ANÁLISE DA EVOLUÇÃO DE PADRÕES DE RECURSOS COMPETITIVOS EM ... · ANÁLISE DA EVOLUÇÃO DE PADRÕES ... Organização industrial; Estratificação competitiva ... XXIX ENCONTRO

ANÁLISE DA EVOLUÇÃO DE PADRÕES

DE RECURSOS COMPETITIVOS EM UM

ARRANJO PRODUTIVO LOCAL

Sebastião Décio Coimbra de Souza (UENF)

[email protected]

Em mercados de competição intensa, as pressões de concorrentes, dos

consumidores e de novas tecnologias, impôem às empresas uma busca

constante por novas oportunidades, estratégias mais eficazes e

resultados operacionais que as proporcionemm uma posição

privilegiada na dinâmica competitiva vigente. Um dos fatores

fundamentais a afetar tal posição é a capacidade das empresas em

absorver e implantar novos padrões técnicos e organizacionais,

através de tecnologias mais avançadas, melhorias no processo, nos

métodos e nas rotinas operacionais. Através de uma abordagem

evolucionária e do método de estratificação competitiva, o objetivo

desse artigo é apresentar uma análise da evolução dos padrões

técnicos e da posição relativa de uma amostra estratificada de

empresas integrantes de um arranjo produtivo local (APL). Os dados

para a análise foram obtidos através de dois estudos de campo

realizados, respectivamente, em 2003 e em 2008. Os resultados

permitiram identificar unidades que avançaram e que regrediram em

termos de padrões de recursos competitivos. Nas conclusões são

destacadas as principais características e perspectivas futuras para o

fortalecimento da competitividade do APL através de estratégias

específicas para os grupos estratificados..

Palavras-chaves: Organização industrial; Estratificação competitiva

evolucionária; Arranjo Produtivo Local

XXIX ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO A Engenharia de Produção e o Desenvolvimento Sustentável: Integrando Tecnologia e Gestão.

Salvador, BA, Brasil, 06 a 09 de outubro de 2009

XXIX ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO A Engenharia de Produção e o Desenvolvimento Sustentável: Integrando Tecnologia e Gestão


2

1. Introdução

No cenário econômico atual de mudanças cada vez mais rápidas nos produtos, processos e

tecnologias, o nível de competitividade das empresas é influenciado por fatores endógenos e

exógenos, que envolvem a capacidade de absorver novas tecnologias e de adaptar métodos,

padrões de recursos e rotinas operacionais e de implementar estratégias mais eficazes

(MITROVIĆ & STEFANOVIĆ, 2007; BAUM & SINGH, 1994).

Segundo Dosi (1982), no âmbito das empresas, a mudança tecnológica pode ser entendida

como um processo de crescimento influenciado pela configuração local dos arranjos

produtivos onde elas se inserem, e por fatores que envolvem trajetórias tecnológicas, rotinas

organizacionais e estratégias de mercado. Nesse sentido, o processo competitivo requer

estratégias de exploração, adaptação e imitação de novas tecnologias. “As pressões

competitivas de tecnologias novas ou correlatas e desafios ou ideais visionários dos líderes,

além das características do ambiente local, contribuem para acelerar o processo de mudança e

inovação” (SOUZA & ARICA, 2006).

Por outro lado, como destacado por Souza & Arica (2006:3), “o entendimento de fatores

endógenos e exógenos, de mercado, que condicionam o comportamento das empresas

avançou bastante nos últimos anos (...)”, contudo, a questão de como tais fatores se refletem

na capacidade das empresas, nas suas competências, e nas estratégias em vários setores e

arranjos industriais ainda permance aberta e requer novas metodologias de abordagem (ver,

por exemplo, ALBINO et al., 1999; BRAGLIA & PETRONI, 2000).

Como forma de se captar as diversidades internas e a rivalidada em determinados segmentos

de cadeias e sistemas produtivos locais tem crescido o interesse no enfoque da mesoanálise

para o estudo da dinâmica competitiva desses tipos de arranjos (KLIEMANN & HANSEN,

2002).

