Apostila de Simulacao

[ 1 / 26 ]

Engenharia Auxiliada por Computador - CAE

SOCIESC – ESCOLA TÉCNICA TUPY

Simulação de injeção - Moldflow

1. INTRODUÇÃO

Dentre as várias áreas de atuação da tecnologia CAE (Engenharia Auxiliada por Computador), uma das mais difundidas é a análise de fluxo, onde podemos destacar a análise de simulação de injeção de termoplásticos.

Através deste tipo de análise é possível prever o comportamento dos polímeros durante o preenchimento da cavidade do molde de injeção. Com estas informações torna-se possível detectar possíveis falhas de projeto que possam prejudicar a processabilidade do molde de injeção, desta forma garante-se a produtividade necessária e o nível de qualidade exigido para a peça moldada, com a vantagem de reduzir os custos de fabricação de moldes através da redução ou até a eliminação de retrabalhos após o tryout do mesmo.

2. MOLDLFOW [3]

O Moldflow é atualmente o software de simulação de injeção mais difundido no mundo, sendo muito utilizado na área de manufatura de moldes e em petroquímicas. Há outros software´s de simulação de injeção no mercado, como exemplo, o software C-Mold (atualmente incorporado ao grupo Moldflow) e o Moldex 3D. Com relação ao Moldflow, há duas versões disponíveis, MPA e o MPI:

Moldflow Plásticos Aconselhador (MPA) - Fornece informações precisas de posição de linhas de solda e saídas de ar e indicações sobre a qualidade da peça e sua injetabilidade, fornecendo ainda conselhos práticos que orientam a solução dos problemas identificados. Estes são os resultados que o Part Adviser oferece:

• Melhor Região de Injeção • Injetabilidade da peça • Indicador de Qualidade • Tempo e Padrão de Preenchimento • Pressão de Injeção • Temperatura da Frente de Avanço • Posição das Linhas de Solda • Localização dos Aprisionamentos de Ar • Volume de Injeção • Estimativa de Tempo de Ciclo • Qualidade para resfriamento da peça • Estimativa de Rechupe

Moldflow Plasticos Introspecção (MPI) - Esta versão permite a simulação do preenchimento e recalque da peça, incluindo a análise de balanceamento de canais. Este módulo é voltado para a análise profunda da injeção de peças plásticas, auxiliando o projeto

[ 2 / 26 ]



de moldes que assegurem a boa qualidade das peças e definindo as condições de processo ideais. Através da análise de preenchimento, é possível otimizar a posição do ponto de injeção e as condições de processo e avaliar possíveis defeitos da peça, como linhas de solda, aprisionamentos de ar, degradação de matéria prima, mal-preenchimento. De forma bastante simples, é possível criar um sistema de alimentação para moldes de uma ou várias cavidades e balancear estes canais de forma automática. Através da análise de recalque, é possível verificar o tempo e perfil ideal para compactação da peça, a contração volumétrica que a peça apresentará, acompanhar como será a solidificação da peça e avaliar se toda ela recebeu o recalque necessário. Pode-se analisar moldes com câmara quente, injeção seqüenciada, múltiplas cavidades.

Alguns resultados disponíveis nestas análises:

• Tempo de injeção • Pressão de injeção • Temperatura da frente de avanço • Taxa de cisalhamento • Tensão de cisalhamento • Força de fechamento • % de camada congelada • Contração volumétrica • Linhas de solda • Aprisionamentos de ar

Esta versão também permite a análise do resfriamento da peça em função do sistema de refrigeração utilizado. A análise leva em consideração a distribuição dos canais, as suas dimensões e o fluido refrigerante usado, sem esquecer da vazão e temperatura de entrada.

A partir desta análise, pode-se otimizar o sistema de refrigeração e com isso obter benefícios como:

• A redução no tempo de ciclo, pois o tempo de resfriamento da peça responde por aproximadamente 70% do tempo total,

• A estabilidade dimensional da peça, que pode ser muito influenciada pelo resfriamento não uniforme da peça.

• A determinação de condições de processo otimizadas para o sistema de refrigeração.

Alguns resultados obtidos são:

• Distribuição de temperatura na peça e no molde • Aumento de temperatura do fluido refrigerante • Pressão necessária na bomba • Vazão ao longo dos canais de refrigeração • Número de Reynolds • Tempo de congelamento da peça

[ 3 / 26 ]



Esta versão ainda disponibiliza análises de empenamento da peça após seu resfriamento, influência das fibras sobre a peça quando estas são incorporadas ao polímero, análises com injeção auxiliada por gás entre outros.

