Apostilha de Argamassas

TECNOLOGIA DO CONCRETO E DA ARGAMASSA

Argamassas

SUMÁRIO

1 – BREVE HISTÓRICO.............................................................................................. 02 2 – MASSA ESPECIFICA APARENTE, DENSIDADE E PESO ESPECÍFICO.......... 02

2.1 – Massa específica.................................................................................... 02 2.2 – Peso específico...................................................................................... 02 2.3 – Densidade............................................................................................... 03

3 – REVISÃO SOBRE AGREGADOS E AGLOMERANTES.................................... 03 3.1 Agregados................................................................................................. 03

3.1.1 – Conceito e Função.................................................................. 03 3.1.2 – Classificação dos agregados................................................. 03

3.1.2.1 – Segundo a Origem................................................... 03 3.1.2.2 – Segundo as dimensões das partículas.................. 03 3.1.2.3 – Segundo o peso específico..................................... 04

3.1.3 – Agregados miúdos.................................................................. 04 3.1.3.1 – Areias......................................................................... 04

3.1.4 – Agregados Graúdos................................................................ 05 3.1.4.1 – Britas.......................................................................... 06

3.2 Aglomerantes............................................................................................ 07 3.2.1 – Conceito e Função.................................................................. 07 3.2.2 – Tipos de aglomerantes........................................................... 07

3.2.2.1 – Aglomerantes hidráulicos simples......................... 07 3.2.2.2 – Aglomerantes hidráulicos compostos................... 07 3.2.2.3 – Aglomerantes mistos............................................... 07

3.2.3 – Propriedades dos aglomerantes............................................ 07 3.2.3.1 – Início de pega............................................................ 07 3.2.3.2 – Fim de pega............................................................... 07 3.2.3.3 – Coeficiente de rendimento....................................... 08

3.2.4 – Classificação quanto à pega.................................................. 08 3.2.4.1 – Aglomerantes aéreos............................................... 08 3.2.4.2 – Aglomerantes hidráulicos........................................ 08

3.2.5 – Cal............................................................................................. 08 4 – ESTUDO DOS TRAÇOS....................................................................................... 09

4.1 CONCEITO................................................................................................. 09 4.2 REPRESENTAÇÃO................................................................................... 09 4.3 CONVERSÃO DOS TRAÇOS.................................................................... 10 EXERCÍCIOS.................................................................................................... 13

5 – ARGAMASSAS...................................................................................................... 14 5.1 CONCEITUAÇÃO....................................................................................... 14 5.2 QUALIFICAÇÃO DAS ARGAMASSAS..................................................... 15 5.3 CLASSIFICAÇÃO DAS ARGAMASSAS................................................... 17 5.4 ARGAMASSAS AÉREAS.......................................................................... 18

5.4.1 – Argamassas calcáreas........................................................... 18 5.4.2 – Gesso....................................................................................... 20

5.5 ARGAMASSAS HIDRÁULICAS................................................................ 21 5.6 PATOLOGIA EM REVESTIMENTOS DE ARGAMASSAS..................... 21 5.7 PREPARO DE ARGAMASSAS................................................................. 25 5.8 CÁLCULO DO VOLUME DA PASTA........................................................ 25 5.9 PRINCIPAIS TRAÇOS............................................................................... 28


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1 - BREVE HISTÓRICO

As primeiras argamassas conhecidas foram descobertas na localidade de Yftah´el, Galileia, hoje estado de Israel, com mais de 10.000 anos de existência.

Em Eynan, Jericó, (8000 – 7000 a C.) denota-se a presença de cal e gesso nas construções e nas cabeças de estátuas votivas modeladas. Também na mesma época, em Çatal Hüyüc, Turquia, usou-se gesso como reboco de paredes. Mais tarde, argamassas hidráulicas foram encontradas nas cisternas de Jerusalém, que foram construídas com mão de obra fenícia. A fabricação da cal era familiar à maior parte dos povos da antiguidade: chineses egípcios, etruscos, fenícios, gregos, incas e romanos. Produziam a cal gorda, utilizando-a como ligante na consolidação das alvenarias ou na elaboração de rebocos pintados com cores naturais e destinados, na maior parte dos casos, à pintura de frescos.

Outros historiadores acreditam que a argamassa surgiu na Pérsia antiga, onde se usava alvenaria de tijolos secos ao sol, com assentamento de argamassas de cal. Seu desenvolvimento como sistema construtivo, entretanto, ocorreu em Roma. Durante o Império Romano os homens tiveram a ideia de misturar um material aglomerante, a pozolana (cinzas vulcânicas), com materiais inertes, dando origem às primeiras argamassas. Portanto, há mais de 2000 anos, este material vem sendo utilizado tanto para pavimentar as edificações, como para unir e revestir os blocos que formam as paredes e os muros das mesmas.

No Brasil, a argamassa passou a ser utilizada no primeiro século de nossa colonização, para assentamento de alvenaria de pedra (largamente utilizada na época). A cal que constituía tal argamassa era obtida através da queima de conchas e mariscos. O óleo de baleia era também muito utilizado como aglomerante, no preparo de argamassas para assentamento.

