análise dos planos de manutenção para os equipamentos do

ANÁLISE DOS PLANOS DE

MANUTENÇÃO PARA OS

EQUIPAMENTOS DO SISTEMA DE

MEDIÇÃO DE GÁS NUMA EMPRESA DE

RAMO PETROQUÍMICA

ALINE FAGUNDES DA FONSECA (AVM )

[email protected]

RAMON NOLASCO DA SILVA (UFERSA )

[email protected]

KLEBER RODRIGO ALVES PEREIRA (UFERSA )

[email protected]

Maria Mikaelly de Sales Benevides (UFERSA )

[email protected]

Marcos Marcondes do Amaral Marinho (UFERSA )

[email protected]

O referido artigo busca discutir a manutenção como estratégia

empresarial, suas abordagens, estruturas e ferramentas, seus

benefícios sobre decisões quanto a investimento em equipamentos e

políticas de conservação. A manutenção é uma atividdade essencial

para a utilização e prolongamento da vida útil dos equipamentos, mas

deve ser executada no momento certo, pois esse processo requer gastos

que devem ser muito bem dimensionados, visto que a falta ou o excesso

de manutenções em um equipamento pode tornar um processo

produtivo inviável. O estudo de caso foi aplicado em uma empresa

petroquímica e busca analisar e interpretar os dados disponíveis

acerca das manutenções realizadas nos equipamentos de medição, com

o intuito de diagnosticar quais equipamentos são mais críticos para o

sistema na busca de melhorias para o plano de manutenção, além de

identificar os gastos que os mesmos acarretam a empresa. Por fim,

foram aplicados os custos para a manutenção corretiva e preventiva e

analisou-se qual seria o melhor momento para se fazer a manutenção

preventiva, garantindo assim um alto nível de confiabilidade para a

empresa.

Palavras-chave: Manutenção, Equipamentos, Manutenção Preventiva

XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCÃO Contribuições da Engenharia de Produção para Melhores Práticas de Gestão e Modernização do Brasil

João Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016.


João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016. .

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1. Introdução

Atualmente com a economia globalizada e o mercado cada vez mais competitivo foi

necessário a busca de melhorias nos processos produtivos, exigências por alta produtividade e

diminuição de falhas em equipamentos a fim de melhor atender os requisitos dos clientes. Por

esse motivo que a manutenção tem um papel tão importante no setor industrial, o

planejamento e controle da manutenção vêm se tornando cada vez mais essencial para a

resolução de problemas e para melhoria contínua dos sistemas produtivos.

Segundo SEELING (2000), quando a manutenção é mal gerenciada, ocasiona fortes gastos

para as organizações e oferece soluções precárias. Já um bom planejamento na manutenção,

proporciona bons resultados como maximização da disponibilidade dos equipamentos,

melhora o desempenho do sistema produtivo, além disso, proporciona confiabilidade e

segurança nas operações. É dessa maneira os custos passam a ser controlados, as paradas nos

equipamentos são reduzidas e são empregadas técnicas para identificar e antecipar problemas.

Os planos de manutenção são como ferramentas capazes de auxiliar os gestores atuais a

aperfeiçoar os processos, favorecendo o desempenho que se é esperado do equipamento.

Este artigo tem como objetivo investigar a gestão de manutenção para os equipamentos de

medição numa empresa de ramo petroquímica e apresentar melhorias no plano de manutenção

do mesmo. Para tanto, está constituído por quatro partes, além desta introdução. A primeira

aborda fundamentação teórica para a temática em questão; a segunda explana a respeito da

metodologia utilizada; a terceira trata da análise e a última parte apresenta as considerações

finais da pesquisa.

2. Referencial teórico

2.1 Conceito de manutenção

A manutenção é uma atividade muito importante para garantir e prolongar a vida útil dos

equipamentos. Esse processo requer gastos que devem ser muito bem dimensionados, pois a

falta ou o excesso de manutenções em um equipamento pode tornar um processo produtivo

inviável, dessa forma a manutenção se torna uma etapa imprescindível e deve ser executada

no momento exato.

