APPCC panificação

7/23/2019 APPCC panificao

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UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARAN

DANIELLE DA SILVA CARNEIRO ZIMMERMANN

ESTRUTURAO DO SISTEMA DE GESTO DA SEGURANA DE ALIMENTOSDE UMA INDSTRIA DE PANIFICAO SEGUNDO

A NORMA ISO 22000 ESTUDO DE CASO.

CURITIBA2009


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ESTRUTURAO DO SISTEMA DE GESTO DA SEGURANA DE ALIMENTOSDE UMA INDSTRIA DE PANIFICAO SEGUNDO

A NORMA ISO 22000 ESTUDO DE CASO.

Dissertao apresentada ao Programa de PsGraduao em Tecnologia de Alimentos daUniversidade Federal do Paran, como requisitoparcial para a obteno do ttulo de Mestre.

Orientador:Prof.Giovani Mocelin, Ph.D.Co-orientadoras: Prof. Dr. Sila Mary R. Ferreira

Profa. Dr. Agnes de Paula Scheer

CURITIBA2009


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ESTRUTURAO DO SISTEMA DE GESTO DA SEGURANADE ALIMENTOS DE UMA INDSTRIA DE PANIFICAOSEGUNDO A NORMA ISO 22000 ESTUDO DE CASO.

Dissertao aprovada como requisito parcial para a obteno do grau de Mestre noPrograma de Ps Graduao em Tecnologia de Alimentos da Universidade Federaldo Paran, pela comisso formada pelos professores:

Co-orientadora: Profa. Dr. AGNES DE PAULA SCHEER

Setor de Tecnologia, UFPR

Profa. Dr. MRCIA REGINA BEUX

Setor de Cincias Biolgicas, UFPR

Profa. Dr. ROSEMARY HOFFMANN RIBANI

Setor de Tecnologia, UFPR

Curitiba, 19de fevereiro de 2009


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Dedico este trabalho a Deus, meu Criador e minha fora, a Jesus Cristo, meu

Senhor e Salvador, e ao Esprito Santo.


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RESUMO

A norma ISO 22000 especifica os requisitos para o sistema de gesto da seguranade alimentos, segundo o qual uma organizao precisa demonstrar sua habilidade

em controlar os perigos, a fim de garantir o fornecimento de alimentos seguros parao consumo humano. Para tanto, os requisitos combinam os seguintes elementos-chave: Comunicao interativa (entre todas as organizaes de uma cadeiaprodutiva de alimentos, clientes e fornecedores); Gesto de sistema (estruturado eincorporado s atividades administrativas globais da organizao); Programa de pr-requisitos (no caso de uma indstria alimentcia, representado pelas Boas Prticasde Fabricao); Princpios de Anlise dos Perigos e Pontos Crticos de Controle(APPCC). Estes elementos so especficos para cada indstria, e devem serdesenvolvidos considerando as particularidades de cada processo produtivo e doproduto em questo, envolvendo os colaboradores responsveis por cada etapa.Este trabalho apresenta o estudo de caso da estruturao do sistema de gesto dasegurana de alimentos de uma indstria de panificao segundo a norma ISO

22000. Para o desenvolvimento do trabalho foi escolhida uma indstria depanificao situada na regio metropolitana de Curitiba, Estado do Paran, Brasil. Aprimeira etapa foi a determinao do grau de atendimento da indstria ao programade pr-requisitos preconizado pela norma. Um plano de ao com sugesto paraeliminao das no-conformidades observadas foi elaborado. A maioria dos itensno-conformes estava relacionada a condies inadequadas de edificaes einstalaes e foram eliminados na execuo do plano de ao. No diagnstico apsa execuo do plano de ao, a empresa apresentou 95,7% de atendimento dositens do programa de pr-requisitos. Os itens no-conformes foram descritos em umplano de gerenciamento, com aes propostas para a minimizao do seu impactona segurana dos produtos. Na segunda etapa foi elaborado o Plano APPCC para oprocesso produtivo de torradas. A anlise de perigos resultou na identificao detrs pontos crticos de controle, para os quais foram especificados os limites crticos,o sistema de monitoramento, as aes corretivas e os registros, alm dosprocedimentos de verificao do sistema. Na terceira etapa constituda pelacapacitao dos empregados foi elaborado material didtico em forma de cartilha,abordando Microbiologia bsica, Boas prticas de fabricao e Sistema APPCC.Esta etapa fez parte da implantao do sistema de APPCC. Um questionrio foiutilizado para avaliar o nvel de conhecimento dos colaboradores aps o treinamentoobtendo-se resultados estatisticamente significativos de aumento de conhecimentosobre a segurana dos alimentos. Na ltima etapa foi elaborado o Manual dosistema de gesto da segurana de alimentos, segundo disposto pela norma ISO22000, contemplando a descrio dos procedimentos exigidos.

Palavras-chave:APPCC.Segurana de alimentos. Sistema de gesto. ISO 22000.


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ABSTRACT

The norm ISO 22000 is intended to specify the prerequisites for food safety inmanagement systems. According these requisites an organization needs to

demonstrate its ability to control hazards in order to ensure the supply of safe foodfor human consumption. Therefore, the specified requirements combine the followingkey elements: Interactive Communication (between all organizations in the foodchain, customers and suppliers); Management System (structured and incorporatedinto the overall administrative activities of the organization); Prerequisite Program (inthe case of a food industry, represented by Good Manufacturing Practices);Principles of the Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP). Theseelements are specific to each industry, and should be developed considering theparticularities of its production process and product in question, involving theemployees responsible for each step. The purpose of this study was to present thecase study of the structuration of the food safety management system in a bakeryindustry in accordance with the norm ISO 22000. The object of study was a bakery

industry located in the metropolitan region of Curitiba, state of Paran, Brazil. Initiallythe attendance degree to the specified requisites of the norm ISO 22000 wasobserved, before and after a plan of action was implemented to eliminate thenonconformities. Majority of nonconformities found were related to improperinstallations (buildings and facilities) and they were eliminated. A diagnosis after theimplementation of the plan of action revealed 95.7% of the items were in attendanceto the prerequisite program. Items that do not attended the norm after the deadlinefor implementing the plan of action were described in a management program. Theproposed program minimized the impact of these actions on food safety. Then, theHACCP plan was prepared for the production process of toast. The hazard analysisresulted in the identification of three critical control points. They had specified theircritical limits, monitoring system, corrective actions and records. Additionalprocedures for verification of the system were implemented. A brochure containingbasic knowledge about food microbiology, food safety, good manufacturing practicesand HACCP System was developed and used in the employee instructional course.The results of this course activity were an increase of food safety awareness ofstatistical significance. Finally, it was prepared the Manual of the food safetymanagement system according to ISO 22000, including a description of theprocedures required.

Key words: HACCP. Food Safety. Management System. ISO 22000.


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LISTA DE ILUSTRAES

FIGURA 1 RVORE DECISRIA ........................................................................ 31

FIGURA 2 - COMPARAO ENTRE O PERCENTUAL DE ATENDIMENTO

DOS ITENS DA LISTA DE VERIFICAO NOS

DIAGNSTICOS INICIAL E FINAL ...................................................40

FIGURA 3 FLUXOGRAMA DE PRODUO DE TORRADAS............................ 44

FIGURA 4 DISTRIBUIO DOS COLABORADORES POR FAIXA DE

PERCENTUAL DE ACERTOS NA AVALIAO, NOS TRS

MOMENTOS DE APLICAO DO FORMULRIO ........................... 53

FIGURA 5 PERCENTUAL MDIO DE ACERTOS CONFORME O GRAUDE ESCOLARIDADE DO COLABORADOR, NOS TRS

MOMENTOS DE APLICAO DO FORMULRIO ........................... 54

LISTA DE QUADROS

QUADRO 1 AES CORRETIVAS TOMADAS PARA ELIMINAO DASNO-CONFORMIDADES...............................................................39

QUADRO 2 PLANO DE GERENCIAMENTO DE NO-CONFORMIDADES .... 42

QUADRO 3 RESUMO DO PLANO APPCC - TORRADAS................................ 51


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LISTA DE TABELAS

TABELA 1 GRAU DE ATENDIMENTO INICIAL DOS ITENS DA LISTA DE

VERIFICAO DE BOAS PRTICAS DE FABRICAO DE

ALIMENTOS........................................................................................35

TABELA 2 GRAU DE ATENDIMENTO DOS ITENS DA LISTA DE

VERIFICAO DE BOAS PRTICAS DE FABRICAO DE

ALIMENTOS APS EXECUO DO PLANO DE AO .................. 40

TABELA 3 - HISTRICO DE ANLISES MICROBIOLGICAS DAS

TORRADAS ........................................................................................48

TABELA 4 DISTRIBUIO PERCENTUAL DOS COLABORADORESSEGUNDO A ESCOLARIDADE .........................................................52


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LISTA DE SIGLAS

ABNT Associao Brasileira de Normas Tcnicas

ANVISA Agncia Nacional de Vigilncia Sanitria

APPCC Anlise de Perigos e Pontos Crticos de Controle

Aw Atividade de gua

BOPP Polipropileno Biorientado

BPF Boas Prticas de Fabricao

BRC British Retail Consortium

CIAA Confederao Europia da Indstria do Alimento e da Bebida/

Confederation of the food and drink industries of the EUETA Enfermidades Transmitidas por Alimentos

Eurep GAP European Protocol of Good Agricultural Practices / Protocolo

Europeu de Boas Prticas Agrcolas

FAO Food and Agricultural Organization / Organizao das Naes

Unidas para Agricultura e Alimentao

FMEA Failure Mode Effect Analysis / Anlise de Modo e Efeito de Falha

GATT General Agreement on Tariffs and Trade /Acordo Geral de Tarifas e

ComrcioGFSI Global Food Safety Initiative / Iniciativa Global para a Segurana dos

Alimentos

GMP Good Manufacturing Practices / Boas Prticas de Fabricao

HACCP Hazard Analysis and Critical Control Points / Anlise de Perigos e

Pontos Crticos de Controle

IFS International Food Standard / Normas Internacionais para os

Alimentos

ISO International Organization for Standardization / OrganizaoInternacional para Normalizao

