Análise Comparativa entre Execução de Estrutura de Concreto … · 2020. 1. 7. · Análise Comparativa entre Execução de Estrutura de Concreto Armado Convencional e Pré-Fabricada

Análise Comparativa entre Execução de Estrutura de Concreto Armado Convencional e Pré-

Fabricada – Estudo de Caso

Dezembro/2018

ISSN 2179-5568 – Revista Especialize On-line IPOG - Goiânia - Ano 9, Edição nº 16 Vol. 01 Dezembro/2018

Análise Comparativa entre Execução de Estrutura de Concreto

Armado Convencional e Pré-Fabricada – Estudo de Caso

Samuel Simon - [email protected]

MBA em Gerenciamento de Obras, Tecnologia & Qualidade da Construção

Instituto de Pós-Graduação - IPOG

Resumo

Este artigo visa apresentar um estudo de caso de uma obra de múltiplos pavimentos,

executada em Rio do Sul-SC entre os anos de 2016 e 2017, comparando os custos entre

Estrutura Pré-Fabricada em Concreto Armado com uma Estrutura em Concreto Armado

Moldada em seu local definitivo. Para que os dois métodos construtivos de estrutura de

concreto armado pudessem ser comparados, a estrutura foi recalculada no software Eberick

V6 Gold de cálculo estrutural e comparada com indicadores pesquisados em livros de

especialistas e do banco de dados da Construtora. Além do comparativo de custos, este artigo

também irá apresentar o planejamento estudado e implantado, para que os custos e prazos

contratados com o cliente fossem atingidos, partindo da premissa que a Estrutura licitada

estabelecia que fosse em Concreto Armado Pré-Fabricado.

Palavras-chave: Pré-Fabricado. Custos. Concreto. Estrutura.

1. Introdução

Um dos desafios atuais da construção civil é adequar a sua produtividade com as exigências

legais e de mercado, que são: prazos cada vez mais curtos, exigências quanto qualidade no

produto final, respeito a uma vasta legislação que constantemente é alterada, aperfeiçoamento

das Construtoras aos novos produtos e métodos construtivos que surgem quase que

diariamente.

As instituições de ensino, aliadas as empresas privadas através de projetos de pesquisas,

desenvolvem produtos e métodos construtivos cada vez mais elaborados, sofisticados e

necessários, aonde o aperfeiçoamento e atualização das empresas tonam-se uma necessidade.

Segundo Sabbatini (1989), pode-se dizer que o caminho natural da construção civil é

aperfeiçoar-se como indústria, ou seja, industrializar-se, para a construção, é sinônimo de

evoluir, concorda com a opinião de Bastos (2006) a construção civil passa por um processo de

mudança, reforma onde a competitividade fica mais acentuada.

Aliado a toda essa tendência de inovação, o planejamento das atividades são de extrema

importância começando pela definição do escopo:

O escopo é aquilo que o projeto tem como proposta de entrega, com base no

trabalho a ser desenvolvido e requisitos previamente definidos. A clara

especificação do escopo é, certamente, uma das tarefas mais importantes de um

projeto, pois como consequência desta definição, serão estabelecidos os

“entregáveis”, o cronograma, os custos estimados, os recursos necessários, os



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critérios de aceite, etc.(FILHO, 2011:63-71)

Tendo conhecimento pleno do objeto a ser edificado, a construtora necessita de um tempo

adequado para estabelecer um planejamento/orçamento mínimo, partindo desde o estudo do

canteiro de obras, até o atendimento pós obra e assim conseguir definir se fará o

empreendimento ou participará da licitação.

Sendo assim, o presente artigo fará um estudo de caso, comparando os métodos construtivos:

Estrutura de Concreto Pré-Fabricada e Estrutura de Concreto Convencional. Juntamente serão

apresentados pontos extremamente importantes para o sucesso do empreendimento, sendo

eles: compatibilização dos projetos; necessidade de prazos mais curtos; logística dentro e fora

do canteiro de obras; planejamento dos mínimos detalhes.

Na edificação apresentada neste artigo, o sistema de estrutural definido em edital de

concorrência doi Estrutura de Pré-Fabricada de Concreto Armado. Para que o comparativo

com Estrutura de Concreto Armado fosse possível, foi utilizado o software Eberick V6 Gold

para calcular a estrutura, aonde projetos e quantitativos de materiais foram retirados para se

chegar custos. Além disso, indicadores de autores especializados em planejamento e

orçamento foram utilizados, comparando com os dados calculados, dando mais confiabilidade

aos resultados encontrados.

Tabelas, gráficos, desenhos esquemáticos e fotos serão apresentados para melhor definir o

objeto deste artigo e consequentemente justificar as conclusões alcançadas.

2. Desenvolvimento

2.1. Estrutura de Concreto Armado

Segundo Kaefer (1998) constatamos que a história do concreto armado não começou no

século passado, mas com a própria civilização humana, pois a partir do momento que o

homem existe sobre a terra, ele tem a necessidade básica de morar e morar melhor a cada dia.