Segundo Xenos (2002), a manutenção pode ser definida como o conjunto de atividades

desenvolvidas com o objetivo de manter a função original dos equipamentos e dessa forma



3

evitar a degradação causada pelo desgaste natural ou pelo uso. A fim de evitar a ocorrência ou

reincidência de falhas, reduzir o custo e aumentar a produtividade.

Para Kardec e Nascif (2005), a missão da manutenção é garantir a disponibilidade da função

dos equipamentos e instalações, garantindo o atendimento a um processo de produção ou

serviço com confiabilidade, segurança, preservação ambiental e custo adequado. Assim pode-

se perceber que a manutenção é capaz de mostrar positivamente os resultados da organização,

gerando benefícios diversos benefícios, como: aumentar a disponibilidade dos equipamentos,

evitar paradas para consertos e interrupções de atividades; melhor a qualidade; reduzir os

custos e aumentar o tempo de vida útil dos equipamento ou instalação.

2.2 Tipos de manutenção

Segundo Viana (2002), existe diversos tipos de manutenção, que são baseada de acordo com

as intervenções nos instrumentos de produção. Dependendo da forma em que a manutenção é

realizada, esta pode ser classificada como: Corretiva (Não-Planejada ou Planejada);

Preventiva; Preditiva; Detectiva. Elas envolvem a conservação, adequação, restauração,

substituição e prevenção de equipamentos de modo a alcançar os objetivos da função. Dessa

forma podemos ver alguns conceitos na visão de alguns autores.

2.2.1 Manutenção corretiva

Segundo a Norma ANBR 5462 (1994), manutenção corretiva são ações efetuada após a

ocorrência de uma falha, destinada a recolocar um item ou equipamentos em funcionamento

nas suas condições especificas. São divididas em dois tipos manutenção corretivas não

planejadas e planejadas.

A manutenção corretiva não planejada não possui tempo para a preparação de componentes e

nem de planejar o serviço, ou seja, esse tipo de manutenção é a correção da falha de modo

aleatório a fim de evitar outras consequências (WILLIANS, 1994 apud CASTELLA, 2001).

Normalmente este tipo de manutenção implica em altos custos, pois a quebra inesperada

provoca perdas de operação, perda de qualidade do produto e elevados custos indiretos de

operação (Kardec e Nascif, 2005).

Quando não possui planejamento e informação sofre mais com os prejuízos vindo da

manutenção corretiva não planejada, trazendo transtornos como insegurança, parada no

processo produtivo, aumentando os custos ocasionando assim atrasos na entrega aos clientes.



4

A manutenção corretiva tem como objetivo restaurar o sistema para um funcionamento

satisfatório dentro do menor tempo possível. Dessa forma, é normalmente realizada em três

etapas. A primeira delas é o diagnóstico do problema, avaliar a causa do problema, reparação

e/ou substituição do componente defeituoso (BEVILAQUA, 2015).

Já a manutenção corretiva planejada é uma correção que se realiza em função de um

acompanhamento preditivo, detectivo, ou até pela decisão gerencial de se operar até a falha.

Normalmente baseia-se na modificação dos parâmetros de condição observados pela

manutenção preditiva (NASCIF, 2015).

2.2.2 Manutenção preventiva

Conforme a ABNT (1994) a manutenção preventiva é realizada de acordo com critérios

predeterminados, destinada a diminuir a probabilidade de falha ou a degradação do

funcionamento de um equipamento. Diante disto pode-se conclui que finalidade da

manutenção preventiva é justamente evitar a falha antes que ela aconteça, diferentemente da

manutenção corretiva, que espera que a falha aconteça para depois corrigi. A manutenção

preventiva reduz o risco de paradas não planejadas causadas por falhas nos equipamento,

principalmente quando se fala em maquinas ligadas diretamente ao processo

Antes de qualquer ação preventiva, tem que se ter uma pré-análise dos técnicos de

manutenção, pois assim torna o serviço mais especializado e reduz de forma significativa o

fator de improvisação. Assim, o índice de qualidade no serviço alcança um patamar bem mais

elevado do que em um ambiente alicerçado somente por manutenções corretivas, já que há um

conhecimento bem maior sobre o funcionamento das máquinas (VIANA, 2002).

