ANLISE TCNICA E ECONMICA DA APLICAO DA TECNOLOGIA GTL

DE PEQUENA ESCALA PARA A MONETIZAO DO GS NATURAL

ASSOCIADO REMOTO OFFSHORE NO BRASIL

David Alves Castelo Branco

DISSERTAO SUBMETIDA AO CORPO DOCENTE DA COORDENAO DOS

PROGRAMAS DE PS-GRADUAO DE ENGENHARIA DA UNIVERSIDADE

FEDERAL DO RIO DE JANEIRO COMO PARTE DOS REQUISITOS

NECESSRIOS PARA A OBTENO DO GRAU DE MESTRE EM CINCIAS EM

PLANEJAMENTO ENERGTICO.

Aprovada por:

_____________________________________________ Prof. Alexandre Salem Szklo, D.Sc.

_____________________________________________ Prof. Roberto Schaeffer, Ph.D.

_____________________________________________ Prof. Giovani Vitria Machado, D.Sc.

_____________________________________________ Prof. Jos Vitor Bontempo, D.Sc.

RIO DE JANEIRO, RJ - BRASIL

FEVEREIRO DE 2008

CASTELO BRANCO, DAVID ALVES

Anlise Tcnica e Econmica da

Aplicao da Tecnologia GTL de Pequena

Escala para a Monetizao do Gs Natural

Associado Remoto Offshore no Brasil [Rio

de Janeiro] 2008

XII, 127 p. 29,7 cm (COPPE/UFRJ,

M.Sc., Planejamento Energtico, 2008)

Dissertao - Universidade Federal do

Rio de Janeiro, COPPE

1. GTL Offshore

2. Gs Remoto

3. Queima de Gs

I. COPPE/UFRJ II. Ttulo (srie)

ii

Para Jacque, Pedro e Malu.

iii

AGRADECIMENTOS

Sou especialmente grato ao professor Alexandre Szklo pela ajuda e paciente orientao,

sem a qual no seria possvel a realizao desta dissertao.

Ao professor Roberto Schaeffer pela orientao e apoio. Agradeo aos professores

Giovani Machado e Vitor Bontempo por aceitarem fazer parte da banca examinadora

desta dissertao.

Aos funcionrios do PPE e do CENERGIA pela ajuda em todos os momentos.

Aos amigos e colegas de turma e de projetos pelas conversas proveitosas que tivemos

sobre os mais diferentes temas e por proporcionarem um ambiente favorvel produo

acadmica e ao desenvolvimento dos projetos.

Ao Conselho Nacional de Desenvolvimento Cientfico e Tecnolgico (CNPq), pelo

apoio financeiro na forma de bolsa de estudo.

Agradeo aos meus pais pelo amor, apoio, estmulo e por tudo que sou.

Jacque, que pelo seu carinho, pacincia, ajuda e motivao me ensinou as prioridades

na vida.

iv

Resumo da Dissertao apresentada COPPE/UFRJ como parte dos requisitos

necessrios para a obteno do grau de Mestre em Cincias (M.Sc.)

ANLISE TCNICA E ECONMICA DA APLICAO DA TECNOLOGIA GTL

DE PEQUENA ESCALA PARA A MONETIZAO DO GS NATURAL

ASSOCIADO REMOTO OFFSHORE NO BRASIL

David Alves Castelo Branco

Fevereiro/2008

Orientadores: Alexandre Salem Szklo

Roberto Schaeffer

Programa: Planejamento Energtico

O volume mundial de gs natural localizado em reservas remotas considervel

e representa mais de um tero das reservas totais de gs natural provadas. No Brasil,

recentes descobertas operadas pela Petrobras, com participao de outras empresas,

mostram uma tendncia de incorporao de reservas de gs remoto, associado ou no.

A presente dissertao tem como principal objetivo realizar uma anlise tcnica e

econmica da aplicao da tecnologia GTL de pequena escala para o aproveitamento do

gs associado remoto offshore no Brasil. Deste modo, a dissertao realiza,

inicialmente, um levantamento dos processos de gaseificao e dos fabricantes com

tecnologias e projetos baseados nestes processos, com o objetivo de aplicao offshore.

Em uma segunda etapa, as condies do ambiente offshore so examinadas. Aps a

confrontao das tecnologias disponveis e as condies de operao, escolhida uma

tecnologia, a ttulo de exemplificao, para ser utilizada na anlise econmica. Os

resultados encontrados mostram que a opo GTL offshore se torna vivel para o preo

mnimo de cerca de US$ 40,00/barril. Este valor maior do que o valor de robustez

adotado pela Petrobras, contudo h perspectivas de reduo de custo para tecnologia.

v

Abstract of Dissertation presented to COPPE/UFRJ as a partial fulfillment of the

requirements for the degree of Master of Science (M.Sc.)

TECHNICAL AND ECONOMIC ANALYSIS OF IMPLEMENTATION OF SMALL

SCALE GTL TECHNOLOGY TO MONETIZING ASSOCIATED STRANDED

NATURAL GAS OFFSHORE IN BRAZIL

David Alves Castelo Branco

February/2008

Advisors: Alexandre Salem Szklo

Roberto Schaeffer

Department: Energy Planning

The volume of stranded natural gas global reserves is substantial and represents

more than a third of the worlds proven natural gas reserves. In Brazil, recent

discoveries operated by Petrobras, with participation of other companies, show trend of

stranded gas reserves incorporation, associated gas or not. This dissertation's main

objective is to make a technical and economic analysis of the implementation of small-

scale GTL technology for the exploitation of stranded associated natural gas offshore in

Brazil. Thus, the dissertation held, initially, a survey of the processes of gasification and

the manufacturers with technologies and projects based on these processes, for specific

offshore applications. In a second stage, the conditions of the offshore environment

were examined. After the confrontation of the technologies available and the operation

conditions, a technological alternative has been chosen to be used in an illustrative

economic analysis. The results show that GTL offshore option becomes viable at a

minimum price of about US $ 40.00 / barrel. Although this value is greater than the

robustness price adopted by Petrobras, there are prospects for the reduction of GTL

technology costs.

vi

SUMRIO

INTRODUO................................................................................................................ 1

CAPTULO 1 - Anlise das Opes Tecnolgicas ..................................................10

1.1. Rota de Converso Direta...............................................................................11

1.2. Rota de Converso Indireta ............................................................................12

1.2.1. Produo do Syngas ...........................................................................13

1.2.2. Transformao do Syngas ..................................................................37

1.2.3. Upgrading ...........................................................................................40

CAPTULO 2 - Objeto de Estudo ............................................................................45

2.1. A Regulamentao da Queima de Gs no Brasil............................................45

2.2. Caracterstica da Produo de Gs Natural no Brasil.....................................47

2.3. A Situao Atual e o Futuro no Curto Prazo..................................................54

2.4. Condies Tpicas para Teste da Tecnologia GTL ........................................56

2.5. O Ambiente Estudado.....................................................................................60

CAPTULO 3 - Anlise do Potencial Tcnico .........................................................61

3.1. Condies de Operao para uma Unidade GTL em Ambiente Offshore .....61

3.2. Disponibilidade Comercial das Tecnologias ..................................................65

3.2.1. Roadmap Tecnolgico........................................................................65

3.2.2. Resumo dos Fabricantes e Tecnologias Identificados........................81

3.2.3. Opo Tecnolgica para Anlise........................................................84

CAPTULO 4 - Avaliao Econmica .....................................................................86

4.1. A anlise econmica.......................................................................................87

4.1.1. Tecnologia Considerada .....................................................................88

4.1.2. Taxa de Desconto ...............................................................................89

4.1.3. Preos do Petrleo ..............................................................................90

4.1.4. Diferena entre o preo do syncrude e o preo do petrleo ...............92

4.1.5. Custo do Insumo.................................................................................94

4.1.6. Custos da Planta .................................................................................95

4.1.7. Eficincia da Planta ............................................................................97

4.1.8. Tempo de Operao e Vida til da Planta .........................................98

4.2. Resultados da Anlise.....................................................................................99

4.3. Anlise de Sensibilidade...............................................................................103

CONCLUSES E RECOMENDAES....................................................................107

REFERNCIAS ...........................................................................................................113

vii

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 Composio tpica do gs de sada da reforma a vapor................................ 18

Tabela 2 - Comparao da razo H2/CO para diferentes insumos (POX)...................... 25

Tabela 3 - Tcnicas para o ajuste da razo H2/CO do syngas obtido ............................. 27

Tabela 4 - Comparao do consumo de O2 e CH4 entre os processos ATR e CPOX .... 31

Tabela 5 - Relao percentual para trs diferentes razes de H2O/C ............................. 35

Tabela 6 Principais reaes da sntese de FT .............................................................. 39

Tabela 7 Resumo das plantas em funcionamento e das plantas previstas para a

produo de lquidos por meio da sntese de FT ............................................................ 42

Tabela 8 Comparao da economia de cinco processos de produo de syngas ........ 43

Tabela 9 Custos previstos de desenvolvimento do MFPSO para o campo Crux..... 76

Tabela 10 - Critrio de avaliao do desempenho de uma planta de 2.703 m/dia de

syncrude.......................................................................................................................... 79

Tabela 11 - Indicadores econmicos para uma planta de metanol ................................. 81

Tabela 12 - Indicadores econmicos para uma planta GTL........................................... 81

Tabela 13 - Fabricantes e tecnologias identificados para a viabilizao do GTL offshore

........................................................................................................................................ 83

Tabela 14 Clculo do desconto do petrleo Marlim em relao ao petrleo WTI...... 93

Tabela 15 Clculo do desconto do syncrude em relao ao petrleo WTI ................. 93

Tabela 16 Estimativas do custo de O&M para projetos GTL ..................................... 97

Tabela 17 - Valores do Valor Presente Lquido para as 3 Hipteses ........................... 100

Tabela 18 Valores utilizados no clculo do VPL para a Hiptese 4 ......................... 103

Tabela 19 - Resultados da anlise de sensibilidade para a Hiptese 2 ......................... 105

viii

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Fluxograma de um reforma a vapor convencional ........................................ 17

Figura 2 Esquema de funcionamento do reator da Reforma Compacta. ..................... 21

Figura 3 Reator de microcanais ................................................................................... 22

Figura 4 Princpio de funcionamento da HTCR.......................................................... 24

Figura 5 - Conceito da tecnologia CMR......................................................................... 28

Figura 6 - Esquema simplificado da ATR stand-alone .................................................. 33

Figura 7 Conceito do processo para a produo do gs de sntese pela pr-reforma

adiabtica e reforma autotrmica.................................................................................... 34

Figura 8 - A influncia do parmetro na composio dos produtos da sntese de FT. 38

Figura 9 Insumos e catalisadores................................................................................. 40