Segundo Souza (2003), a dinâmica competitiva em arranjos produtivos locais (APLs) é

influenciada, entre outros fatores, pela freqüência e impacto de novas tecnologias e pelas

características específicas do mercado, que pressionam as empresas a uma constante

reavaliação de suas estratégias, métodos e rotinas organizacionais.

Os padrões competitivos das empresas de um APL tendem a se tornar diversificados e

heterogêneos em função de sua capacidade de absorver e implementar novos recursos, como

novas tecnologias, métodos e rotinas internas, e de obter desempenho operacional competitivo

através desses recursos, o que provoca um processo de estratificação nos padrões adotados

pelas empresas (SOUZA & ARICA, 2004; 2006).

Nesse sentido, abordagens que incluam as premissas de diversidade e heterogeneidade para

análise da dinâmica competitiva de espaços econômicos específicos, como os APLs, são

necessárias.

Conforme proposto por Souza (2003), por uma abordagem evolucionária, a estratificação

competitiva em um APL pode ser captada através da identificação dos fatores e padrões

competitivos apresentados pelas empresas e classificados em três grupos distintos: os líderes,

intermediários e retardatários. Na dinâmica competitiva evolucionária tais padrões tendem a

mudar ao longo do tempo, alterando a densidade desses grupos conforme a freqüência e o

volume do processo de transição de padrões adotados pelas empresas. Nesse processo, ao



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adotar padrões de recursos de mais alto desempenho competitivo as empresas definem o que

se poderia denominar de trajetória competitiva evolucionária. Uma metodologia específica

proposta para captar tais fatores e padrões em um APL foi desenvolvida utilizando o modelo

genérico de cadeia de valor e o conceito de competências tecnológicas distintivas (ver

respectivamente, PORTER, 1999 e BURGELMAN et al., 1997).

O estudo de caso pioneiro com tal abordagem foi realizado no ano de 2003 no pólo de

cerâmica vermelha do Norte Fluminense, através de uma amostra estratificada de empresas,

verificou a diversidade tecnológica, de produtos, processos e mercados existentes no referido

arranjo (ver SOUZA & ARICA, 2006).

Em 2008, com a mesma amostra, foi realizado um segundo estudo, seguindo a mesma

metodologia e procedimentos do primeiro estudo, para um novo levantamento da

estratificação competitiva no arranjo (ver MACHADO & SOUZA, 2008).

Portanto, a análise da evolução desses padrões e da estratificação competitiva em um APL, ao

longo do tempo, se configura em um método singular e original para o entendimento da

microdinâmica competitiva nesses arranjos e para a identificação de fatores críticos para a

competitividade local.

Como um desdobramento natural dos trabalhos anteriormente citados, este artigo tem como

objetivo apresentar uma comparação entre as duas estratificações obtidas e uma análise da

evolução dos padrões identificados no intervalo de tempo entre as respectivas pesquisas de

campo realizadas. Os tópicos a seguir buscam, respectivamente, retratar o contexto do APL,

objeto da análise, a metodologia aplicada, a análise comparativa da evolução dos padrões

competitivos observados e as conclusões.

2. O Processo de mudanças tecnológica no APL de Cerâmica Vermelha do Norte

Fluminense

Segundo a Associação Brasileira da Indústria Cerâmica (ABCERAM), este setor representa

cerca de 1% do Produto Interno Bruto (PIB) nacional e, especificamente o segmento de

cerâmica vermelha gera aproximadamente 200.000 empregos diretos através de 7.000

unidades produtoras (ABCERAM, 2008). As principais indústrias do setor de cerâmica no

Brasil estão concentradas nas regiões Sul e Sudeste, que pode ser atribuído a diversos fatores,

principalmente a maior oferta local de argilas de boa qualidade a em quantidade suficiente

para justificar investimento industrial, além de fatores de infra-estrutura e de apoio, como a

existência de institutos tecnológicos e de pesquisa e universidades.

Especificamente no Estado do Rio de Janeiro, destacam-se os pólos ceramistas do Norte

Fluminense (Campos), o de Itaboraí/Rio Bonito, o da baixada Fluminense (Nova Iguaçu) e o

pólo do Médio Vale do Paraíba/Três Rios. No município de Campos dos Goytacazes situa-se

o principal pólo de atividade ceramista no Estado do Rio de Janeiro, o qual, segundo o

sindicato local dos ceramistas, conta atualmente com 78 empresas sindicalizadas

(MACHADO, 2008).