2.2.3 Manutenção preditiva

A manutenção preditiva é realizada através do acompanhamento de parâmetros diversos,

como vibrações, temperatura, ruído, pressão, análise do óleo, que permite que o equipamento

permaneça em operação por mais tempo, evitando a substituição prematura de peças e a troca

antes que a falha ocorra.

A ABNT (1994), define a manutenção preditiva como sendo aquela que garante uma

qualidade de serviço esperada, com base na aplicação sistemática de métodos de análise,

usando de meios de supervisão centralizados ou de amostragem, para diminuir a manutenção

corretiva e reduzir ao mínimo a manutenção preventiva. Os objetivos principais são: impedir



5

o aumento de danos; reduzir trabalho de emergência não-planejado e otimizar a troca de

componentes, estendendo o intervalo de manutenção; dentre outros.

Conforme Marcorin e Lima (2003), a manutenção preditiva é definida pela medição e análise

de variáveis da máquina que possam identificar uma possível falha. Dessa forma, é possível

que a equipe de manutenção se programe para a intervenção e obtenção de peças,

minimizando os gastos com estoque e evitando paradas desnecessárias da linha de produção.

Para esse tipo de manutenção é necessária uma mão-de-obra mais qualificada para o trabalho,

pois necessita de alguns dispositivos ou instrumentos de medição. O alto custo empregado é

recompensado por seus resultados, colocando-se mais próximo do ponto ótimo da relação

custo-benefício em máquinas cuja parada traz grandes danos ao processo e em que o custo do

estoque de equipamento/peça também é elevado.

2.2.4 Manutenção detectiva

Manutenção detectiva é a atuação efetuada em um sistema buscando detectar falhas ocultas ou

não-perceptíveis ao pessoal de manutenção e operação. (KARDEC E NASCIF, 2005). É cada

vez maior a utilização de computadores digitais em instrumentação e controle de processo nos

mais diversos tipos de plantas industriais. À medida em que aumenta a utilização de

instrumentação de comando, controle e automação nas indústrias, maior a necessidade da

manutenção detectiva para garantir a confiabilidade dos sistemas e da planta.

2.3 Manutenção centrada na confiabilidade

A Manutenção centrada na confiabilidade consiste em entender as principais fontes de falhas

e antecipá-las na eminência de sua ocorrência. Entende-se por falha a incapacidade de um

determinado equipamento desenvolver normalmente as atividades para as quais foi projetado.

Essas falhas é que vai comprometer o desempenho até uma total incapacidade operacional do

equipamento funcione. (SIQUEIRA, 2005).

A Manutenção Centrada na Confiabilidade é um método usado para o planejamento da

manutenção industrial, visando racionalizar e sistematizar a definição de tarefas de

manutenção, bem como, garantir a confiabilidade e a segurança operacional ao menor custo

(ABEPRO, 2015).

2.4 Plano de manutenção

Conforme Viana (2002), planos de manutenção são conjuntos de informações necessárias,

para a orientação das atividades de manutenção preventiva, ou seja, o plano de manutenção



6

consiste no detalhamento das atividades que serão executadas na empresa. Já segundo Xenos

(2002), um plano de manutenção consiste de um conjunto de ações preventivas e com datas

previstas para sua execução, afim de evitar falhas e garantir o funcionamento dos

equipamentos.

De acordo com Viana (2002) são destacados alguns benefícios dos planos de manutenção para

as organizações tais como:

Maior eficiência nas ações de detecção de falhas;

Antecipar as atividades de manutenção antes da ocorrência da falha;

Alocar todos os recursos necessários para a execução dos serviços;

Fornecer dados históricos sobre a manutenção dos equipamentos;

Aumentar a produtividade das atividades de manutenção.