No Brasil, as estruturas de concreto armado são as mais utilizadas, devido a sua grande

versatilidade, maior número de Engenheiros Projetistas e facilidade de encontrar materiais.

Segundo Bastos (2006), a NBR 6118/03 (item 3.1.3) define: Elementos de concreto armado:

“aqueles cujo comportamento estrutural depende da aderência entre concreto e armadura e

nos quais não se aplicam alongamentos iniciais das armaduras antes da materialização dessa

aderência”.

A execução do concreto armado em seu local definitivo depende muito da execução de

formas e cimbramento. Está etapa de execução da estrutura é a que mais tempo leva para

terminar contando com a desforma, que na maioria da vezes é esquecida no levantamento dos

custos. Fato de maior importância é a falta de um projeto detalhado e dimensionado das

formas, que causam problemas de rompimento, desalinhamento, gasto excessivo e

consequente desperdício de material.



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Fonte/ano Estimativa de perdas Local/ano

Glenn Ballard (1997)

25% das horas trabalhadas são gastas com retrabalhos;

40% dos trabalhos errados ou atrasados são devidos a

materiais inadequados ou insuficientes.EUA / 1997

40% dos defeitos de construção resultam de projetos não

adequados;

30% ocorrem durante execução da obra;

20%são causados por materiais defeituosos ou não

adequados;

10% das perdas têm outras causas;

Bicca, Formoso e Scardoelli

(1994)

26% dos tempos da mão de obra na construção são

improdutivosBrasil / 1990

Alemanha / 2000Fritz Gehbauer (2004)

Tabela 1 – Desperdícios relacionados na Construção Civil

Fonte: Guimarães Jr., Giroldo e Kruger (2006)

2.2. Estrutura de Concreto Pré-Fabricado.

Conforme El Debs (2000), por volta de 1900 surgiram os primeiros elementos pré-moldados

de grandes dimensões utilizados em coberturas nos Estados Unidos e em 1905 foram

executadas peças pré-moldadas de piso para um edifício de quatro andares.

No Brasil, conforme citação de Vasconcelos (2002), a primeira grande obra que utilizou

elementos pré-moldados em sua construção no Brasil foi o hipódromo da Gávea no Rio de

Janeiro, executada pela firma Construtora Dinamarquesa Christiani-Nielsen em 1926.

Também, segundo Segundo Vasconcelos (2002), a primeira obra de pré-moldados com

múltiplos pavimentos no Brasil foi o CRUSP (Conjunto Residencial da Universidade de São

Paulo) da Cidade Universitária Armando Salles de Oliveira, em São Paulo, construído em

1964.

Em consequência da falta de experiência dos engenheiros, tanto no cálculo quanto

na execução das estruturas pré-moldadas e da carência de treinamento dos operários,

desabituados com esse sistema construtivo, as obras em pré-moldados foram

finalizadas depois do prazo, diferentemente das seis obras onde utilizou-se o sistema

convencional. Contudo, apesar dos imprevistos e problemas, as edificações

apresentaram um resultado satisfatório (VASCONCELOS, 2002).

Oliveira (2002) afirma que, a princípio, o BNH desestimulou o uso da pré-fabricação, visando

maior geração de empregos nos canteiros de obra. Contudo, a partir da metade dos anos 70, o

BNH passou a estimular a utilização de novas tecnologias, entre elas o CPM. Nessa época

foram executados alguns edifícios experimentais com o uso de CPM, como o Narandiba, na

Bahia, em 1978, o Carapicuíba VII, em São Paulo, em 1980 e o de Jardim São Paulo, em São

Paulo, em 1981. Entretanto, os edifícios apresentaram muitas manifestações patológicas e

problemas de ordem funcional, sendo que alguns deles acabaram sendo demolidos.

Podemos constatar, que a industrialização do Concreto Armado no Brasil é extremamente

recente, necessitando de mais profissionais especializados, além de uma mudança cultural,



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que rotula o Pré-Fabricado e/ou Pré-Moldado em Obras Industriais/Comerciais pesadas e sem

aplicação em obras residenciais tanto horizontais ou verticais.

A evolução do processo construtivo começa pela qualidade dos projetos, e entre os

projetos elaborados para a construção civil, destaca-se o estrutural. O projeto

estrutural, individualmente, responde pela etapa de maior representatividade no

custo total da construção (15% a 20% do custo total). Justifica-se então um estudo

prévio para a escolha do sistema estrutural a ser adotado, pois sabe-se que uma

redução de 10% no custo da estrutura pode representar, no custo total, uma

diminuição de 2%. Em termos práticos, 2% do custo total corresponde à execução

de toda etapa de pintura ou a todos os serviços de movimento de terra, soleiras,

rodapés, peitoris e coberta juntos (ALBUQUERQUE, 1999:1,2).

A NBR 9062 - Projeto e Execução de Estruturas de Concreto Pré-Moldado (2006, p. 3; p. 36)

diferencia elementos pré-moldados de elementos pré-fabricados com as seguintes definições:

• Elemento pré-moldado - “Elemento moldado previamente e fora do local de utilização

definitiva na estrutura, [ ] para o qual se dispensa a existência de laboratório e demais

instalações congêneres próprias”;

• Elemento pré-fabricado - “Elemento pré-moldado executado industrialmente, em

instalações permanentes de empresa destinada para este fim [...]”.