Entretanto sabe-se que existem cerca de, pelo menos, outras 40 empresas não sindicalizadas, o

que seguramente faz ultrapassar o número 120 unidades fabris, em sua maioria, localizadas na

microrregião denominada de baixada campista. De acordo com Ramos et.al. (2003), o pólo

ceramista de Campos dos Goytacazes é o segundo maior produtor de tijolos do Brasil, com

produção mensal estimada em 90 milhões de peças gerando uma receita anual de cerca de R$

168 milhões.



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Além de representar uma importante fonte geradora de receita tributária, a atividade cerâmica

contribui para geração de um expressivo número de postos de trabalho no município,

estimado pelo sindicato local em torno de 5.000 empregos diretos e 25.000 indiretos

(RAMOS et.al., 2006). Grande parte da mão-de-obra é proveniente do setor sucroalcooleiro

local, especialmente nos períodos de entressafra, o que representa um fator regulador do

mercado de trabalho local (MACHADO, 2008).

A partir de meados dos anos 1990, o governo estadual através de convênio entre a Secretaria

Estadual de Energia e a companhia local de gás incentivou a substituição da lenha pelo gás

natural como combustível nas fábricas, devido as suas vantagens ambientais e operacionais, o

que forçou uma série de mudanças técnicas no processo de queima para adaptação dos fornos.

Ambientalmente, o gás natural é muito menos agressivo a natureza que a lenha por emitir uma

quantidade substancialmente menor de resíduos e substâncias tóxicas, como o dióxido de

carbono. Entre as vantagens operacionais possibilitadas pelo gás está o fato deste possibilitar

uma maior homogeneidade na queima, o que conseqüentemente permite a obtenção de

produtos de melhor qualidade (SOUZA et. al., 2003). Porém devido aos constantes aumentos

do preço tarifado do metro cúbico do gás natural cobrado das cerâmicas, muitas passaram a

queimar o gás apenas parcialmente ou retornaram ao processo anterior de queima a lenha.

3. Metodologia

A metodologia adotada em ambas as pesquisas realizadas seguiu a abordagem evolucionária

de estratificação competitiva em APls, proposta por Souza (2003). Através da identificação de

padrões de recursos e de desempenho em uma amostra estratificada de empresas

representativa da diversidade tecnológica no arranjo foi realizada a classificação das empresas

em três grupos distintos: (i) empresas líderes, (ii) intermediárias e (iii) retardatárias.

Os padrões de recursos foram baseados em fatores e critérios identificados através do modelo

de cadeia de valor, relacionados às atividades de gestão, compreendendo recursos estratégicos

e organizacionais e à cadeia de processos, envolvendo recursos técnicos e operacionais. No

levantamento de 2008, não foi possível realizar a estratificação dos padrões de desempenho,

devido a inconsistências nos dados coletados. Desse modo, a comparação apresentada se

refere à evolução nas estratificações baseadas especificamente nos padrões de recursos.

Para definição da amostra estratificada foram consultados profissionais e pesquisadores de

instituições da região mais destacados nessa área, tais como: o Sindicato dos Ceramistas,

Laboratórios de Materiais Avançados e de Engenharia Civil (ambos da UENF), técnicos do

Parque de Alta Tecnologia do Norte Fluminense (TECNORTE), do Centro Federal de Ensino

Tecnológico (CEFET-CAMPOS), do Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial (SENAI)

local e dos próprios ceramistas.

Os entrevistados indicaram empresas que se enquadrassem em cada um dos três grupos

propostos, adotando como parâmetro o tripé processo x produto x mercado, com os seguintes

perfis: G1 – empresas que estão na frente do processo competitivo do arranjo local, que

possibilitam melhor qualidade e maior diversificação dos produtos, competindo em diferentes

mercados com estratégias voltadas para fabricação de itens com maior valor agregado. G2 –

empresas intermediárias, que buscam novas tecnologias, maior controle de custos e do

processo produtivo, porém, limitadas em relação aos padrões verificados no grupo líder. G3 –

para as empresas que não conseguissem acompanhar o processo competitivo e as mudanças

tecnológicas e que “ficam para trás” na arena competitiva local.