Figura 10 Resumo dos Processos ................................................................................ 44

Figura 11 - Natureza do gs natural produzido no Brasil 1993-2006 ............................ 47

Figura 12 - Comparao do volume de gs natural produzido onshore e offshore ........ 48

Figura 13 - Destino da produo entre os anos de 2000 e 2006..................................... 49

Figura 14 - Perfil de produo do gs natural no Brasil 1970-2005............................... 50

Figura 15 - ndice de Utilizao do gs natural para a produo total do Brasil 2000-

2007 ................................................................................................................................ 52

Figura 16 - Perfil da utilizao do gs natural por Estado para o ano de 2006. ............. 52

Figura 17 - Produo total (terra e mar) mdia de gs natural por Estado para o ano de

2006 ................................................................................................................................ 53

Figura 18 - Participao no volume de queima e perdas totais (terra e mar) de gs

natural por Estado - 2006 ............................................................................................... 53

Figura 19 Natureza do gs natural produzido no Rio de Janeiro ................................ 54

Figura 20 - Projetos do PLANGS at 2010 ................................................................. 55

Figura 21 - Disposio geogrfica da Bacia de Campos e seus respectivos campos. .... 57

Figura 22 - Desenho Simplificado do sistema de produo do Campo Marlim Leste... 58

Figura 23 - Produo anual mdia de leo do Campo Marlim Leste (m/dia) ............... 58

Figura 24 - Produo mdia anual de gs do Campo Marlim Leste (mil m/dia) .......... 59

Figura 25 Relao da produo de gs natural associado com a produo de petrleo

no Estado do Rio de Janeiro 2000 - 2007....................................................................... 59

Figura 26 Esquema de funcionamento dos bancos de reatores CompactGTL............ 66

ix

Figura 27 - Comparao do suprimento de gs necessrio para uma planta GTL

convencional e o perfil de produo de gs associado ................................................... 67

Figura 28 Ilustrao do espao necessrio para uma planta 1.000 b/d........................ 68

Figura 29 - Ilustrao do conceito FPSO da Statoil ....................................................... 69

Figura 30 Disposio da planta GTL........................................................................... 70

Figura 31 Relao entre custo de investimento onshore e offshore ............................ 71

Figura 32 - Diagrama de fluxo para a integrao da tecnologia Velocys ao ambiente

offshore ........................................................................................................................... 72

Figura 33 Configurao MAB..................................................................................... 77

Figura 34 Configurao para a produo do Metanol ................................................. 80

Figura 35 Projeo do preo do petrleo WTI ............................................................ 91

Figura 36 Anlise de sensibilidade para a Hiptese 2 ............................................... 104

x

GLOSSRIO

CH4 Metano

GTL Gas-to-liquids

CO monxido de carbono

Co Cobalto

Cr Cromo

Cu Cobre

DME Dimetil-ter

Fe Ferro

FT Fischer-Tropsh

GLP Gs Liquefeito de Petrleo

GTE Gas to Etileno

GTG Gas-to-Gas

GTL Gas-to-Liquids

GNL Gs Natural Liquefeito

ULSD Ultra Low Slfur Diesel

GTM Gas to Metanol

H2 Hidrognio

H2S cido Sulfdrico / Gs Sulfidrico

Ni Nquel

O/C oxignio/carbono

xi

Pt Platina

Ru Rutnio

S/C steam/carbono (vapor/carbono)

Syngas gs de sntese

W Tungstnio

WGS Water-gas-shift reaction

Zn Zinco

Zr Zircnio

SMR - Steam Methane Reforming

POX Partial Oxidation

ATR Autothermal Reforming

PCHE Printed Circuit Heat Exchanger

SSPD Sasol's Slurry Phase Distillate

FPSO Floating, Production, Storage and Offloading

FSO Floating, Storage and Offloading

VPL Valor Presente Lquido

GTC Gas-to-Commodity

GTW Gas-to-Wire

CNG Compressed Natural Gas

GTS Gas-to-Solids

xii

INTRODUO

O gs natural uma mistura de hidrocarbonetos leves, contendo pequenas quantidades

de outros compostos, que tem como componente principal o metano (CH4).1

Dependendo de alguns fatores como o local em que produzido, processo de produo,

condicionamento, processamento, e transporte, a sua composio e o seu poder

calorfico podem apresentar uma grande variao (THOMAS, 2001).

O gs natural pode ser classificado em gs no associado ou livre e gs associado.

classificado como no associado quando produzido em poos com pouco petrleo.

Quando a sua produo realizada em poos com predominncia de leo, onde pode

estar dissolvido no petrleo ou acumulado na forma de uma capa de leo, ele

classificado como gs associado. Neste caso, a sua produo est associada

produo do petrleo (THOMAS, 2001). A Tabela 1 resume os intervalos da razo

gs/leo (v/v) que classificam o gs produzido em um determinado reservatrio.

Tabela 1 - Classificao do gs em funo da razo gs/petrleo (v/v) do reservatrio. Classificao Razo gs/petrleo (v/v) Gs natural associado separado do petrleo 10.000 Gs natural dissolvido no petrleo >1.000 Condensado >5.000

Fonte: THOMAS, 2001

O gs natural no-associado alm de oferecer maior confiabilidade, uma vez que

pressupe menores perdas durante a produo, tambm oferece maior grau de

flexibilidade operacional, que possibilita ajustes do nvel de produo de acordo com a

demanda de gs, sem que haja o inconveniente da queima do excedente no utilizado

(PRATES et al., 2006). 2

Apesar das vantagens operacionais, o gs natural no associado no tem a rentabilidade

do petrleo, isto , gera menor interesse para ser desenvolvido pela empresa de petrleo,

1 Tem como componente principal o CH4 com propores variveis de etano, propano, nitrognio e impurezas como CO, H2S e metais (ZAMAN, 1999). Ver tambm THOMAS et al. (2001), para condicionamento e processamento do gs natural. 2 O gs no associado normalmente formado por 95% ou mais de CH4. Ainda contm alguma quantidade de etano, propano, etc, que so produtos de grande valor comercial. Estes produtos so separados na fonte ou no processador primrio (THOMAS e DAWE, 2003). Ver MME (2007), para composies tpicas de gs na forma como produzido (associado e no associado) e tambm artigos da CEDIGAZ (2007).

1

especialmente quando no existe uma infra-estrutura de transporte, distribuio e

consumo. Assim, o seu custo de produo mais alto do que o custo do gs associado,

pois todo o investimento est voltado para o gs, ao contrrio do associado, no qual o

investimento se destina principalmente produo de petrleo. O gs natural associado

acaba sendo um subproduto da produo de petrleo, que precisa ser extrado mesmo

sem aplicao definida. (THOMAS, 2001).

Apesar das estimativas de grandes reservas mundiais provadas de gs (Tabela 2), mais

de um tero dessas reservas so classificadas como remotas. Na literatura, reservas

remotas so reservas provadas, mas devido a razes que as tornam inviveis

economicamente, no foram desenvolvidas. Isso talvez as classifique como recursos

contingentes ou como reservas provveis / possveis. Note-se aqui que a literatura

cientfica usa o termo reserva remota para estes recursos no viveis economicamente, o

que uma impreciso na medida em que o prprio conceito de reserva embute em si a

condio de economicidade. Por exemplo, THACKERAY e LECKIE (2002) usam os

seguintes fatores que classificam uma reserva como remota:

O campo remoto quando h um excesso de oferta potencial para o domnio do

mercado vivel;

O campo remoto quando a sua distncia do mercado potencial tal que os custos

de transporte no so competitivos;

O campo est em um pas sem litoral com um pequeno mercado de gs e com uma

grande distncia da costa, dificultando a construo de um terminal GNL para a sua

exportao;

O campo muito pequeno para justificar o investimento em infra-estrutura, em uma

escala econmica, para explor-lo.

Assim, a classificao de remoto inclui a parcela do gs natural associado produzido

juntamente com a produo offshore de petrleo que no pode ser aproveitada

economicamente.

Tabela 2 - Estimativas das reservas provadas totais mundiais de gs natural (trilhes m3) BP Statistical Review CEDIGAZ Oil & Gas Journal World Oil

180,0726 180,6801 175,0752 176,3173 Final de 2005 01 de Janeiro de 2006 01 de Janeiro de 2007 Final de 2005

Fonte: Adaptado de EIA, 2007a.

2

O volume mundial de gs natural localizado em reservas remotas considervel e

justifica a busca por solues que tornem possvel a sua utilizao. No Brasil, recentes

descobertas operadas pela Petrobras, com participao de outras empresas, mostram

uma tendncia de incorporao de reservas de gs remoto, associado ou no.

Em janeiro de 2008, foi anunciada a descoberta, pelo consrcio formado pela Petrobras,

que a operadora com 80% do empreendimento, e a Galp Energia, de uma jazida de gs

e condensado, em guas ultra profundas, em uma nova fronteira exploratria, na camada

Pr-Sal. O poo pioneiro de 5.252 metros de profundidade denominado Jpiter foi

achado em guas ultra profundas; localiza-se a 290 km da costa do Estado do Rio de

Janeiro e 37 km a leste da rea da tambm recente descoberta, em novembro de 2007,

de petrleo intermedirio (28 API), denominada Tupi (PETROBRAS, 2007a). O poo

pioneiro de Tupi est localizado a 280 km da costa do Estado de So Paulo, em lmina

d`gua de 2.234m e com profundidade do poo de 5.350m. O volume descoberto,

somente na acumulao denominada Tupi, que representa parte da nova fronteira,

poder aumentar em 6 a 8 bilhes de barris as atuais reservas de petrleo e gs do pas

(PETROBRAS, 2007b; PETROBRAS, 2007c).

A previso para a entrada em operao de cinco a seis anos, mas ainda no foi

possvel, no caso do Campo de Jpiter, determinar o volume do reservatrio. Alm da

grande profundidade, uma dificuldade adicional resulta da grande distncia da costa,

caracterstica presente nas duas descobertas. Ainda no existem estudos sobre esses

novos casos, apenas especulaes, mas a grande distncia dificulta a instalao de

gasodutos para o escoamento da produo, com a necessidade da instalao de

processamento na costa e estaes de recompresso durante o percurso, alm do

mercado limitado na regio (ROSAS, 2008).

