiente, a

matéria-prima é imersa em tanque com água, onde no fundo do tanque há uma

saída para o material mais pesado e na superfície outra saída para o material

que flutua, evitando assim o arraste das sujidades.

Agitação em água: é mais eficaz que a imersão. São utilizados neste

método tambores rotativos de alta eficiência, onde o produto sofre maior

agitação da água, é importante neste método que as águas de lavagem sejam

constantemente trocadas.

Aspersão: o produto passa através de esteiras sendo submetido a jatos

de água clorada, que vão removendo toda sujidade. A eficiência do método

depende da pressão e volume de água utilizada, da temperatura da água,

distância do produto à origem da aspersão, tempo de exposição aos jatos e

ainda do número de jatos. A melhor combinação é um volume de água

pequeno, com elevada pressão, devendo-se considerar que pressões muito

altas não poderão ser aplicadas a frutas delicadas, podendo danificar sua

superfície.

Nas indústrias são utilizados os métodos combinados, pois estes são

mais eficientes, têm a vantagem do reaproveitamento da água em

contracorrente.

3.3.1. Ação do controle de qualidade na limpezaO controle de qualidade verifica a eficiência da limpeza dos frutos,

observando se os mesmos não apresentam sujidades. Caso o método utilizado

não esteja sendo eficiente, faz-se então o aumento da pressão e/ou quantidade

de água, ou ainda pode-se fazer modificação do tempo em que o produto fica

exposto, aumentando assim a eficiência.

3.4 PreparoNesta etapa é feito o corte em tamanho uniforme e com as

características exigidas pelo produto a ser fabricado. No caso da

industrialização de pêssegos juntamente com o corte é realizado o

descaroçamento que pode automático ou manual. No método automático são

utilizados dois tipos de máquinas descaroçadora por torção e descaroçadeira

por corte. O princípio de funcionamento do primeiro tipo se baseia em uma

tesoura com um orifício entre as lâminas que corta o pêssego e prende o

caroço no orifício, enquanto que dois agarradores de borracha, no formato de

hemisférios, inflados pelo ar, envolvem o fruto realizando um movimento de

torção que resulta na retirada do caroço. Atualmente, esse tipo de equipamento

está sendo substituído em todo o mundo por um tipo de descaroçador de

origem italiana.

Nestes, após o corte, uma lâmina do tipo colher é introduzida, fazendo

um movimento giratório, cortando a polpa em torno do caroço. As vantagens

parecem ser maiores neste segundo tipo. Entretanto, as perdas,

aparentemente, são maiores porque ele recorta a polpa em torno do caroço, o

que dependendo da regulagem da máquina, pode ser excessiva.

3.4.1 Ação do controle de qualidade no preparoNo descaroçamento, faz-se o cálculo da porcentagem de metades

cortadas erroneamente, onde pega-se uma quantia aleatória de metades de

cada equipamento (estes variam de acordo com o tamanho), separavam-se as

má cortadas e realiza-se o cálculo, caso o número de metades fosse elevado

comunicava-se aos responsáveis, que realizariam os ajustes necessários.

3.5 Descascamento O descascamento é a retirada da pele ou casca. Pode ser realizado

através de material abrasivo ou pode ser feito automaticamente em máquinas

especiais ou manualmente de acordo com o produto a ser processado.

O método mais utilizado é o tratamento alcalino com hidróxido de sódio

(NaOH). É muito importante o grau de maturação do produto a descascar. Se

houver frutas verdes, o pelamento não ocorre adequadamente, e se houver

frutas supermaduras, elimina-se muita polpa delas e com isto diminui-se o

rendimento e a qualidade. Quando se utiliza este método faz-se necessário o

controle rigoroso do tempo de exposição, temperatura e concentração de

NaOH, onde qualquer modificação drástica nestes parâmetros pode causar

danos à qualidade do produto (os parâmetros utilizados variam de acordo com

o produto a ser elaborado). Na seqüência o produto passa por aspersores, que

fazem a retirada de resíduos de NaOH.