Podemos citar algumas vantagens do uso do sistema Pré-Fabricado em Concreto Armado:

• Durabilidade - Na indústria, obtém-se concretos com menor tempo de cura e alta

resistência inicial, com um processo monitorado a relação água/cimento é reduzida;

• Menor dependência das condições meteorológicas – Ponto fundamental para este

quesito é ter um acesso muito bom, aonde os guindastes e carretas possam circular

logo após as precipitações;

• Rapidez na execução – Com planejamento consegue-se agilidade e alta produtividade

que são obtidas abandonando-se processos artesanais e aumentando progressivamente

a industrialização;

• Redução no uso de formas, escoramento e estoques – As formas são produzidas e

aproveitadas com melhor planejamento várias vezes. Com uma programação de

produção e de sequência de montagem, as peças conseguem sair da fábrica para o

canteiro de obras sem a necessidade de estocagem, sendo montadas diretamente do

caminhão, com raras exceções depositadas no canteiro de obras.

• Qualidade dos materiais – O rigoroso controle na produção do concreto, com dosagens

precisas, a montagem da armadura, a utilização de formas metálicas e a maior eficácia

na mistura do concreto resultam em peças com maior precisão dimensional e

qualidade. Além disso, pode-se obter peças com alta resistência através do uso de

concreto de alto desempenho e protensão em vigas e lajes (ACKER, 2002).

• Redução do desperdício – Com padronização, projetos detalhados e funcionários

treinados o desperdício diminui drasticamente;



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• Redução no risco de acidentes - Com o uso de elementos pré-moldados reduz-se o

número de operários em obra, local com grandes riscos de acidentes de trabalho,

devido ao fato de que a implementação dos programas de segurança no trabalho

ocorre de maneira mais fácil nas fábricas.

Algumas desvantagens do uso desse sistema:

• Falta de projetos específicos. A escolha do sistema estrutural de um edifício, em geral,

é influenciada por imposições arquitetônicas, por rotinas construtivas ou ainda pela

infraestrutura da região. Mesmo assim, o engenheiro de estruturas tem de buscar, entre

todas as possibilidades, a estruturação mais econômica para o seu projeto. Segundo

Albuquerque (1999), ao fazer a concepção estrutural, o engenheiro tem de ter em

mente vários aspectos, tais como: manter a estética e a funcionalidade do projeto

arquitetônico, ideia aproximada dos esforços atuantes na estrutura, métodos

construtivos e custos.

• A falta de conhecimento e experiência para projeto e execução de obras em pré-

moldados pode ser considerada, então, uma das desvantagens em relação ao uso do

concreto convencional, moldado in loco.

• Maior custo – devido aos projetos serem pouco planejados e projetados para o

Concreto Pré-Fabricado, temos na maioria das vezes um custo maior, sendo avaliado

somente o custo do produto e não o custo global, principalmente levando-se em conta

o prazo. Segundo El Debs (2005), 70% das obras pré-moldadas, em média, não são

concebidas originalmente para a utilização do sistema, e sim, adaptadas de uma

solução para estruturas de concreto moldadas in loco.

• Alto investimento inicial – No uso de peças pré-fabricados e/ou pré-moldados o

investimento inicial, tanto financeiro quanto em planejamento e detalhamento dos

projetos, é muito alto (ABCIC, 2015). Mais do que nas obras convencionais, quando

escolhe-se trabalhar com Concreto Pré-Fabricado, um projeto bem planejado e bem

elaborado é essencial, pois problemas em canteiro são ainda mais complicados de

serem solucionados.

• Transporte das peças – O tamanho das peças é restringido pelo tipo de transporte a ser

utilizado. Além disso, o transporte de peças prontas é mais caro e exige um maior

cuidado que o transporte de matéria-prima para a execução tradicional. Esses fatores

podem inviabilizar o uso de Pré-Fabricados no caso da necessidade de um longo

deslocamento até o canteiro de obra;

• Esforços solicitantes em situações transitórias – Principalmente no transporte e

montagem, elevando a taxa de armadura das peças grandes;

• Execução das ligações e juntas - De acordo com Silva (2003), deve-se tomar uma

atenção especial na execução das ligações de elementos de CPM, pois descuidos de

montagem podem gerar grandes desvios geométricos e folgas, onde torna-se frequente

o aparecimento de manifestações patológicas;

• Mão de obra especializada: Devido ao trabalho nas fábricas e nas montagens serem

basicamente auxiliados por equipamentos de médio e grande porte, por exemplo:

máquinas de corte e dobra de ferro, pontes rolantes, níveis a laser, guindastes,



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familiaridade com os sistemas de segurança do trabalho, tornam essa mão de obra

mais escassa.

Segundo Mattos (2006), independentemente de localização, recursos, prazos, cliente e tipo de

projeto, uma obra é eminentemente uma atividade econômica e, como tal, o aspecto custo

reveste-se de especial importância.