Quando a reserva de gs remota e no associada ela simplesmente no desenvolvida,

o que impossibilita o seu aproveitamento econmico. No caso de uma reserva de gs

associado, quando a construo da infra-estrutura no vivel por razes tcnicas ou

econmicas, existem trs opes tcnicas, atualmente, para o gs produzido em

conseqncia da produo do petrleo: a queima, a ventilao ou a reinjeo. A queima

e, sobretudo, a ventilao vm sendo combatidas; em alguns lugares, elas j so

proibidas. A reinjeo pode parecer atrativa em um primeiro momento, por permitir a

manuteno da presso do reservatrio. Em alguns casos desejvel para aumentar a

3

produo, mas em outros pode reduzir ou dificultar a produo (WORLEY

INTERNATIONAL, 2000; NICHOLLS, 2007). A reinjeo tambm pode no ser

realizada porque o seu excesso pode prejudicar o reservatrio e diminuir os lucros em

razo do seu custo (WARD et al. 2006). 3

Cada vez mais reconhecido pelos acionistas e pela prpria indstria de petrleo que a

queima e a ventilao de gs natural representam uma perda de recursos econmicos.

Ainda assim, atualmente, muitos pases em desenvolvimento que produzem leo

queimam e ventilam grande quantidade de gs associado (WORLD BANK GROUP,

2003). Esta uma prtica que alm de agredir o meio ambiente, incluindo o aumento

das emisses de gases do efeito estufa, priva os consumidores desses pases de uma

fonte de energia mais limpa e geralmente mais barata que as outras fontes disponveis.

Ainda existe o efeito de reduo do potencial das receitas fiscais e saldos comerciais

(WORLD BANK GROUP, 2003).

Se a razo atual de queima for mantida, a previso do aumento de produo de leo

implica em um aumento na queima de aproximadamente 60% no perodo de 2000 a

2020. Compromissos e esforos sugerem que uma reduo considervel na queima

possvel para o mesmo perodo. Para que esse cenrio seja vivel sero necessrias

aes polticas, regulatrias e apoio financeiro para que os obstculos que impedem os

investimentos sejam superados (WORLD BANK GROUP, 2003). O Brasil est entre os

20 pases com os maiores volumes de gs queimado (Tabela 3). 4

3 Os custos so altos para a perfurao e acabamento do poo injetor, dos equipamentos submersos e dos equipamentos de limpeza, pressurizao e injeo do gs. O seu custo da ordem de US$ 0,25/MCF a US$ 0,50/MCF e pode ser significante para campos com uma alta razo gs /leo. Alm do alto custo, um recurso que no permite o aproveitamento econmico do gs. (WORLEY INTERNATIONAL, 2000) 4 A parceria pblico-privada Global Gas Flaring Reduction (GGFR), iniciativa do Banco Mundial, incentiva e auxilia o uso do gs queimado promovendo regulamentaes e combatendo as restries sobre utilizao de gs, como a infra-estrutura insuficiente e falta de acesso a mercados locais e internacionais de energia, particularmente em pases em desenvolvimento (WORLD BANK GROUP, 2007)

4

Tabela 3 - Ranking dos 20 pases com maior volume de gs queimado (em bilhes m)

Pases 2005 20041 Nigeria * 25,50 24,10 1.42 Russia (total) 14.9 14.7 0.2- [ Khanty Mansiysk (KM) region of Russia ] * 6.4 6.4 0.0- [ Russia excl KM ] 8.5 8.3 0.23 Iran 13.0 13.3 (0.3)4 Iraq 7.2 8.6 (1.4)5 Angolan* 6.4 6.8 (0.5)6 Venezuela 5.4 5.4 0.07 Qatar * 3.9 4.5 (0.6)8 Algeria * 3.5 4.3 (0.8)9 USA * 3.4** 2.8** 0.610 Kuwait 3.0 2.7 0.311 Indonesia * 3.0 3.7 (0.8)12 Kazakhstan * 2.7 2.7 0.013 Equatorial Guinea * 2.6 3.6 (1.0)14 Libya 2.5 2.5 0.015 Mexico 2.5 1.5 1.016 Azerbaijan 2.5 2.5 0.017 Brazil 2.5 1.5 1.018 Congo 2.2 1.2 1.119 United Kingdom * 1.6 1.6 0.020 Gabon 1.6 1.4 0.2

Total dos parceiros GGFRentre os 20 maiores 58.9 60.5 (1.6)Total dos 20 maiores 109.8 109.3 0.5Resto do mundo 40.0*** 40.0*** 0.0Total da queima mundial 149.8 149.3 0.5

Delta 2005 vs. 2004

Nota: * Pases parceiros do Banco Mundial no Programa Global Gas Flaring Reduction (GGFR); Os dados dos EUA incluem volumes de gs ventilado. Outros pases (por exemplo, Indonsia, Venezuela, Rssia e Azerbaijo) so conhecidos por ventilarem quantidades significativas de gs natural sem reportarem esse volume; *** A estimativa para o Resto do Mundo foi aumentada de 12 bilhes de m para 40 bilhes de m, porque reflete a melhor compreenso que as estimativas anteriores eram subestimadas.

Fonte: WORLD BANK GROUP, 2007.

Existem trs principais categorias de projetos visando reduo de emisses de gases

de efeito estufa, que implicam caractersticas distintas (WORLD BANK GROUP,

2003):

Projetos de reinjeo do gs natural associado, particularmente em campos remotos

sem mercado para o gs.

Projetos para aumentar a eficincia5 dos flares, o que resulta em uma maior parcela

do gs natural associado queimado em lugar do gs ventilado;

5 Segundo o Grupo de Pesquisa em Combusto e Meio Ambiente do Departamento de Engenharia Mecnica da Universidade de Alberta, um dos principais problemas do flare que sua eficincia essencialmente desconhecida. Estimativas mostram que a eficincia pode variar de 20% a 99%, o que resulta em grandes incertezas quanto aos efeitos da queima sobre o ambiente (UNIVERSTY OF ALBERTA, 2007). Ver tambm PAGOT et al. (2004) e JOHNSON (2006).

5

Projetos para viabilizar a utilizao do gs natural associado com fins energticos ou

no. A utilizao pode ser feita no prprio local ou perto do local de produo ou

depois do transporte do gs para o mercado domstico ou internacional.

O trabalho visa avaliar alternativas para o aproveitamento econmico (a monetizao)

do gs associado remoto, que engloba a parcela do gs que no vem sendo aproveitada.

Portanto, a proposta do trabalho deve considerar alternativas tecnolgicas que permitam

o transporte do gs ou de produtos dele derivados.

O transporte de gs natural difcil devido sua natureza fsica. Para ser viabilizado

economicamente precisa haver um aumento na sua densidade, que pode ser obtido por

meio de sua compresso ou/e a diminuio de sua temperatura. O seu armazenamento

tambm problemtico do ponto de vista econmico, o que resulta na necessidade do

seu transporte imediatamente aps a sua extrao do reservatrio (TOMAS E DAWE,

2003).

Uma das opes atuais de aproveitamento a utilizao de uma estrutura de gasodutos,

mas medida que as distncias e a profundidade aumentam o seu custo e a

complexidade tcnica tambm aumentam (WORLEY INTERNATIONAL, 2000).

Ainda podem ser citadas as seguintes desvantagens em relao utilizao de

gasodutos: so pouco flexveis em relao quantidade transportada, no so flexveis

em relao mudana de sua rota, os seus custos so aproximadamente proporcionais

distncia de transporte e no so econmicos para reservas pequenas. 6

Outra opo comercial a tecnologia de Gs Natural Liquefeito (GNL), que refrigera o

gs natural a aproximadamente -162 C para reduzir o seu volume para,

aproximadamente, 1/600 vezes o seu volume original temperatura ambiente 7

(TOMAS E DAWE, 2003).

Alm das tecnologias comerciais de gasodutos e o GNL, existem algumas tecnologias

que vm sendo investigadas, por exemplo (TOMAS E DAWE, 2003, WARD et al.,

2006):

6 Para uma maior discusso sobre gasodutos ver ROJEY (2006) e CORNOT-GANDOLPHE et al. (2003). 7 Para mais informaes sobre a tecnologia e mercado de GNL ver EIA (2003) e FERC (2007).

6

Gas-to-liquids (GTL): converso em lquidos sintticos

Gas-to-wire (GTW): converso em eletricidade

Compressed natural gas (CNG): gs comprimido

Gas-to-solids (GTS): converso em hidrato e/ou polmeros.

As tecnologias citadas apresentam vantagens e desvantagens em relao a sua aplicao

para o aproveitamento do gs associado offshore remoto. As principais vantagens,

apresentadas pela tecnologia GTL (HUTTON E HOLMES, 2005), que influenciaram a

sua escolha para este estudo so:

A tecnologia GTL bsica est comercialmente provada;

Os produtos podem ser estocados de maneira convencional;

Os produtos podem ser transportados em navios e oleodutos convencionais;

Os produtos possuem um mercado bem estabelecido;

Os produtos tm um valor premium; 8

A tecnologia vem sendo desenvolvida e pode ser utilizada em plantas pequenas o

suficiente para a maioria dos campos offshore.

Em contrapartida, podem ser citadas como as principais desvantagens para a tecnologia

GTL (HUTTON E HOLMES, 2005):

Ainda no h nenhuma planta offshore em funcionamento;

Alguns processos precisam de uma unidade para a produo de oxignio.

A principal e distinta vantagem do GTL em relao s outras tecnologias o

aproveitamento da infra-estrutura existente. 9 Os seus produtos podem ser estocados,

manuseados, transportados e comercializados com os mtodos convencionais que j

esto bem estabelecidos e podem ser utilizados em equipamentos tambm j

estabelecidos, como os motores a combusto interna. Em uma configurao mais bsica,

sem a ltima etapa de upgrading do processo, o transporte do produto final pode ser

8 Um produto com valor premium aquele que possui melhor qualidade e que faz jus a um preo mais elevado. 9 Parte da competitividade do petrleo tambm deriva do fato de que h uma infra-estrutura de transporte e consumo final j consolidada para ele. Normalmente, investimentos em infra-estrutura, alm de capital-intensivos (representando grande irreversibilidade de investimentos), acabam por constituir trancamentos tecnolgicos em virtude dos prprios ganhos associados a um maior nmero de usurios de uma determinada tecnologia ou produto. A infra-estrutura encaminha o produto (SZKLO e SCHAEFFER, 2006).

7

realizado at mesmo misturando-o com o leo produzido no mesmo campo (DE

KLERK, 2008). 10

Alm dos problemas citados relacionados com a queima e/ou ventilao ainda existe

uma demanda ambiental por combustveis mais limpos, que requer combustveis sem

enxofre, com o mnimo de aromticos e gerao mnima de xidos de nitrognio,

fuligem e hidrocarbonetos. Esta demanda est modificando os objetivos tradicionais da

indstria de refino. Apesar de ser possvel reduzir enxofre, nitrognio e aromticos com

a adio de unidades de hidrotratamento, estas unidades requerem mais energia e

reduzem significativamente a eficincia energtica das refinarias, sem contar com os

custos de investimento e de operao e manuteno (SOUSA-AGUIAR et al., 2005). Os

produtos obtidos pelo processo GTL podem, em parte, atender a essa necessidade

ambiental por produtos mais limpos. Por exemplo, o GTL pode viabilizar a obteno do

Ultra Low Sulfur Diesel (ULSD) sem a necessidade de desulfurizao (DOE, 2007).