NASA National Aeronautics on Space Agency / Agncia Espacial dos

Estados Unidos

NMP Nmero Mais Provvel

OMC Organizao Mundial do Comrcio

PCC Ponto Crtico de Controle


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PPHO Procedimentos padro de higiene operacional

PPR Programas de Pr-Requisitos

PRP Programas de Reduo de Patgenos

QMS Quality Management Systems / Sistemas de Gerenciamento de

Qualidade

RDC Resoluo da Diretoria Colegiada

SBCTA Sociedade Brasileira de Cincia e Tecnologia de Alimentos

SEPES Secretaria de Pesca do Ministrio da Agricultura

SIF Servio de Inspeo Federal

SPS Sanitary and Phytosanitary Measures Agreement / Medidas

Sanitrias e Fitossanitrias

SSOP Sanitation Standard Operating Procedures / Procedimentos Padrode Higiene Operacional

TBT Techical Barriers to Trade /Barreiras Tcnicas ao Comrcio

TQM Total Quality Management / Gesto da Qualidade Total

UFC Unidades Formadoras de Colnia

WHO World Health Organization / Organizao Mundial da Sade


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SUMRIO

1 INTRODUO.........................................................................................121.1 JUSTIFICATIVA.......................................................................................121.2 OBJETIVO GERAL .................................................................................131.3 OBJETIVOS ESPECFICOS ...................................................................132 REVISO DE LITERATURA...................................................................142.1 QUALIDADE E SEGURANA DE ALIMENTOS ....................................142.2 BREVE HISTRICO DOS SISTEMAS DE GESTO DA

QUALIDADE / SEGURANA DE ALIMENTOS. ....................................162.3 INTEGRAO DE SISTEMAS DE GESTO DA QUALIDADE /

SEGURANA DE ALIMENTOS ..............................................................192.4 A NORMA ISO 22000..............................................................................202.4.1 Programa de Pr-Requisitos ...................................................................21

2.4.2 O Plano de Anlise de Perigos e Pontos Crticos de Controle APPCC.....................................................................................................233 MATERIAL E MTODOS........................................................................283.1 DESCRIO DA INDSTRIA UTILIZADA NO ESTUDO DE CASO ....283.2 MTODOS ..............................................................................................283.2.1 Diagnstico do atendimento s Boas Prticas de Fabricao de

Alimentos ................................................................................................283.2.2 Elaborao do Plano APPCC para o processo de produo de

torradas....................................................................................................293.2.3 Elaborao de material didtico para capacitao dos

colaboradores ..........................................................................................313.2.4 Capacitao dos colaboradores da indstria para a implantao

do Sistema APPCC..................................................................................323.2.5 Elaborao do Manual do sistema de gesto da segurana dealimentos, segundo disposto pela norma ISO 22000 .............................34

4 RESULTADOS E DISCUSSO ..............................................................354.1 DIAGNSTICO DO ATENDIMENTO S BOAS PRTICAS DE

FABRICAO DE ALIMENTOS .............................................................354.2 ELABORAO DO PLANO APPCC .......................................................434.2.1 Formao da equipe APPCC ..................................................................434.2.2 Descrio do produto e Identificao do uso pretendido .......................434.2.3 Construo e confirmao in locodo fluxograma ...................................444.2.4 Identificao de perigos e medidas de controle .....................................454.2.5 Classificao das medidas de controle e Estabelecimento dos

Programas de pr-requisitos operacionais..............................................464.2.6 Identificao dos pontos crticos de controle (PCCs) ............................474.2.7 Estabelecimento dos limites crticos........................................................484.2.8 Estabelecimento do sistema de monitoramento dos pontos

crticos de controle...................................................................................494.2.9 Estabelecimento das aes corretivas ...................................................494.2.10Estabelecimento de procedimentos para verificao do sistema ...........494.2.11 Estabelecimento de sistema de manuteno e registro .........................50


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4.3 ELABORAO DE MATERIAL DIDTICO.............................................524.4 CAPACITAO DOS COLABORADORES DA INDSTRIA PARA

A IMPLANTAO DO SISTEMA APPCC ...............................................524.5 ELABORAO DO MANUAL DO SISTEMA DE GESTO DA

SEGURANA DE ALIMENTOS, SEGUNDO DISPOSTO PELA

NORMA ISO 22000 .................................................................................555 CONCLUSO ..........................................................................................59REFERNCIAS ..................................................................................................60APNDICES ......................................................................................................63ANEXO ............................................................................................................116


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1 INTRODUO

Os princpios do Sistema de Anlise de Perigos e Pontos Crticos de

Controle (APPCC) desenvolvidos pelo Codex Alimentariusda Organizao Mundial

de Sade (WHO) so cada vez mais aplicados na indstria de alimentos em todo o

mundo para garantir os requisitos bsicos de qualidade e segurana na produo,

manipulao, industrializao, distribuio e comercializao de produtos

alimentcios. A International Organization for Standardization (ISO) desenvolveu a

ISO 22000 visando certificao de sistemas de gesto da segurana de alimentos.

A norma tem abrangncia mundial e aborda os princpios do Sistema APPCC e os

pr-requisitos de boas prticas e de gesto.Este trabalho apresenta o estudo de caso da estruturao do sistema de

gesto da segurana de alimentos de uma indstria com base na ISO 22000. A

estruturao incluiu o desenvolvimento e a implantao do Plano APPCC, o

atendimento ao programa de pr-requisitos estabelecido pela norma (requisitos para

as boas prticas de manipulao de alimentos) e o atendimento aos requisitos para

um sistema de gesto.

1.1 JUSTIFICATIVA

A Introduo dos Princpios Gerais de Higiene dos Alimentos do Codex

Alimentariusobserva que direito de todos ter acesso a alimentos incuos e aptos

para o consumo. Os surtos de enfermidades transmitidas por alimentos podem ser

fatais, prejudicar o comrcio, o turismo e a economia, e tambm a confiana dos

consumidores (FAO/WHO, 2003).

O Cdigo de defesa do consumidor determina que um direito bsico do

consumidor a proteo da vida, sade e segurana contra os riscos provocados porprticas que resultem no fornecimento de produtos e servios considerados

perigosos ou nocivos. O fabricante e o produtor so responsveis pelos danos

causados aos consumidores por produtos defeituosos (BRASIL, 1990).

O planejamento e implementao de sistemas de gesto de segurana de

alimentos pelo produtor, alm de respeitar o consumidor leva produo de


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alimentos seguros que evitam danos imagem da empresa e as perdas financeiras

decorrentes disto (WURLITZER, 2003).

A produo de alimentos seguros pode ainda resultar em empresas

competitivas internacionalmente e garantir a sua permanncia no mercado a longo

prazo (PINTO, 1998).

1.2 OBJETIVO GERAL

Estruturar o Sistema de Gesto da Segurana de Alimentos de uma indstria

de panificao segundo a norma ISO 22000.

1.3 OBJETIVOS ESPECFICOS

I. Verificar o grau de atendimento da indstria ao programa de pr-requisitos

preconizado pela norma ISO 22000, antes e aps a execuo de um plano de ao

com sugestes para eliminao das no-conformidades observadas;

II. Elaborar o Plano APPCC para o processo de produo de torradas;

III. Elaborar omaterial didtico utilizado na capacitao dos colaboradores;

IV. Capacitar os colaboradores da indstria para a implantao do Plano APPCC.

V. Elaborar o Manual do sistema de gesto da segurana de alimentos, segundodisposto pela norma ISO 22000.


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2 REVISO DE LITERATURA

2.1 QUALIDADE E SEGURANA DE ALIMENTOS

Quando se fala na qualidade de alimentos, deve-se considerar

principalmente dois aspectos: o primeiro refere-se aos parmetros e s exigncias

de qualidade que se encontram nos regulamentos de sade que englobam os

padres microbiolgicos, a ausncia de substncias nocivas, a ausncia de aditivos

no permitidos, e a sanidade do produto de maneira geral, e o segundo refere-se

aos padres de qualidade de apresentao. O primeiro aspecto de parmetros de

qualidade de segurana alimentar so aqueles que podem nos prejudicar de algumamaneira. O fato que todos os alimentos industrializados, independente do custo,

devem obrigatoriamente satisfazer estes parmetros de qualidade de segurana

alimentar. O segundo refere-se s propriedades sensoriais, aspectos de

apresentao - forma, textura, beleza e embalagem (FERNANDES, 1994).

A segurana do alimento garantida atravs de medidas tomadas no

sentido de eliminar o risco de prejuzo sade do consumidor, enquanto a qualidade

do alimento alcanada ao se adotar medidas que atendam os requisitos

especificados, inclusive de segurana (CARVALHO, 1995).A preveno e controle das diferentes fontes de perigo de contaminao,

sejam eles microrganismos, componentes txicos ou corpos estranhos, levam a

produo de alimentos de qualidade com um nvel confivel de segurana

(CARVALHO, 1995).

A necessidade da segurana alimentar est baseada no fato do consumidor

procurar alimentos incuos e com garantia demonstrvel dessa inocuidade. O

nmero de enfermidades transmitidas por alimentos (ETA) contaminados superior

a 250 e constituem as sndromes originadas pela ingesto de alimentos e/ou guaque veiculam agentes etiolgicos em quantidades tais que afetem a sade do

consumidor individualmente ou coletivamente (TEIXEIRA NETO, 1999).

Controlar a qualidade dos alimentos e bebidas consumidos pelos brasileiros

tarefa do governo, dos rgos de defesa do consumidor e de outras entidades

civis. Com relao normalizao e legislao, os produtos agroalimentares no

Brasil esto sujeitos s normas dos seguintes rgos governamentais: Ministrio da


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Agricultura, com a legislao sanitria para produtos in natura, de origem animal ou

vegetal; produtos de origem animal processados; bebidas e vinagres. Ministrio da

Sade com a legislao sanitria para produtos de origem vegetal processados;

aditivos e coadjuvantes de tecnologia de fabricao; resduos e pesticidas em

alimentos; embalagens e materiais em contato com alimentos; irradiao de

alimentos; guas minerais (em conjunto com o Ministrio das Minas e Energia).