A decisão pelo uso de Concreto moldado in loco ou Concreto Pré-Fabricado deve ser tomada

levando-se em conta todas as vantagens e desvantagens supracitadas. Cada edificação tem

suas particularidades e a escolha do sistema construtivo influenciará em todas as etapas do

empreendimento.

2.3. Estudo de Caso: Ampliação do SESI de Rio do Sul/SC

Figura 1 - Imagem da Ampliação da Unidade do SESI de Rio do Sul/SC concluída

2.3.1.Descrição do Objeto

A construção tem origem no Edital de Concorrência para Obras e Serviços de Engenharia nº

22/2015, SERVIÇO SOCIAL DA INDÚSTRIA – SESI - Departamento Regional de Santa

Catarina, com abertura de 14/07/2015, vencida pela empresa CONSTRURIO EMPREITEIRA

DE MÃO DE OBRA LTDA, que assinou o Contrato nº 28E/2015 em 23/09/2015, no valor de

R$ 8.451.370,52, com área de 4.682,63 m² e com 4 pavimentos, com início efetivo das obras

em junho de 2017.



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O local da obra é a Rua Prefeito Wencelau Borini, 2690, Rio do Sul/SC, com alvará de

construção nº 213/2015, responsável pela execução o Engenheiro Civil Samuel Simon,

CREA/SC 061.917-1.

No edital de concorrência foram fornecidos os seguintes documentos:

• Planilha orçamentária;

• Projeto arquitetônico e memorial descritivo;

• Projeto elétrico e memorial descritivo;

• Projeto hidro-sanitário e memorial descritivo;

• Projeto de cabeamento estruturado e memorial descritivo;

• Projeto de paisagismo e memorial descritivo;

• Projeto preventivo de incêndio e memorial descritivo;

• Projeto climatização e memorial descritivo;

• Projeto estrutural e memorial descritivo;

• Sondagem.

2.3.2. Estrutura de Concreto Pré-Fabricada

O projeto estrutural inicial estava detalhado para uma estrutura Pré-Fabricada em Concreto

Armado, entretanto, cada empresa tem seus próprios sistemas de formas, principalmente no

quesito das seções dos pilares, vigas e lajes. Para orçar e posteriormente contratar para

executar a fabricação e montagem da estrutura foi contratada a empresa Pré-Fabricar

Construções, localizada no município de Ibirama-SC, a uma distância de 20 quilômetros da

obra, relativamente curta e fator que influenciou muito na escolha, já que a logística é um

fator que influencia demasiadamente o custo da Estrutura Pré-Fabricada.

Muitas eram as necessidades de projeto que necessitavam ser atendidas, entre elas: lajes

alveolares com vão de até 12 metros, vigas com vão de 8,00 metros e altura baixa; painéis

termo acústicos de fechamento externo com espessura de 20,00 centímetros.

Para melhor entendimento do processo de fabricação e montagem, foi separado em tópicos:

• As fundações foram executadas com estacas protendidas com seções quadradas que

variaram entre 20,00cm e 30,00cm. Os blocos de fundações e vigas baldrame foram

executados em concreto armado convencional moldado in loco.

• As escadas inicialmente eram projetadas para serem pré-fabricadas, mas devido ao

detalhamento das escadas no projeto arquitetônico não coincidir com as formas da

Pré-Fabricar, foi optado por executar em Concreto Armado in loco. Segundo Acker

(2002), escadas pré-fabricadas de concreto possuem um custo razoável e qualidade de

acabamento, podendo variar de superfícies lisas regulares até concreto polido. No caso

de escadas moldadas in loco, além de sempre se precisar de um material para

acabamento, o gasto de mão-de-obra para produzi-las é muito alto e, muitas vezes, o

custo total é subestimado.

• Os pilares pré-fabricados variaram entre 7,00 metros a 25,00 metros, todos com seção

de 40x40 centímetros.



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• As vigas tinham seções diversas, tanto retangulares, como seções com abas para

apoios das lajes alveolares.

• Os painéis de fechamento externo, a Pré-Fabricar tinha uma forma em que a espessura

era de 17cm, sendo necessário a adequação para atender as especificações do edital

que eram de 20,00 centímetros de espessura.

• O transporte das peças foram realizadas com caminhões e carretas extensivas.

• Na montagem foi realizado com guindaste de 70 toneladas, com auxílio de caminhões

munk.

Logo que o contrato entre Construrio e SESI foi assinado, as tratativas de preços e prazos

entre Construrio e Pré-Fabricar já estavam acertados, garantindo-se um valioso ganho no

prazo da obra, já que para as peças começarem a serem produzidas, necessitavam serem

projetadas, detalhadas e entrassem na sequência de produção. O cronograma de montagem,

apresentado na figura 02, definido entre Construrio e Pré-Fabricar, respeitou o Cronograma

do Contrato entre Construrio e SESI. Também foi definido uma sequência de montagem,

apresentada na figura 03, separados em 3 etapas de montagem, pensada para que mesmo com

a montagem da obra em andamento, funcionários da Construrio pudessem começar os

trabalhos. Outra questão relevante desta sequência de montagem, foi o fato de a produção ser

dividida em 3 etapas de produção. Caso não tivesse esse cuidado, poderiam produzir todos os

pilares, ou todas as vigas, ou pilares fora da sequência, o que acarretaria em um atraso de

aproximadamente 2 meses na montagem.