O presente estudo tem como objetivo realizar uma anlise tcnica e econmica da

aplicao da tecnologia GTL de pequena escala para o aproveitamento do gs associado

remoto em ambiente offshore no Brasil. Trata-se de uma avaliao que abrange uma

fronteira tecnolgica ainda no consolidada. Apesar de existirem algumas plantas GTL

em funcionamento, as tecnologias existentes ainda no foram aplicadas nas condies

de operao especficas para o ambiente offshore. As tecnologias mais promissoras para

esta aplicao esto em estgio de desenvolvimento ou piloto. Seus dados econmicos,

portanto, no derivam de projetos reais de aplicao em escala. Conforme o prprio

DOE (2007) vem destacando em seus estudos de tecnologia energtica, existe sempre

um otimismo de bancada quando se avaliam tecnologias ainda no aplicadas

comercialmente. Tende-se a se desconsiderar algumas variveis importantes como, por

exemplo, custos de transao e de aprendizagem.

A dissertao est dividida em quatro captulos, que analisam os potenciais tcnico e

econmico da tecnologia GTL.

O primeiro captulo caracteriza o processo GTL e averigua as tecnologias e processos

existentes. So descritas as trs etapas da tecnologia GTL e os processos bsicos

existentes para a primeira etapa, onde realizada a produo do syngas. Este 10 Neste caso o produto, que no passa pela ltima etapa de upgrade, chamado de syncrude. Ver NICHOLLS (2007).

8

levantamento permitiu que as tecnologias identificadas fossem classificadas de acordo

com os diferentes processos utilizados e permitiu a anlise das suas vantagens,

desvantagens e o nicho de aplicao para cada uma delas. O captulo concludo com o

resumo dos processos existentes e os seus respectivos produtos.

O segundo captulo descreve o objeto do estudo. Para tal, caracteriza a produo de gs

no Brasil, a sua situao atual e o seu futuro no curto prazo. Aps a anlise das

caractersticas brasileiras o estudo escolhe uma Bacia com caractersticas favorveis

utilizao da tecnologia GTL. Um Campo caracterstico dessa Bacia ser escolhido, a

ttulo de exemplificao, para a anlise econmica.

O terceiro captulo analisa as condies do ambiente offshore no Brasil, a partir do

captulo anterior, e realiza o levantamento dos pr-requisitos para a tecnologia GTL ser

aplicada nesse ambiente, conforme a discusso tecnolgica do primeiro captulo. Ainda

neste captulo ser realizada a avaliao do potencial tcnico por meio do levantamento

das empresas detentoras das tecnologias e/ou possuam projetos voltados para a

aplicao offshore.

Finalmente, o quarto captulo consiste na avaliao do potencial econmico da

tecnologia selecionada no captulo anterior, por meio de uma anlise econmica

preliminar, realizada com base na tecnologia mais adequada e nos fabricantes

disponveis.

9

CAPTULO 1 - Anlise das Opes Tecnolgicas

Este captulo tem como objetivo descrever as vantagens, desvantagens e o nicho de

aplicao para as tecnologias e processos atualmente disponveis para a tecnologia GTL.

O trabalho foi realizado por meio de levantamento de referncias bibliogrficas recentes

e pesquisas junto a algumas empresas detentoras das tecnologias.

Apesar da existncia de tecnologias disponveis comercialmente, o trabalho est voltado

s tecnologias e os processos promissores para a aplicao offshore, mesmo que estes

ainda estejam em estado de desenvolvimento. A escolha da tecnologia e do processo

para o ambiente offshore dever considerar condies especficas, que sero discutidas

no captulo 3, para este ambiente.

O insumo considerado no estudo o gs natural. Neste caso, existem trs opes

tecnolgicas11 com grande chance sucesso, ainda que estas apresentem grandes desafios

tcnicos em relao ao uso de catalisadores (SOUZA-AGUIAR, 2005):

A primeira opo considera a transformao do gs natural em hidrocarbonetos

lquidos e utiliza a rota que conhecida como Gas-to-Liquids (GTL). O gs natural

ou outro insumo rico em CH4 transformado em um gs conhecido como gs de

sntese ou syngas. Este gs composto por CO e H2 e pode ser obtido por meio dos

processos de reforma a vapor, oxidao parcial ou reforma autotrmica. Aps a

obteno do syngas, este submetido sntese de Fischer-Tropsch (FT) para formar

hidrocarbonetos de maior peso molecular.

A segunda opo considera a obteno do syngas pelos mesmos processos da opo

anterior, mas o objetivo a obteno de outros gases ao invs de hidrocarbonetos

lquidos. Essa rota conhecida como Gas-to-Gas (GTG) e o seu produto mais

importante o DME. 12

11 Apenas as opes que geram produtos lquidos sero consideradas no estudo. A justificativa que a soluo tecnolgica utilizada em uma planta offshore tem como um dos principais desafios gerao de um produto que oferea vantagens em relao ao gs natural, sendo que o grande diferencial obtido na etapa de transporte. 12 O DME tem propriedades similares ao propano e ao butano que so os principais constituintes do GLP. facilmente liquefeito e suas propriedades permitem que ele seja utilizado como substituto para o GLP (HALDOR TOPSOE, 2007; SOUZA-AGUIAR, 2005)

10

A terceira opo visa o desenvolvimento de catalisadores que permitam a obteno

de hidrocarbonetos com maior peso molecular diretamente do CH4. Neste caso, no

necessria a produo de um produto intermedirio.

Alm da classificao das tecnologias de acordo com os seus produtos, gases ou

lquidos, as tecnologias tambm podem ser classificadas de acordo com a rota de

converso: direta ou indireta (KESHAV e BASU, 2007).

1.1. Rota de Converso Direta

A converso direta considerada mais eficiente que a rota indireta por no realizar a

etapa endotrmica, altamente consumidora de energia, de reforma a vapor para a

produo do syngas (KESHAV e BASU, 2007).

Foram identificadas no estudo trs possibilidades de aplicao dessa rota de converso.

A primeira a transformao do CH4 em hidrocarbonetos lquidos por meio de

catalisadores. 13 Pesquisas concluram que somente os catalisadores Cu, Ni, Zn e Ga-

ZSM-5 poderiam produzir hidrocarbonetos lquidos pela oxidao do CH4 (KESHAV E

BASU, 2007).

Outras pesquisas relacionadas a buscas de aditivos como Ru, Pt, W, Zr, Co, Fe e Cr vm

sendo realizadas, visando um aumento de atividade e estabilidade em novos sistemas

catalticos, mas os problemas relacionados baixa converso e alta taxa de desativaes

das novas zelitas ainda no foram superados (SOUZA-AGUIAR, 2005).

A segunda possibilidade a utilizao da tecnologia Gas-to-Ethylene (GTE), 14 que

consiste na transformao direta do CH4 em etileno e/ou H2. Este processo vem sendo

desenvolvido pela Texas A&M University e consiste em duas etapas para reaes e uma

etapa de separao para a produo de etileno, ou GTE, ou ainda trs etapas para

reaes e duas etapas de separao para a produo de hidrocarbonetos lquidos

(GTL)15 (HALL, 2005).

13 Catalisadores do tipo zelitas HZSM-5 e ZSM-5 (SOUZA-AGUIAR, 2005). 14 A tecnologia GTE mais apropriada para uma planta localizada perto de uma indstria qumica que necessite de etileno e/ou hidrognio (HALL, 2005). 15 Este processo pode ser viabilizado economicamente para fluxos de gs natural de no mnimo 300.000 m/dia (HALL, 2005). Essa uma caracterstica importante para a utilizao em plantas offshore, onde, dependendo da configurao escolhida para a planta GTL, as quantidades de gs associado so pequenas.

11

A terceira possibilidade a produo de metanol, 16 de DME17 e de outros oxigenados

diretamente do CH4.

Apesar das pesquisas que vm sendo realizadas e da existncia de outras tecnologias em

fase de desenvolvimento, 18 a rota direta para produo de hidrocarbonetos lquidos no

ser considerada neste estudo como opo para o aproveitamento do gs natural

associado offshore que queimado ou reinjetado, uma vez que esta rota ainda esta em

fase inicial de desenvolvimento em todo o mundo. 19

1.2. Rota de Converso Indireta

O processo completo de converso indireta do gs natural para lquidos pode ser

dividido em trs sees, representadas cada uma por processos distintos (VOSLOO,

2001; BASINI, 2005; SOUZA-AGUIAR, 2005; BREED A. et al., 2005;

KNOTTENBELT, 2002; VAN DER LAAN, 1999):

1. Produo do syngas

2. Converso do syngas

3. Upgrading

Plantas com capacidade menor que 750.000 m/dia podem ser montadas em mdulos (skid) e plantas com capacidade at 1.500.000 m/dia podem ser montadas em balsas ou unidades FPSO (Ver captulo 3). A empresa SynFuels International Inc. licenciou a tecnologia, para que esta pudesse ser comercializada, e construiu uma unidade piloto com capacidade de 300.000 m/dia (HALL, 2005). Uma unidade comercial para atender a um fluxo de gs 300.000 m/dia deve ter o seu custo entre US$ 5075 milhes. O custo dos produtos lquidos pode ser estimado em aproximadamente US$ 2528 /barril (HALL, 2005). 16 Ver artigo sobre o assunto RAJA e RATNASAMY (1997). Os processos de produo do metanol atualmente esto disponveis sob a licena de algumas empresas, incluindo a ICI, Haldor Topse, Lurgi, MW Kellogg, e Mitsubishi (KESHAV e BASU, 2007). 17 A tecnologia de produo do DME fornecida pelas empresas Haldor Topse, Mitsubishi, Lurgi and Toyo Engineering (KESHAV e BASU, 2007). 18 Outro exemplo em fase de desenvolvimento o processo Cataloreactant Chemistry, que apresenta, alm da ausncia da etapa de produo do syngas, as seguintes vantagens: necessidade de apenas duas etapas no processo, ausncia de temperaturas e presses elevadas, no um processo sensvel a impurezas, utilizao de materiais cataloreactante, que tm um baixo custo e permitem regenerao, ausncia de planta de O2 e flexibilidade nos produtos, que podem ir de olefinas e lcoois a jet fuel ou gasolina. A converso do metano para gasolina utilizando-se este processo apresenta uma significante reduo de custos em relao ao processo GTL. O uso do Zone Reactor apresenta vrios benefcios por meio da eliminao de alguns sistemas e por meio da reduo dos custos e do tamanho de outros. Os principais benefcios so: a diminuio do nmero de processos, a reduo da temperatura e presso necessrias, maior utilizao dos insumos, produo direta de gasolina, custos reduzidos de separao, possibilidade de utilizao de ar ou O2 como oxidante, eliminao da necessidade de gastos de energia e dos custos envolvidos com a remoo da parte slida, reduo dos custos do reator e melhoria da segurana (BREED et al., 2005). 19 Diversos estudos consideram que esta rota ainda est em desenvolvimento e que ainda no competitiva economicamente com a rota indireta. Mais informaes podem ser obtidas em OTSUKA e WANG (2001) e em KESHAV e BASU (2007).