2 – MASSA ESPECÍFICA, DENSIDADE E PESO ESPECÍFICO

2.1 - Massa Específica. A massa específica ou densidade absoluta (ρ) é a massa do corpo por

unidade de volume. ρ = massa/volume ⇒ Ι ρ Ι = M / L3

Unidades principais: g/m3, Kg/m3 (SI). 2.2 Peso Específico (ɣ).

É o peso de um corpo por unidade de volume. ɣ = peso/volume ⇒ Ι ɣ Ι = F / L3

unidades principais: gf/m3, Kgf/m3 (SI). Observação: A água alcança sua densidade absoluta máxima a uma temperatura de 3,98oC (≈ 4oC), nestas condições a massa específica da água é 1000 Kg/m3. E o peso específico, também nessas condições, é igual a


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1000 Kgf/m3 (valor máximo), sendo as temperaturas entre 0o a 35oC a variação é de apenas 6%. 2.3 Densidade.

A densidade relativa ou, simplesmente, densidade, é definida como a relação entre as massas ou entre os pesos específicos de dois corpos, tomando-se em geral para os líquidos, á água como referência.

unidade: adimensional (número adimensional é um número desprovido de qualquer unidade física que o defina, portanto é um número puro).

3 – REVISÃO SOBRE AGREGADOS E AGLOMERANTES

3.1 - AGREGADOS

3.1.1 – CONCEITO E FUNÇÃO

Agregados são materiais granulosos, naturais ou artificiais, divididos em partículas de formatos e tamanhos mais ou menos uniformes.

Tem a função de atuar como material inerte nas argamassas e concretos aumentando o volume da mistura e reduzindo seu custo.

3.1.2 – CLASIFICAÇÃO DOS AGREGADOS

Os agregados classificam-se segundo a origem, as dimensões das particulas e o peso especifico aparente (massa unitária).

3.1.2.1 – Segundo a Origem:

� Naturais: Os que já encontram em forma particulada na natureza, como por exemplo, a areia.

� Industrializados: Os que têm sua composição particulada obtida por processos industriais. Nestes casos, a matéria prima pode ser: rocha, escória de alto forno e argila.

3.1.2.2 – Segundo as dimensões das partículas (granulometria):

� Miúdo (0,075mm < φ < 4,8mm): areia, pó de pedra, silte. � Graúdos (φ ≥ 4,8mm): Britas, argila expandida, seixos rolados.


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3.1.2.3 – Segundo o peso específico aparente (massa unitária): Conforme a densidade do material que constitui as particulas os agregados são classificados em:

� Leves: Argila expandida, isopor, etc... � Médios: Areias, britas e seixos rolados. � Pesados: Barita e minério de ferro.

3.1.3 – AGREGADOS MIUDOS

Os agregados miúdos são todos os materiais granulosos que possuam diâmetro nessa faixa: 0,075mm < φ < 4,8mm e os pricipais exemplos são a areia, pó de pedra e o silte.

3.1.3.1 – Areias

As areias podem ser classificadas, pela granulometria, em: areia grossa, média ou fina. Devem estar isentas de sais, óleos, graxas, materiais

argânicos, barro, detritos e outros.

Elas podem ser de rios ou de solos (jazidas). A areia obtida dos rios é retirada de depósitos sedimentares que se formam nos leitos de alguns rios. Elas são retiradas por meio de dragas que bombeiam água para lagoa de decantação com percentual de areia e são as mais usadas na confecção de concretos e argamassas. Já as de jazidas são obtidas através de escavação mecânica ou desmonte hidráulico, poís muitas vezes a camada de areia se encontra muito profunda.

As areias dvem estar livre de impuresas, por tanto não devem ser usadas areias de praias ou que contenham material orgânico, poís provocam trincas nas argamassas e prejudicam a ação química do cimento. Abaixo na tabela 1 estão os limites máximos aceitáveis de outros tipos de impuresas segunda NBR 7211:


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Tabela 1 — Limites máximos aceitáveis de substâncias nocivas no agregado miúdo com relação à massa do material

� Outras impurezas: esses limites deverão ser fixados pelo engenheiro fiscal, ou técnico da obra; essas impurezas são, micas, detritos vegetais e etc.

3.1.4 – AGREGADOS GRAÚDOS

Os agregados graúdos são todos os materiais granulosos que possuam diâmetro ≥ 4,8mm e os principais exemplos são a brita, seixo rolado e argila expandida.

DENOMINAÇÃO DIÂMETRO

BLOCO DE PEDRA > 1,0 m

MATACÃO > 25 cm


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PEDRA Entre 7,6 cm e 25 cm

BRITA 4,8 mm e 76 mm

3.1.4.1 - Britas

É um agregado graúdo obtido a partir de rochas compactas que ocorrem em depósitos geológicos – jazidas, pelo processo industrial de fragmanetação controlada da rocha maciça. A rocha mais utilizada para confecção de brita é a rocha granítica.

Classifica-se em brita número zero, um, dois, três e quatro. São normalmente utilizadas para a confecção de concretos, podendo ser obtidas de pedras graníticas e ou calcárias. Britas calcárias apresentam menor dureza e normalmente menor preço.

Pedras com diâmetros acima de 76 mm são chamadas de pedra de mão e são utilizadas principalmente para pavimentação (pedra facejada) e na confcção de concreto ciclópico. Estas útimas podem atingir um diâmetro de até 250 mm.