3. PARÂMETROS DE PROCESSO [2]

Fill Time (Tempo de injeção) - Definimos como sendo o tempo necessário para o polímero encher completamente a cavidade. Sabe-se que determinando o tempo em que se tem a menor pressão, a força de fechamento necessária será menor, assim como o tensionamento interno da peça e conseqüentemente uma menor tendência ao empenamento. A relação entre tempo de preenchimento e pressão de injeção depende de uma série de fatores contraditórios. Quanto menor o tempo de preenchimento, maior o fluxo volumétrico e a pressão requerida. Dada uma cavidade com um volume fixo, o tempo de preenchimento é inversamente proporcional ao fluxo. Entretanto, alta velocidade de injeção também gera aquecimento viscoso que aumenta a temperatura do material. O efeito combinado de alta temperatura e alta taxa de cisalhamento reduz a viscosidade, e dessa maneira diminui a pressão requerida na injeção. Por outro lado, o tempo de preenchimento também influencia o efeito de resfriamento provocado pelas paredes do molde. Maiores tempos de injeção resultam em uma camada congelada mais espessa, que se traduz em um canal mais restrito para o fluxo, exigindo desta forma uma maior pressão de injeção.Com a ajuda da simulação é possível prever o efeito líquido das influências contraditórias resultantes da mudança no tempo de injeção, podendo ser estimado um ótimo tempo.

Pressure (Pressão de injeção) - A pressão de injeção é a mínima pressão necessária para vencer a resistência que o polímero fundido enfrenta e fazer com que a cavidade seja completamente preenchida. Esta pressão depende de vários fatores como:

• Espessura da peça: quanto mais fina, maior será a pressão requerida. • Dimensão do gate: quanto mais restrito, maior será a pressão requerida. • Comprimento de fluxo: quanto mais longo for o caminho que o fluido precisa percorrer,

mais pressão será exigida.

• Tempo de enchimento: se este for muito curto ou muito longo será exigida uma alta pressão. Logo, um

tempo intermediário ideal proporcionará a menor pressão. • Temperatura de injeção e do molde: quanto menores, maior a pressão requerida. • Perfil de velocidades da rosca: perfis constantes resultam em altas pressões. • Viscosidade do material: quanto mais viscoso, maior será a pressão exigida.

Temperature at flow front (Temperatura da frente de avanço) – Corresponde à temperatura do material na região da frente de avanço. Esta temperatura deve estar sempre dentro da faixa de trabalho recomendada pelo fabricante da matéria prima. Baixas temperaturas ocasionam hesitações durante o preenchimento da cavidade, temperaturas elevadas podem significar degradação do material.

[ 4 / 26 ]



Bulk temperature at end of fill (Temperatura do material no final do preenchimento) – É recomendado que a temperatura da peça após o término da injeção seja uniforme, caso contrário podem ocorrer defeitos como, por exemplo, rechupes e empenamentos. Diferenças de espessura da peça e perfil de injeção inadequado são os principais causadores de da variação de temperatura da peça moldada.

Volumetric shrinkage at ejection (Contração volumétrica após a injeção) – Através deste resultado é possível observar o perfil de contração da peça após a extração. Variações significativas de contração podem gerar empenamentos e pontos de fragilidade da peça, ocasionados por tensões internas não uniformes.

Frozen layer fraction at end of fill (Camada congelada no final da injeção) – Durante o preenchimento da cavidade, a camada de polímero que está em contato com as paredes do molde resfria-se rapidamente, formando uma camada “sólida” de material, quanto maior for o tempo de injeção, maior será a espessura desta camada. Níveis elevados de solidificação geram elevação na pressão de injeção necessária para preencher a cavidade.

Figura 1. Efeito do tempo de preenchimento na camada congelada.

Fonte: Material de apoio C-Mold

Shear rate, bulk (Taxa de cisalhamento) - Durante o preenchimento da cavidade o polímero fundido se divide em camadas que se deslocam paralelamente uma em relação à outra. A camada em contato com a superfície da cavidade tem sua velocidade estacionária e as demais se movem em velocidade crescente quanto mais distante das paredes do molde se encontram. Este movimento entre as macromoléculas do polímero é chamado de cisalhamento e a diferença de velocidade entre estas camadas é chamada de taxa de cisalhamento. Altas taxas de cisalhamento representam um alto aquecimento por atrito entre as macro-moléculas do polímero fundido. Com isto concluímos que altas taxas de cisalhamento são bons indicadores para as condições de processo da peça, uma vez que a viscosidade dos materiais poliméricos varia de acordo com a temperatura. Este aquecimento diminui a viscosidade do polímero melhorando as condições de preenchimento da cavidade. Na simulação deve-se observar se a taxa de cisalhamento está dentro do permitido pelo polímero. Caso este limite for excedido, o superaquecimento do polímero poderá causar a quebra das cadeias moleculares, degradação, descoloração e etc.