Ao final foram selecionadas quatro empresas mais indicadas de cada grupo e outras três



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escolhidas aleatoriamente entre todas as citadas, somando quinze empresas no total. Porém,

apenas quatorze foram incluídas na análise, já que não foi possível obter dados consistentes

em uma unidade.

Para comparação de dados, foram realizados cálculos específicos com as informações

levantadas, conforme proposto por Souza (2003).

A pesquisa de campo compreendeu duas fases: (i) entrevistas com o proprietário ou gerente

da empresa e (ii) acompanhamento das etapas do processo produtivo.

Na primeira fase, foi aplicado um questionário-padrão com para se levantar informações

gerais sobre a empresa, com questões relacionadas à administração da produção, produtos,

processos, equipamentos, mercado, estratégias e investimentos.

Na segunda fase, foi realizado o acompanhamento das etapas do processo produtivo de cada

empresa realizando-se observações e registros fotográficos nos pontos de diversidade em

relação aos tipos de equipamentos, técnicas e rotinas adotadas.

4. Resultados e Discussão

Para fins de comparação e análise da evolução dos padrões, rotinas e recursos entre os

resultados obtidos em ambos estudos realizados no APL, uma revisão dos dados apresentados

é apresentada a seguir, destacando-se os principais pontos observados.

4.1 Análise de padrões, rotinas e recursos - 2003

Conforme descrito em Souza (2003) e Souza & Arica (2006), as Cerâmica A, C e L eram as

unidades que tinham introduzido no processo de fabricação etapas seqüenciais semi-

automatizadas, que reduziram substancialmente a interferência humana no processo. As

Cerâmicas A e C tinham como principal produto fabricado os blocos cerâmicos (tijolos) e a

Cerâmica L tinha como principal produto as telhas revestidas. Pelos dados analisados

verificou-se que a empresa L conseguia um maior valor agregado nas peças fabricadas, com

uma diferença no preço do milheiro podendo triplicar em relação ao preço das telhas naturais.

Um dos pontos mais interessantes observados no processo produtivo da cerâmica L foi a

utilização de um cortador mecânico (sem fios de corte), no qual um tipo de pá faz o corte na

massa, sendo acionado pelo próprio movimento da massa extrudada (ver Foto 1). Nos

cortadores convencionais (automáticos), utilizados em todas as demais unidades estudadas, o

corte é realizado por fios metálicos (arames), que constantemente se partem devido ao

desgaste, ocasionando paradas não programadas e perdas no processo (ver exemplo na Foto

2). Esta “inovação”, mesmo que pontual, possibilitou uma substancial redução no número de

paradas no processo dessa empresa e a consequente melhoria na eficiência operacional do

processo.



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Foto 1 – Cortador mecânico giratório (L) Foto 2 – Exemplo de cortador convencional

(com arames)

As Cerâmicas B, E, K e L, apresentavam como um fator diferencial no processo o tratamento

pós-extração da massa (argila), através da utilização de dois laminadores em sequencia, que

proporciona maior homogeneidade na massa e diminuição de defeitos efalghas no produto

final. Outro ponto de destaque identificado nessas unidades foi a realização, mesmo que

eventual, de testes em laboratórios credenciados da qualidade dos produtos finais.

Nas Cerâmicas C, E e F foi observada a utlização de equipamentos modernos e a fabricação

de itens diversificados (ver Fotos 3 e 4, respectivamente). A Cerâmica E destacou-se também

por modificações na planta e pela realização de testes para fabricação pioneira de plaquetas e

revestimentos rústicos.