Existem ainda entidades privadas que colaboram com normas tcnicas voluntrias,

como a ABNT (Associao Brasileira de Normas Tcnicas). A certificao da

qualidade pode ser feita pelos rgos pblicos anteriormente citados que aprovam

os produtos atravs do SIF (Servio de Inspeo Federal) ou por entidades

certificadoras privadas (FERNANDES, 1994).

Um marco importante na qualidade dos alimentos industrializados foi aimplantao do Cdigo de Defesa do Consumidor. As normas em vigor a partir de

1991 - exigindo a informao da composio total dos alimentos na embalagem, sua

data de fabricao, prazo de validade e a origem do produto foram uma tentativa

de aumentar a qualidade dos produtos finais pelo aumento das informaes

prestadas populao, alm de proteg-la da propaganda enganosa (FAIRBANKS,

1991).

A qualidade de um alimento requer mais do que leis e rgidas inspees

governamentais, j que se origina da educao de todos ao longo da cadeiaalimentar, fazendo da preveno um hbito resultante do conhecimento do que fazer

e de como fazer CARVALHO (1995). A mudana de paradigma ocorre quando o

modelo baseado na obteno da segurana e a qualidade garantidas por leis

detalhadas, monitorao governamental rgida e punies severas substitudo pelo

modelo que pede a participao consciente e voluntria dos envolvidos na cadeia

alimentar para que os ganhos sejam maximizados e usufrudos por todos

(CARVALHO, 1995).

Neste novo paradigma, o papel dos governos se estende alm de aspectoslegislativos, de vigilncia, de inspeo que regulem e orientem os processos na

cadeia alimentar e valorizam aspectos educacionais e de conscientizao dos

mesmos agentes participantes da cadeia: agricultores, atacadistas, industriais,

distribuidores, varejistas, fornecedores e consumidores. Estes atores, coadjuvantes

da qualidade e da segurana dos alimentos nesta cadeia, devem capacitar-se e

aplicar boas prticas de higiene, adotar a APPCC, avaliar e aplicar as normas que


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garantam os padres de mnima eficcia para a gesto da qualidade, do meio

ambiente, da segurana e da sade ocupacional pelas partes envolvidas na cadeia

alimentar (CARVALHO, 1995).

2.2 BREVE HISTRICO DOS SISTEMAS DE GESTO DA QUALIDADE /

SEGURANA DE ALIMENTOS.

A aplicao de sistemas de segurana na indstria de alimentos tem incio

nos anos 50, com a adaptao das Boas Prticas (BP) da indstria farmacutica.

Com a adoo das Boas Prticas de Fabricao (BPF), passaram a ser controlados

conforme normas estabelecidas, a gua, as contaminaes cruzadas, as pragas, a

higiene e o comportamento do manipulador, a higienizao de superfcies, o fluxo doprocesso e outros itens (WURLITZER, 2003). As BPF foram regulamentadas nos

Estados Unidos em 1969 e chegaram ao Brasil na dcada de 70 por meio das

multinacionais farmacuticas (Johnson & Johnson, Bayer, Hoechst, Roche),

alimentcia (Nestl) e de cosmticos (Avon) (BRANDIMARTI, 1999).

O sistema APPCC tem origem na dcada de cinqenta em setores ligados

indstria qumica na Gr-bretanha (KUAYE, 1995). O APPCC deriva do sistema

FMEA (failure, mode, effect analysis), cujo objetivo o controle de processos

(WURLITZER, 2003).No ramo alimentcio, o Sistema APPCC foi desenvolvido no final dos anos

1960 pela NASA (National Aeronautics on Space Agency) e a U.S. Army Natick

Laboratories, visando segurana e a sade dos primeiros tripulantes de viagens

espaciais. A adaptao do sistema APPCC para a promoo da segurana dos

alimentos consumidos pelos astronautas utilizou-se do conceito preventivo e no o

de avaliao por amostragem e anlise do produto final (BASTOS, 2008).

De 1971 com a formulao inicial dos procedimentos de anlise de perigos e

pontos crticos de controle at a idealizao da srie ISO 9000 em 1987, observa-seque o sistema APPCC surgiu antes dos sistemas de padronizao e gerenciamento

de qualidade. Entretanto, ocorreram barreiras e conflitos de interesses por parte dos

industriais para adoo de medidas preventivas segundo o APPCC, resultado do

sistema gerencial hierrquico e autoritrio comum s indstrias de alimentos

(PINTO, 1998).


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Nas dcadas de 80-90, o sistema APPCC passou a ser recomendado pela

Food and Agricultural Organization (FAO) para o controle e garantia de qualidade

em indstrias alimentcias (WURLITZER, 2003). Com a criao da Organizao

Mundial do Comrcio (OMC), as normas, guias e outros documentos Codex foram

referendados para as atividades de comrcio internacional e para o cumprimento

dos acordos SPS (Medidas Sanitrias e Fitossanitrias) e TBT (Barreiras Tcnicas

ao Comrcio). Por estes acordos, os pases membros da OMC devem rever e

implementar os sistemas de controle internos e para fins de importao/exportao,

inclusive de produtos alimentcios. As atividades atuais do Codex so de grande

importncia e tm a responsabilidade de orientar e equilibrar os interesses com

relao s prerrogativas dos acordos GATT (Acordo Geral de Tarifas e comrcio),

foram incorporados pela OMC para proteger o consumidor e facilitar o comrciointernacional, de forma consistente com os princpios cientficos e de sade pblica

(SILVA JUNIOR, 2001).

Em dezembro de 1995 na Unio Europia, as empresas do ramo de

alimentos passaram a ter um sistema APPCC efetivo implementado, como resultado

de diretrizes da EEC/93-43, aprovadas pelo Conselho da Europa em junho de 1993

(GRIJSPAARDT-VINK, 1994).

No Brasil o Sistema APPCC foi introduzido na dcada de 90 pela Secretaria

de Pesca (SEPES) do Ministrio da Agricultura, quando pases importadorescomearam a exigir a implantao do sistema APPCC de seus fornecedores

(WURLITZER, 2003). As portarias federais no 1428/93 e no 326/97 do Ministrio da

Sade e a Portaria no 368/97 do Ministrio da Agricultura recomendavam a aplicao

do sistema APPCC. As portarias no 40 e 46/98 do Ministrio da Agricultura

reforaram as exigncias (SBCTA, 2004).

As indstrias alimentcias que tinham seus sistemas de qualidade auditados

precisavam demonstrar adequao legislao (adequao s BPFs e APPCC),

bem como as empresas exportadoras que recebiam inspeo e auditorias externasde seus clientes. Assim teve incio a demanda por auditorias em certificao de

adequao dos sistemas de segurana alimentar BPF e APPCC. Para atender

clientes em certificao de sistemas de qualidade, no Brasil foram elaboradas em

2002 as Normas NBR 14900 Sistema de Gesto da anlise de perigos e pontos

crticos de controle e a NBR 14991 Qualificao de auditores em APPCC

(WURLITZER, 2003).


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Em 2001 foi publicada a ISO 15.161 Guidelines on the application of ISO

9001:2000 for the food and drink industry, baseada em trabalhos holandeses/

dinamarqueses de 1997/98.

Porm, a crescente preocupao em evitar as doenas causadas pela

contaminao de alimentos e suas conseqncias, fez com que diversos pases

elaborassem normas nacionais destinadas ao fornecimento de alimentos saudveis,

enquanto empresas e organismos setoriais passaram a produzir regulamentos e

programas de auditoria para seus fornecedores, chegando a mais de vinte diferentes

mtodos pelo mundo - APPCC, GMP (Good Manufacturing Practices), Eurep GAP

(European Protocol of Good Agricultural Practices), IFS (International Food

Standard), BRC (normas da British Retail Consortium), entre outros. O excesso de

normas gerou riscos de nveis desiguais da segurana do alimento, confuso derequisitos e despesas excepcionais para os fornecedores, obrigados a atender

mltiplos programas (COSTA, 2006).

Estudo elaborado por PERETTI (2004) avaliando quatro processos de

certificao (Certificao ISO 9000, Certificao em APPCC, Certificao de

Profissionais em Segurana Alimentar e Selo ABERC de Qualidade Empresarial)

concluiu que diversos tipos de certificao de qualidade com requisitos diferentes

mas com o mesmo pblico alvo e objetivos, podiam levar o consumidor a diferentes

interpretaes sobre a qualidade do produto, enfraquecendo o valor dos certificadosde conformidade. A necessidade de buscar um padro internacional de

normalizao resultou deste tipo de confuso ter sido observado em outras

localidades e a necessidade de padronizao de processos para a segurana dos

alimentos evitaria prejuzos decorrentes de barreiras comerciais entre pases

(COSTA, 2006).

A norma internacional ISO 22000 Food safety management systems

Requirements for any organization in the food chain, foi lanada pela ISO

(International Organization for Standardization) em 1 de setembro de 2005(PINHEIRO, 2005). O grupo de trabalho que desenvolveu a norma Comit Tcnico

Food products(ISO/TC 34) possua representantes de 14 pases que fazem parte de

todos os continentes. O grupo de trabalho tambm contou com a participao de

organizaes como FAO, Global Food Safety Initiative (GFSI) e Confederao

Europia da Indstria do Alimento e da Bebida (CIAA)(COSTA, 2006).


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A ABNT NBR ISO 22000 Sistemas de gesto da segurana de alimentos

Requisitos para qualquer organizao na cadeia produtiva de alimentos, traduo

para o portugus, foi elaborada por uma comisso especial formada por

representantes de toda a cadeia produtiva, e foi lanada no dia 19 de julho de 2006.

A norma cancelou e substituiu a ABNT NBR 14900 Sistema de gesto da anlise

de perigos e pontos crticos de controle Segurana de Alimentos, publicada em

2002 (COSTA, 2006).