Shear stress at wall (Tensão de cisalhamento) - Durante o preenchimento da cavidade o polímero fundido é forçado a percorrer o espaço existente entre as duas faces

[ 5 / 26 ]



do molde que definem a espessura do produto, sendo que a velocidade junto a estas faces é muito pequena e aumenta à medida que se aproxima do centro. Este preenchimento ocorre como se o material fosse dividido em camadas que deslizam uma sobre as outras. Para isto, cada “camada” exige que seja superada uma certa tensão para então deslizar sobre a outra, tensão esta conhecida como Tensão de Cisalhamento (Shear Stress). Então, concluímos que tensão de cisalhamento é a resistência intrínseca ao material, que precisa ser vencida para que as macromoléculas do material deslizem entre si. Time to freeze (Tempo de resfriamento) – É o tempo necessário para que o polímero moldado atinja a temperatura de extração. Estas temperaturas variam conforme propriedades intrínsecas de cada tipo polímero. É o tempo mais longo do processo, normalmente representa 70% do tempo do ciclo total. A temperatura de processo do polímero e a temperatura de trabalho do molde afetam diretamente o tempo de resfriamento. Ambos podem precisar de variações para obter um tempo otimizado. Aumentando a temperatura da massa ou a temperatura do molde, o tempo de resfriamento aumenta. O projeto do molde exerce um papel importante no tempo de resfriamento e deve beneficiar ao máximo a refrigeração. O controle da temperatura do líquido refrigerante também é outro fator importante.

Air traps (Aprisionamento de gases) – Quando um polímero fundido é moldado, é muito importante que na cavidade do molde existam saídas de gases eficientes, de forma a permitir que o ar saia quando o polímero entrar na cavidade. Em alguns tipos de moldes, devido à geometria do produto e o seu perfil de preenchimento, gases podem ficar presos em áreas onde uma saída não pode ser construída. Nestes casos, a saída de gás poderá ser feita no pino extrator. A ausência, ineficiência ou má localização das saídas de gases poderão resultar em mau preenchimento da peça, peças incompletas, aumento da pressão de injeção, linhas de emendas fracas, manchas por queima de gases e contração irregular do moldado. Esses problemas tornam-se mais críticos em peças de paredes finas quando se usa alta velocidade de injeção.

Weld lines (Linha de emenda) - São formadas quando duas ou mais frentes de fluxo se encontram. Estas linhas representam um ponto de baixa resistência mecânica e podem também tornar a peça visualmente inaceitável. Nestas junções, um entalhe ou uma mudança de cor pode aparecer.

Clamp force: XY Plot (Força de fechamento) - Força de fechamento é um valor escalar determinado pela multiplicação da pressão de injeção pela área projetada das cavidades e dos canais, no plano de fechamento da máquina. A força de fechamento deve ser suficiente para absorver o impacto da pressão de injeção do polímero na cavidade. É ela que determina o tamanho da máquina a ser utilizada para determinado número de cavidades. O ideal é que o valor utilizado fique entre 30 e 80% do valor máximo de fechamento da máquina.

Circuit coolant temperature (Temperatura do fluido refrigerante) – Corresponde à temperatura do fluido utilizado para refrigerar o molde. Acrécimos maiores que 3 ºC entre a temperatura de entrada e a temperatura de saída do fluido devem ser evitados. Isto pode ser controlado através da vazão e da temperatura do fluido.

[ 6 / 26 ]



Circuit metal temperature (Temperatura do circuito de refrigeração) – Corresponde à temperatura dos canais de refrigeração usinados no molde. Neste parâmetro busca-se a uniformidade de temperatura em todos os circuitos. Concentrações de temperatura significam que há regiões com deficiência de refrigeração, sendo necessário a otimização do sistema de refrigeração.

Circuit flow rate (Vazão do fluido refrigerante) – Para que o fluido refrigerante apresente alta eficiência na extração de calor, é necessário que o mesmo escoe no interior dos circuitos em regime turbulento. Esta turbulência é medida através do número de reynolds, sendo que o valor recomendado para haja um nível de turbulência ideal é ≥ 10.000 Re.