O plano de manutenção possui um papel importante no planejamento e na organização da

manutenção, pois com o cumprimento deste plano permitirá que a organização alcance seus

objetivos como: lucratividade, a garantia da funcionalidade dos equipamentos para que não

apresentam falhas, permitindo a adequada e correta aplicação dos recursos de mão-de-obra e

de materiais necessários para a atividade de manutenção, contribuindo para o controlar e

reduzir os custos envolvidos dentro da organização (XENOS, 2002).

2.5. Custo na manutenção

O Custo Total de manutenção é a soma dos custos incorridos nas atividades de manutenção e

preservação das unidades de produção e utilidades, em rotinas e em paradas gerais incluindo

os serviços contratados.

De acordo com Associação Brasileira de Manutenção ‐ ABRAMAN (2015), o custo total é

uma referência importante no gerenciamento da atividade de manutenção. O custo da

manutenção foi considerado o indicador mais importante dentre os indicadores de

desempenho da manutenção, seguido pela disponibilidade operacional. Para Kardec e Nascif

(2005), os custos de manutenção adicionam basicamente: Custo de mão de obra; custo de

serviços de terceiros e custo de material.

2.6 Equipamentos de medição

Os equipamentos que compões o sistema de medição são: transmissor de pressão, transmissor

de temperatura, transmissor de vazão, sensor de temperatura e placa de orifício. Além destes



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descritos anteriormente temos uma instrumentação acessória composta por trechos retos a

montante e jusante com o intuito de retificar o fluxo turbulento do gás e assim melhorar a

sintonia fina do conjunto de instrumentos que compõem a malha de medição fiscal de gás

natural, que nesse estudo de caso refere-se ao sistema de medição de exportação de gás da

estação coletora e compressora. Os instrumentos na sua malha ainda interligam-se a um

computador de vazão com algoritmo de programação do cálculo fechado, fornecendo insumos

confidenciais de alterações de parâmetros e desvios de medição, além do boletim diário de

exportação de gás junto a ANP, Agência Nacional do Petróleo.

2.7 Manutenção nos equipamentos de medição e a importância da manutenção nos

equipamentos de medição

A manutenção nos equipamentos de medição da ANP reflete nos dias atuais em números

estatísticos de preventivas trimestrais com recursos de calibração junto a um fornecedor

interno de suporte operacional para as áreas operacionais, onde os gastos chegam a R$

4000,00 em um ano de ciclo fechado e de corretivas mínimas mas que quando ocorrem o

instrumento danifica quase que na sua totalidade, inferindo um custo elevado de reposição de

componentes eletrônicos ou partes mecânicas acopladas a eletrônica de conversão de sinal

analógico para digital, chegando assim a uma substituição total do equipamento que custa em

torno de R$ 5000,00 por equipamento eletrônico danificado e nos elementos sensores, pt100,

para temperaturas e a placa de orifício, para vazão, chegam ao valor de R$ 1000,00 cada um.

Assim podemos destacar a importância no gerenciamento desses ativos de forma mais

proativa transformando preciosos bits e bytes em um relacionamento lucrativo e gerando um

ganho qualitativo do sistema como um todo.

Um sistema de gerenciamento e manutenção deve ter recursos que permitam ao usuário

facilmente identificar ou prognosticar de forma rápida, qualquer mau funcionamento de sua

planta. Neste sentido, deve ter facilidades técnicas em geração de dados estatísticos,

levantamento de históricos, geração de relatórios, permitir fácil acesso de qualquer lugar,

mesmo fora da planta e evitar paradas não programadas e otimizar as paradas programadas

das empresas, utilizando as manutenções preditivas e proativas (o chamado conceito TPM -

Total Productive Maintenance). Além disso, deve tirar vantagens dos modernos recursos de

rede e arquitetura de software, como interface OPC, multiprotocolos e acesso via WEB, onde

estas ferramentas oferecem ao usuário ampla visibilidade da planta, a qualquer hora, em

qualquer lugar.