12

Os trs estgios, quando considerados individualmente, so tecnologias bem

estabelecidas, otimizadas e com viabilidade comercial comprovada. Contudo, o uso

conjunto das trs tecnologias, para formarem o processo GTL, apesar de comprovada

comercialmente, ainda no muito utilizada. Portanto, o projeto de uma planta GTL,

comercialmente competitiva, enfrenta desafios para a obteno do melhor uso entre as

trs tecnologias. Estes desafios no esto ligados apenas aos aspectos conhecidos dessas

tecnologias, mas incluem tambm aspectos que no esto em fase de comercializao,

mas sim em fases iniciais de desenvolvimento (VOSLOO, 2001).

As tecnologias comerciais que utilizam a rota indireta so: a rota de produo de

metanol e a rota para a obteno de derivados por meio da sntese de Fischer-Tropsch

(FT) (RAHMIM, 2003).

1.2.1. Produo do Syngas

O processo de gaseificao ou produo do syngas pode ser definido como a converso

de qualquer combustvel que contenha carbono (carbonceo) em um produto gasoso que

possua poder calorfico. Essa definio inclui processos 20 como pirlise, 21 oxidao

parcial e hidrogenao (HIGMAN E VAN DER BURGT, 2003).

O gs de sntese composto por CO e H2 com a razo22 H2/CO tipicamente variando

entre 5,0: 1 e 1,7: 1 (RICE E MANN, 2007).

Apesar da possibilidade de poder ser produzido de diversos insumos 23 o insumo mais

comum para a produo do syngas na indstria qumica o gs natural (RICE E

MANN, 2007).

O syngas utilizado na indstria qumica para a obteno de amnia, H2 e metanol,

assim como utilizado como em outros processos como oxo-lcoois, cido actico, 20 A combusto no se enquadra nessa definio porque o seu produto gasoso no possui poder calorfico residual (HIGMAN E VAN DER BURGT, 2003). 21 Processos mais antigos utilizavam a pirlise, que a aplicao de calor matria-prima a ser gaseificada, na ausncia de oxignio, para a produo do gs de sntese (HIGMAN E VAN DER BURGT, 2003). 22 Esta razo depende da composio do insumo e do processo utilizado (HIGMAN E VAN DER BURGT, 2003). 23 Existem diversas utilizaes, em plantas de larga escala, de insumos como nafta, leo pesado, coque de petrleo, carvo e gs natural (BHARADWAJ E SCHMIDT, 1995). Ainda existem plantas em fase de desenvolvimento que utilizam insumos como: madeira, resduos agrcolas e lixo municipal (HIGMAN E VAN DER BURGT, 2003).

13

anidro actico, fosgnio, e acrilatos. Tambm utilizado como fonte de hidrognio para

processos de refino de petrleo como: hidrocraqueamento, hidrotratamento e

hidrodesulfurizao (RICE E MANN, 2007).

Um dos grandes desafios da planta GTL a otimizao da integrao energtica24 da

etapa de produo com a etapa de converso do syngas. Essa dificuldade resultado da

influncia da tecnologia da etapa de produo do syngas na eficincia trmica do

processo completo da planta. A escolha da tecnologia de produo determina a

necessidade, ou no, de uma planta de produo de oxignio, influenciando, portanto o

custo de capital do processo completo (VOSLOO, 2001).

A etapa de produo do syngas representa a maior parte do capital 25 investido e uma

parcela proporcional dos custos de operao da planta (WILHELM et al., 2001). A

reduo dos custos pode ser obtida com a reduo da razo S/C e com a reduo da

razo O/C, do insumo utilizado (BASINI E PIOVESAN, 1998).

Outros aspectos do projeto de uma planta GTL podem influenciar ou serem

influenciados pela escolha do processo utilizado na etapa de produo do syngas

(WILHELM et al., 2001). Podem ser citados:

O equilbrio trmico;

O tamanho da planta;

A localizao da planta;

As dimenses dos equipamentos de manuseio do gs a jusante desta etapa;

A composio do syngas e, conseqentemente, os seus efeitos sobre a produo e as

reaes qumicas da etapa da sntese de F-T;

As opes para a reciclagem do syngas;

A necessidade de compresso do gs; 24 IANDOLI E KJELSTRUP (2007) fazem uma anlise exergtica do processo GTL. 25 Existe uma variao significativa entre as estimativas dos autores em relao ao percentual de investimento que destinado a esta etapa do processo. Esta variao pode ser conseqncia da diferena entre as tecnologias utilizadas nos estudos. Esta parcela pode representar 40 % do investimento total, incluindo a unidade de separao de ar, da planta GTL, o que induz o desenvolvimento de novas tecnologias visando reduo de custo dessa etapa do processo (BAKKERUD, 2005; KESHAV e BASU, 2007). Pode representar de 50% a 60% (BHARADWAJ e SCHMIDT, 1995), ou representar de 50 a 75% do custo de capital total (SOUSA-AGUIAR et al., 2005). Ainda pode se situar entre 60 e 70% do custo total, enquanto que a etapa de transformao do syngas corresponde de 20 a 25% e a etapa de hidrotratamento corresponde aos 5 a 15% finais (BASINI, 2005); Pode representar 66% dos custos totais (VAN DER LAAN, 1999).

14

O objetivo da planta;

A configurao das alternativas de gerao de energia eltrica.

Existem quatro processos de produo de gs de sntese bem estabelecidos (VOSLOO,

2001; BAKKERUD, 2005; KESHAV e BASU, 2007; PEA et al. 1999):

Reforma a Vapor (Steam Methane Reforming - SMR)

Oxidao Parcial (Partial Oxidation - POX)

Reforma Autotrmica (Autothermal Reforming - ATR)

Reforma Combinada (Combined ou Two-step Reforming)

Entre os quatro processos citados possvel identificar dois processos bsicos distintos

para a produo dos syngas: a reforma a vapor e a oxidao parcial. Os outros dois so

combinaes desses dois processos (KESHAV e BASU, 2007). Assim, visando uma

classificao das tecnologias, sero considerados neste estudo trs grupos 26 de

processos. So eles:

Processos baseados na SMR;

Processos baseados na POX;

Processos baseados na ATR.

importante ressaltar que a definio do processo dominante na produo do syngas

est relacionada com a finalidade de seu uso. Por exemplo, o aumento da complexidade

dos processos de refino, buscando um aumento na versatilidade das refinarias, gera um

aumento no consumo de H2. Para este caso, a razo H2/CO obtida pela SMR resulta em

uma vantagem, uma vez que o objetivo a produo de H2 (WILHELM et al., 2001).

Quando considerado o nmero de plantas em funcionamento, a SMR a tecnologia

comercialmente dominante (WILHELM et al., 2001; RICE e MANN, 2007). Quando

se utiliza como critrio a capacidade total de produo do syngas das plantas em

funcionamento, a POX o processo atualmente dominante (HIGMAN e VAN DER

BURGT, 2003). Essa diversidade conseqncia da diferena de escala entre a

indstria qumica, onde a SMR dominante, e a indstria de energia, onde o processo

POX tem sido preferencialmente utilizado.

26 As tecnologias derivadas de cada um destes trs processos sero inseridas como subitens nos tpicos referentes a cada um destes.

15

Historicamente a produo do syngas tem sido dedicada indstria qumica. Em 1989 a

capacidade de produo para esta indstria representava quase a metade da produo

mundial de syngas, mas esse quadro tem sido alterado com a implementao de plantas

para a produo de energia. A capacidade de produo de syngas adicionada entre 1990

e 1999 resultou em um aumento de 40% na capacidade da indstria de energia em

relao indstria qumica. Aps o ano de 2000, a capacidade da indstria de energia

representava quase 3 vezes a capacidade da indstria qumica, refletindo o aumento da

demanda por eletricidade e a desregulao dos mercados mundiais de energia (GTC,

2007a). O Grfico 1 ilustra esse aumento de capacidade.

0

30

60

90

120

150

180

Qumicos Combustveis Gas Energia

milh

es

m d

e sy

ngas

/ di

a

1989 1999 2005

Grfico 1 - Capacidade mundial de Gaseificao por produto primrio (milhes m de syngas / dia)

Fonte: Adaptado de GTC, 2007.

Processos Baseados na Reforma a Vapor

No processo SMR convencional, um reator multitubular contendo catalisador,

localizado dentro de um forno, recebe calor por meio de queimadores (KESHAV e

BASU, 2007; SONG e GUO, 2006; RICE e MANN, 2007). O processo pode ser

representado de forma simplificada pela Reao 1 e Reao 2.

CH4 + H2O CO + 3H2; H0 298K = 205, 92kJ/mol (Reao 1) (KESHAV e BASU, 2007; BHARADWAJ e SCHMIDT, 1995; RICE e MANN, 2007)

CH4 + CO2 = 2CO + 2H2; H0 298K = 247,32kJ/mol (Reao 2) (KESHAV e BASU,

2007)

16

A Figura 1 apresenta o fluxograma de um reforma a vapor convencional, que pode

apresentar variaes em sua configurao. No primeiro estgio, 27 a reao (1) ocorre

com o auxlio de catalisador a base de Ni (Ni/Al2O3). O CH4 e excesso de H2O reagem a

uma temperatura de 900 oC, presso de 15 a 30 atm e uma razo28 H2O/CH4

tipicamente de 2 a 6, dependendo do uso do syngas. A reforma primria seguida pela

reforma secundria, que uma reforma autotrmica, 29 na qual a parcela de 8 a 10% de

CH4 que no foi convertida reage com mais O2 e H2O, auxiliado pelo catalisador

(Ni/Al2O3) a uma temperatura de 1.000 oC (BHARADWAJ e SCHMIDT, 1995).

Figura 1-Fluxograma de um reforma a vapor convencional Fonte: Adaptado de BHARADWAJ e SCHMIDT, 1995.

Dependendo do uso a que se destina o syngas, as plantas de reforma a vapor possuem,

alm do reator de reforma a vapor, unidades complementares. Por exemplo, as plantas

destinadas produo de H2 possuem uma unidade dedicada reao de Water-Gas-

Shift 30 (WGS), que tem o papel de aumentar a produo de H2 pela reao Reao 3.