Para concreto armado a escolha da granulométrica baseia-se no fato de que o tamanho da brita não deve exceder 1/3 da menor dimensão da peça a concretar. As mais utilizadas são as britas número 1 e 2.


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3.2- AGLOMERANTES

3.2.1– CONCEITO E FUNÇÃO

Aglomerantes são materiais ligantes, geralmente pulverulentos, que promovem a união entre os grãos dos agregados.

Os aglomerantes são utilizados na obtenção de pastas, argamassas, e concretos.

Os principais são o Cimento, cal, gesso e betume.

3.2.2 – TIPOS DE AGLOMERANTES

Os aglomerantes podem ser: Hidráulico simples, Hidráulico Composto, Mistos e Áereos.

3.2.2.1 – Aglomerantes Hidráulicos Simples:

� São aglomerantes que reagem em presença de água. São constituídos de um único aglomerante, podendo ser misturados a outras substâncias, em pequenas quantidades, com a finalidade de regular sua pega Ex.: CPC – Cimento Portland Comum.

3.2.2.2 – Aglomerantes Hidráulicos Compostos:

� São aglomerantes simples, mas misturados com produtos tais como a Pozolana, Escórias, etc. Ex.: CPZ - Cimento Portlan Pozolânico.

3.2.2.3 – Aglomerantes Mistos:

� É a mistura de dois ou mais aglomerantes simples. Ex.: Cimento + cal.

3.2.3 – PROPRIEDADES DOS AGLOMERANTES

3.2.3.1 – Inicio de Pega:

� É definida como sendo o tempo de início do endurecimento. A pega se dá, quando a pasta começa a perder sua plasticidade.

3.2.3.2 – Fim de Pega:

� O fim da pega se dá quando a pasta se solidifica totalmente, não significando, no entanto, que ela tenha adquirido toda a sua resistência, o que só será conseguido após anos.


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� O ensaio para determinação do tempo de início e fim de pega do cimento comum é normatizado pela NM 65 – Norma Mercosul ou NBR NM 65 – Norma Brasileira, que é idêntica a NM 65.

3.2.3.3 – Coeficiente de Rendimento:

� Rendimento é o volume de pasta, obtido com uma unidade de

volume de aglomerante:

3.2.4 – CLASSIFICAÇÃO QUANTO A PEGA

3.2.4.1 – Aglomerantes Aéreos:

� Endurecem pela ação química ao CO2 do ar. Ex.: Cal aérea e gesso.

3.2.4.2 – Aglomerantes Hidráulicos:

� Endurecem pela ação exclusiva da água, esse fenômeno é denominado hidratação. Ex.: Cal Hidrálica e cimento portland.

3.2.4.3 – Aglomerantes Inertes:

� Endurecem por secagem. Ex.: Argilas e Betumes

Densidade Absoluta e Densidade Aparente: Densidade verdadeira ou absoluta é a medida feita no vácuo, portanto, eliminando o efeito do empuxo do ar, enquanto a densidade aparente é feita na presença do ar. A diferença é desprezível. O termo "densidade aparente" também é utilizado quando se expressa a densidade de uma certa quantidade de partículas. Se uma certa massa de areia é colocada em uma proveta, a relação entre esta massa e o volume lido também é chamada de densidade aparente, pois é a densidade que "aparenta" ter areia. Não é a densidade real da substância areia, pois se conta no volume o ar contido nos espaços vazios entre os grãos de areia


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3.2.5 – CAL

É o produto que se obtém com a calcinação, à temperatura elevada de pedras calcárias. Essa calcinação se faz entre outras formas, em fornos intermitentes, construídos com alvenaria de tijolos refratários. Há dois tipos de cal utilizados em construções: aérea e hidráulica.

A partir da "queima" da pedra calcária em fomos, obtemos a "cal viva" ou "cal virgem". Esta não tem aplicação direta em construções, sendo necessário antes de usá-la, fazer a "extinção" ou "hidratação" pelo menos com 48 horas de antecedência.

A hidratação consiste em adicionar dois ou três volumes de água para cada volume de cal. Há forte desprendimento de calor e após certo tempo as pedras se esfarelam transformando-se em pasta branca, a que se dá o nome de "CAL HIDRATADA". A cal aérea faz a pega ao ar ao contrário da hidráulica, que exige o contato com a água.

4 – ESTUDO DOS TRAÇOS

4.1- CONCEITO

É a indicação de quantidade dos materiais que constituem o concreto e podem ser:

o Traço em volume de todos os materiais do concreto. o Traço em volume só dos agregados, sendo o cimento dado em

peso. o Traço em peso de todos os materiais que constituem o

concreto. O traço em volume de todos os materiais que constituem o concreto e a

argamassa é o mais usado na prática, mas o mais preciso ainda é o traço em peso.

4.2- REPRESENTAÇÃO:

Os traços são indicados da seguinte maneira:

1:2:6, 1:2:8, 1:3,

Sendo que o 1º algarismo indica a quantidade de aglomerante (ex.: cimento, cal, etc.) a ser usado, o 2º diz respeito ao agregado miúdo (Ex.: areia)


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o 3º, no caso concreto, representa a quantidade de agregado graúdo (ex.: brita, seixo rolado).