Foto 3 – Prensas para produção de telhas(C) Foto 4 – Bloco vazado e plaquetas (E)

As Cerâmicas F, I, J, N e O, apresentaram composição de massa muito heterogênea,

provavelmente resultante da não realização de tratamento pós-extração das argilas. Nos

fornos, a não utilização de termopares (sensores para o controle da temperatura interna dos

fornos) também foi registrada como ponto negativo. Nessas unidades, um outro fator

verificado foi a utlização de equipamentos quase obsoletos, muito antigos, pouco eficientes,

além do arranjo físico confuso e instalações da planta de fabricação em geral, improvisadas e

ineficientes. Além disso, a não realização de inspeção em nenhuma das etapas do processo

contribuia para que a massa apresentasse resíduos orgânicos que compromete a qualidade

final dos produtos e acentua as perdas totais no processo.

Com base em tais infomações, um resumo geral da estratificação dos padrões verificados de

acordo com os grupos da abordagem proposta é apresentado no Quadro 1.

Grupo

Padrões estratificados

Unidades

Processo Produto Mercado

G1

Unidades mais compactas; Maior

produtividade; Queima mais

eficiente; Realização de testes nas

argilas; Tratamento pós-extração;

Reaproveitamento do calor dos

fornos para secagem.

Realização de

ensaios de

conformidade;

Maior qualidade;

Diversificação

direcionada.

Exploração de nichos

específicos; Mercado

de maior poder

aquisitivo. B, L

G2 Investimentos na modernização dos

fornos; Substituição (lenta) da lenha

Testes informais de

conformidade;

Estratégias

indefinidas; Não

A, C, D, E, F,

G, K, M,



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pelo gás; Iniciativas de redução dos

custos.

Diversificação não

direcionada a nichos

específicos.

vende para nichos

específicos.

G3

Administração familiar; Fornos

ineficientes; Equipamentos

rudimentares; Baixa produtividade;

Desconhecimento das perdas

Não realização de

testes nem inspeção;

Peças de baixa

qualidade.

Venda para nichos de

baixo poder aquisitivo H, I, J, N, O

Fonte: adaptada de SOUZA & ARICA (2006).

Quadro 1 – Estratificação do APL – dados 2003

4.3 Análise de padrões, rotinas e recursos - 2008

A maioria das empresas visitadas apresentava características gerais muito similares àquelas

observadas no estudo anterior, como: administração familiar, mão-de-obra pouco qualificada

e sem formação técnica, alto índice de trabalhadores sem ensino fundamental completo, alta

rotatividade de funcionários, o que compromete iniciativas mais consistentes de melhorias de

qualidade no processo de fabricação.

Entre as quatorze empresas pesquisadas, apenas oito investiram na implantação da tecnologia

para utilização do gás natural como combustível. Porém, durante o estudo de campo e as

visitas técnicas realizadas, verificou-se que apenas duas unidades (A e L) permaneciam

efetivamente utilizando tal combustível. Tal fato foi atribuído a elevação dos custos

operacionais do gás natural que, apesar dos vários benefícios técnicos proporcionados, como a

maior qualidade dos produtos finais e a maior eficiência no processo de queima, seus custos

se tornaram muito superiores aos da lenha, tornando praticamente inviável sua utilização para

a maioria das empresas. Nesse sentido, pode-se considerar que houve um retrocesso nesse

padrão operacional e tecnológico, e uma mudança de rota na trajetória competitiva

caracterizada anteriormente no arranjo (ver SOUZA & ARICA, 2006).

A Cerâmica A, que investiu fortemente em novos equipamentos, melhorias e adaptações em

algumas etapas do processo passou a obter maior eficiência no processo produtivo e melhor

qualidade nos produtos finais, mesmo com produtos considerados de baixo valor agregado,

como blocos de vedação e lajotas. A etapa de secagem, em especial, com a instalação de uma

estufa e de ventiladores autoviajantes (Foto 5), possibilitou uma redução considerável no

tempo de secagem e um aumento significativo no volume da produção.

As Cerâmicas B, C, F, L e M antes da estocagem de argila em seus pátios, realizam um

processo de homogeneização da argila com adição de algum material extra, a fim de melhorar

as características da massa, e o tratamento pós-extração é feito apenas por meio da separação

entre barros forte e fraco. Esses tratamentos são realizados de forma empírica, sem qualquer

tipo de testes de laboratório.