CO + H2O CO2 +H2 H0 298K = - 41 kJ/mol (Reao 3) (BHARADWAJ e SCHMIDT, 1995; PEA et al., 1999)

27 A converso de CH4 no primeiro estgio de 90-92% e a mistura resultante possui CO2 e H2O alm do syngas (BHARADWAJ e SCHMIDT, 1995; PEA et al. 1999). 28 A razo H2O/CH4 de 2 a 5 segundo PEA et al. (1999). 29 A caracterstica exotrmica da reao de oxidao permite a utilizao de calor para a produo de vapor a uma alta presso para a movimentao das turbinas que iro comprimir o syngas para a etapa de transformao (BHARADWAJ e SCHMIDT, 1995). 30 A etapa de produo do syngas pode utilizar uma combinao de processos para obter a razo estequiomtrica entre o H2 e o CO. Quando a razo H2/CO est abaixo de 2 a composio do syngas no estequiomtrica para a sntese de FT. Neste caso a reao WGS tem papel fundamental para que a razo 2 seja obtida (VAN DER LAAN, 1999).

17

No esquema representado na Figura 1 a segunda reforma 31 seguida por dois estgios

de water-gas-shift (WGS), onde a razo H2/CO modificada (BHARADWAJ e

SCHMIDT, 1995). A composio tpica do syngas mostrada na Tabela 1.

Tabela 1 Composio tpica do gs de sada da reforma a vapor Temperatura de sada, C 890Presso de sada, bar 24razo S/C 3,0Componentes, % vol

Hidrognio 51,0Monxido de Carbono 10,4Dixido de Carbono 5,0Metano 2,0Vapor d'gua 31,6

Fonte: Adaptado de SONG e GUO, 2006.

Um melhor conhecimento da influncia da temperatura e dos gradientes na vida dos

tubos permitiu que se conclusse que a temperatura um fator critico na parede dos

tubos. O nmero de tubos no reformador independente do dimetro dos tubos, mas a

possibilidade da utilizao de tubos de menor dimetro, mais prximos uns dos outros

permite uma reduo do volume total e do peso do reformador (ROSTRUP-NIELSEN,

2005).

Buscando tirar proveito desse desenvolvimento, a empresa HaldorTopsoe desenvolveu a

tecnologia reforma de alto fluxo ou High Flux Reformer (HFR), que permite a reduo

de custo de 15% quando comparado aos reformadores mais antigos. O fluxo

praticamente dobrou se comparado aos reformadores de 20 anos. O aumento no fluxo

permite uma diminuio do nmero de tubos e uma diminuio no custo e no tamanho

do reformador (ROSTRUP-NIELSEN, 2005).

Uma grande vantagem do processo SMR que este no necessita de uma planta auxiliar

para o fornecimento de oxignio, o que resulta em uma reduo nos custos e no espao

destinado instalao da planta. 32

Apesar dessa vantagem este processo apresenta problemas como o consumo de energia,

o custo de construo e a obteno do syngas relativamente rico em hidrognio, 33 com 31 A primeira etapa WGS ocorre a uma temperatura de 400C e depois segue para uma etapa WGS a 200C. Os dois estgios tm o tempo de contato maior que 1s. O syngas segue ento para os estgios de purificao (BHARADWAJ e SCHMIDT, 1995). 32 Apesar da aparente vantagem em relao a outras tecnologias, para uma determinada capacidade mnima, as tecnologias POX e ATR, mesmo com a necessidade da planta criognica de oxignio, custam menos que a SMR (VOOSLO, 2001).

18

uma razo34 H2/CO entre 3 e 5, que alta em relao razo ideal necessria para a

sntese FT (KESHAV e BASU, 2007).

Uma razo35 H2/CO mais adequada para a sntese de FT pode ser obtida com a

reciclagem ou adio de CO2 ao insumo da reao. Apesar dessa possibilidade, a adio

de CO2 pode causar problemas como a formao de carbono por causa da decomposio

do metano, representada pela Reao 4, problemas com a desativao de catalisadores e

metal dusting corrosion, como resultado da Reao de Bouduard, representada pela

Reao 5 (SONG e GUO, 2006).

CH4 = C + 2H2 H0 298K = 75 kJ/mol (Reao 4) (PEA et al., 1999)

2CO = C + CO2 H0 298K = 172.4 kJ/mol (Reao 5) (SONG e GUO, 2006)

A SMR ainda apresenta desvantagens como o alto consumo de gua, que dificulta a

operao da planta em regies ridas e uma baixa taxa de converso de metano, 36 por

causa da temperatura mxima de operao, que fica abaixo de 900C (VOOSLO, 2001).

Algumas razes contribuem para o alto custo da SMR (COPELAND et al., 2005):

Para suportar a alta presso e temperatura (870C, 20 atm) necessria a

utilizao de ligas especiais para a fabricao dos tubos do reator. Ao

mesmo tempo estes tubos precisam ter as paredes com uma grande

espessura, para suportar essas condies de operao.

A razo37 H2/CO, que maior que a necessria para os processos de

produo do metanol e a sntese de FischerTropsch, resulta em

reformadores superdimensionados.

Alta razo38 S/C, consequentemente necessrio um maior consumo de

vapor necessrio para que no haja carbonizao no reformador e nos

equipamentos a jusante da reforma.

33 Quando o objetivo a produo de H2 os custos da etapa de produo do syngas representam mais de 70% do custo de produo de H2 (BASINI, 2005). Neste caso o processo possui uma unidade de separao de H2, que frequentemente utiliza a tecnologia PSA - Pressure Swing Adsortion (SONG e GUO, 2006). 34 Razo H2/CO entre 2 e 4 (SONG e GUO, 2006). 35 A razo H2/CO tambm pode ser ajustada por meio do aumento na temperatura, da diminuio na presso e da reduo da razo S/C. Apesar dessa possibilidade, o intervalo de ajuste limitado (VOOSLO, 2001). 36 A taxa de converso do metano tambm est relacionada com a presso de operao. Uma diminuio na presso aumenta a taxa de converso (VOOSLO, 2001). 37 Razo H2/CO > 4 (VOOSLO, 2001)

19

O trocador de calor precisa ter grandes dimenses, por causa da alta

quantidade de calor fornecido reao, do baixo coeficiente de troca de

calor (na chama e entre as paredes internas e externas dos tubos), da alta

resistncia de transferncia de calor pelo catalisador e do pequeno diferencial

de temperatura entre as paredes dos tubos do gs de reforma (com o objetivo

de prevenir a queima dos tubos).

Por causa dos custos gerados nas etapas do processo completo da SMR, algumas

condies tm que ser satisfeitas para que a tecnologia de reforma a vapor seja

considerada. A planta GTL deve ter uma escala relativamente pequena, 39 o H2

removido precisa ter outras aplicaes como, por exemplo, a produo de metanol ou

amnia, a gua necessria para o processo precisa estar disponvel a um baixo custo e o

gs natural utilizado como insumo precisa ter alto teor de CO2. (VOOSLO, 2001)

Reforma Compacta - Compact Reforming - CR

A reforma compacta representa um novo conceito de projeto para a tecnologia SMR. A

sua estrutura (Figura 2) semelhante ao desenho convencional de um trocador de calor

casco-tubos (Shell and Tube Heat Exchanger) e permite a construo de um reator

mais compacto que os reatores SMR convencionais (FLEISCH, 2006).

O resultado o aumento da eficincia, a diminuio do tamanho das plantas, a

diminuio no custo de capital e a reduo das emisses. As empresas trabalhando nessa

linha de pesquisa so: Air Products, KTI, ICI, BP/Kvaerner, Kellogg, Haldor Topse,

Krupp Uhde, and Lurgi. (WILHELM et al., 2001)

38 Os custos para a produo de syngas so afetados pelas razes S/C e O/C. Se os valores dessas razes forem reduzidos, os custos de produo do syngas sero reduzidos, especialmente quando reduzidas razes de H2/CO forem necessrias. (BASINI e PIOVESAN, 1998) Plantas de reforma mais antigas utilizavam uma alta razo S/C, acima de 2,5. Plantas mais modernas, que utilizam novas tecnologias de reforma, permitem a utilizao da razo S/C menor que 2,5 e em alguns casos abaixo de 2,0 (ROSTRUP-NIELSEN, 2005). 39 Uma planta GTL, para valores de 2001, pode ser considerada relativamente pequena para uma capacidade menor que 10.000 bpd (1.590 m/dia) (VOOSLO, 2001).

20

Figura 2 Esquema de funcionamento do reator da Reforma Compacta. Fonte: Adaptado de DAVY PROCESS TECHNOLOGY, 2007.

Tecnologia de Microcanais - Microchannel Reforming

Existem diversos possveis projetos para a utilizao da reforma de microcanais, mas o

conceito40 bsico de funcionamento comum a todos eles. O reformador projetado de

forma que camadas adjacentes de microcanais permitam um alto fluxo de calor entre

estas camadas (TONKOVICH et al., 2007; BAIER e KOLB, 2007), minimizando o

gradiente de temperatura e permitindo que a as reaes ocorram em uma mdia de

temperatura mais alta, resultando em um aumento da eficincia do processo (CAO et

al., 2005).

40 Reatores Catalticos Laminares (Catalytic Plate Reactors) tiveram grande ateno na literatura principalmente nos casos em que processos endotrmicos e exotrmicos podem ser acoplados. Estudos foram realizados experimentalmente e por meio de simulaes. Mais detalhes em ZANFIR E GAVRIILIDIS (2003), SERIS et al. (2007); PAN E WANG (2005), CAO et al. (2005); BAIER E KOLB (2007).

21

A Figura 3 ilustra o conceito de canais adjacentes que permitem a troca de calor entre a

reao endotrmica e a reao de combusto.

Combusto Alto fluxo de calor10 a 100 vezes maior que nos reatores convencionais

Tempo de residncia reduzidoReaes 10 a 1000 vezes mais rpidas que nos sistemas convencionais

Reao Endotrmica

Reator do Fabricante Velocys

Combusto Alto fluxo de calor10 a 100 vezes maior que nos reatores convencionais

Tempo de residncia reduzidoReaes 10 a 1000 vezes mais rpidas que nos sistemas convencionais

Reao Endotrmica

Reator do Fabricante Velocys

Figura 3 Reator de microcanais

Fonte: BROPHY, 2004.

A intensificao41 do processo por meio da arquitetura de microcanais permitiu a

construo de reatores menores e mais leves com a produo de produtos qumicos

equivalente a grandes reatores (TONKOVICH et al., 2007).

As vantagens da tecnologia so baseadas no uso de canais com pequeno dimetro para

aumentar a transferncia de calor e massa em uma ou duas ordens de magnitude. Apesar

da taxa42 de transporte de massa das reaes ser inversamente proporcional ao

dimetro43 dos canais, o processo compensa essa caracterstica com um aumento da rea

da superfcie por unidade de volume, resultando em um aumento do total de

produtividade por unidade de volume (TONKOVICH et al., 2004).