No processamento de pêssegos em calda esta operação deve ser

realizada imediatamente após o descaroçamento, uma vez que ocorre a

oxidação da polpa no local onde se retirou o caroço. De maneira geral, todas

as fábricas médias e grandes utilizam o chamado pelador do tipo contínuo. O

princípio geral consiste numa esteira dentro de uma câmara, onde as metades

são conduzidas horizontalmente, viradas com a casca para cima. Tem-se uma

secção onde uma solução de soda cáustica a alta temperatura é aplicada na

parte superior por meio de borrifadores, incidindo sobre as cascas, removendo-

as. Posteriormente, o produto passa entre serpentinas de vapor que aceleram

a reação da casca com a soda. É usual realizar a retirada total da casca em

lavador de cilindro rotativo horizontal dotado de bicos aspersores de água ao

longo do eixo (EMBRAPA, 2008).

3.5.1 Ação do controle de qualidade no descascamentoO controle de qualidade realiza com freqüência o teste de fenolftaleína,

que baseia-se em retirar alguns produtos já pelados e colocar algumas gotas

de fenolftaleina, se existem resíduos de NaOH, os mesmos irão apresentar

coloração rósea, tendo assim que intensificar a lavagem. Este procedimento é

adotado a todo produto que sofre tratamento com hidróxido de sódio, sendo

assim um teste de rotina para o controle de qualidade.

Faz-se também a observação das metades se as mesmas apresentam

resíduos de casca, realiza-se o aumento da concentração de hidróxido de

sódio; se as metades apresentam-se amolecidas faz-se a diminuição da

temperatura. O controle de qualidade sempre procura a otimização dos fatores

tempo e temperatura para minimizar perdas e maximizar a qualidade.

3.6 BranqueamentoEssencialmente é um tratamento com vapor de água ou com água

quente, cuja natureza e objetivos variam, segundo procedimento de

conservação que vai ser utilizado.

A sua aplicação é normalmente para produtos que posteriormente serão

enlatados, congelados ou desidratados. Esta operação é importante do ponto

de vista da preparação do produto, ainda que não se realize necessariamente

em todos os processos.

O branqueamento tem por objetivo eliminar o ar e gases contidos nos

tecidos vegetais, para que não fiquem retidos antes do fechamento do produto,

pois estes dificultam a formação do vácuo; impede a despigmentação do

produto, favorecendo a fixação da coloração; promove amolecimento do

produto, existem produtos que quando frescos, são de textura tal que não

podem ser acomodados adequadamente nos recipientes, nesta etapa é

provocado o amolecimento que permite introduzir um volume maior de material

num determinado recipiente. E ainda promove a inativação de enzimas que

afetam a qualidade do produto. A duração varia com a consistência e com o

tamanho do material (VENDRUSCULO, 2007).

Além dos efeitos descritos acima, o branqueamento produz efeitos

secundários como a lavagem e a diminuição da carga microbiana da superfície

do produto.

3.6.1 Ação do controle de qualidade no branqueamentoPode-se realizar controle da eficiência do branqueamento fazendo-se

teste de peroxidase, que é a enzima mais resistente ao calor, comparada às

demais existentes nas frutas. Esse teste consiste em selecionar pequenas

porções que foram expostas ao mínimo de aquecimento, onde se faz a

preparação de uma solução contendo guaiacol e peróxido de hidrogênio

(concentrações estabelecidas pela empresa), coloca-se a porção do produto já

branqueado em um recipiente e adiciona-se a solução para cobrir o material.

Agita-se e deixa-se repousar. Verifica-se a reação após alguns minutos, onde

se encontra resultado positivo quando apresentar coloração avermelhada

intensa, sendo assim o branqueamento não foi eficiente. Quando não ocorrer a

reação, dando assim em resultado negativo, não ocorre à formação de

coloração, sendo então o branqueamento eficiente.

3.7 EnvaseÉ uma etapa que faz parte de qualquer processo de produção de

alimentos. Evidentemente, um produto terminado tem que ser colocado no

mercado, fora da usina de processamento, e chegar o consumidor livre de

contaminação e deterioração. Além disso, muitos alimentos processados têm

que ser armazenados por vários períodos, muitas vezes ainda nas fábricas de

processamento.

A operação deve ser precisa, apresentando uma variabilidade mínima,

com a finalidade de se conseguir uma uniformidade adequada no produto final.

Isto tem importância comercial e tecnológica.