As Cerâmicas G, I e N permanecem não realizando qualquer tratamento pós-extração, enviam

a argila extraída da jazida diretamente para o caixão dosador, trabalhando assim com uma

massa bastante heterogênea, o que, conseqüentemente, compromete a qualidade de seus

produtos finais. Além destas, nas Cerâmicas B e M também foi verificada a ocorrência de

grande número de peças defeituosas, enfumaçadas e requeimadas (Foto 6), o que indica

ineficiência no processo de controle da qualidade dos produtos. Tais peças são descartadas ou

vendidas a preços bem inferiores aos dos produtos sem defeito fabricados pela empresa.



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Foto 5 - Ventilador autoviajante (A) Foto 6 – Itens defeituosos (B)

As Cerâmicas C e L, apresentaram como diferencial a fabricação de telhas com a utilização

do processo de laminação dupla. Dessa maneira, essas empresas obtêm uma massa com

características bastante superiores às demais unidades. Outro fator relevante identificado na

cerâmica C, foi a substituição do cortador convencional por um cortador mecânico giratório,

antes só utilizado pela unidade L. Tal equipamento evita as constantes paradas no processo

provocadas pelas rupturas dos cabos de aço do equipamento tradicional, além de redução no

consumo de energia elétrica.

A Cerâmica E, apesar de não ter introduzido equipamentos tecnicamente avançados, investiu

fortemente no controle e monitoramento do seu processo produtivo, principalmente no

processo de queima, com a utilização de medidores de temperatura de maior precisão e

também em sistema de reaproveitamento do calor e principalmente na diversificação de

produtos. Além disso, implantou sistema de paletização de itens na etapa de distribuição final

dos produtos, o que contribuiu para redução de perdas no processo e, a partir da maior

variedade dos produtos fabricados, foi possível a exploração de nichos de mercado de maior

poder aquisitivo. Investiu também na realização de testes para utilização de “pó-de-serra”

como combustível associado à lenha, a fim de reduzir os custos operacionais na queima.

Um resumo das principais informações em relação aos padrões de processo, produto e

mercado e a disposição da estratificação no arranjo pelos dados levantados neste estudo, é

apresentado no Quadro 2.

Grupo

Padrões estratificados

Unidades

Processo Produto Mercado

G1

Maior controle; tratamento

pós-extração;

reaproveitamento do calor

dos fornos; automatização.

Alto desempenho; Testes em

combustíveis alternativos.

Maior qualidade; maior

diversificação; Maior

conformidade; adoção

de testes de

conformidade e

qualidade.

Exploração de nichos

específicos; maior poder

aquisitivo; consumidores

mais exigentes.

Concorrentes externos.

A, E, L

G2 Controle limitado; falta de

inspeções; retrabalho;

Arranjo físico problemático.

Diversificação não

direcionada. Alta

variabilidade de padrões.

Estratégias indefinidas

ou desfocadas; demanda

e mercados variados.

B, C, D, F, G,

H, M



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G3

Equipamentos rudimentares;

Falta de controle dos custos

do processo; excesso de

perdas de material. Altas

perdas de calor nos fornos.

Baixa qualidade;

elevado nº de peças

defeituosas. Geralmente

trabalham com produto

único.

Baixo poder aquisitivo;

Pouco restritivo a

qualidade. I, J, N, O

Fonte: adaptado de MACHADO & SOUZA (2006).

Quadro 2 – Estratificação do APL – dados 2008

No grupo G1 encontram-se as empresas mais dinâmicas, que detém maior controle do

processo produtivo, obtêm produtos de maior qualidade, atendem a segmentos de mercados

de maior poder aquisitivo e utilizam diferentes combustíveis. Já as unidades do G2 trabalham

com elevada produção e possuem um produto de valor intermediário, já que abrangem o

mercado de forma geral, sem estabelecer nichos específicos. As unidades do grupo G3

trabalham com produtos de baixo valor agregado.

As unidades do G1 passaram a apresentar como destaques os seguintes padrões: idade média

menor, maior variedade de tipos de fornos e combustíveis utilizados, maior diversificação de

produtos, atuação em mercados mais exigentes, plantas fabris mais modernas, processos

produtivos mais eficientes e produtos de maior valor agregado e melhor qualidade.