As fundações foram executadas pela Construrio, sendo que a Pré-Fabricar forneceu somente o

detalhamento dos blocos e dos cálices. A sequência de cravação e execução dos blocos

também respeitaram a sequência de montagem, já que os cálices necessitam de pelo menos 21

dias de cura, já que sua maior solicitação resultada própria montagem, aonde o pilar não

encontra-se travado, ainda mais com alturas de 25,00 metros.

Após o término das escavações e reaterros devido a execução dos blocos, o terreno foi

compactado com rolo compactador nos maiores vãos e compactador mecânico manual ao

redor do blocos e cálices de fundação. Para finalizar o acesso das carretas e guindastes que

precisava transitar entre os blocos, foi realizado uma estrada com 40,00 centímetros de

espessura de rachão e compactado com rolo compactador. Este processo, apesar de oneroso,

facilitou muito na fase montagem, principalmente por que, apesar de ter ocorrido chuvas em

excesso no período da montagem, o acesso sempre proporcionava livre movimentação de

cargas e do guindaste. Também ajudou na movimentação após o término da montagem.

Figura 2 – Cronograma de montagem da Estrutura de Concreto Pré-Fabricada



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Figura 3 – Sequência de montagem

Uma das etapas muito importante antes do capeamento das lajes alveolares é a equalização e

chaveteamento. Este processo é de ligação entre as lajes para evitar apoios pontuais

(concentrações de tensões). A equalização é realizada com uma barra de ancoragem com dois

calços de madeira, um na parte superior da laje e outro na parte inferior da laje. O

chaveteamento é realizado com argamassa de cimento, areia e pedrisco traço de 1:2:3 com

consistência seca e adensado com colher de pedreiro. Não Transitar com sobrecargas

excessivas durante 24 horas, sendo que após esse período pode ser removido o sistema de

travamento da equalização. Para capeamento das lajes um projeto específico foi repassado

pela Pré-Fabricar, aonde no centro das lajes o capeamento mínimo era de 5cm.

Uma prática importante adotada foi de colocar EPS de 1cm de espessura no perímetro da obra

interno encostado nas placas de fechamento e no perímetro dos pilares, para respeitar a

dilatação do concreto. Também foram projetadas juntas serradas na projeção das paredes para

direcionar possíveis trincas possam surgir.

Com o auxílio do Guindaste, em momentos que não estava em operação de montagem da

estrutura, funcionou no abastecimento de outros materiais na obra, por exemplo: telas para

capeamento das lajes e tijolos para levantamento das paredes internas.



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Figura 4 – Montagem, destacando-se o acesso e a limpeza do canteiro de obra.

A montagem foi toda planejada para que as carretas que chegassem com as peças seriam

todas montadas diretamente, sem a necessidade descarrega-las no pátio da obra, evitando-se

assim retrabalho, acumulo de peças na obra, obstrução de passagem e que as peças fossem

danificadas ou sujas.

2.3.3. Estrutura de Concreto Convencional.

Para calcular está estrutura foi realizado cálculo estrutural utilizando o software Eberick V6

Gold, com calculista experiente, sendo fornecidos as quantitativos de formas, ferragem, lajes

e concreto. Os resultados foram comparados com indicadores, que segundo Mattos (2006),

alguns indicadores são úteis para levantamentos expeditos de construções prediais, embora

cada prédio tenha seu projeto particular, a relação entre os quantitativos dos principais

serviços obedece a um comportamento geral. Quanto ao planeamento, sequência de execução,

método de execução das formas, bancadas de ferragem e cálculo da equipe necessária foram

utilizadas dados da própria Construtora e indicadores da TCPO – Tabela de composição de

Preço para Orçamento – 2010.



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Para execução das formas foi considerado a fabricação toda no canteiro de obra com

reutilização de 5 vezes. As ferragens foram considerados todos os cortes, dobras e armações

na obra. Quanto as lajes consideramos lajes treliçadas, com enchimento de EPS, sobrecarga

de 500 kg/m² e vão que variam de 4,00 metros a 10 metros. Toda a mobilização e

desmobilização necessária de materiais e equipamentos foram considerados.

CÓDIGO DESCRIÇÃO UNID QUANT.