2.3 INTEGRAO DE SISTEMAS DE GESTO DA QUALIDADE/SEGURANA DE

ALIMENTOS

Os sistemas de qualidade de alimentos utilizam diversas ferramentas, quegeram uma variedade de siglas e termos, com suas tradues Boas prticas de

fabricao ou Good Manufacturing Practices(BPF/GMP), Programas de reduo de

patgenos (PRP), Procedimentos padro de higiene operacional ou Sanitation

Standard Operating Procedures(PPHO/SSOP), Anlise de Perigos e Pontos Crticos

de Controle ou Hazard Analysis and Critical Control Point (APPCC/HACCP)

(OLIVEIRA, 2003).

Estas ferramentas e sistemas foram incorporados em um Sistema de Gesto

da Qualidade (ISO 9000), e com a incorporao vieram benefcios como: a garantiada sua correta implementao atravs do comprometimento da organizao e da

realizao de auditorias do sistema, um maior controle de documentos e registros

devido integrao em um nico sistema, e a reduo dos custos de

implementao (TEIXEIRA NETO, 1999).

Outro ponto importante foi a questo da rastreabilidade. Sistemas simples

utilizados na indstria de alimentos a partir da implementao crescente das Boas

Prticas de Fabricao e administrao da qualidade baseada na ISO 9000,

tornaram-se mais avanados e buscaram melhor eficincia na coleta de dados,controle e garantia da qualidade (MAKIYA; ROTONDARO, 2002).

O Sistema APPCC e o Sistema ISO 9000 so complementares, enquanto o

APPCC identifica os PCCs, o sistema ISO controla e monitora estes pontos,

permitindo que a documentao do estudo APPCC possa ser inserida na

documentao do sistema de qualidade (MAKIYA; ROTONDARO, 2002).


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Deve-se lembrar que o sistema APPCC sozinho no garante a segurana

dos produtos alimentares produzidos sob os seus princpios, o que acontece

enquanto parte integrada de todo o sistema de segurana de alimentos (PINTO;

MASSON, 1998).

As indstrias alimentcias e de embalagens iniciaram a sua jornada em

direo classe de qualidade mundial ao construir uma base com a utilizao das

ferramentas de qualidade como: Good Manufacturing Practices (GMP), Hazard

Analysis of Critical Control Points (HACCP) e a famlia ISO 9000. Junto a estas

ferramentas pode-se adicionar os princpios de TQM (Total Quality Management)

que incluam a liderana e princpios de recursos humanos modernos, foco no

cliente, planejamento estratgico, decises baseadas em fatos, e tcnicas de

controle de processos modernas(SURAK; SIMPSON, 1994).

2.4 A NORMA ISO 22000

A ISO 22000 instituiu a padronizao dos critrios de avaliao de Sistemas

de Gesto da Segurana de Alimentos em toda a cadeia produtiva de alimentos,

devido ao seu alcance global e alinhou as outras normas existentes. Ela garantiu a

segurana alimentar, trouxe melhorias para a produo e manipulao de produtos

alimentcios e controlou toda a cadeia alimentar para que no houvesse perigo decontaminao e riscos sade do consumidor (COSTA, 2006).

Com amplo espectro, a ISO 22000 abrange desde os fabricantes de

alimentos para animais e produtores primrios, at produtores de alimentos para

consumo humano, operadores de transporte e estocagem, distribuidores varejistas e

servios de alimentao, incluindo organizaes inter-relacionadas, tais como

fabricantes de equipamentos, materiais de embalagem, produtos de limpeza,

aditivos e ingredientes (ABNT, 2006).

A norma especificou os requisitos para o sistema de gesto da segurana dealimentos que combinam os elementos-chave geralmente reconhecidos para

garantir a segurana ao longo da cadeia at o consumo final que so: Comunicao

interativa (comunicao entre todas as organizaes da cadeia produtiva, essencial

para garantir o controle de todos os perigos relevantes), Gesto de sistema (o

sistema de segurana de alimentos mais eficaz quando incorporado s atividades


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administrativas globais da organizao), Adoo de um programa de pr-requisitos

(boas prticas de manufatura) e aplicao dos princpios APPCC (ABNT, 2006).

A norma integrou os princpios do plano APPCC e as etapas de aplicao

desenvolvidas pela Comisso do Codex Alimentarius. Por meio de requisitos

auditveis, a norma combinou o plano APPCC com Programas de Pr-Requisitos

(PPR). A anlise de perigos a chave para um sistema de gesto da segurana de

alimentos eficaz, que auxilie na organizao do conhecimento requerido para

estabelecer uma combinao eficaz de medidas de controle. A norma exigiu que

todos os provveis perigos, considerando toda a cadeia produtiva de alimentos,

fossem identificados e avaliados, incluindo os que podem estar associados ao tipo

de processo e instalaes utilizados. Assim, a norma forneceu os meios para

determinar e documentar porque certos perigos identificados precisam sercontrolados por uma organizao particular e porque outros no precisam (ABNT,

2006).

O formato da norma idntico ISO 9001 e ISO 14001, possibilitando o

desenvolvimento de sistema integrado de gesto. Porm a ISO 22000 tem seu foco

no produto e sua segurana, ao contrrio da ISO 9001 que focou na empresa,

servios e processos (PINHEIRO; S, 2005).

A norma foi desenvolvida como norma auditvel, para facilitar sua aplicao.

No entanto, as organizaes so livres para escolher os mtodos e abordagensnecessrios ao atendimento dos requisitos da norma (ABNT, 2006).

A norma apia as empresas no gerenciamento de processos seguros e

estimula a comunicao interativa envolvendo desde o produtor at o consumidor

final. Outros benefcios resultantes de sua implementao foram a maior confiana

de clientes e consumidores, otimizao de recursos, melhorias na documentao, e

por fim, maior garantia da segurana alimentar (PINHEIRO; S, 2005; COSTA,

2006).

2.4.1 Programa de Pr-Requisitos

Com a Norma ISO 22000, da organizao foi requerida que estabelecesse e

implementasse um Programa de Pr-Requisitos (PPR) para auxiliar no controle da

contaminao dos produtos ou probabilidade de introduo de perigos segurana

de alimentos nos produtos. Ao selecionar e/ou estabelecer PPR, a organizao deve


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considerar e utilizar informao apropriada, por exemplo, requisitos estatutrios e

regulamentares relacionados, requisitos dos clientes, diretrizes reconhecidas,

princpios e cdigos de Boas Prticas da Comisso do Codex Alimentarius, ou

normas nacionais, internacionais ou do setor (ABNT, 2006).

Entre as normas brasileiras em vigor que dispem sobre boas prticas de

fabricao de alimentos, deve-se considerar:

Portaria n. 1.428 do Ministrio da Sade, de 26 de novembro de 1993 -

Diretrizes para o estabelecimento de boas prticas de produo e de prestao de

servios na rea de alimentos;

Portaria n. 326 Ministrio da Sade, de 30 de julho de 1997 - Regulamento

tcnico sobre as condies higinico-sanitrias e de boas prticas de fabricao

para estabelecimentos produtores/industrializadores de alimentos;Portaria no. 6 do Centro de Vigilncia Sanitria de So Paulo, de 10 de

maro de 1.999 - Regulamento tcnico sobre os parmetros e critrios para o

controle higinico-sanitrio em estabelecimentos de alimentos;

Resoluo RDC no. 275, da Agncia Nacional de Vigilncia Sanitria

(ANVISA), de 21 de outubro de 2002 - Dispe sobre o regulamento tcnico de

procedimentos operacionais padronizados aplicados aos estabelecimentos

produtores/ industrializadores de alimentos e a lista de verificao das boas prticas

de fabricao em estabelecimentos produtores/ industrializadores de alimentos;Resoluo RDC no. 216, da ANVISA, de 15 de setembro de 2004. Dispe

sobre regulamento tcnico de boas prticas para servios de alimentao.

Resumidamente, o programa de pr-requisitos deve considerar:

Construo e leiaute de edifcios e utilidades associadas;

Leiaute das instalaes, incluindo local de trabalho e facilidades

para os empregados;Suprimento de ar, gua, energia e outras utilidades;

Servios de suporte, incluindo descarte de resduos e efluentes;

A adequao de equipamentos e sua acessibilidade para limpeza,

manuteno e manuteno preventiva;

Gesto de materiais (por exemplo, matrias-primas, ingredientes,

produtos qumicos e embalagens), suprimentos (por exemplo, gua, ar,


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vapor e gelo), descarte (resduos e efluentes) e manipulao de produtos

(por exemplo, estocagem e transporte);

Medidas para a preveno de contaminao cruzada;

Limpeza e sanitizao;

Controle de pragas;

Higiene pessoal;

Outros aspectos conforme apropriado.

2.4.2 O Plano de Anlise de Perigos e Pontos Crticos de Controle - APPCC

A implementao do Plano APPCC, de acordo com os princpios do APPCC

do Codex Alimentarius, um dos requisitos da norma ISO 22000.A APPCC uma tcnica de gesto da qualidade que requer o exame

sistemtico de todas as etapas para a preparao e o uso do produto alimentcio,

desde a obteno das matrias-primas e insumos, etapas do processo, at o

consumo final. A APPCC permite identificar as etapas crticas para a segurana do

produto e onde concentrar os recursos tcnicos para garantir que as operaes

crticas estejam sob controle (SBCTA, 2004).

O principal objetivo do sistema APPCC garantir a produo de alimentos

seguros sade do consumidor, porm, ao aplicar os estudos de APPCC tem-seconstado uma melhora na qualidade dos produtos de uma maneira geral, devido

principalmente, aos aspectos de operadores mais treinados e comprometidos com a

segurana do processo. Um programa de APPCC deve ser elaborado para cada

linha de produto, pois trata-se de um documento especfico da fbrica, linha e

produto, e que deve ser elaborado no prprio local (SBCTA, 2004).

O sistema APPCC no a primeira etapa para a implantao de um

programa voltado segurana e qualidade do produto. Antes de pensar nessa

metodologia, imprescindvel a implantao das boas prticas de fabricao(BPF/GMP) e dos procedimentos padro de higiene operacional (PPHO/SSOP). A

segurana alimentar s alcanada quando h disciplina em cumprir pr-requisitos

especficos (SBCTA, 2004).