Do ponto de vista comercial é necessário que um produto possua

sempre o mesmo peso e qualidade que o consumidor está habituado. Do ponto

de vista tecnológico, se alguma das condições de processamento ou

formulação do produto for alterada, como alteração no volume de calda ou

frutas dentro da embalagem, diferença nas formulações, a penetração de calor

irá variar, não sendo mais adequadas as condições de tratamento térmico,

principalmente considerando-se o caso em que a quantidade de produtos

sólidos é maior.

O volume de enchimento deve ser pré fixado, devendo ser respeitado o

espaço livre mínimo. Durante o processo de aquecimento e esterilização, o

produto se dilata, podendo deformar a embalagem, no caso de enchimento

excessivo, prejudicando também a transferência de calor dentro do recipiente.

Se o espaço livre for muito grande, tem-se uma quantidade de oxigênio

elevada dentro da embalagem, podendo provocar corrosão, no caso de latas,

prejudicando a pasteurização, pois o ar irá atuar como isolante térmico.

O procedimento de enchimento pode ser realizado de duas maneiras:

manual ou mecânico. No enchimento manual, o produto geralmente é

selecionado mecanicamente e depois é transportado através de calhas para

uma plataforma fixa, sendo que nas laterais ficam posicionados os

colaboradores, que recebem as embalagens vazias as quais chegam por meio

de canaletas vindas de um andar superior, transportadas por gravidade . Desta

forma o enchimento permite ordenar o produto na embalagem e realizar uma

última classificação. As embalagens cheias passam por um controle de peso.

No enchimento mecânico, os equipamentos devem reunir requisitos

como assegurar um enchimento uniforme e preciso; não deixar espirar o

produto, mesmo trabalhando a altas velocidades.

3.7.1 Ação do controle de qualidade no envaseNo envase, fazia-se uma amostragem recolhendo algumas latas

aleatoriamente, pesava-as, fazia-se a média e, assim, obtinham-se os

resultados para saber se as embalagens estavam com os pesos corretos.

Também em uma das latas contava-se o número de metades e realizavam-se

as medidas de peso, da maior e da menor metade da mesma, procurando

possíveis defeitos nas metades por falha em alguma etapa anterior do

processamento.

3.8 Adição do líquido de cobertura Posteriormente à colocação do produto na embalagem, procede-se à

cobertura com calda quente, cujo objetivo é melhorar o sabor, encher os

espaços entre as frutas eliminando o ar, ajudar na transferência de calor

durante o processo térmico.

A concentração da calda, geralmente é expressa em graus Brix. Por

exemplo: uma calda 20ºBrix é preparada colocando-se 20 partes de açúcar em

80 partes de água, isto é, totalizando 100 partes. Para controle preciso da

concentração, utiliza-se o chamado refratômetro manual do tipo ABBÉ. As

caldas devem ser fervidas, no mínimo, por 5 minutos para a retirada do

excesso de sulfitos que pode trazer sabores estranhos, e após, filtradas

(EMBRAPA, 2008).

3.8.1 Ação do controle de qualidade na adição do líquido de cobertura Na xaropeira, media-se a temperatura com um termômetro digital e

verificava-se a concentração da mesma com um refratômetro. Fazia-se em

determinados períodos o controle do ponto de equilíbrio, onde para tal

procedimento fazia-se a retirada de um lata contendo a fruta e o líquido de

cobertura, aleatório da linha de processamento para fazer uma

homogeneização, com o auxilio de um desintegrador, após com uma fração de

amostra é realizada a leitura dos sólidos solúveis diretamente no refratômetro,

o resultado é expresso em graus Brix, onde seguem-se padrões estabelecidos

pela empresa.

3.9 ExaustãoNesta fase se realiza a eliminação de ar nas conservas, costuma-se

dizer também pré-aquecimento. Os objetivos são a eliminação do oxigênio e

outros gases presentes, sendo que o oxigênio acelera a corrosão da folha-de-

flandres, podendo ainda oxidar o produto. O oxigênio também favorece o

desenvolvimento de microrganismos aeróbios e anaeróbios facultativos. Isto

não é relevante porque a esterilização posterior destruirá esses

microrganismos que, muitas vezes, podem ocasionar problemas. Ajuda na

redução da pressão interna do sistema porque este influência no tempo de

esterilização, pois o ar atua como isolante térmico.