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2.8 Caracterização da empresa

A empresa estuda foi de ramo Petroquímico, possui uma economia mista. Responsável pelo

abastecimento da totalidade das frotas terrestre, aérea, fluvial e marítima de todo o Brasil,

bem como pelo suprimento de gás de cozinha, pelo asfalto que recobre as estradas, pelos

óleos lubrificantes e por uma vasta variedade de produtos petroquímicos.

A Agência Nacional do Petróleo, Gás Natural e Biocombustíveis é um agente regulador que

em conjunto com o Inmetro atuam no sistema de medição fiscal de gás natural, com o intuito

de garantir as condições e requisitos técnicos mínimos, construtivos e metrológicos com fim

de atingir a confiabilidade metrológica de todo sistema de medição. Por meio da implantação

da ISO 10012 buscou-se requisitos da garantia da qualidade dos equipamentos do sistema de

medição possuindo uma incerteza de Medição máxima de 1,5%.

3. Metodologia

Para o desenvolvimento deste trabalho foi realizado por meio de uma pesquisa bibliográfica,

com intuito de relacionar os conceitos de manutenção dentro dos processos produtivos, a fim

de que as funções básicas representadas pelos vários setores da organização passem a

apresentar melhores resultados. Foi utilizado esse método de pesquisa para obter maior

conhecimento sobre o tema abordado, fez-se necessária a pesquisa em materiais já publicados,

tais como livros, artigos científicos, bem como manuais referentes ao equipamento em

questão, assim como técnicas de manutenção existentes, o que favoreceu a elaboração do

plano de manutenção.

Além disso, apresenta-se como uma pesquisa exploratória visto que envolveu a coleta de

informações por parte do responsável pela gestão de manutenção da organização. Também,

utilizaremos a pesquisa qualitativa, que possui como estratégia metodológica o estudo de caso

a ser realizado numa empresa de ramo petroquímica. Essa pesquisa busca analisar e

interpretar os dados disponíveis acerca das manutenções realizadas nos equipamentos de

medição de gás, com o intuito de propor melhorias para o plano de manutenção, além de

identificar os gastos com a manutenção que os mesmos acarretam a empresa.

4. Análise e discussão

4.1 Planos de manutenção preventiva e preditiva



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A partir do levantamento bibliográfico realizado, foi possível elaborar um plano de

manutenção preventiva e preditiva para os equipamentos de medição de gás numa empresa de

ramo petroquímica, especificando: a forma de manutenção, ou seja, as etapas a serem

realizadas; a área responsável pela manutenção; a data da manutenção; frequência;

responsável; duração; bem como determinar os procedimentos operacionais padrão conforme

apresentado na quadro 01:

Quadro 01: Manutenção preventiva, preditiva e inspeção

PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA, PREDITIVA E INSPEÇÃO– EQUIPAMENTOS DE

MEDIÇÃO DE GÁS

Tipos de

Manute

nção

Forma da

Manutenç

ão

Equipa

mento

Àrea

Atores

Envolvidos

Dur

açã

o

Descrição

do Serviço

Data Freq

uênci

a

Preventiv

a Calibração

PIT,

TIT,

PIT, TE

e FE

Oficina de

Manutenção

Técnico de

Manutenção 1h

Manutenção

Geral dos

equipamento

s

Segue

Plano

no SAP

R3

Trime

nstral

Preditiva

Análise de

Relatório do

AuditTrail

PIT, TIT

e PIT

Campo e

Oficina de

Manutenção

Gerente,

Supervisor de

Manutenção,

Planejador e

Técnico de

Manutenção

4h

Checagem de

faixas no 4 a

20 mA

Proposto

de

Cadastro

no SAP

R3

Semes

tral

Inspeção Inspeção

PIT,

TIT,

PIT, TE

Campo

Planejador e

Técnico de

Manutenção

0,5h Análise Visual

Rotina

Diária

Diário

Fonte: Os Autores (2015)

No plano de manutenção foram identificados os seguintes profissionais que fazem parte da

equipe de manutenção e são distribuídos:

Executante: Possui uma pessoa para exercer essa função é um profissional qualificado e

habilitado a exercer suas tarefas na área de instrumentação e automação, bem como tem know

how na área de informática, redes de comunicação e metrologia.