Segundo o Codex Alimentarius, o sistema APPCC consiste nos seguintes

princpios:


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Princpio 1: Identificao de perigos e medidas de controle

Princpio 2: Identificao dos pontos crticos de controle (PCCs)

Princpio 3: Estabelecimento dos limites crticos

Princpio 4: Estabelecimento do sistema de monitoramento dos pontos

crticos de controle

Princpio 5: Estabelecimento das medidas corretivas

Princpio 6: Estabelecimento de procedimentos para verificao do sistema

Princpio 7: Estabelecimento de sistema de manuteno e registro

(FAO/WHO, 2003).

O Codex Alimentarius recomenda a seguinte seqncia para a

implementao do sistema APPCC, que incorpora os sete princpios anteriormentecitados:

1. Formao da equipe de APPCC

A equipe deve ter uma formao multidisciplinar. As pessoas devem estar

familiarizadas com os produtos e seus mtodos de elaborao, e devem ter

poder de convencimento, liderana e capacidade de multiplicao dos

conceitos. O lder da equipe deve ter treinamento e habilidade suficiente em

APPCC. O escopo do estudo deve ser definido, sabendo-se quais etapas dacadeia produtiva devem ser envolvidas.

2. Descrio do produto

Uma detalhada descrio do produto deve ser feita, incluindo sua

composio qumica e fsica, o tipo de embalagem, o transporte utilizado na

distribuio, as condies de armazenagem e o tempo de vida til.

3. Identificao do usoDeve-se identificar qual o pblico-alvo do produto e saber se faz parte de um

segmento particular da populao (bebs, idosos, enfermos, adultos, etc.).

4. Construo do diagrama de fluxo

Deve-se resumir o fluxo de processo em um diagrama simplificado, que

fornea um esboo do processo e realce a localizao dos perigos


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potenciais identificados. importante no negligenciar nenhuma etapa que

possa afetar a segurana do alimento.

5. Confirmao no local das etapas descritas no fluxograma

Uma vez estabelecido o fluxograma operacional, deve-se efetuar a inspeo

no local, verificando a concordncia das operaes descritas com o que foi

representado. Esta etapa ir assegurar que os principais passos do

processo tero sido identificados e possibilitar os ajustes necessrios.

6. Identificao de perigos e medidas de controle - princpio 1

A equipe de APPCC deve conduzir a anlise dos perigos potenciais em cada

etapa do processo, identificando aquelas em que tais perigos possamacontecer, identificando as medidas preventivas existentes e utilizadas para

control-lo. Os perigos que possam afetar a segurana do produto esto

ligados a contaminaes fsicas, qumicas e biolgicas.

7. Identificao dos pontos crticos de controle (PCCs) princpio 2

Os pontos crticos de controle se localizam em qualquer ponto onde os

perigos possam ser prevenidos, eliminados ou reduzidos a nveis aceitveis.

Para a determinao dos pontos crticos sugerida uma rvore decisria,com questes que auxiliam na identificao.

8. Estabelecimento dos limites crticos princpio 3

Para cada ponto crtico de controle, devem ser especificados limites crticos,

que separam os produtos aceitveis dos inaceitveis, podendo ser

qualitativos ou quantitativos. O estabelecimento desses limites deve estar

baseado nos conhecimentos disponveis em fontes como legislao,

literatura cientfica, pesquisas reconhecidas, normas internas da empresa.

9. Estabelecimento do sistema de monitoramento dos pontos crticos de

controle princpio 4

O sistema de monitoramento serve para assegurar que cada PCC est sob

controle, ou seja, que os limites crticos estabelecidos sejam respeitados. Os

procedimentos de monitoramento devem ser capazes de detectar a perda de


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controle no PCC e prover esta informao em tempo de serem feitos ajustes

para garantir o controle do processo.

10. Estabelecimento das medidas corretivas princpio 5

So aes a serem tomadas na ocorrncia de desvios em cada PCC, de

forma a assegurar que o PCC voltou a ficar sob controle, incluindo a

disposio adequada do produto afetado.

11. Estabelecimento de procedimentos para verificao do sistema

princpio 6

A verificao representa uma garantia de que o sistema est funcionando e

produz alimentos seguros com grande margem de confiana. A freqnciada validao deve ser suficiente para validar se o sistema APPCC est

funcionando efetivamente.

12. Estabelecimento de sistema de manuteno e registro princpio 7

A manuteno dos registros garante que a informao gerada durante o

processo esteja disponvel e de fcil acesso a qualquer pessoa envolvida no

processo(FAO/WHO, 2003).

Na etapa da identificao dos perigos devem ser listados os perigos

potenciais relacionados a todas as fases do processo, desde as matrias-primas at

o consumidor final, bem como a descrio das medidas estabelecidas para controle

dos perigos. Juntamente com a anlise de perigos deve ser realizada a avaliao do

risco, em funo da probabilidade de ocorrncia e da severidade do perigo

identificado, com o objetivo de determinar a significncia do mesmo (BAPTISTA,

2003 a).

A avaliao do risco uma anlise qualitativa, e para a sua realizaodevem ser considerados diversos dados, como resultados de anlises laboratoriais,

registros de reclamaes de clientes ou de devolues/recolhimentos, dados

epidemiolgicos e informao bibliogrfica (BAPTISTA, 2003 a).

Na anlise dos perigos, estes so classificados em trs grupos conforme sua

severidade para a sade do ser humano - alta, mdia e baixa. Segundo BAPTISTA

(2003 a) podem ser considerados perigos de alta severidade aqueles com efeitos


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graves para a sade, podendo levar a bito. Os perigos de mdia severidade podem

incluir internamento hospitalar, e os de baixa severidade causam indisposies e

mal-estar, podendo ser necessrio atendimento mdico (BAPTISTA, 2003 a).

Os perigos devem ainda ser classificados conforme sua probabilidade de

ocorrncia,tambm em trs nveis: alta, mdia e baixa (BAPTISTA, 2003 a).


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3 MATERIAL E MTODOS

3.1 DESCRIO DA INDSTRIA UTILIZADA NO ESTUDO DE CASO

O objeto do presente estudo uma indstria de panificao situada na

regio metropolitana de Curitiba-Paran.

A indstria conta com um quadro de 186 colaboradores e uma rea

produtiva de 2350 m, dividida nos seguintes setores: recebimento e

armazenamento de matrias-primas, rea de higienizao e manuteno de

equipamentos e utenslios, padaria, fornos, resfriamento, embalagem,

encaixotamento, armazenamento de produto acabado e expedio.

Na mesma rea funcionam duas linhas distintas de produo: pes fatiadose torradas.

3.2 MTODOS

3.2.1 Diagnstico do atendimento s Boas Prticas de Fabricao de Alimentos

Foi realizado um diagnstico inicial com o objetivo de verificar o grau de

atendimento da indstria ao programa de pr-requisitos preconizado pela norma ISO22000, no caso, as Boas Prticas de Fabricao de Alimentos.

Para tanto, foi utilizada a Lista de Verificao das Boas Prticas de

Fabricao em Estabelecimentos produtores/industrializadores de alimentos da

Resoluo RDC n 275, de 21 de outubro de 2002 - ANVISA, conforme consta no

Anexo. Esta lista de verificao dividida nos seguintes grupos: Edificaes e

instalaes, Equipamentos, Mveis e Utenslios, Manipuladores, Produo e

Transporte do Alimento e Documentao. Cada item recebeu uma avaliao Sim,

No ou No se aplica. Os itens avaliados como No se aplica no foramcomputados no total de itens avaliados. Para cada item avaliado como No foram

descritas as respectivas no-conformidades, ou seja, o que est errado ou

inadequado.

Aps o diagnstico inicial foi elaborado um plano de ao com sugestes de

aes corretivas para eliminao das no-conformidades verificadas, visando

atender ao programa de pr-requisitos preconizado pela norma.


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Aps um perodo de 12 meses foi realizado um diagnstico final, depois da

execuo do plano de ao, utilizando a mesma lista de verificao.

A situao de implantao das Boas Prticas de Fabricao na indstria,

nos dois momentos, foi classificada segundo os critrios estabelecidos pela

Resoluo RDC n 275, de 21 de outubro de 2002 - ANVISA, conforme segue:

- GRUPO 1 - 76 A 100% de atendimento dos itens



Para a anlise estatstica foi utilizado o Teste de T-student.

Foi elaborada uma listagem de todas as no-conformidades que foram

eliminadas, com a respectiva ao corretiva tomada. Os itens que continuaram no-

conformes aps findo o perodo para execuo do plano de ao foram descritos emum plano de gerenciamento, onde consta ainda a justificativa para a manuteno da

no-conformidade, e as aes propostas para que estas no-conformidades no

tenham impacto na segurana dos produtos.

3.2.2 Elaborao do Plano APPCC para o processo de produo de torradas

A elaborao do Plano APPCC seguiu uma metodologia constituda por

doze passos seqenciais, que incluem os sete princpios fundamentais do Sistema,conforme recomendada pelo Codex Alimentarius(FAO/WHO, 2003):

I. Formao da equipe APPCC

II. Descrio do produto

III. Identificao do uso pretendido

IV. Construo do fluxograma

V. Confirmao no local das etapas descritas no fluxograma

VI. Identificao de perigos e medidas de controleVII. Identificao dos pontos crticos de controle (PCCs)

VIII. Estabelecimento dos limites crticos

IX. Estabelecimento do sistema de monitoramento dos pontos crticos de controle

X. Estabelecimento das aes corretivas

XI. Estabelecimento de procedimentos para verificao do sistema

XII. Estabelecimento de sistema de manuteno e registro


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A descrio do produto, identificao do uso pretendido, construo e

confirmao no local do fluxograma foram elaborados a partir da observao in loco

do processo produtivo, pesquisa de legislao pertinente, anlise da documentao

de qualidade da indstria, anlise da documentao de fornecedores e matrias-

primas, e informaes fornecidas pelos colaboradores.