A exaustão consiste essencialmente em submeter o recipiente, cheio de

produto e aberto (sem tampa) à ação do calor, normalmente vapor de água. Há

necessidade de se passar o recipiente por uma câmara de vapor, como

resultado do aquecimento do recipiente tem-se: diminuição da densidade de ar

no produto, então o ar sobe e sai do produto. A expulsão é ajudada pela

vibração ou movimento do recipiente, que avança por correia ou sobre os

trilhos; aquecimento do produto, evaporação da água (GAVA, 2004).

3.9.1 Ação do controle de qualidade na exaustãoNa saída do exaustor, media-se a temperatura no interior da lata, para

se saber a eficiência do processo, se necessário corrigindo eventuais

variações, a temperatura a ser aplicada segue padrões pré estabelecidos pela

empresa.

3.10 FechamentoA recravação é o método tradicional de fechamento de latas. As bordas

metálicas do corpo da lata, da tampa e do fundo são recurvadas e

compactadas juntas, formando a dobradura ou junção hermética entre corpo e

tampa e corpo e fundo. Estruturalmente, a recravação é formada por três

espessuras do material da tampa ou fundo e duas espessuras do lateral do

corpo, juntamente com um vedante, que preenche os espaços vazios.

A recravação, é um dos fatores mais importantes para a manutenção da

integridade dos alimentos enlatados. Uma vez que a vida útil do alimento

depende diretamente da hermeticidade da embalagem em relação ao ambiente

externo (GAVA, 2004).

Diversos modelos de recravadeiras são encontrados no mercado, desde

manuais de baixa capacidade, até totalmente automatizadas de alta

capacidade. Fábricas de grande porte utilizam recravadeiras que dispensam a

tradicional operação em túnel de vapor para realizar o vácuo. Nesse tipo de

equipamento, imediatamente antes do fechamento, um jato de vapor é lançado

entre a tampa e o topo da lata, arrastando o ar e possibilitando a formação do

vácuo. Esse equipamento, combinado com o equipamento de enchimento de

calda, também sob vácuo, possibilita uma economia significativa de vapor e de

espaço físico no processamento.

3.10.1 Ação do controle de qualidade no fechamentoDurante a produção, é essencial que seja mantida uma supervisão

constante, para evitar desajustamentos grosseiros e de outros defeitos

similares da dupla recravação. A manutenção dessa inspeção constante pode

ser feita de vários modos, dependendo do tipo de máquina e disposição geral

do equipamento. A qualidade da recravação pode ser influenciada por diversos

fatores tais como condições da recravadeira, material da lata e tamanho da

lata. Esta supervisão fica a cargo de uma única pessoa especializada nesta

função.

3.11 Tratamento Térmico Processa-se em autoclave vertical em batelada, sem agitação, equipada

de manômetro, termômetro, válvulas de controle, distribuidores de vapor,

desaeradores e sangradores. A utilização do vapor de água oferece vantagens

como: favorece a difusão do calor, a temperatura é de fácil controle, as latas

aquecidas não se empenam, pois a pressão de vapor, na autoclave, para obter

a temperatura necessária, equilibra a pressão formada na parte interna da lata.

O tratamento térmico tem como objetivo a obtenção da esterilidade

comercial que é a ausência de microrganismos capazes de multiplicar e de

deteriorar o produto nas condições normais de armazenamento.

O binômio tempo-temperatura de esterilização depende de vários

fatores. Dentre eles podemos citar o pH do produto. Em produtos ácidos, com

pH abaixo de 4,5 os microrganismos são esterilizados em temperatura de

cocção, utilizando somente o banho-maria que pode ser realizado na própria

autoclave aberta, isto é, sem pressão ou em tanques apropriados para cocção

a 100°C. Nos alimentos pouco ácidos, a destruição microbiológica ocorre

somente em temperatura elevada, sob pressão de vapor, capaz de destruir o

Clostridium botullinum, em suas formas vegetativas e esporulada.

Sendo o pêssego em calda um produto ácido, com pH entre 3,1 e 4,0, a

temperatura próxima da fervura da água (banho-maria) é suficiente para

conferir esterilidade ao produto, quando processado num recipiente hermético.

Para latas de 1 kg, o tempo de esterilização, de modo geral, fica entre 18 e 25

minutos, quando o cozedor é estático (do tipo descontínuo). Neste caso, as

latas são dispostas em cestos metálicos perfurados que são colocados em

tanques com água aquecida por vapor, até próximo de 100°C (EMBRAPA,

2008).