No caso das argamassas mistas o 2º algarismo pode representar o segundo aglomerante, por exemplo: 1:2:6 (cimento, cal e areia), quer dizer que para uma parte de cimento, são adicionadas duas partes de cal e seis parte de areia.

Há também casos de uso de dois agregados graúdos nos traços de concreto, com isso, um quarto algarismo surgirá e representará o segundo agregado graúdo. Por exemplo: 1:3:4:4 (cimento, areia, brita 01 e brita 02).

De acordo com o traço temos diferentes resistências para os concretos:

150 kg por cm2, 250 kg por cm2, etc.

4.3- CONVERSÃO DE TRAÇOS:

Caso ocorra algum engano na forma de expressar o traço, o concreto produzido apresentará propriedades diferentes daquelas previstas na dosagem. A dosagem do concreto sempre é feita com os materiais secos e medidos em massa, no entanto, para enviar o traço para a obra, este deve ser convertido adequadamente, observe o exemplo a seguir:

Exemplo 01: Transformar o traço em massa de materiais secos (1:2,8:3,2:0,45) cimento, areia, brita e água, para traço em volume de materiais secos (Tv) e massa combinado com volume de materiais secos (Tmv). Apresente também o Tmv em relação a 1 saco de cimento.

Dados do problema:

� Massa Unitária dos materiais.

Conversão do traço em massa para volume: 1º Passo: Dividir os valores do traço em massa pelas Massas Unitárias

dos materiais.

δδ

MV

V

M=⇒=

3

3

3

/65,1

/51,1

/4,1

dmkg

dmkg

dmkg

brita

areia

cimento

=

=

=

δ

δ

δ

0,45:1,94:1,85:0,71 - Tv

1

0,45:

65,1

3,2:

51,1

2,8:

4,1

1 - Tv

0,45:

3,2:

2,8:

1 - Tv

OHbac 2δδδδ


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2º Passo: Dividir os valores obtidos, já em volume, pelo valor do volume do cimento para que tenhamos o traço unitário, ou seja, referido a unidade de cimento, assim:

Conversão do traço em massa para volume: 1º Passo: Dividir os valores do traço dos agregados, areia e brita, pelas

suas respectivas Massas Unitárias.

2º passo: Para expressar o traço para um saco de cimento, basta multiplicar a proporção por 50 kg, que é o peso de um saco de cimento, assim temos:

Sendo 1 saco de cimento – 50 kg

92,5 dm3 de areia

97 dm3 de brita

22,5 dm3 de água

Exemplo 02: Para o traço em massa combinado com volume Tmv – (1:1,85:1,94:0,45) cimento, areia, brita e água, corrigir o traço de acordo com a umidade e inchamento médio da areia: umidade (h=3,5%), inchamento médio da areia Iméd = 1,25 e Massa unitária da areia = 1,51 kg/dm3.

1º passo: Calcular o traço dado no problema em volume para um saco de cimento: basta multiplicar a proporção por 50 kg, que é o peso de um saco de cimento, assim temos:

,630:2,73:2,61:1 - Tv

0,71

0,45:

0,71

1,94:

0,71

1,85:

0,71

0,71 - Tv

0,45:1,94:1,85:1 - Tmv

,450:65,1

3,2:

51,1

2,8:1 - Tmv

,450:3,2

:2,8

:1 - Tmvba δδ

22,5:97:92,5:50 - Tmv

22,5:97:92,5:50 - Tmv


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2º passo: Correção quanto ao inchamento:

Onde: I = inchamento médio; Vh = Volume da areia úmida Vs = Volume da areia seca

3º passo: Correção quanto à umidade, calcular Massa da areia seca e massa da areia úmida:

Onde: h = umidade; Ms = Massa da areia seca Mh = Massa da areia úmida

4º passo: Massa da água na areia úmida:

5º passo: Quantidade de água a ser adicionada:

Vs

Vh I =

dm³ 92,5*1,25 Vh Vs*I Vh =⇒=

dm³ 115,625 Vh =

⇒= 100.M

M - M h

s

sh (%)HMM sh +=

kgM

MouM

kgM

h

hh

s

56,144

)035,1(675,139%)5,3(675,139

675,139

5,9251,1Ms

=

∗=⇒⇒+=

=

∗=

kg9,4M

675,13956,144M

Oh

Oh

2

2

=

−=

kg6,17M

9,45,22M

Oh

Oh

2

2

=

−=


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6º passo: Traço corrigido:

EXERCÍCIOS:

1) – Para o 1 º exemplo calcular o que se pede para as massas unitárias do cimento igual a 1,42 kg/dm³, da areia 1,59 kg/dm³ e da brita 1,70 kg/dm³.

2) – Com o traço calculado combinado do exercício anterior para 1 saco de cimento (Tmv), calcule o que se pede no exemplo 2. E ainda calcular a padiola para o volume encontrado no traço corrigido.

Base da padiola: 45 cm x 35 cm ou 4,5 dm x 35 dm.

Obs.: caso a altura da padiola fique alta demais pode-se dividir quantas vezes for preciso para um fácil manuseio, ou seja, posso dividir a altura por dois e com isso serão duas padiolas de agregado para uma de cimento.