TCPO 13 - 03210.8.1.10 Armadura de aço CA-50 média, Ø 6,3 mm a 20,0 mm - Incluso mão de obra de corte e dobra KG 56573,45

Armador horas 3.507

Ajudante horas 3.507

TCPO 13 - 03110.8.2Forma de compensado plastificado, esp.:12mm, reaproveitamento 5x - incluso esmoldante

(concreto aparente)M2 8652,41

Carpinteiro horas 7.060


TCPO 13 - 03415.8.1

Laje treliçada espessura final: 40 cm, sobrecarga: 500 kg/m² /vão 06,00 a 10,00 m,

(inclusive: enchimento em EPS, altura da laje: 35cm, concreto fck 25Mpa, Lançamento do

concreto, capeamento de 5cm e escoramento metálico)

M2 3862,00


Armador horas 579


DADOS DA CONSTRUTORAConcreto usinado bombeável Fck 30,0MPa - abatimento 8 ± 1cm - brita 1, perdas de 9%

Inclusive bombeamento, lançamento e adensamentoM3 665,57

Armador horas 1.109



Armador horas 5.195


Carpinteiro horas 8

Armador horas 4

Ajudante horas 7

EQUIPE PARA 6 MESES DE EXECUÇÃO DA ESTRUTURA CONVENCIONAL

EQUIPE PARA 6 MESES DE EXECUÇÃO DA ESTRUTURA CONVENCIONAL

Figura 5 – Equipe necessária para execução da Estrutura Convecional

2.3.4. Comparativo de Custos entre Estrutura Pré-Fabricada x Estrutura de Concreto

Armado

Para realizar as comparações entre as Estruturas, algumas considerações foram avaliadas:

• Com a estrutura Pré-Fabricada, o trabalho de técnico de campo da Construtora foi

reduzido basicamente em 01 técnico de edificação em tempo integral na obra e menos

tempo do Engenheiro Civil em campo durante a execução da estrutura;

• Toda a logística de obras foi facilitada, sendo que uma obra deste porte foi atendida

basicamente com uma minigrua de 2 toneladas com investimento de R$ 15.000,00

instaladas no 3º pavimento, sendo que, caso a estrutura fosse de Concreto Armado In



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Loco, seria necessário uma Grua com valor R$ 180.000,00, com funcionário

especializado em tempo integral, economia de R$ 165.000,00;

• Tempo de obra reduzido em 120 dias com a Estrutura Pré-Fabricada em relação ao

Concreto Armado In Loco;

• Enquanto a Construtora fiscalizou 08 funcionários terceirizados durante os 60 dias da

montagem da Estrutura Pré-Fabricada, teria que gerenciar 19 funcionários próprios

durante 180 dias, com todos os problemas de rotatividade, além do passivo trabalhista

que possa ser gerado, conforme cronogramas das figuras 6 e 7;

• No comparativo de custos, a obra executada em Estrutura de Concreto Pré-

Fabricada em relação a Estrutura de Concreto Convencional ficou 6,13% mais

econômica e em relação a valor total ficou 1,65% mais econômica. Considerando a

figura 8, em que temos um gráfico demonstrando a curva ABC deste orçamento,

temos a estrutura com 20% do valor da obra, qualquer ganho na produtividade resulta

em ótimos resultados.

• Para enfatizar melhor o transporte e a montagem são considerados as fases críticas do

processo produtivo da Estrutura Pré-Fabricada de Concreto Armado, por exigirem

uma logística complexa muitas vezes esquecidas. O custo de transporte, formado por

frete, impostos e pedágio, pode, em alguns casos, tornar o uso de pré-fabricados uma

solução inviável. Por isso, deve-se sempre pensar e planejar como será realizada a

escolha e programação dos veículos, o roteiro do transportador, a definição de acessos

na obra e o carregamento e descarga das peças. Especificamente nesta situação a

empresa Pré-Fabrica encontra-se muito próxima e todos as situações de transporte

foram levantadas com êxito.

ITEM DESCRIÇÃO MÊS 1 MÊS 2 MÊS 3 MÊS 4 MÊS 5 MÊS 6 MÊS 7 MÊS 8 MÊS 9 MÊS 10 MÊS 11

1.0 SERVIÇOS INICIAIS

2.0 INFRAESTRUTURA

3.0 SUPERESTRUTURA

4.0 MURO DE CONTENÇÃO

5.0 PAREDES, DIVISÓRIAS E FECHAMENTOS

6.0 ESQUADRIAS E FERRAGENS

7.0 REGULARIZAÇÕES E ACABAMENTOS

8.0 PINTURA

9.0 COBERTURA

10.0 INSTALAÇÕES HIDROSANITÁRIAS

11.0 INSTALAÇÕES ELETRICAS

12.0 DRENAGEM PLUVIAL

13.0 PREVENTIVO DE INCÊNDIO

14.0 PAVIMENTAÇÃO EXTERNA

15.0 EQUIPAMENTOS E SERVIÇOS FINAIS

16.0 LIMPEZA

CRONOGRAMA FÍSICO - OPÇÃO COM ESTRUTURA PRÉ-FABRICADA

Figura 6 – Cronograma com Estrutura Convencional



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ITEM DESCRIÇÃO MÊS 1 MÊS 2 MÊS 3 MÊS 4 MÊS 5 MÊS 6 MÊS 7 MÊS 8 MÊS 9 MÊS 10 MÊS 11 MÊS 12 MÊS 13 MÊS 14