Esta configurao permite operar competitivamente mesmo em pequenas escalas e a

diminuio do seu tamanho e peso permite a mobilidade dos equipamentos, que podem

ser transportados por caminhes ou navios (SERIS et al., 2007).

41 As reaes ocorrem de 10 a 1.000 vezes mais rapidamente e o fluxo de calor entre de 10 a 100 vezes maior que nos reatores SMR convencionais (BROPHY, 2004). 42 Resultados semelhantes com um incremento da ordem de duas vezes o valor da reforma convencional tambm foram atingidos por ZANFIR e GAVRIILIDIS (2003). 43 As dimenses tpicas dos canais esto entre 50 a 5.000 m e o regime do escoamento geralmente laminar (TONKOVICH et al., 2004).

22

Outra caracterstica a sua reduzida sensibilidade ao movimento. 44 A quantidade de

reagente, com fluxo a altas velocidades dentro dos microcanais, relativamente

pequena, o que reduz os efeitos da foras da gravidade (TONKOVICH et al., 2007).

O consumo de gua menor que o consumo da reforma tradicional como resultado da

baixa razo S/C (TONKOVICH et al., 2007).

Avanos nos catalisadores permitem o aumento de produtividade da tecnologia por

unidade de volume (TONKOVICH et al., 2004).

A tecnologia de microcanais tem se expandido rapidamente na ltima dcada. Diversas

organizaes, incluindo IMM45, Forschungszentrum Karlsruhe GmbH (Karlsruhe),

DuPont, University of Newcastle, MIT, and the Battelle Pacific Northwest National

Laboratory encontram-se envolvidas no desenvolvimento desta tecnologia. A maioria

das pesquisas desenvolvidas nesta rea visa o processo de pequena escala, incluindo

produo de qumicos e combustveis (TONKOVIH et al. 2004).

No desenvolvimento de tecnologias especficas para a explorao de reservas de gs

remotas ou offshore foram identificadas, atualmente, trs empresas que seguem duas

linhas de pesquisa, diferenciadas pelos produtos finais. A primeira a obteno de

produtos F-T ou a produo do syncrude. 46 A segunda linha a produo de metanol.

Na primeira linha encontra-se a empresa CompactGTL. Na produo de metanol

destacam-se as empresas Heatric e Velocys.

Haldor Topsoe Convective Reformer (HTCR)

A tecnologia HTCR, desenvolvida pela Haldor Topsoe utiliza o princpio da conveco,

o que permite o desenho de reatores mais compactos que os reatores convencionais. O

desenho compacto permite a instalao em plantas pr-montadas e em mdulos. A

tecnologia j vem sendo utilizada em plantas de produo de hidrognio (HALDOR

TOPSOE, 1999). 44 No caso da presena da etapa de destilao, h o cuidado do uso de pequenas torres de destilao para minimizar os efeitos dos movimentos do navio sobre a hidrodinmica dos fluidos (TONKOVICH et al., 2007). 45 No site http://www.imm-mainz.de existe uma grande quantidade de artigos sobre a tecnologia de microcanais. 46 O syncrude o produto obtido na etapa da sntese de F-T, antes da etapa de hidrotratamento.

23

http://www.imm-mainz.de/

O processo permite a troca de calor em forma de contra corrente entre os gases de

combusto, que esto do lado de fora, com os gases da reforma, que esto dentro dos

tubos. A Figura 4 mostra o principio utilizado nos tubos do reator HTCR (HALDOR

TOPSOE, 1999).

Uma das principais caractersticas da HTCR que aproximadamente 80% do calor da

combusto pode ser utilizado, enquanto que o processo de reforma convencional a troca

de calor permite que apenas 50 % desse calor sejam aproveitados no processo. O

resultado um consumo de energia de 15% a 20% menor que a reforma convencional.

A gerao de vapor balanceada de forma que todo o vapor utilizado internamente e

no haja exportao de vapor (HALDOR TOPSOE, 2007a).

Gases da Combusto

Gases da combusto entrando no anel externo

Leito cataltico

Tubo central

Tubo da Reforma

Tubo de gases da

Anel do gs de

Entrada do gs de processo

Sada do gs de processo Sada dos gases da Combusto

Figura 4 Princpio de funcionamento da HTCR Fonte: HALDOR TOPSOE, 1999.

24

Processos Baseados na Oxidao Parcial

Oxidao Parcial No Cataltica - POX

O processo de oxidao parcial uma reao exotrmica, no cataltica, do CH4 com o

oxignio, a uma alta temperatura e presso, para a produo do syngas (SONG e GUO,

2006). A razo de H2/CO menor que 2, prxima da razo ideal necessria para a sntese

F-T resultado da falta ou do uso de muito pouco vapor no processo (VOOSLO, 2001).

A oxidao parcial tem como caracterstica uma maior flexibilidade47 em relao ao

insumo, quando comparada a ATR. Podem ser utilizados desde o gs natural at coque

de petrleo. A sua pequena difuso, no em termos de escala, mas em termos de nmero

de plantas, ocorre por causa dos seus altos custos48 e ao consumo de oxignio. A Tabela

2 compara os valores da razo H2/CO para diversos insumos.

Tabela 2 - Comparao da razo H2/CO para diferentes insumos (POX)

Razo C/H2, wt/wt 3,22 5,17 8,82 8,68 9,49 9,50 24,80Consumo de O2, 255 248 254 265 292 292 355 Nm(O2)/MNm(H2+CO)Razo H2/CO, mol/mol 1,75 1,13 0,95 0,92 0,81 0,84 0,4

H-leo btms.

0 API Asfalto

Coque de Petrleo

Gs Natural

64 API Nafta

9,6 API leo CombustvelInsumo

4,3 API Resduo de vcuo

Fonte: SONG e GUO, 2006.

Muitos dos problemas encontrados na SMR podem ser eliminados na POX ou ATR. Na

POX o calor gerado internamente, na reao de produo de CO. Assim, o material

utilizado na fabricao dos tubos pode ser diferente, gerando uma considervel reduo

nos custos de capital. Os tubos de liga de alumnio utilizados na SMR podem ser

substitudos por tubos de ao carbono de menor custo (COPELAND et al., 2005).

Uma desvantagem, comum para a SMR e a POX, a pequena flexibilidade em relao

variao da capacidade de produo da planta (BASINI, 2005).

47 A POX pode, teoricamente, processar qualquer hidrocarboneto, desde o gs natural at coque de petrleo, at mesmo insumos slidos como carvo e coque metalrgico. Mas a razo H2/CO depende da razo C/H2 do insumo utilizado (SONG e GUO, 2006). 48 Essas caractersticas tornam a reao de oxidao parcial competitiva com a reforma a vapor apenas em aplicaes de larga escala, para fluxos de H2 maiores que 250.000 Nm/h (BASINI, 2005).

25

Por ser uma reao exotrmica, representada pela Reao 6, e pela ausncia de

catalisador, essa reao acaba apresentando desvantagens em relao ATR por causa

da alta temperatura de sada do reator. A temperatura 49 atinge de 1.400 a 1.500C,

gerando um elevado custo de fabricao por causa do uso de materiais especficos

aplicados na sua construo. Ainda apresenta formao de fuligem50 e nveis mais

elevados de amnia e HCN, gerando a necessidade da utilizao de um scrubber para a

limpeza do gs (SONG e GUO, 2006; VOOSLO, 2001).

A POX apresenta um alto consumo de oxignio e por causa da ausncia da reao de

WGS, o metano no convertido, assim como o produzido pela sntese F-T, no pode ser

reciclado sem que o CO2 seja removido do gs efluente da sntese de F-T (VOOSLO,

2001).

CH4 + O2 CO + 2H2; H0 298K = 35, 53 kJ/mol (Reao 6) (BAKKERUD, 2005) 51

A composio do syngas obtido tanto no processo SMR, quanto no POX pode ser

manipulada dentro de certos limites. Isso possvel com a alterao de algumas

condies do processo e/ou com a adio de novas etapas. Apesar da possibilidade de

manipulao, a necessidade de uma razo H2/CO de aproximadamente 2 para a sntese

de F-T no permite uma utilizao totalmente satisfatria da SMR ou da POX para

aplicaes GTL (WILHELM et al., 2001).

Outra varivel crtica o teor de metano no syngas (que deve estar abaixo de 3% v/v em

base seca). Neste caso, por exemplo, a rota POX acaba precisando aplicar temperaturas

muito elevadas (caso da planta em Bintulu), para obter elevada converso de metano e

reduzir a formao de fuligem. Isto leva a custos muito altos de investimento e

operao. A Tabela 3 resume algumas tcnicas para o ajuste da razo H2/CO do syngas

obtido.

49 Para que a converso ocorra na ausncia de catalisador, a temperatura fica entre 1.200 e 1.500 C (SONG e GUO, 2006; VOOSLO, 2001). 50 A composio do syngas no pode ser alterada pela adio de vapor porque aumentaria a formao de fuligem (SONG e GUO, 2006). 51 Para SONG e GUO (2006) H0 298K = 38 kJ/mol.

26

Tabela 3 - Tcnicas para o ajuste da razo H2/CO do syngas obtido Efeito na razo H2/CO Diminui Aumenta Reciclagem de CO2 X Importao de CO2 X Remoo de H2 via membrana X Remoo de CO2 X Aumento do vapor X Adicionar reao shift X Variao aproximada na razo H2/CO para a alimentao do gs natural SMR R. Combinada ATR POX Importao de CO2 ou < 3.0 < 2.5 < 1.6 < 1.6 remoo de H2 via membrana Reciclagem total de CO2 3.0 2.5 1.6 1.6 Sem reciclagem de CO2 5.0 4.0 2.65 1.8 Aumento do vapor > 5.0 > 4.0 > 2.65 > 1.8 Adicionar reao shift > 5.0 3.0 > 2.0

Fonte: Adaptado de WILHELM et al., 2001.

O alto custo do processo conseqncia do investimento para a construo e operao

da planta criognica de O2. 52

Oxidao Parcial de Alta Eficincia - High Efficiency Oxidation Process - HOP

O processo baseado no uso de uma substncia em cuja superfcie se processa a

adsoro do O2. Essa substncia regenervel e de vida longa transfere o O2 do ar para o

reformador, onde este supre a reao de POX.

Apesar de o processo HOP necessitar de uma maior quantidade de reciclagem de CO2,

uma maior razo S/C de 1,2 versus 0,6 para o processo ATR e operar a uma temperatura

de reforma mais baixa, igual a 950 oC, este processo requer menor custo de investimento

e produz 5% a mais de combustvel que o processo baseado na ATR (COPELAND et

al., 2003).