Por outro lado, as empresas integrantes do G3 apresentam um número considerável de

unidades muito antigas, com plantas quase obsoletas em relação a algumas etapas do processo

produtivo, sistema de produção em massa de itens baixo valor agregado (blocos de vedação,

tijolos) e pouca variedade dos itens produzidos. Tais padrões revelam dificuldades de

introduzir melhorias no processo, incapacidade de incorporar tecnologias mais modernas e

uma visão de negócio bastante limitada por parte dos seus proprietários.

4.3. Análise comparativa da evolução dos padrões de recursos no APL

A partir da análise dos dados e informações coletados, é apresentada no Gráfico 1, a seguir, as

distribuições obtidas nos dois estudos de campo realizados (2003 e 2008), de acordo com o

índice de recursos (IRTk) calculado para cada unidade da amostra, que permite a análise da

evolução da posição relativa de cada empresa em relação aos padrões verificados.

Gráfico 1 – Padrão de recursos para as empresas da amostra do arranjo (2003-2008)

Na comparação entre os resultados dos dois estudos realizados, verifica-se que as empresas

que mais se destacaram foram as unidades A, E e L (líderes). As unidades B, C, D, F, G, H e

Distribuição

0

0,2

0,4

0,6

0,8

1

A B C D E F G H I J L M N O Unidades

2008 2003

Re

cu

rso

s



10

M se encontram em um padrão de seguidoras. Já as unidades I, J, N e O se localizam em um

padrão inferior as demais.

Através da análise das posições relativas visualizadas no Gráfico 1, pode-se perceber que as

unidades A e E, que no estudo pioneiro se encontravam no grupo intermediário, apresentaram

considerável evolução de padrões operacionais, o que as levou a uma posição de destaque

entre todas as unidades avaliadas, devido, principalmente, aos investimentos em melhorias no

processo de queima, redução de perdas no processo produtivo e na implantação de novos

equipamentos, mais eficientes, obtendo assim itens de maior qualidade. A Unidade H também

apresentou sensível melhoria nos padrões dos processos, através de maior controle de

desperdícios e custos.

A unidade L, pelo fato de explorar um mercado de maior poder aquisitivo, com um produto

de maior valor agregado (telhas revestidas), e possuir maior controle do processo produtivo e

maior equilíbrio no processo de fabricação, desde as etapas de extração da matéria-prima até a

distribuição final. O nível de informação elevado demonstrado pelos responsáveis pela

administração da empresa, sustentado segundo coletadas nas entrevistas, através de veículos

especializados e participação de fóruns técnicos e comerciais, como a assinatura de revistas

especializadas, participação em conferências e congressos, permanece apresentando o maior

padrão de recursos do arranjo.

Por outro lado, a unidade B apresentou queda em relação ao seu posicionamento anterior. Esta

empresa modificou sua linha de produção, alterando seu principal produto e seu mercado

consumidor, passando a apresentar algumas limitações no controle do processo de fabricação,

principalmente no controle de qualidade de seus produtos. Tal unidade utiliza gás natural e

produzia telhas, mas devido a problemas de natureza contratual entre os sócios, foi obrigada a

interromper a produção e a paralisar suas atividades durante cerca de dezoito meses,

retornando a operar apenas recentemente, com outros equipamentos e maquinário, queimando

lenha e produzindo apenas tijolos.

Embora as unidades J e O tenham apresentado um avanço em seus padrões de recursos,

devido a melhorias no controle do processo e em infra-estrutura, ainda permanecem em um

nível bem inferior às demais.

5. Conclusões

Pelos dados e informações obtidos através das pesquisas realizadas e de acordo com a análise

comparativa apresentada neste trabalho, pode-se concluir que alguns padrões alteraram-se no

decorrer do tempo entre ambas as avaliações. O Quadro 3 resume o posionamento das

empresas conforme os três grupos de padrões nos respectivos levantamentos realizados (2003

e 2008).