1.0 SERVIÇOS INICIAIS

2.0 INFRAESTRUTURA

3.0 SUPERESTRUTURA

4.0 MURO DE CONTENÇÃO

5.0 PAREDES, DIVISÓRIAS E FECHAMENTOS

6.0 ESQUADRIAS E FERRAGENS

7.0 REGULARIZAÇÕES E ACABAMENTOS

8.0 PINTURA

9.0 COBERTURA

10.0 INSTALAÇÕES HIDROSANITÁRIAS

11.0 INSTALAÇÕES ELETRICAS

12.0 DRENAGEM PLUVIAL

13.0 PREVENTIVO DE INCÊNDIO

14.0 PAVIMENTAÇÃO EXTERNA

15.0 EQUIPAMENTOS E SERVIÇOS FINAIS

16.0 LIMPEZA

CRONOGRAMA FÍSICO - OPÇÃO COM ESTRUTURA PRÉ-FABRICADA

Figura 7 - Cronograma com Estrutura Convencional Pré-Fabricada

Figura 8 – Curva ABC da Estrutura Pré-Fabricada



Dezembro/2018


1 SERVIÇOS INICIAIS 189.885,05 2,29% 2,29%

2 INFRAESTRUTURA 433.203,89 5,23% 7,52%

3.1SUPERESTRUTURA PRÉ-FABRICADA EM CONCRETO ARMADO

(PILARES, VIGAS E LAJES ALVEOLARES)2.146.240,52 25,89% 33,41%

3.2SUPERESTRUTURA EM CONCRETO ARMADO CONVENCIONAL

(VIGAS BALDRAME E CAPEAMENTO DAS LAJES)85.256,64 1,03% 34,43%

4 MURO DE CONTENÇÃO 96.351,88 1,16% 34,57%

5 PAREDES, DIVISÓRIAS E FECHAMENTOS 1.044.054,50 12,59% 47,16%

6 ESQUADRIAS E FERRAGENS 651.557,88 7,86% 55,02%

7 REGULARIZAÇÕES E ACABAMENTOS 829.879,52 10,01% 65,03%

8 PINTURA 302.762,25 3,65% 68,68%

9 COBERTURA/FECHAMENTOS/ESTRUTURAS METÁLICAS 790.062,25 9,53% 78,21%

10 INSTALAÇÕES HIDRÁULICAS E SANITÁRIAS 222.540,03 2,68% 80,90%

11 INSTALAÇÕES ELÉTRICAS 876.730,94 10,58% 91,47%

12 PLUVIAL 24.737,00 0,30% 91,77%

13 PREVENTIVO DE INCÊNDIO 80.577,93 0,97% 92,74%

14 PAVIMENTAÇÃO EXTERNA/PAISAGISMO 304.287,45 3,67% 96,41%

15 EQUIPAMENTOS E SERVIÇOS FINAIS 206.431,84 2,49% 98,90%

16 LIMPEZA 5.585,86 0,07% 98,97%

TOTAL GERAL COM BDI 8.290.145,43

ORÇAMENTO COMPLETO COM ESTRUTURA PRÉ-FABRICADA

R$ITEM %SERVIÇO acumulado

Figura 9 – Orçamento com Estrutura Pré-Fabricada



Dezembro/2018


1 SERVIÇOS INICIAIS 189.885,05 2,25% 2,25%

2 INFRAESTRUTURA 433.203,89 5,13% 7,37%

3 SUPERESTRUTURA EM CONCRETO ARMADO CONVECIONAL 2.368.308,11 28,02% 35,40%

4 MURO DE CONTENÇÃO 96.351,88 1,14% 36,54%

5 PAREDES, DIVISÓRIAS E FECHAMENTOS 1.044.054,50 12,35% 48,89%

6 ESQUADRIAS E FERRAGENS 651.557,88 7,71% 56,60%

7 REGULARIZAÇÕES E ACABAMENTOS 829.879,52 9,82% 66,42%

8 PINTURA 302.762,25 3,58% 70,00%

9 COBERTURA/FECHAMENTOS/ESTRUTURAS METÁLICAS 790.062,25 9,35% 79,35%

10 INSTALAÇÕES HIDRÁULICAS E SANITÁRIAS 222.540,03 2,63% 81,98%

11 INSTALAÇÕES ELÉTRICAS 876.730,94 10,37% 92,36%

12 PLUVIAL 24.737,00 0,29% 92,65%

13 PREVENTIVO DE INCÊNDIO 80.577,93 0,95% 93,60%

14 PAVIMENTAÇÃO EXTERNA/PAISAGISMO 304.287,45 3,60% 97,20%

15 EQUIPAMENTOS E SERVIÇOS FINAIS 206.431,84 2,44% 99,65%

16 LIMPEZA 30.000,00 0,35% 100,00%

TOTAL GERAL COM BDI 8.451.370,52

ORÇAMENTO COMPLETO COM ESTRUTURA DE CONCRETO ARMADO

ITEM SERVIÇO R$ % acumulado

Figura 10 – Orçamento com Estrutura Convencional

ITEM CÓDIGO DESCRIÇÃO UNID QUANT.