O custo de capital estimado para esta tecnologia considera a gerao de vapor, pr-

tratamento, compressores para a reciclagem, queimadores e equipamento de gerao,

mas exclui a sntese de FT e a unidade de upgrading. Por causa do alto custo de capital

da planta ASU e a energia para a sua operao, o processo ATR tem um custo para os 52 O processo criognico de separao o processo de menor custo para a separao do O2 do ar. Apesar disso o custo de operao alto por causa do consumo de energia eltrica para a operao de compressores. (COPELAND et al., 2005).

27

seus produtos de US$ 17,05/b, contra o custo de US$ 13,37/b para o processo HOP.

Essa diferena representa uma reduo de 22% (COPELAND et al., 2003).

Tecnologia de Separao de O2 por Membranas - Ceramic Membrane Reforming - CMR

A tecnologia CMR dispensa o uso de uma unidade ASU, obtendo o O2 por meio da

utilizao de uma membrana (BAKKERUD, 2005). 53

Estudos preliminares indicam que a tecnologia CMR promissora para a reduo dos

custos de produo de syngas em uma planta GTL. A combinao da produo de O2

por meio da CMR e as etapas de reforma em uma mesma unidade podem resultar em

um ganho de eficincia trmica da planta (VOOSLO, 2001; WILHELM et al., 2001;

DYER et al., 2000).

Uma caracterstica da tecnologia CMR a possibilidade da alta transferncia de O2. O

resultado a possibilidade de fabricao de reatores CMR compactos e com um baixo

peso (DYER et al., 2000). Essas caractersticas so atrativas para aplicaes offshore. A

Figura 5 ilustra o conceito da tecnologia CMR.

Membrana

Syngas

Catalisador da Reforma

Gs NaturalVapor

Depleo de oxignio no ar

Atmosfera deOxidao

Catalisador - Reduo do Oxignio

Atmosfera Reduzida

Membrana

Syngas

Catalisador da Reforma

Gs NaturalVapor

Depleo de oxignio no ar

Atmosfera deOxidao

Catalisador - Reduo do Oxignio

Atmosfera Reduzida

Figura 5 - Conceito da tecnologia CMR

Fonte: DYER et al., 2000.

Para plantas de larga escala, a tecnologia CMR no parece competitiva porque a rea da

membrana diretamente proporcional capacidade da planta, enquanto que para uma

53 Do ar que introduzido em um dos lados da membrana, apenas o O2 passa atravs dela para reagir com o hidrocarboneto e formar o syngas (AASBERG-PETERSEN et al., 2003).

28

unidade ASU 54 existe um ganho de escala com o aumento da sua capacidade

(BAKKERUD, 2005).

Apesar do grande potencial apresentado, diversos desafios precisam ser vencidos.

Alguns desses desafios podem ser listados (DYER et al., 2000):

Melhoria de design e engenharia de processo para a integrao com xito dos

potenciais da CMR;

Materiais mais estveis e selos (lacres) que atendam a performance necessria para o

processo;

Desenvolvimento de um processo de fabricao da membrana que seja

economicamente vivel;

Melhorar o tempo de vida til do processo e a sua confiabilidade.

Como j havia sido dito anteriormente, a maior parte do investimento de uma planta

GTL destinada etapa de gerao do syngas. Portanto, a utilizao de uma tecnologia

que permita a reduo no custo de obteno do O2 resultar em uma reduo no custo55

final da produo de lquidos (DYER et al., 2000).

A tecnologia CMR tem o potencial de diminuir o custo do O2 em aproximadamente

30%. A estimativa uma reduo de US$40,00/ton de oxignio produzido por uma

planta ASU para US$30/ton de oxignio para a tecnologia CMR (COPELAND et al.

2005).

Apesar das vantagens apresentadas, esta tecnologia ainda est em estgio de

desenvolvimento e precisa enfrentar severos desafios quanto integridade mecnica e a

estabilidade da membrana (BAKKERUD, 2005; VOOSLO, 2001). Se houver a

necessidade de compresso do ar para que as presses se mantenham iguais em ambos

os lados da membrana, o processo pode no ser economicamente vivel. Isso ocorre

porque as reaes ocorrem a presses diferentes da presso atmosfrica e esse

diferencial de presso pode demandar muito da integridade mecnica da membrana

(AASBERG-PETERSEN et al., 2003).

54 Para plantas de larga escala, a separao de O2 por planta criognica ainda o processo de menor custo (COPELAND et al. 2005). Ver tambm, em SMITH E KLOSEK (2001), o estudo comparativo entre as tecnologias de produo de O2. 55 O uso de O2 para a POX resulta na melhor economia entre os processos convencionais (POX, ATR, SMR, Combined reforming) (DYER et al., 2000).

29

Esta tecnologia vem sendo intensamente pesquisada por dois consrcios industriais. Um

dos consrcios liderado pela empresa Air Products 56 juntamente com o Departamento

de Energia dos EUA (DOE). Ainda participam desse consrcio a ARCO, Babcock and

Wilcox, Chevron, Norsk Hydro e outros. O segundo grupo que baseado

exclusivamente em investimento privado formado pelas empresas Amoco, BP,

Praxair, Statoil, Phillips Petroleum and Sasol (WILHELM et al., 2001).

Oxidao Parcial Cataltica - Catalytic Partial Oxidation -CPOX

Na oxidao parcial cataltica, a converso qumica ocorre no reator (Catalytic Bed

Membrane Reactor) sem o uso de um queimador (KESHAV e BASU, 2007;

AASBERG-PETERSEN et al., 2003; BAKKERUD, 2005). A Reao 6 representa a

produo do syngas pela CPOX.

Ainda que estudos indiquem que essa reao pode ocorrer a baixas temperaturas, o que

resultaria na relao estequiomtrica que se busca para o syngas na prtica essa reao

sempre ser acompanhada pela reforma a vapor e pela reao WGS, assim como

juntamente com a combusto dos reagentes e dos gases produzidos (BAKKERUD,

2005).

Uma desvantagem deste processo a impossibilidade de pr-aquecimento da mistura de

entrada na CPOX at as mesmas temperaturas 57 utilizadas na ATR por causa de sua

caracterstica altamente inflamvel (BHARADWAJ e SCHMIDT, 1995).

Alm de apresentar uma composio altamente inflamvel da mistura de entrada no

reator, a CPOX tambm apresenta um consumo maior de gs natural e de oxignio

quando comparado a ATR. A razo para esse consumo mais elevado a baixa

temperatura da mistura de entrada. Para que a temperatura desejada de sada seja

56 A empresa Air Products vem desenvolvendo esta tecnologia h mais de uma dcada e se juntou a empresa Ceramatc Inc. para o desenvolvimento do processo de fabricao da membrana (DYER et al., 2000). 57 A temperatura de auto-ignio depende da composio do gs, mas est perto dos 250 C (BAKKERUD, 2005).

30

obtida, grande parte do hidrocarboneto que entra no reator sofre combusto, utilizando

grandes quantidades de O2. (AASBERG-PETERSEN et al., 2003).58

O problema do consumo de O2 e o problema de segurana, causado pelo risco59 de

ignio, representam uma grande desvantagem para a utilizao da CPOX (AASBERG-

PETERSEN et al., 2003; BAKKERUD, 2005).

Como j havia sido comentado anteriormente, o elevado consumo de O2 representa um

problema, j que o investimento na planta de produo de O2 representa 40% do

investimento na reforma do metano (AASBERG-PETERSEN et al., 2003;

BAKKERUD, 2005).

Essa trecnologia ainda no pode ser considerada para a planta GTL porque ainda est

em fase de desenvolvimento (SONG e GUO, 2006). A Tabela 4 mostra uma

comparao do consumo de O2 e CH4 entre os processos ATR e CPOX.

Tabela 4 - Comparao do consumo de O2 e CH4 entre os processos ATR e CPOX

ATR 0,6 650 100 100CPO 0,6 200 121 109ATR 0,3 650 97 102CPO 0,3 200 114 109

Consumo de Gs Natural (relativo)Reator Razo S/C

Temperatura do insumo, entrada do reator (C)

Consumo de Oxignio (relativo)

Nota: Uma pr-reforma adiabtica est localizada upstream da ATR. CO2 introduzido antes da oxidao parcial a 200C em uma quantidade para gerar uma razo H2/CO = 2,0; Presso = 2,5 bar; Temperatura do O2 = 200C; Temperatura de sada = 1050C

Fonte : AASBERG-PETERSEN et al., 2003.

Processos Baseados na Reforma Autotrmica

A ATR integra as reaes da SMR e da POX em um nico reator, resolvendo as

deficincias apresentadas em cada uma das reaes (SONG e GUO, 2006).

58 A composio do gs efluente da reao CPOX pode ser prevista por estudos termodinmicos (BAKKERUD, 2005) e similar ao gs obtido na ATR, desde que as condies de entrada (massa, temperatura, presso e composio) sejam as mesmas. (AASBERG-PETERSEN. et al., 2003; BAKKERUD, 2005). 59 Uma alternativa para a reduo do risco a utilizao do ar como oxidante. Mas plantas GTL e aplicaes similares operando a altas presses apresentam risco, ainda que menor. Ainda assim, o uso do ar como oxidante no economicamente vivel (AASBERG-PETERSEN et al., 2003).

31

Com diferentes composies, quando so misturadas as correntes de syngas produzidas

em cada uma das reaes fornecem um insumo com a composio adequada para a

sntese de F-T (WILHELM et al., 2001).

Na ATR as reaes da reforma endotrmica no so alimentadas pela energia gerada na

combusto externa de combustveis, o que caracteriza a SMR convencional. As reaes

so assistidas pela combusto interna ou oxidao de parte dos insumos de

hidrocarbonetos (WILHELM et al., 2001).

A ATR faz uso de catalisador, na presena de oxignio 60 e vapor, para a reforma do gs

natural. Por apresentar condies menos severas que a POX, como a temperatura 61 de

sada dos gases em aproximadamente 1.000 C, e utilizar a razo S/C maior que 1,3, o

syngas obtido no apresenta fuligem, e apresenta menos amnia e HCN quando

comparado ao processo POX (VOOSLO, 2001).

A razo S/C de 1,3 resulta em um syngas com uma razo 62 H2/CO de aproximadamente

2,5, que ainda mais alta que a necessria para a sntese de F-T (VOOSLO, 2001;

BASIN, 2005).

O controle para a obteno de uma razo adequada de H2/CO pode ser conseguido com

a combinao da reduo da razo S/C e a reciclagem de CO2 para o reformador

(VOOSLO, 2001; RICE e MANN, 2007). Apesar dessa possibilidade, quanto maior a

reciclagem do gs, rico em CO2, para o reformador, maior ter que ser capacidade da

etapa de syngas por tonelada de produto, consequentemente os