17,6:97:115,625:50 Tmv =


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5 – ARGAMASSAS

5.1- CONCEITUAÇÃO

As argamassas são materiais de construção constiuidos por uma mistura íntima de um ou mais aglomerantes, agregado miúdo e água. Além destes componentes essenciais, presentes nas argamassas, podem ainda ser adicionados produtos especiais, com a finalidade de melhorar e conferir determinadas propriedades ao conjunto.

Os aglomerantes podem ser utilizados isolados ou adicionados a materiais inertes. No caso do emprego de um aglomerante e água, exclusivamente, estamos em presença deuam pasta.

As pastas são de uso restrito em construções, não só pelo seu elevado custo, como pelos efeitos secundários que se manifestam, principalmente retração.

As pastas preparadas com excesso de água fornecem as chamadas natas.

As natas de cal são utilizadas em revestimentos e pinturas; as de cimento são preparadas para a ligação de argamassas e concretos de cimento e para injeções.

Quando misturamos a uma pasta um agregado miúdo, obtemos o que se chama de argamassa. As argamassas são assim constituidas por um


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material ativo, a pasta, e um material inerte, o agregado miúdo. A adição do agregado miúdo à pasta, no caso das argamassas de cimento, barateia o produto e elimina em parte as modificações de volume; no caso das argamassas de cal, a presença da areia, além de oferecer as vantagens acimas apontadas ainda facilita a passagem de anidrido carbônico do ar, que produz a recarbonização do hidróxido de cálcio, com consequente solidificação do conjunto.

As argamassas são muito empregadas em construção: no assentamento de pedras, tijolos e blocos nas alvenarias, onde favorecem a distribuição dos esforços; nos trabalhos de acabamento como emboço e reboco; nos acabamentos de tetos e pisos; nos reparos de obras de concreto; etc.

5.2 – Qualificação das argamassas

As condições a que uma boa argamassa deve satisfazer são:

� Resistência Mecânica; � Compacidade; � Impermeabilidade; � Aderência; � Constância de volume; � Durabilidade.

A maior ou menor importância de uma destas condições depende da

finalidade a qual da argamassa. Estas propriedades estão na dependência de fatores diversos:

� Qualidade e quantidade do aglomerante; � Qualidade e quantidade do agregado; � Quantidade de água. Para obtenção de um produto de boa qualidade que todos os grãos do

material inerte, desde os menores até os mais graúdos, sejam completamente envolvidos pela pasta com também a ela estejam perfeitamente aderidos; além disso, os vazios entre os grãos do agregado devem ser inteiramente cheios pela pasta.

Caso a última condição não for atendida, a argamassa poderá, mesmo assim, apresentar resistência à compressão e compacidade elevadas, e também sua coesão poderá ser aceitável; entretanto, sua resistência à tração será baixa, será também muito frágil e, sobretudo, apresentará uma grande permeabilidade.

O envolvimento dos grãos do agregado pela pasta, bem como o preenchimento dos vazios entre estes grãos pelo aglomerante, ficam resolvidos em uma dosagem adequada.


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Com relação a aderência entre a pasta e o agregado, várias são as condições para que ela se verifique de uma maneira perfeita:

1. Os grãos do agregado deverão ser hidrófilos; 2. Os grãos do agregado deverão ser molhados pela água, seja

diretamente, seja pela pasta do aglomerante e água, de maneira a permitir as relações de aderência entre os grãos de aglomerante em fase de endurecimento e os grãos do material inerte.

3. A relação de aderência entre o aglomerante e os grãos inertes deve ser pelo menos uma relação de afinidade, isto é, de ações moleculares individuais; estas ações, necessitando de deslocamentos de moléculas, ou mais precisamente de íons, são diferentes segundo a quantidade de água próxima aos grãos. A ação química de contato dos compostos não se manifesta a não ser que os Corpos estejam em solução, para permitir contatos reais sobre uma extensão suficiente e para permitir deslocamentos corpusculares necessários para este fim; mas estes deslocamentos, que criam as ligações desejadas, não poderão se processar sem a contribuição de atrações eletrostáticas, possíveis pela dissociação iônica; esta dissociação a função da concentração dos sais dissolvidos, e os efeitos da aderência dela dependem, como dela depende também a textura cristalina da pasta em endurecimento. Estas considerações mostram a importância da dosagem de água para a aderência do aglomerante aos grãos do inerte e também para a trabalhabilidade da argamassa.

4. A limpeza dos grãos inertes é indispensável para a aderência entre eles e o aglomerante. As interposições, sob forma de película, de coloides, argila e matérias orgânicas, a caulinização ou a alteração superficial de certos agregados dos torna aleatório ou ilusório o contato real dos grãos inertes com os elementos ativos do aglomerante; a argamassa, mesmo com excesso de pasta, jamais apresentará uma boa impermeabilidade e resistência à tração.

5. O perfeito envolvimento dos grãos pelos filmes de uma pasta, dotada de uma viscosidade necessariamente elevada, apresentará dificuldades rapidamente crescentes com a finura dos grãos do inerte, e a energia empregada para a mistura raramente a suficiente para a dispersão regular e homogênea dos grãos mais finos na pasta; também a distribuição dos grãos do aglomerante na água de contato não se fara de uma maneira homogênea se a quantidade de grãos muito finos for elevada. Por estas razões, as argamassas preparadas com agregados que possuem excesso de finos apresentarão inconvenientes quanto à


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gelividade (congelamento da água existente nos poros), impermeabilidade, resistência mecânica e durabilidade.