Para realizar a identificao dos perigos e medidas de controle foram

consideradas as seguintes fontes: referncias bibliogrficas, legislao pertinente,

documentao de qualidade da indstria, histrico de reclamaes de

consumidores, histrico de anlises laboratoriais dos produtos, da gua, ambiente,

equipamentos e embalagens, e ainda, informaes fornecidas pelos colaboradores.

Foi conduzida uma anlise de risco de cada perigo identificado, classificando

a sua probabilidade de ocorrncia e possvel severidade. Para a identificao dosperigos significativos foi construdo um mapa de severidade versus probabilidade, a

fim de definir quais combinaes para as quais os perigos so significativos. Os trs

nveis de probabilidade (baixa, mdia e alta) foram colocados no eixo Y, e os nveis

de severidade no eixo X, tambm classificada em baixa, mdia e alta. Foram

considerados significativos perigos que apresentaram as combinaes baixa-alta,

mdia-mdia, mdia-alta ou alta-alta. Apenas os perigos considerados significativos

foram levados rvore decisria para identificao de pontos crticos de controle

(BAPTISTA, 2003 a).Para determinar os pontos crticos de controle que podem ser controlados

para eliminar o perigo ou minimizar a probabilidade da sua ocorrncia foi utilizada a

rvore decisria, conforme apresentada na figura 1.

Para o estabelecimento dos limites crticos, do sistema de monitoramento

dos pontos crticos de controle, das aes corretivas, dos procedimentos para

verificao do sistema e do sistema de manuteno e registro foram consideradas

as seguintes fontes: referncias bibliogrficas, legislao pertinente, documentao

de qualidade da indstria, e ainda, informaes fornecidas pelos colaboradores.


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FIGURA 1 RVORE DECISRIAAdaptado de BAPTISTA (2003 a)

3.2.3 Elaborao de material didtico para capacitao dos colaboradores

Foi elaborado um material didtico em forma de cartilha para ser utilizado

como instrumento nacapacitao dos colaboradores para implantao do Sistema

APPCC, e posteriormente, para treinamento admissional de colaboradores.

O material abordou os seguintes temas: Tipos de perigos nos Alimentos,

Como os perigos contaminam os alimentos, Microbiologia Bsica (O que so


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microrganismos, como se multiplicam, que doenas causam e como contaminam os

alimentos), Boas Prticas de Fabricao (definio e objetivos, estrutura e

edificaes, controle de gua, equipamentos e utenslios, controle de matrias

primas, controle integrado de pragas, manipuladores de alimentos, higienizao) e

Sistema APPCC (O que , identificao dos perigos, pontos crticos de controle,

monitoramento, ao corretiva, registros).

O material didtico foi elaborado de acordo com a realidade e condies

especficas da indstria. Foram considerados ainda o grau de instruo dos

colaboradores e as no-conformidades observadas durante o diagnstico inicial de

Boas Prticas de Fabricao de Alimentos.

O material foi avaliado por dois colaboradores da indstria, sendo um deles

recm-contratado. Os colaboradores fizeram observaes quanto ao contedo, queforam consideradas nas correes necessrias antes da impresso do material.

3.2.4 Capacitao dos colaboradores da indstria para a implantao do Sistema

APPCC

A capacitao foi realizada conforme o plano de ensino a seguir:

I. TemaImplantao do Sistema APPCC

II. Carga horria

2 horas, divididas em 2 dias consecutivos.

III. Nome do professor

Danielle da Silva Carneiro Zimmermann

IV. Ementa

Perigos nos alimentos (biolgicos, fsicos e qumicos). Microbiologia bsica.

Boas Prticas de Fabricao de Alimentos. Sistema APPCC.V. Objetivos

Capacitar e motivar os manipuladores de alimentos da indstria para a

implantao do Plano APPCC.

VI. Programa

- Perigos nos alimentos (biolgicos, fsicos e qumicos).

- Como os perigos contaminam os alimentos.


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- Microbiologia bsica (O que so microrganismos, como se multiplicam, que

doenas causam e como contaminam os alimentos).

- Boas Prticas de Fabricao de Alimentos (Definio e objetivo, estrutura e

edificaes, controle de gua, equipamentos e utenslios, controle de matrias

primas, controle integrado de pragas, manipuladores de alimentos,

higienizao).

- Sistema APPCC (O que , identificao dos perigos, pontos crticos de

controle, monitoramento, ao corretiva, registros).

VII. Procedimentos

- Exposio dialogada

- Apresentao do contedo atravs de projetor de imagens, com material

didtico elaborado no Microsoft Office Power Point contendo figuras eilustraes

- Apresentao de vdeo didtico sobre APPCC.

- Apresentao de exemplos de corpos estranhos j encontrados em produtos

da indstria

- Apresentao de placas de contato de anlise microbiolgica de mos e

superfcies preparadas previamente

- Entrega de material educativo em forma de cartilha com o contedo terico

VIII. AvaliaoAplicao de formulrio de avaliao contemplando o contedo da capacitao.

Foi realizado um levantamento da distribuio dos 160 colaboradores

envolvidos de alguma forma com a manipulao de alimentos, de acordo com seu

grau de escolaridade e setor de trabalho. Considerando esta distribuio, foi

selecionada uma amostra de quarenta colaboradores, que representa 25% do total

de envolvidos de alguma forma com a manipulao de alimentos, os quais

responderam a um formulrio antes da capacitao. Esta avaliao inicial foibastante til para identificar dvidas e dificuldades dos colaboradores, de forma que

estes pontos foram tratados com maior profundidade durante a capacitao.

O mesmo formulrio foi aplicado logo aps o trmino da capacitao, e

reaplicadonoventa dias depois.

Para a anlise estatstica foi utilizado o delineamento de blocos ao acaso, no

qual cada indivduo representou um bloco, e foi realizada a Anlise de Varincia.


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Para comparao das mdias foi utilizado o Teste de Tukey com 5% de

significncia.

3.2.5 Elaborao do Manual do sistema de gesto da segurana de alimentos,

segundo disposto pela norma ISO 22000

Foi elaborado um Manual do sistema de gesto da segurana de alimentos de

forma a atender os requisitos da Norma ISO 22000. Na elaborao foram

considerados os documentos de qualidade j existentes na indstria.


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4 RESULTADOS E DISCUSSO

4.1 DIAGNSTICO DO ATENDIMENTO S BOAS PRTICAS DE FABRICAO

DE ALIMENTOS

No diagnstico inicial a indstria atendeu a 87% dos itens da lista de

verificao de Boas Prticas de Fabricao de Alimentos, podendo ser classificada

no nvel mais alto - grupo A, entre 76 e 100% de atendimento dos itens.

O grau de atendimento dos itens, separados por grupos, apresentado na

Tabela 1.

TABELA 1 - GRAU DE ATENDIMENTO INICIAL DOS TENS DA LISTA DEVERIFICAO DE BOAS PRTICAS DE FABRICAO DE ALIMENTOS

Nmero de Itens

No-conformes

Nmero de Itens

Conformes

% de itens

conformes

Edificaes e instalaes 16 57 78,1Equipamentos, mveis eutenslios

6 15 71,4

Manipuladores 1 13 92,9Produo e transporte doalimento

2 25 92,6

Documentao 0 17 100,0TOTAL 25 127

Das vinte e cinco no-conformidades observadas, dezesseis referem-se a

edificaes e instalaes - condies inadequadas de piso, parede, teto e portas da

rea de estocagem, vias de acesso internas no pavimentadas, falta de depsito

adequado para lixo orgnico, inadequao de luminrias, torneiras, lixeiras e

armrios dos colaboradores. Seis no-conformidades referem-se a inadequaes

em equipamentos, mveis e utenslios (superfcies inadequadas em contato com

alimentos, uso de utenslio de madeira, falhas na identificao de produtos de

limpeza, armazenamento inadequado de utenslios). Uma no-conformidade foirelativa aos manipuladores (uso de uniforme inadequado), e duas produo e

transporte do alimento (armazenamento inadequado de matrias-primas e materiais

para reprocessamento). Nenhuma no-conformidade foi observada no item relativo

documentao.

Uma descrio do diagnstico inicial da empresa, contemplando os itens

conformes, apresentada a seguir:


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EDIFICAO E INSTALAES

A rea externa livre de acmulo de lixo e gua estagnada, e o acesso

direto e no comum a outros usos.

O processo produtivo ocorre em duas instalaes com estruturas diferentes:

os setores de padaria, fornos, resfriamento e embalagem funcionam num prdio

construdo h dois anos, que conta com pisos, paredes, tetos, portas e janelas

adequados, luminrias com proteo contra quedas e exploses, instalaes

eltricas protegidas, canaletas e ralos sifonados de inox. J os setores de

recebimento e armazenamento de matrias-primas e materiais de embalagem, e

estoque e expedio do produto acabado funcionam em um prdio antigo, com

diversas irregularidades estruturais citadas adiante como no-conformidades.As instalaes sanitrias e vestirios dos manipuladores apresentam

estrutura adequada de piso, paredes, vasos e lavatrios, chuveiros, torneiras de

acionamento automtico, armrios individuais.

Nas reas produtivas existe um lavatrio a cada 400m, atendendo em mdia

a dez colaboradores. Os lavatrios contam com torneiras de acionamento

automtico, dotados de sabonete lquido e anti-sptico e toalhas de papel no

reciclado. Existem cartazes de orientao aos manipuladores sobre a correta

lavagem das mos.A ventilao adequada, e os filtros do sistema de exausto so trocados

semestralmente, conforme orientao do fabricante.

A higienizao das instalaes realizada por pessoal capacitado, na

freqncia e de acordo com procedimentos operacionais padronizados, com

registros. So usados apenas produtos com registro no Ministrio da Sade,

prprios para uso em indstria alimentcia.

O controle integrado de vetores e pragas urbanas acompanhado por

empresa especializada e pessoal treinado, que orienta as medidas preventivas ecorretivas e adota controle qumico somente quando falharem as demais medidas.

H um sistema de captao prpria de gua atravs de poo artesiano, com

dosagem de cloro no reservatrio. Antes de ser utilizada na produo a gua passa

ainda por filtros, que so higienizados semestralmente, juntamente com o

reservatrio, por empresa especializada, conforme procedimento operacional


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padronizado, e com comprovante de execuo do servio. Na mesma freqncia

so realizadas em laboratrio externo anlises que atestam a potabilidade da gua.