PREÇO

UNITARIO

(R$)

PREÇO

FINAL

(SEM BDI)

PREÇO

FINAL

(COM BDI

DE 30%)

1 IPPUJ C10.28.10.10.005Armadura de aço CA-50 média, Ø 6,3 mm a 20,0 mm -

Incluso mão de obra de corte e dobraKG 56573,45 7,40 418.643,53 544.236,59

2 IPPUJ C10.28.05.10.010

Forma de compensado plastificado, esp.:12mm,

reaproveitamento 5x - incluso desmoldante (concreto

aparente)

M2 8652,41 55,13 477.007,36 620.109,57

3 IPPUJ C10.28.25.10.029

Laje treliçada espessura final: 40 cm, sobrecarga: 350

kg/m² /vão 06,00 a 10,00 m, (inclusive: enchimento em

EPS, altura da laje: 35cm, concreto fck 25Mpa,

Lançamento do concreto, capeamento de 5cm e

escoramento metálico)

M2 3862,00 179,10 691.684,20 899.189,46

4 IPPUJ C10.28.15.10.074

Concreto usinado bombeável Fck 30,0MPa - abatimento

8 ± 1cm - brita 1, perdas de 9% Inclusive bombeamento,

lançamento e adensamento

M3 665,57 352,24 234.440,38 304.772,49

2.368.308,11TOTAL

PLANILHA ORÇAMENTARIA DA SUPERESTRUTURA

Figura 11 – Custo da Estrutura de Concreto Armado

6. Conclusão

Com objetivo de comparar as dois métodos construtivos, verificamos que a Estrutura Pré-

Fabricada de Concreto Armado apresenta grande potencial de otimização dos processos e

materiais utilizados na construção civil, precisando apenas, difundir mais esse método nas



Dezembro/2018


Universidades e Escritórios de Projetos, já que, neste artigo e nas bibliografias apresentas

ficou provado que podendo ser estudada a viabilidade da industrialização da estrutura já na

fase de projeto, os custos caem drasticamente, a qualidade dos serviços melhora e o receio

com as Estruturas Pré-Fabricadas acabará.

Vale ressaltar que a questão de engenharia estrutural econômica vem mudando, em vez de se

adotar estruturas mais esbeltas, os projetos estruturais estão sendo trabalhos mais na questão

de padronização das formas e produtividade da mão de obra, já que as formas, como

demonstrado na figura 11, apresenta 26% do custo da estrutura.

Com relação ao Estudo de Caso deste Artigo, o resultado final atingido pela Estrutura

montada foi excelente. A PréFabricar Construções não terceirizou nenhum serviço, desde a

equipe de vendedores, equipe técnica que desenvolveu os projetos, equipe produção e

montagem, além de todos os equipamentos de transporte e montagem são da empresa. Apesar

da terceirização ser uma tendência de mercado devido ao baixo custo e uma maior

produtividade, neste estudo de Caso constatou-se que funcionários da empresa

desempenharam perfeitamente suas funções, sem acidentes de trabalho, faltas e cumpriram as

metas estabelecidas.

Foi constatado alguns equívocos ocorridos na elaboração dos projetos arquitetônicos e

complementares. Referente ao arquitetônico a falta de alinhamento entre pilares, ou seja,

ajustes que fariam a grande diferença e baixariam consideravelmente os custos. Devemos

citar o critério de escolha de placas de fechamentos externos de 20 cm de espessura, sendo

completamente desnecessário e sobrecarregando consideravelmente a estrutura. Outra questão

foi de não adotar descidas pluviais internas aos pilares, já que temos técnicas construtivas e

materiais com perfeito isolamento, sem riscos de vazamento, sendo que foram projetadas

externamente, sendo necessária a criação de colunas falsas de gesso acartonado. A falta de

flexibilidade arquitetônica para ajustar os degraus das escadas as formas da empresa

contratada, levando-se em consideração que todas as empresas de Pré-Fabricados de Concreto

tem suas medidas, com raras exceções quando coincidem as medidas, fez a Construtora

decidir por executá-las no local, encarecendo o valor do item. Quanto ao Sistema Preventivo

de Descargas Atmosféricas, não foram adotados internos aos pilares, sendo utilizados

externamente nas fachadas, sendo mais oneroso e de qualidade estética inferior. As aberturas

externas sem detalhamento e especificações para utilizar com Placas de Fachada Pré-

fabricadas. Nenhum projeto de revestimento foi apresentado, deixando por conta da

Construtora adotar procedimentos quanto as juntas de dilatação.

Fica enfatizado que o projeto estrutural depende de vários fatores, que muitas vezes depende

de um grupo de engenheiros/arquitetos e não somente do engenheiro de estruturas e as vezes

o projeto inviabiliza a execução de Estrutura de Concreto Pré-fabrica.

Por fim e para enfatizar o resultado do objetivo principal deste artigo, ficou demonstrado que,

neste estilo de construção, a Estrutura Pré-Fabricada tornou-se, 6,13% mais econômica em

relação a Estrutura de Concreto Armado In Loco.

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Dezembro/2018


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Análise Comparativa entre Execução de Estrutura de Concreto … · 2020. 1. 7. · Análise Comparativa entre Execução de Estrutura de Concreto Armado Convencional e Pré-Fabricada