Grupo\Ano 2003 2008

G1 B, L A, E, L

G2 A, C, D, E, F, G, K, M B,C,D, F, G, H, M

G3 H, I, J, N, O I, J, N, O

Quadro 3 – Evolução da estratificação e posionamento relativo das unidades



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As unidades que tiveram seus padrões de recursos competitivos captados pela metodologia e

que pode-se afimar que evoluíram no período considerado foram respectivamente, as

unuidades A e E, que passaram do G2 para o G1 e a unidade H, do G3 para o G2. A Unidade

B apresebtou um retrocesso em seus padrões de recurtos e operacionais, caindo do G1, para o

G2.

Através da análise da evolução dos padrões de recursos foi possível observar que os produtos

de menos valor agregado, como os blocos de vedação (tijolos), tanto as empresas com

melhores padrões técnicos (G1), possuidoras de maior controle do processo produtivo e

melhor qualidade, quanto as de padrões intermediários (G2) e as de pior padrão (G3),

competem em um mesmo mercado e por isso sofrem uma forte pressão sobre seus preços, o

que força vendas com margens apertadas e pouca variação de preços.

Embora trabalhem com grande defasagem de custos operacionais e ofereçam produtos com

grande disparidade de qualidade este tipo de produto não tem um consumidor exigente quanto

a qualidade visual ou aparência, sendo o preço o principal critério da compra. Este aspecto, já

verificado anteriormente, permanece inalterado, apesar de iniciativas de padronização e

certificação da qualidade dos itens, como a criação de laboratório específico para testes por

parte dos empresários, do governo e dos órgãos de apoio tecnológico local.

Outro fator de destaque que merece ser apontado é a atual iminente inviabilidade financeira

de utilização do gás natural no pólo. Apesar dos vários benefícios proporcionados pelo gás

natural como combustível, como melhor qualidade do produto e maior eficiência no processo

de queima, muitas empresas que haviam investido na implantação de fornos com tecnologia

para queima de tal combustível estão retornando ao uso da lenha como combustível principal.

Verificou-se que atualmente apenas duas unidades permanecem utilizando efetivamente o gás

natural, fato justificado pela elevação dos custos da queima a gás, que se tornaram muito

superiores aos da lenha, tornando praticamente inviável sua utilização para a maioria das

empresas.

Nesse sentido, pode-se dizer que houve um retrocesso neste padrão tecnológico, ao invés de

evolução. A microtrajetória competitiva de transição da lenha para o gás, caracterizada

anteriormente no arranjo, ao que tudo indica, parece sofrer agora uma mudança de rota,

devido à incorporação de padrões divergentes. Entretanto, a verificação de quais os efeitos

que tal fenômeno implicará no comportamento das empresas e nos padrões vigentes e

substitutos de cada grupo estratificado, requer novos estudos e investigações específicas.

Por outro lado, investimentos no controle de custos e na diversificação de produtos, passaram

a permitir padrões de desempenho elevados mesmo com um combustível tecnicamente

inferior (lenha), como o maior controle de custos e do processo de queima, estratégias de

produto de maior valor agregado (ex. plaquetas de revestimento), e a exploração de mercados

mais diversificados e nichos específicos (itens rústicos) passaram a desempenhar um papel tão

importante nas decisões estratégicas e no posicionamento competitivo das empresas quanto o

tipo de combustível consumido e a tecnologia empregada no processo.

Constatou-se que algumas unidades têm obtido melhor desempenho através de investimentos

em novas técnicas de produção, maior atenção à matéria-prima e a melhorias em certas etapas

do processo, como utilização de sistema de laminação dupla, e em insumos e equipamentos

mais avançados e eficientes, como fornos mais modernos, maior diversificação de produtos,

maior flexibilidade e principalmente, na busca por maior controle da produção.



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A partir da metodologia aplicada, pôde-se perceber características similares em cada grupo

em termos de atividades de gestão e no processo produtivo, possibilitando a análise da

evolução no processo de estratificação competiva no arranjo. Dessa forma, surge a

possibilidade de direcionamento de investimentos de modo a diminuir as barreiras que

impedem o avanço das empresas em termos melhorias e modernização no processo e de

estratégias de diversificação de produtos para que possam trilhar mais rapidamente o caminho

para um padrão mais elevado no nível de competitividade e sustentabilidade, contribuindo

assim para o desenvolvimento da economia local.

Referências

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