Planejador: Composto por quatro planejadores tendo como função de planejar, programar e

coordenar a triagem dos materiais a serem utilizados nas manutenções preventivas e

corretivas. Além disso tem que possuir uma experiência mínima de 2 anos.

Supervisor de manutenção: Possui apenas um profissional responsável pelas equipes de

executantes (coordenação e orientação). Tem um controle emocional e um caráter forte.



10

Gerente de Manutenção: Existe somente um componente ele é subordinado diretamente ao

gerente do ativo de produção, tendo como função melhoria do processo, produtividade alta e

custo zero.

4.2 Custo dos Equipamentos de Medição

O estudo de caso consistiu na observação do plano de manutenção e análise dos custos

inerentes aos serviços de manutenção dos equipamentos de medição de gás, pertencente a

uma empresa de ramo petroquímica. Para analisar esses dados foi necessário obter o valor de

aquisição dos equipamentos de medição de gás. Nesse contexto, as quadros 02 e 03

apresentam, respectivamente, os custos estimados de manutenção corretiva onde ocorre a

substituição total dos equipamentos e as manutenções preventivas em conjunto com um

pacote de preditivas, fazendo uso do software licenciado.

Quadro 02: Manutenção corretiva com seus custos esperados


Quadro 03: Manutenções preventiva e preditiva com seus custos esperados

Manutenção Corretiva dos

Equipamentos Valores de aquisição (R$)

Transmissores de Vazão 5000,00

Transmissores de

Temperatura 5000,00

Transmissores de Pressão 5000,00

Sensores de campo vazão 1000,00

Sensores de campo de

temperatura 1000,00

Custo Total 17000,00

Manutenção

Preventiva/Preditiva dos

Equipamentos

Valores de aquisição (R$)

Transmissores de Vazão 100,00

Transmissores de Temperatura 100,00

Transmissores de Pressão 100,00

Sensores de campo vazão 100,00

Sensores de campo de 100,00



11


A seguir serão ilustrados os gráficos que explanam a comparação de gastos tidos com

manutenções corretivas e preventivas/preditivas de toda malha do sistema de medição de gás:

Gráfico 01: Custo de manutenção Corretiva


Gráfico 02: Custo geral de Manutenção Preventiva/Preditiva

temperatura

Software com Licença 10000,00

Custo Total 10500,00



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Gráfico 03: Manutenção Corretiva x Manutenção Preditiva




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Assim, por meio dos gráficos apresentados, constata-se que uma manutenção eficaz pode

contribuir na redução dos custos inerentes à substituição de um dos equipamentos de medição,

tendo em vista o alto valor pago em um equipamento novo, e sendo o custo da manutenção

preventiva/preditiva significativamente menor que da manutenção corretiva, quando as

comparadas.

5. Considerações finais

Este artigo teve como finalidade analisar a gestão de manutenção nos equipamentos de

medição de gás. Por meio desse estudo foi possível perceber a importância da manutenção

eficaz nos equipamentos. Com a dinâmica de planos de manutenção preventivos e preditivos

em cumprimento ao regulamento técnico da ANP ressalta-se a necessidade de ter uma

supervisão de manutenção dedicada para esse sistema de medição, além de uma equipe

dedicada de técnicos de instrumentação com ênfase na importância da manutenção preventiva

e preditiva para melhoria constante do processo de medição.