5.3 – Classificação das argamassas

Várias são as classificações que podem ser apontadas para as argamassas, dependendo do ponto de vista. Segundo o emprego podem ser classificadas em: 1. Comuns, quando se destinam a obras correntes. Essas, por sua vez,

podem se subdividir em:

1.1 - Argamassas para rejuntamento nas alvenarias. 1.2 - Argamassas para revestimentos. 1.3 - Argamassas para pisos. 1.4 - Argamassas para injeções. 2. Refratárias, quando devem resistir a elevadas temperaturas; neste

caso serão feitas com agregados especiais, como argila refrataria, vermiculite (mineral formado a partir da hidratação de outros minérios), etc.

Segundo o tipo de aglomerante classificam-se em: 1. Aéreas, de cal aérea e gesso. 2. Hidráulicas, de cal hidráulica ou cimento. 3. Mistas, com um aglomerante aéreo e um hidráulico. Geralmente cal aérea e cimento. Das argamassas, as mais importantes são as de cal aérea, as de cimento e as de cal e cimento. Entre nós, as argamassas de gesso são usadas exclusivamente em decoração e as de cal hidráulica não são empregadas. Segundo o número de elementos ativos são classificadas em: 1. Simples, quando possuem apenas um elemento ativo. 2. Compostas, quando possuem mais de um elemento ativo. Segundo a dosagem podem ser classificadas em: 1. Pobres ou magras, quando o volume de aglomerantes e insuficiente para preencher os vazios entre os grãos do agregado.


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2. Cheias, quando os vazios acima referidos são preenchidos exatamente pela pasta. 3. Ricas ou gordas, quando ha um excesso de pasta. Segundo a consistência podem ser: 1. Secas. 2. Plásticas. 3. Fluidas.

A escolha de um determinado tipo de argamassa está condicionada as exigências da obra (resistência mecânica, impermeabilidade, porosidade, estrutura, etc.).

5.4 - Argamassas aéreas 5.4.1 - Argamassas de cal área

o Trabalhabilidade

A determinação do traço e, consequentemente, da quantidade de cal que deve entrar na composição de uma argamassa, deve ser orientada tendo em vista principalmente o aspecto da mistura; a argamassa deverá apresentar-se como uma massa coesa, que possua uma trabalhabilidade apropriada para rejuntamentos e revestimentos. As argamassas de cal tem muito mais coesão do que as de cimento, de mesmo traço, por isto elas necessitam de menos aglomerantes do que as de cimento, para obter-se uma massa com trabalhabilidade própria para rejuntamentos e revestimentos.

As argamassas magras de cimento tornam-se, pela adição de cal, mais trabalháveis.

As argamassas de cal retêm durante mais tempo a água de amassamento; as pedras, os tijolos e blocos das alvenarias, quando secos, retiram a água das argamassas de cimento mais rapidamente do que das argamassas de cal. Estas razões demonstram ser vantajoso para a trabalhabilidade das argamassas o emprego da cal aérea.

o Resistência aos esforços mecânicos

As resistências mecânicas das argamassas de cal são muito baixas e independem do traço; a compressão, aos 28 dias de idade, os


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valores oscilam entre S e 15 kgf/cm², podendo-se tomar Como valor médio a resistência de 10 kgf/cm². As argamassas de cal aérea não devem secar de maneira muito rápida, porque a reação do hidróxido de cálcio com o anidrido carbônico do ar necessita a presença de água.

A reação de recarbonatação, acima referida, processa-se muito lentamente devido à baixa quantidade de CO2 no ar (0,04%); ela poderá ser acelerada aumentando-se a concentração de anidrido carbônico no ar com a queima de carvão. Este procedimento, entretanto, não e interessante, porque a resistência do material é função da formação de grandes cristais de carbonato de cálcio, e a acelerarão diminui as dimensões dos cristais com consequente redução da resistência.

o Retração

Quando a pasta ou a argamassa de cal Seca e endurece, frequentemente observa-se uma maior ou menor diminuição de volume do material; esta diminuição de volume será tanto mail elevada quanto maiores forem as percentagens de água e cal que participam as mistura. As argamassas diminuem de volume quando ainda no estado plástico e depois de endurecidas.

Se a argamassa de cal recém-colocada, isto e, ainda no estado plástico, secar muito rapidamente pela ao o do sol e do vento, ocorrerá o aparecimento de fissuras.

Quando a retração da argamassa endurecida for impedida, resultarão tensões de tração no material, que podem provocar a presença de fissuras.

o Estabilidade de volume

Os defeitos que podem ocorrer nos rebocos são devidos à ação do intemperismo (secagem prematura pela ação o do vento seco e quente, molhagem e secagem, e congelamento e degelo) ou a falta de estabilidade de volume da cal.

A cal, antes da colocação da argamassa deve ser completamente extinta, do contrario, com o considerável aumento de volume que ocorre devido a extinção daquelas partes ainda não hidratadas que se encontram na argamassa colocada, irão se dar inchamentos locais ou esfoliações progressivas.