Figura 2. Escoamento laminar e turbulento.

Fonte: Material de apoio C-Mold

Temperature (top), part (Temperatura da cavidade/macho) – Corresponde à

temperatura na interface polímero/molde. O sistema de refrigeração do molde deve garantir que esta temperatura seja uniforme, e que a mesma esteja dentro da faixa de trabalho recomendada pelo fabricante do polímero. Recomenda-se que o gradiente de temperatura ao longo da geometria da cavidade não ultrapasse os 10 °C.

Temperature difference, part (Diferença de temperatura cavidade/macho) – Diferenças maiores que 5 °C entre cavidade e macho devem ser evitadas, pois geram diferentes condições de resfriamento entre a superfície superior e inferior da peça moldada, onde o percentual de contração é maior do lado mais quente, induzindo a um empenamento da peça.

4. SIMULAÇÃO [2]

Para a execução de análises de simulação o software Moldflow utiliza o método matemático de elementos finitos. A simulação de injeção envolve soluções das equações de governo de massa, momento e a energia numérica dentro do domínio físico. Os implementos numéricos envolvem discretização do domínio físico dentro de um número de subdomínios, ou elementos. As variáveis dependentes (velocidade, pressão, temperatura) são aproximadas dentro de cada domínio. Com este método de fazer a discretização é

[ 7 / 26 ]



possível resolver as equações de governo com a associação das condições iniciais dentro do domínio físico e as condições de contorno nas fronteiras.

Figura 3: (a) Modelo matemático, (b) Malha de Elementos Finitos (FEM).

Fonte: Elaborado pelo autor.

Etapas para a simulação:

A) Material : Em toda a simulação, o material a ser injetado deve ser previamente estudado, para verificar suas propriedades, características reológicas e condições para processamento.

B) Modelamento 3D: O primeiro passo para fazer a simulação computacional é obter um modelo 3D do componente que será analisado. Existem softwares e profissionais especializados em criar estes modelos.

C) Geração da malha: Depois de realizado o modelamento do componente, o mesmo é importado para o software de CAE, no caso o Moldflow. Automaticamente o software divide todas as superfícies em elementos triangulares, a extremidade de cada elemento é chamada de nó. O conjunto destes elementos chamamos de malha.

Correção e ajustes na malha de elementos finitos:

Nesta etapa a malha precisa ser mapeada pelo software, com o objetivo de procurar por elementos desconectados ou com formato fora dos padrões exigidos pelo Molflow. Dentre todos os defeitos possíveis em uma malha, os mais comuns são;

• Aspect ratio (Razão de aspecto) – O formato ideal para um elemento é o formato

eqüilátero, porém grande parte dos elementos não apresenta este formato, sendo necessário um controle deste parâmetro definindo uma faixa de trabalho. Esta razão de aspecto é definida conforme a formula (1). O valor para um triângulo eqüilátero é 1, valores inferiores correspondem a triângulos achatados, valores superiores a 1 correspondem a triângulos com formato pontiagudos (mais comuns). O valor recomendado pelo Moldflow é 6.

4 3 ∗ área do triângulo / altura do triângulo 2 (1)

(a) (b)

[ 8 / 26 ]



• Overlapping elements (Elementos sobrepostos) – A condição 1 é a correta (Figura 4).

Figura 4 - Elementos sobrepostos

Fonte: Elaborado com o Moldflow pelo autor.

• Orientation elements (Orientação dos elementos) – A malha de elementos finitos apenas recobre o modelo, ou seja, não é sólida como a peça, possui o núcleo vazio, por este motivo é necessário informar ao software o lado dos elementos que representam a superfície externa e interna do modelo (ver Figura 5).

Figura 5 - Malha de elementos finitos do tipo fusion


• Connectivity elements (Conectividade dos elementos) – Para que possa ocorrer a troca de informações entre os elementos durante o cálculo, é necessário que os mesmos estejam conectados entre si através dos nós existentes em cada intersecção (ver Figura 6).

Figura 6 - Representação de nós em um elemento


[ 9 / 26 ]



• Free edges (Aberturas na malha) – São regiões da malha que apresentam aberturas, ou seja, seqüência de elementos desconectados formando um “buraco” (ver Figura 7).