Os recipientes para coleta de resduos na rea interna so de fcil

higienizao, devidamente identificados, dotados de sacos de lixo apropriados e

tampa de acionamento no manual.

EQUIPAMENTOS, MVEIS E UTENSLIOS

Os equipamentos, mveis e utenslios permitem fcil acesso e higienizao

adequada, encontram-se em adequado estado de conservao e funcionamento.

Sua higienizao realizada pelos manipuladores, devidamente capacitados, e

segue freqncia e procedimentos determinados nos procedimentos operacionais

padronizados, com registros.A cmara fria de estocagem de matrias-primas conta com medidor de

temperatura externo, e tem sua temperatura controlada e registrada em planilha.

Uma empresa especializada responsvel pela manuteno dos

equipamentos, e conta com um cronograma de manuteno preventiva adequado.

So realizadas calibraes dos equipamentos de medio (balanas, termmetros,

espessmetro) por empresa terceirizada, com comprovantes.

MANIPULADORESOs manipuladores usam uniformes de cor clara, sem bolsos ou botes, de

uso exclusivo nas reas de produo, e seguem as boas prticas de fabricao

relacionadas ao asseio pessoal e hbitos higinicos. Usam toucas protegendo os

cabelos, e aqueles que manipulam o produto aps a coco usam luvas e mscaras

descartveis. So realizados exames clnicos e laboratoriais na admisso e

anualmente, com os devidos registros, e garante-se o estado de sade dos

manipuladores. Estes recebem treinamento sobre boas prticas de fabricao

anualmente, com os devidos registros, e so supervisionados atravs de auditoriasdirias realizadas por pessoal capacitado.

PRODUO E TRANSPORTE DO ALIMENTO

As matrias-primas e materiais de embalagem so devidamente

inspecionados no recebimento, com registro em planilhas. Todas as matrias-primas

chegam acompanhadas de laudo de anlise do fornecedor. Os fornecedores so


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selecionados atravs de aplicao de questionrio de Boas Prticas de Fabricao e

apresentao da licena sanitria. O armazenamento de matrias-primas e materiais

de embalagem realizado em local adequado e organizado, sobre paletes ou

prateleiras adequadas, respeitando sempre o prazo de validade.

O leiaute adequado ao processo produtivo, e o fluxo de produo linear e

sem cruzamento.

O produto final apresenta rotulagem adequada legislao vigente, e passa

por inspees de qualidade registradas durante o processo. So realizadas

internamente anlise sensorial e anlise de umidade de cada lote de torradas

produzido. Anlises fsico-qumicas e microbiolgicas so realizadas no mximo a

cada 30 dias. Os produtos finais so adequadamente acondicionados e

armazenados, em local limpo e bem conservado. O transporte realizado porveculos adequados, inspecionados quanto higiene e adequao.

DOCUMENTOS

A empresa conta com um Manual de Boas Prticas de Fabricao completo e

revisado periodicamente, e ainda com os Procedimentos Operacionais Padronizados

exigidos: Higienizao das instalaes, equipamentos e utenslios; Controle de

potabilidade da gua; Higiene e sade dos manipuladores; Manejo dos resduos;

Manuteno preventiva e calibrao de equipamentos; Controle integrado de vetorese pragas urbanas; Seleo das matrias-primas, ingredientes e embalagens;

Programa de recolhimento de alimentos.

Com base no resultado do diagnstico inicial foi elaborado um plano de ao

com sugestes de aes corretivas para eliminao das no-conformidades

verificadas, visando atender ao programa de pr-requisitos exigido pela norma. O

Quadro 1 apresenta as aes corretivas que foram tomadas dentro do prazo de

doze meses.


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ITEM NO-CONFORME AO CORRETIVA TOMADAArmazenamento de paletes de madeira e outrosmateriais na rea externa, prximo porta da rea deestocagem

Os paletes de madeira passaram a serarmazenados dentro do estoque.

Objetos em desuso na rea de estocagem (2 cmaras

de fermentao)

As cmaras de fermentao em desuso

foram desmontadas e retiradas da reaPorta externa da rea de carregamento apresentafresta no rodap

Foi instalada borracha fechando a fresta

Presena de objetos pessoais (capacetes) fora dosarmrios, nos vestirios dos colaboradores, por nocaberem no armrio

Aquisio de 2 armrios em tamanhoapropriado para guarda dos capacetes.

A torneira do lavatrio da sala de diluio de produtosde limpeza no tem acionamento automtico

A torneira foi substituda por outra deacionamento automtico

Uso de duas armadilhas luminosas para eletrocuode insetos voadores na rea de estocagem,propiciando a queda de fragmentos de insetos.

As armadilhas de eletrocuo foramsubstitudas por armadilhas luminosas comrefil adesivo

Resduos (lixo orgnico) so depositados na reaexterna em local descoberto

Construo de rea fechada e coberta paradepsito do lixo orgnico

Produtos de limpeza so estocados dentro dearmrio, no meio do estoque de matrias-primas Produtos de limpeza passaram a serarmazenados em sala isolada do estoquede matrias-primas

Nos setor fornos, uso de 4 mesas de inox com asuperfcie danificada (irregularidades)

Reforma das 4 mesas de inox, comsubstituio da superfcie danificada

Uso de facas de cozinha na fbrica, em mau-estadode conservao, usadas para abrir embalagens mastambm em contato com produtos

Foi institudo o uso de facas de coresdiferenciadas para os diferentes usos.Foram substitudas as facas em mau-estado de conservao

Resfriamento de pes realizado em caixas plsticasempilhadas umas sobre as outras; Possibilidade de acaixa vazia em contato direto com o piso ser utilizadaposteriormente para armazenar pes

Foram comprados carrinhos deresfriamento suficientes, no sendonecessrio resfriar pes nas caixasplsticas

Utenslios limpos armazenados desprotegidos em

mesa ao lado do tanque de lavagem de utenslios

Foi instalada uma barreira fsica entre o

tanque de lavagem e a mesa onde soarmazenados os utenslios limposProdutos de limpeza armazenados em prateleiras semidentificao nas reas de produo

As prateleiras de produtos de limpeza nasreas de produo foram devidamenteidentificadas

Uso de panos em mau estado de conservao parahigienizao de equipamentos

Os panos para higienizao deequipamentos foram substitudos

Manipuladores do setor padaria usam jalecos demanga curta, e seus braos entram em contato diretocom a massa

Estes manipuladores passaram a usarjalecos de manga comprida

Alguns manipuladores usam jalecos com botes Os jalecos com botes foram recolhidos esubstitudos

Matrias-primas porcionadas acondicionadas emsacos plsticos sem identificao

Foi providenciada impresso nos sacosplsticos, identificando o seu contedo

Gales de armazenamento de matrias-primaslquidas apresentam mangueiras com a extremidadesem proteo

As extremidades das mangueiras foramprotegidas por rolha

Gales contendo leo vegetal usado, destinado reciclagem, armazenados na rea de lavagem deutenslios

Os gales foram retirados da rea delavagem de utenslios

QUADRO 1 AES CORRETIVAS TOMADAS PARA ELIMINAO DAS NO-CONFORMIDADES


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O diagnstico final realizado aps o prazo de execuo do plano de ao

sugerido revelou 95,7% de atendimento dos itens da lista de verificao de Boas

Prticas de Fabricao de Alimentos, conforme pode ser observado na Figura 2.

78,171,4

92,9

100,0

87,790,5

100,0 100,0

87,0092,6

95,64100,0

0

1020

30

40

50

60

70

80

90

100

Edificaes e

instalaesEquipamentos,

mveis e

utenslios

Manipuladores Produo etransporte do

alimento

Documentao MDIA

Diagnstico inicial Diagnstico final

FIGURA 2 COMPARAO ENTRE O PERCENTUAL DE ATENDIMENTO DOS

ITENS DA LISTA DE VERIFICAO NOS DIAGNSTICOS INICIAL E FINAL

O grau de atendimento dos itens aps execuo do plano de ao

apresentado na Tabela 2.

TABELA 2 - GRAU DE ATENDIMENTO DOS TENS DA LISTA DE VERIFICAO

DE BOAS PRTICAS DE FABRICAO DE ALIMENTOS APS EXECUO DO

PLANO DE AO

Nmero de Itens

No-conformes

Nmero de Itens

Conformes

% de itens

conformes

Edificaes e instalaes 9 64 87,7Equipamentos, mveis eutenslios

2 19 90,5

Manipuladores 0 14 100,0Produo e transporte doalimento

0 27 100,0

Documentao 0 17 100,0TOTAL 11 141


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Foi observado um aumento de 8,7% no grau de atendimento dos itens da

lista de verificao, restando ainda onzeitens no-conformes. O Teste de T-student

revelou que o percentual mdio de itens conformes no diagnstico inicial e final

estatisticamente diferente ao nvel de 5% de significncia.

Como forma de garantir que os itens de Boas Prticas no-conformes no

tenham impacto na segurana dos produtos, permitindo a implantao do sistema de

gesto da segurana de alimentos, foi elaborado um plano de gerenciamento para

as no-conformidades pendentes. Este plano, apresentado no Quadro 2, descreve

as no-conformidades, a justificativa para a sua pendncia e as aes a serem

tomadas para que estas no-conformidades no tenham impacto na segurana dos

produtos.

As maiores dificuldades encontradas na eliminao das no-conformidadesforam a dificuldade de adequao da estrutura predial (piso, paredes, teto,

luminrias), devido aos altos custos envolvidos e necessidade de reprogramao

da produo para realizao de reformas; e ainda a dificuldade de adequao das

superfcies em contato com os alimentos de equipamentos antigos (superfcie de

feltro), devido dificuldade de reforma dos equipamentos pelo fornecedor.


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No-conformidade Justificativa Aes propostas

Vias de acesso interno nopavimentadas (foco de poeira)

A pavimentao fazparte de um plano de

ao a longo prazo

- Garantir o adequadofuncionamento do sistema deentrada de ar, com troca regular dos

filtros;- Garantir que as portas externassejam mantidas fechadas.