Grandes empresas trabalham com esterilizadores rotativos contínuos,

que provocam um movimento circular da lata ao longo do eixo longitudinal,

aumentando a transferência de calor. Nesse caso, dependendo do tipo de

equipamento, o tempo é reduzido e está estimado entre 12 e 20 minutos.

As latas devem ser imediatamente resfriadas após a esterilização. Uma

das principais razões é para que o produto não continue cozinhando e

perdendo a firmeza. Entretanto, não se deve resfriar o produto até um ponto

abaixo da temperatura ambiente, uma vez que a lata permanecerá coberta de

umidade por um longo período, tendendo a enferrujar. A temperatura final deve

estar entre 38°C e 40°C (EMBRAPA, 2008). Pode ser realizado na própria

autoclave ou em tanques especiais para o resfriamento.

3.11.1 Ação do controle de qualidade no tratamento térmico O controle de qualidade acompanha a temperatura de resfriamento,

realizando a abertura de uma lata no pós processo medindo-se a temperatura

com termômetro digital e também realiza o controle da textura. Quando um

destes fatores se encontra fora do padrão são feitas ações para corretivas.

O controle da cocção é realizado por uma pessoa especializada no

setor.

3.12 Encaixotamento e armazenamentoNeste setor foram retiradas amostras de produto final para posterior

análise em laboratório, sendo estes realizados por profissionais específicos.

Os recipientes já podem ser rotulados caso necessário, acondicionados

em caixa de papelão e armazenados em locais secos para evitar problemas de

corrosão e para isso ficam no depósito para cumprir um determinado tempo, o

que se chama de “quarentena”, pois se tiver ocorrido algum tipo de problema o

lote será imediatamente separado e não poderá ser comercializado.

4 Sugestões A grade curricular do curso de Bacharelado em Química de Alimentos é

bem estruturada, atendendo assim as necessidades do futuro profissional da

área de alimentos.

Porém no decorrer deste, houve pontos que deveriam ser revisados,

como direcionamento do aprendizado de algumas disciplinas à área de

alimentos, e adicionar uma disciplina que fosse relacionada ao trabalho com

pessoas, como por exemplo, gestão de equipe.

5 ConclusãoConcluo que o estágio na Empresa Oderich S/A foi produtivo e

satisfatório; nesse período pude desenvolver a capacidade de trabalhar em

equipe, colocar os conhecimentos adquiridos durante o curso de Bacharelado

em Química de Alimentos em prática, testar minha capacidade para resolver

problemas relacionados à área de controle de qualidade no processamento de

frutas.

Concluo também que nenhuma operação poderá melhorar a qualidade

da matéria-prima, mas cada operação individual poderá reduzir a qualidade do

produto, se não for devidamente controlada. O constante monitoramento em

todas as etapas deste processamento garante a conversão de matéria-prima

de qualidade em produtos que irão satisfazer as necessidades dos

consumidores.

6 Referências

AQUINO, Andréa C.; DOMINGUES, Maria A. F.; CARVALHO, Michelle G. ;

Alterações que ocorrem em alimentos processados; Universidade Federal do

Ceará, disponível em http://br.monografias.com/trabalhos2/alimentos-

processados/alimentos-processados2.shtml, acesso em 31/10/2008.

BRASIL, Comissão Nacional de Normas e Padrões para Alimentos; Resolução

n°12, de 1978. Estabelece padrões de identidade e qualidade para os

alimentos. Diário oficial 24/07/1978.

EMBRAPA, disponível em:

http://sistemasdeproducao.cnptia.embrapa.br/FontesHTML/Pessego/CultivodoP

essegueiroOld/industriapes.html, acesso em 31/10/2008.

EVANGELISTA, José. Tecnologia de Alimentos; São Paulo: Ed. Atheneu,

2005.

FELLOWS, P.J.; Tecnologia do processamento de alimentos: princípios e

prática; Tradução Florência Cladera Olivera – 2 ed – Porto Alegre: Artmed,

2006.

GAVA, Altanir J.; Princípios de tecnologia de Alimentos. São Paulo: Ed. Nobel;

2004.

VENDRUSCULO, Claire. Apostila da disciplina de Tecnologia de Frutas e

Hortaliças, UFPel, 2007, 12pág.

Manual de integração do Funcionário- Conservas Oderich Pelotas