Figura 7 - Aberturas na malha


• Fusion mesh match (Parelhamento da malha) – Considerando uma malha fusion, ou seja, duas superfícies paralelas representando uma superfície sólida, os nós da superfície de um dos lados deve coincidir com os nós da superfície do outro lado (ver Figura 8). A faixa de trabalho recomendada é de 80 a 85 % de parelhamento (Mesh match).

Figura 8 - Parelhamento entre nós de superfícies opostas


Todos estes parâmetros de malha mencionados são corrigidos ou ajustados através de um conjunto de ferramentas disponível no Moldlfow chamado de Mesh tools (ver Figura 9).

[ 10 / 26 ]



Figura 9 - Conjunto de ferramentas utilizadas na manutenção da malha


Assumindo a malha de elementos finitos como sendo a cavidade do molde, resta construir os canais de alimentação e os canais de refrigeração conforme o projeto do molde (ver Figura 10).

Figura 10 – Molde de injeção virtual


Canal de alimentação

Canais de refrigeração

[ 11 / 26 ]



D) Entrada de dados de processo: Depois de gerada a malha de elementos finitos são informadas as propriedades dos materiais utilizados (polímero, fluído refrigerante, molde), a máquina utilizada e as condições de processo (tempo de injeção, tempo de recalque, perfil de velocidade, temperatura de injeção, temperatura do molde, etc.).

E) Simulação: Estando todos os parâmetros de processo setados, o software calcula a simulação das

diversas etapas da injeção – preenchimento, recalque, refrigeração. F) Análise dos resultados: É nesta etapa que o conhecimento do profissional da área de injeção de termoplásticos é essencial, para que os resultados obtidos sejam interpretados e as possíveis anomalias sejam detectadas antes da construção do molde.

5. EXERCÍCIO

Segue abaixo procedimento para realização de uma simulação de injeção do molde do corpo de prova de tração ISO 527.

1. Abrir o Molfflow MPI 5.0 através do ícone localizado no desktop;

2. Com o software aberto, clique na opção “File” e crie um projeto para a simulação do corpo de prova através do comando “new project”;

3. Ao abrir a caixa de diálogo “creat new project”, preencha os campos conforme figura abaixo, e clique em OK

[ 12 / 26 ]



4. Inicie a importação do modelo CAD através do botão “import”;

Import

Em seguida, através da caixa de diálogo abaixo, import o modelo cp.iges;

Ao aparecer a caixa de diálogo abaixo, selecione a opção “fusion” e clique em

OK;

[ 13 / 26 ]



5. Neste momento, o modelo CAD já está visível na área de trabalho, visualize-o

melhor rotacionando o mesmo através do botão “rotate”;

Rotate

6. No menu “Modeling” clique em “Move/Copy” Quando a caixa de diálogo abaixo aparecer, desative a opção destacata e clique em ‘Close”

Ao aparecer a caixa de diálogo “Move/Copy Entities”, altere os valores dos campos conforme a figura;

[ 14 / 26 ]



Para preencher o campo “Select” selecione toda a peça através do botão esquerdo do mouse, arrastando a seta sobre a mesma, e clique em “Apply” e em seguida “Close”. Através deste comando, ajusta-se a área projetada da peça, cuja a mesma deve sempre estar no eixo “Z”; 7. No menu “Mesh” na opção “Generate mesh” crie a malha de elemntos finitos a partir do modelo CAD, altere os dados conforme a figura abaixo e clique em “Generate Mesh”;

[ 15 / 26 ]



8. No menu “Mesh” na opção “Mesh Estatistics” verifique a qualidade da malha gerada;

Para analizar a qualidade da malha, utilize as recomendações do item 4-C (Correção e ajustes na malha de elementos finitos); No caso específico deste modelo, verifica-se que o parâmetro “Maximum aspect ration” encontra-se com um valor superior ao recomendado (Aspect ratio recomendado =< 6). Para visualizar o elemento com aspect ration acima do valor recomendado, utilize o comando “Aspect Ration Diagnóstics” .

Altere o valor do campo “Minimum” para 6, clique em “Show” e em seguida “Close”. Linhas coloridas apareceram sobre os elementos defeituosos, então com o botão “Banding Zoon” amplie esta região da peça.

Banding Zoon

[ 16 / 26 ]



Elementos com defeito

Para corrigir este defeito utilize o comando “Mesh Tools” no menu “Mesh”.

Altere o valor dos campos conforme imagem acima, em seguida clique em “Apply” e “Close”.