Por isso, e desejável que a cal fornecida em sacos, sob a forma de cal hidratada, e com muito mais razão a cal extinta em obra, não seja logo empregada, e que a argamassa preparada fique em deposito


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durante um tempo suficiente para que os pedaços de cal que ainda não se extinguiram venham a se hidratar antes da Colocação da argamassa.

o Durabilidade

A danificação dos revestimentos externos de argamassa de cal começa nos lugares frequentemente atingidos pela água, naqueles onde o escoamento das águas e impedido (nas fundações junto ao solo, e nas paredes acima de molduras, como cornijas, faixas horizontais que se destacam na parede, etc.) e que, além disso, estejam sujeitas a congelação e degelo. Por isso, o revestimento deve ser protegido por telhados bem salientes. Se o revestimento não estiver protegido dessa forma, devera ser evitado o emprego de cal aérea, recomendando-se então a utilização de uma argamassa de cal e cimento.

As argamassas de cal são valiosos meios de proteção dos elementos construtivos de madeira, aço, concreto, etc., contra a ação de temperaturas elevadas; as argamassas impedem o aquecimento excessivo destas pecas.

5.4.2 - GESSO As argamassas de gesso são empregadas em todos os

revestimentos internos de categoria. Geralmente, em Lugar de uma argamassa, emprega-se gesso puro, sem adição de areia.

0 gesso, ao contrario dos outros aglomerantes, não necessita da adição de um agregado; no caso das argamassas de gesso, a areia é adicionada com a única finalidade de diminuir o preço do material, contanto que não seja desejada uma superfície muito lira, a qual somente a possível de se obter com a aplicação de gesso puro.

A elevada resistência do gesso e argamassas de gesso ao fogo é devida à água de cristalização. Quando a temperatura atinge 120 °C, parte da água de cristalização se liberta e forma um véu de vapor que não permite que a temperatura junto ao revestimento ultrapasse os 100°C. A parte restante da água de cristalização liberta-se a 180 °C e reforça o véu de vapor.

o Revestimentos de gesso puro

Entende-se por gesso puro o material obtido pela mistura de

gesso e água, sem a adição de qualquer agregado. Para a execução de revestimentos com gesso puro, são adequados principalmente aqueles gessos que dão pega lentamente a de uma maneira uniforme, e que, ao mesmo tempo, apresentem um tempo de endurecimento curto. O gesso


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deve ser espalhado dentro d’água numa proporção de 10 kg de gesso para 6 a 7 litros d’água.

Uma pasta obtida com os materiais e proporções acima definidos é usada para todos os trabalhos de revestimento, como também para a execução de placas, blocos para paredes internas e corpos ocos para lajes nervuradas,

o Argamassas de gesso

Para o preparo de argamassas de gesso para revestimentos sãs necessários gessos que tenham um tempo de pega lento e que sejam de endurecimento rápido.

O gesso deve ser misturado com areia no traço de 1:1 a 1:3. Toda a adição maior de areia ocasionará uma diminuição sensível

da resistência. Para retardar o tempo de pega da argamassa, pode-se adicionar

uma certa quantidade de cal. Para revestimentos de tetos, recomenda-se uma proporção de 5 partes de gesso para 4 de areia.

5.5 - ARGAMASSAS HIDRÁULICAS

As argamassas hidráulicas são materiais que pelas características do aglomerante endurecem pela ação da água e resistem satisfatoriamente quando imersos n'água. As argamassas hidráulicas empregadas entre nós são preparadas com cimento Portland.

As pastas de cimento têm emprego limitado em construção, são utilizadas para trabalhos de vedação de veios d’água, injeções e obstrução de fissuras. Para obter-se uma pasta plástica, mistura-se cimento com aproximadamente 25% (de 20 a 30%) de água sobre o peso do cimento.

Quando se necessita de uma nata para injeções, a quantidade d'água, dependendo do caso, pode atingir ate 20 vezes o peso do cimento, embora raramente se ultrapasse de 10 vezes aquele peso.

5.6 – PATOLOGIAS EM ARGAMASSAS DE REVESTIMENTO

� Abaixo estão listadas as patologias mais comuns nas argamassas de revestimento:

• Eflorescência;


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• Bolor; • Vesículas; • Descolamento com empolamento; • Descolamento em placas duras; • Descolamento em placas quebradiças; • Descolamento com pulverulência; • Fissuras horizontais; • Fissuras mapeadas; • Fissuras geométricas;

� Eflorescência

São manchas de umidade, pó

branco acumulado sobre a superfície. Causas prováveis: umidade

constante ou infiltração, sais solúveis presentes no componente da alvenaria, sais solúveis presentes na água de amassamento, cal não carbonatada.

Reparo: eliminação da infiltração de umidade, secagem do revestimento, escovamento da superfície, reparo do revestimento se estiver pulverulento.

� Bolor

São manchas esverdeadas

ou escuras, revestimento em desagregação.

Causas prováveis: umidade constante, área não exposta ao sol.

Reparo: eliminação da infiltração da umidade, lavagem com solução de hipoclorito (encontrado em águas sanitárias, por exemplo), reparo do revestimento se estiver pulverulento.

� Vesículas;


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São empolamentos da

pintura com parte interna branca, preta ou vermelho castanho.