Sugerimos a utilização de software para obter maior eficiência nas análises antecipadas de

defeitos e falhas. As manutenções preventiva e preditiva mostram assim a sua importância,

pois reduzem os custos, conforme vimos nos gráficos 01, 02 e 03, onde conseguimos a curto

prazo uma economia de valor de aproximadamente R$ 6500,00, reforçando que as

manutenções preventivas acontecem trimestralmente. A evolução do tipo de manutenção para

preditiva eleva a área de manutenção a um patamar de planejamento antecipado com controle

total das possíveis falhas ou defeitos.

O objetivo é tornar a manutenção mais fácil, mais prática e menos custosa, garantindo a

funcionalidade operacional e contínua dos equipamentos em um nível de desempenho

aceitável no controle de processo, minimizando os esforços e adaptando o sistema para uma

expansão operacional confiável e segura. Vale lembrar ainda que muitos dos problemas e

questões de performance às vezes estão relacionados às péssimas condições de instalação e

critérios de manutenção, que com certeza merecem um outro foco e artigo dedicado.

Nesse contexto, os planos de manutenção surgem como ferramentas favoráveis ao controle

das atividades. Alcançando alguns benefícios como: serviço de manutenção com qualidade

superior, melhorando a eficiência dos equipamentos; redução de custos inerentes à

manutenção; maior controle da qualidade da manutenção, por meio da obtenção de um banco



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de dados, o qual poderá ser útil para gerar informações auxiliando os gestores de manutenção

na tomada de decisões futuras da organização.

REFERÊNCIAS

ABRAMAN – Associação Brasileira de Manutenção. Disponível em: <http://www.abraman.org.br> cesso

em: 13 Nov. 2015.

ABEPRO- Associação Brasileira de Engenharia de produção. Disponível

em:<http://www.abepro.org.br/biblioteca/ENEGEP1999_A0366.PDF>.Acesso em: 14 de Nov. de 2015.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS – ABNT. Norma Brasileira Regulamentadora

5462 – NBR 5462: Confiabilidade e Manutenabilidade. Rio de Janeiro: ABNT, 1994.

BEVILAQUA, Edimar Luiz. Manutenção.TrabalhosFeitos.com. Disponível em:

<http://www.trabalhosfeitos.com/ensaios/Manuten%C3%A7%C3%A3o/7561.html>. Acesso em 14 de Nov. de

2015.

CASTELLA, Marco César. Análise crítica da área de manutenção em uma empresa brasileira de geração

de energia elétrica. 2001. 152 f. Dissertação (mestrado em Engenharia de Produção) – Universidade Federal de

Santa Catarina, 2001.

KARDEC, A. & NASCIF, J. Manutenção Função Estratégica. 1. ed. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2005.

MARCORIN, Wilson Roberto, LIMA, Carlos Roberto Camello. Análise dos Custos de Manutenção e de Não-

manutenção de Equipamentos Produtivos, 2008. Disponível em

http://www.unimep.br/phpg/editora/revistaspdf/rct22art03.pdf> Acesso em 15 Nov. de 2015.

NASCIF, Júlio Xavier. Manutenção – Tipos E Tendências. Disponível em:

<http://tecem.com.br/site/downloads/artigos/tendencia.pdf>. Acesso em: 15 de Nov. de 2015.

SEELING, M. X. Desenvolvimento de um sistema de gestão da manutenção em uma empresa de alimentos

do Rio Grande do Sul. Dissertação de Mestrado, Programa de Pós Graduação de Engenharia de Produção,

Universidade Federal do Rio Grande do Sul, 2000.

SIQUEIRA, Iony Patriota. Manutenção Centrada na Confiabilidade: Manual de Implantação. Rio de Janeiro:

Qualitymark, 2005.

VIANA, H. R. G. PCM, Planejamento e controle de manutenção. Rio de Janeiro: Quallymark, 2002.

XENOS, HarilausGeorgios d’Philippos. Gerenciando a Manutenção Produtiva. Nova Lima: INDG

Tecnologia e Serviços Ltda,, 2002.

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http://tecem.com.br/site/downloads/artigos/tendencia.pdf



15

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