[ 17 / 26 ]



Resultado final

Outros defeitos frequentes econtrados em malhas de ementos finitos são, “Overlapping Elements” e “Free Edges” que também podem ser corrigidos com o “Mesh Tools” 9. Clique em “Fit to Window” . No menu “Mesh” na opção “Orientation Diagnóstics” clique em “Show”

Este comando mostra a orientação dos elementos da malha, a cor azul representa o lado externo da peça (cavidade), a cor vermelha representa o lado interno (macho). Neste caso não há macho no molde, então considerar a cor vermelha como o núcleo do corpo de prova. A malha gerada não apresenta elementos desorientados, pois verifica-se que todos os elementos apresentam a cor azul no lado externo da peça. Caso houvesse algum elemento apresentado a cor vermelha, o mesmo deveria ser orientado para a cor azul. Isto também é realizado através do comando “Mesh Tools” no menu “Mesh”.

[ 18 / 26 ]



Para sair deste resultado de orientação, clique com o botão da direita na área de trabalho e em seguida clique em “Mesh Diagnóstics” 10. No menu “Mesh” na opção “Fusion Mesh Match Diagnóstics” clique em “Show” e em seguida clique em “Close”. Observe toda a geometria da peça, e procure elementos com a cor vermelha, tais elementos são indesejáveis, principalmente em regiões importantes da peça. Tais elementos indicam que não há parelhamento entre os nós da superfície superior e superfície inferior (ver item 4-C), o que indica que o Molflow não está conseguindo identificar a espessura da peça nesta região, sendo necessário então informar manualmente a espessura. Elementos com a cor verde representam região que não necessitam de leitura de espessura, elementos azuis representam regiões onde a leitura de espessura está sendo feita corretamente. Para sair deste resultado, clique com o botão da direita na área de trabalho e em seguida clique em “Mesh Diagnóstics” 11. No menu “Modeling” clique em “Move/Copy”, ao abrir a caixa de diálogo “Move/Copy Entities” preencha e altere os campos conforme a figura abaixo, feito isto clique em “Apply” e “Close”. O molde possui duas cavidades, sendo assim é necessário duplicar o modelo através deste comando.

[ 19 / 26 ]



Para preencher o campo “Select” selecione toda a peça através do botão esquerdo do mouse, arrastando a seta sobre a mesma.

Resultado final.

12. Com o “Mesh Tools” selecione “Global Merge” desative a opção “Preserve Fusion” em seguida clique em “Apply” e “Close”

[ 20 / 26 ]



Este comando uni nós que estão próximos um dos outros, a uma distância de até 0,1 mm (recomendado). 13. Com o “Mesh Tools” selecione a opção “Insert Nodes” e prencha os campos conforme figura abaixo.

Este comando insere nós

[ 21 / 26 ]



14. Para criar o canal de alimentação, utilize o comando “Create Beams” do Menu “Mesh”, altere e preencha os campos conforme a imagem a seguir e clique em “OK” para executar as elterações em cada caixa de diálogo aberta.

Criando canal secudário

Clique aqui

e selecione

“Cold

Runner”

[ 22 / 26 ]



Rsultado final

15. Repita a operação com os novos dados conforme a figura abaixo.

Criando retenção do canal primário

Clique aqui

e selecione

“Cold

Runner”

[ 23 / 26 ]



Resultado final

16. Repita a operação com os novos dados conforme figura a seguir.

Criando canal primário

Clique aqui

e selecione

“Cold

Runner”

[ 24 / 26 ]



Resultado final

17. Clique duas vezes sobre o item tracejado na figura abaixo, em seguida clique no início do canal primário (sobre o nó).

18. Para especificar o polímero a ser utilizado na simulação, clique duas vezes no item tracejado abaixo.

[ 25 / 26 ]



19. Defina o tipo de análise clicando duas vezes sobre o item tracejado, conforme figura abaixo, em seguida clique em “OK”.

Clique

aqui!

Clique em

“Ok”

Clique em

“Select” Clique em

“Ok”

[ 26 / 26 ]



20. Para iniciar a análise clique duas vezes sobre o item tracejado, conforme figura abaixo.

REFERÊNCIAS

[1] C-Mold; C-Mold Design Guide. Documentação de ajuda do software, C-Mold 98/7

[2] Moldflow Plastics Insght help. Documento de ajuda do software, Moldflow MPI5.0

[3] www.moldflow.com. Acesso em 24/07/2005

ELABORAÇÃO: Prof. Jackson Roberto de Miranda Revisão: 07/2005

Documents

Apostila de Simulacao