Causas prováveis: hidratação retardada do óxido de cálcio da cal, presença de matéria orgânica na areia, presença de substâncias ferruginosas na areia. Reparo: renovação da camada de reboco

� Descolamento com empolamento;

A superfície do reboco descola do emboço formando bolhas. Causas prováveis: hidratação retardada do óxido de magnésio

da cal. Reparo: renovação da camada de reboco.

� Descolamento em placas duras;

Placas endurecidas que quebram com dificuldade. Sob

percussão, o revestimento apresenta som cavo.

Causas prováveis: superfície de contato com a camada inferior apresenta placas de mica, argamassa muito rica em cimento ou aplicada em camada muito espessa, corrosão da armadura do concreto de base. Em outros casos, a superfície da base é muito lisa ou está impregnada com substância hidrófuga, ou ainda a camada de chapisco está ausente.

Reparo: renovação do revestimento para o primeiro conjunto de

causas. Apicoamento da base, aplicação de chapisco ou outro artifício para melhorar a aderência, antes da renovação do revestimento, no segundo caso.

� Descolamento em placas quebradiças;

Placas endurecidas, mas quebradiças, desagregando-se com

facilidade e som cavo. Causas prováveis: argamassa magra, ausência da camada de

chapisco.


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Reparo: renovação do revestimento.

� Descolamento com pulverulência;

Película de tinta se descola arrastando o reboco que se desagrega com facilidade, revestimento monocamada se desagrega com facilidade, reboco apresenta som cavo.

Causas prováveis: excesso de finos no agregado, argamassa magra, argamassa rica em cal, reboco aplicado em camada muito espessa.

Reparo: renovação da camada de reboco.

� Fissuras horizontais;

Aparecem ao longo de toda a parede, descolamento do revestimento em placas, com som cavo.

Causas prováveis: expansão da argamassa de assentamento por hidratação retardada do óxido de magnésio da cal, expansão da argamassa de assentamento pela reação

cimento/sulfatos ou devido à presença de argilo-minerais expansivos no agregado.

Reparo: no primeiro caso, renovação do revestimento após a hidratação completa da cal na argamassa. No segundo, a solução deve ser pensada de acordo com a intensidade da reação expansiva.

� Fissuras mapeadas;

Distribuem-se por toda a

superfície do revestimento em monocamada. Pode ocorrer descolamento do revestimento em placas (fácil desagregação).

Causas prováveis: retração da argamassa por excesso de finos de agregado, de água de amassamento, cimento como único aglomerante.


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Reparo: reparo das fissuras e renovação da pintura, renovação do revestimento em caso de descolamento.

� Fissuras geométricas;

Acompanham o contorno do componente da alvenaria. Causas prováveis: argamassa de assentamento com excesso de

cimento ou finos no agregado, movimentação higrotérmica (dilatação térmica linear, absorvência, porosidade, etc.) do componente.

Reparo: reparo das fissuras e renovação da pintura. 5.7 – PREPARO DE ARGAMASSAS

Sobre uma superfície impermeável coloca-se o material inerte

(areia) em formado de cone e sobre este coloca-se o aglomerante, Misturar com auxílio de uma enxada até haver uma uniformidade de cor. Refazer o cone, abrindo-se a seguir um buraco no topo, onde se adiciona a água em porções. Mistura-se com a enxada, sem deixar escorrer a água até a homogeneidade da mistura.


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Em argamassas compostas de cimento, cal e areia, o cimento é colocado na hora da utilização, à argamassa previamente misturada de cal e areia.

Máquinas podem ser utilizadas no preparo de argamassa, como misturadores e betoneiras.

5.8 – CÁLCULO DO VOLUME DA PASTA

Para o cálculo do volume da pasta abaixo estão listados dados para a

obtenção do coeficiente de rendimento:

� Densidades Absolutas (D):

� Cimento: 3,05 kg/dm3

� Cal Aérea: 2,20 kg/dm3

� Gesso: 2,50 kg/dm3

� Quantidades Unitárias de Água (a):

� Para o Cimento: 0,43 l

� Para a Cal: 1,20 l

� Para o Gesso: 0,52 l

� Densidades Aparentes (d): � Cimento solto: 1,22 � Cimento compacto: 2,70


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� Cimento na obra: 1,42 � Cal Aérea em pedras: 1,00 kg/dm3 � Gesso: 0,85

Coeficientes de Rendimento (Cr):

Temos então, que:

a)1 m³ de Cimento em pó, fornece 0,89 m³ de pasta de Cimento,

quando se junta 430 ml de água;

b) 1 m³ de Cal em pedras, fornece 1,65 m³ de pasta de Cal, (Nata),

quando se junta 1200 ml de água;

c) 1 m³ de pó de Gesso fornece 0,86 m³ de pasta de Gesso, quando

se junta 520 ml de água.

Logo, a quantidade de aglomerante necessária para se gerar 1 m³

de pasta é:

]


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� Multiplicando-se esses volumes pela Densidade Aparente, obtêm-se

os pesos necessários para formação de 1 m³ de Pasta.

5.9 – PRINCIPAIS TRAÇOS UTILIZADOS DE ARGAMASSAS


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5.8– PRINCIPAIS TRAÇOS UTILIZADOS DE ARGAMASSAS


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Documents

Apostilha de Argamassas