Pintura do piso da rea deestocagem com reasdescascadas e buracosTeto da rea de estocagem no liso nem de cor claraParedes da rea de estocagemno so lisasParedes da rea de estocagemcom descascamento e frestasLuminrias da rea de estocagemsem proteo contra quebras eexploses

As reformas paraadequao da rea deestocagem fazem partede um plano de ao alongo prazo

- Garantir que no haja manipulaode nenhum produto sem embalagemna rea de estocagem.

Presena de co de guarda noptio externo

Necessidade demanuteno do copara realizao daronda noturna doguarda

- Garantir que o canil esteja afastadodas instalaes produtivas- Garantir que no haja alimentos doco expostos- Garantir a adequada higienizaodo canil

No h ngulos abaulados entretodas as paredes e o piso, nemteto

Indisponibilidade domaterial de acabamentoem formato abaulado(paredes de isopainel)

- Garantir a higienizao adequadados ngulos no abaulados

Nos sanitrios, lixeiras para papeltoalha (embaixo da bancada) semtampa

Impossibilidade de usarlixeiras com tampa, porestarem localizadasembaixo da bancada depedra das pias

- Garantir a retirada freqente dossacos de lixo

Uso de ps de madeira para retiraras formas dos fornos

Os utenslios quesubstituiro as ps demadeira esto em fasede testes

- Garantir que somente sejamusadas ps em adequado estado deconservao- Manter as ps distantes dosprodutos- Aps o uso, armazenar as ps emlocal protegido

No setor padaria, h superfciesinadequadas em contato com asmassas (equipamentos revestidosde feltro)

A substituio dassuperfcies com feltropor superfces de teflonfaz parte de um plano

de ao a longo prazo

- Garantir a substituio freqentedo feltro

QUADRO 2 PLANO DE GERENCIAMENTO DE NO-CONFORMIDADES


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4.2ELABORAO DO PLANO APPCC

4.2.1 Formao da equipe de segurana de alimentos

Para a elaborao do Plano APPCC foi definida uma equipe multidisciplinar,

composta de quatro profissionais da indstria, sendo um gerente industrial; um chefe

de produo; um supervisor de qualidade e um assistente de qualidade

(nutricionistas), sob a coordenao da autora deste estudo. A equipe tem grande

experincia e conhecimento prtico dos processos produtivos, e recebeu a

qualificao sobre APPCC necessria para a execuo do trabalho.

4.2.2Caractersticas dos produtos e identificao do uso pretendido

Todas as matrias-primas, materiais de embalagem e o produto final foram

descritos quanto a: Caractersticas fsicas, qumicas e biolgicas; Ingredientes;

Origem; Mtodo de produo; Mtodos de acondicionamento e entrega; Condies

de armazenagem; Vida de prateleira; Preparao e/ou manipulao antes do uso ou

processamento; Critrios de aceitao relacionados segurana de alimentos. Esta

descrio contribuiu com informaes importantes para a anlise de perigos. O

ltimo item descrito auxiliou ainda na definio de especificaes de compra erecebimento de matrias-primas, visando a segurana alimentar do produto final.

Faz-se necessrio observar que no h recebimento de matrias-primas a

granel, e que nenhum dos ingredientes utilizados tem limitaes de dosagem

mxima permitida por legislao.

Quanto ao uso pretendido, foi identificado que o produto pode ser consumido

por todas as classes de consumidores, incluindo crianas, mulheres grvidas,

idosos, pessoas alrgicas ou doentes. Apenas no deve ser consumido por

portadores de doena celaca, devido presena de glten. Produto pronto parauso, sem necessidade de mtodos adicionais de preparo antes do consumo. Desta

forma, o consumo no inclui pontos crticos de controle. Um quadro com o modelo

de descrio das caractersticas das matrias-primas apresentado no Apndice B.

A descrio da torrada apresentada no Apndice C.


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4.2.3 Construo e confirmao in locodo fluxograma

O fluxograma de produo das torradas apresentado na figura 3, j com a

indicao dos PCCs identificados posteriormente.

FIGURA 3 FLUXOGRAMA DE PRODUO DE TORRADAS

FermentoGordura

Dosadorde gua

Recepo dasmatrias-primas

Armazenamento dasmatrias-primas

Seleo e pesagem dosingredientes secos

Preparo e descanso da esponja,Mistura dos ingredientes e Batimento

Cilindramento, Porcionamento, Boleamento,Fermentao Intermediria, Modelagem,

Untar as formas e Enformar

Fermentao

Coc o

Resfriamento

Fatiamento e Disposio das fatias em bandejas

Torrar as fatias

Embalagem

Armazenamento

Expedio

Peneiramento de ingredientes secos

Detec o de metais

Recepo dos materiaisde embalagem

Armazenamento dosmateriais de embalagem

Captao eArmazenamentode gua

Resfriamentoda gua

leo/ untarformas

PCC n1

PCC n2

PCC n3


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4.2.4 Identificao de perigos e medidas de controle

Foram identificados cinqenta perigos referentes a matrias-primas, dois

perigos referentes a materiais de embalagem e trinta e quatro perigos referentes a

etapas do processo. Para cada perigo foi descrita sua justificativa, sua classificao

deprobabilidade de ocorrncia e severidade, e as medidas de controle relacionadas.

O quadro com a identificao dos perigos apresentado no Apndice D.

Todos os perigos fsicos relacionados possvel presena de materiais

estranhos perigosos (pedao de madeira, metal, vidro, plstico rgido, pedra) foram

classificados com severidade alta, pois podem causar leso ou dano, constituindo

um risco vida do consumidor. Quanto probabilidade de ocorrncia, esta foi

considerada baixa para as matrias-primas e para as etapas de recebimento earmazenamento, pois uma etapa posterior (peneiramento) elimina o perigo. Aps a

etapa de peneiramento a probabilidade foi considerada mdia. Mesmo considerando

que materiais metlicos podem ser eliminados em etapa posterior (deteco de

metais), enquanto materiais no-metlicos de tamanho maior podem ser eliminados

nas inspees visuais do produto, foram observados casos de reclamaes de

clientes/consumidores relativos a corpos estranhos encontrados nos produtos.

Os perigos biolgicos referentes contaminao por microrganismos

patognicos (Coliformes a 45 C, Salmonella sp., S. aureus, E. coli,Shigella spp, L.monocytogenes e Bacillus cereus ) foram classificados com severidade mdia,

conforme sugerido por BATISTA, 2003. A patogenicidade menor, bem como o

grau de contaminao, e os efeitos podem ser revertidos por atendimento mdico

(BATISTA, 2003). Quanto probabilidade de ocorrncia, esta foi considerada baixa

para todas as matrias-primas e gua, devido ao fato de no haver histrico de

ocorrncia nos resultados das anlises realizadas pelos fornecedores. Porm, a

probabilidade foi considerada mdia nas etapas do processo a partir da seleo e

pesagem dos ingredientes, pois considera-se real a possibilidade de contaminaomicrobiolgica por manipuladores/equipamentos. O fato de no haver histrico de

ocorrncia nos resultados das anlises realizadas de produto final realizadas pela

empresa foi considerado resultado da eficcia das medidas de controle relacionadas

s boas prticas de fabricao no controle destes perigos.

Os perigos biolgicos relativos possvel ocorrncia de pragas tiveram sua

severidade classificada como baixa, pois dificilmente representariam dano sade


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do consumidor, e sua probabilidade de ocorrncia classificada como mdia, devido

existncia de registros de reclamaes de clientes/consumidores relativos a

ocorrncia de pragas.

Os perigos qumicos identificados (presena de metais contaminantes na

gua, presena de sulfito acima do limite tolerado no acar, presena de

micotoxinas ou resduos de agrotxicos em farinhas, residual de alumnio ou

solvente da embalagem, contaminao por resduos de detergentes ou

desinfetantes utilizados na higienizao, contaminao por contato com graxa

utilizada na lubrificao de equipamentos e reao de celacos ao glten) foram

classificados com severidade mdia, pois a possvel contaminao causaria uma

reao moderada, e no intoxicao grave. A probabilidade de ocorrncia foi

considerada baixa para todas as matrias-primas, gua e etapas do processo, poisno h histrico de ocorrncia destes tipos de contaminao. Novamente,

considerou-se que as medidas de controle relacionadas s boas prticas de

fabricao so eficientes no controle destes perigos.

4.2.5 Classificao das medidas de controle e estabelecimento dos programas de

pr-requisitos operacionais

Todas as medidas de controle selecionadas na Anlise de Perigos foramclassificadas de acordo com a necessidade de serem gerenciadas atravs dos

Programas de Pr-Requisitos Operacionais (PPRs) ou pelo Plano APPCC. Para

isso, considerou-se que as medidas de controle previstas para as etapas

identificadas como Pontos Crticos de Controle na rvore decisria seriam

gerenciadas pelo Plano APPCC etapas de peneiramento dos ingredientes secos,

torrar as fatias e deteco de metais.

Todas as outras medidas de controle foram includas no PPR, e tiveram

descrito seus procedimentos de monitoramento, correes e aes corretivas aserem tomadas, responsabilidades e registros de monitoramento, conforme observa-

se no Apndice E.


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4.2.6 Identificao dos pontos crticos de controle (PCCs)

Conforme metodologia de anlise de risco sugerida por BAPTISTA (2003 a)

apenas os perigos considerados significativos foram levados rvore decisria para

identificao de pontos crticos de controle. A aplicao da rvore decisria

apresentada no Apndice F.

Na aplicao da rvore decisria, considerou-se que o perigo fsico referente

presena ou contaminao das matrias-primas com materiais estranhos

perigosos eliminado na etapa de peneiramento dos ingredientes secos, por isso

esta etapa foi considerada o PCC n 1. Nas etapas anteriores (seleo, recepo e

armazenagem de matrias-primas) considera-se que este perigo fsico ser

eliminado numa etapa posterior, que o peneiramento.Aps a etapa de peneiramento dos ingredientes, considera-se que o perigo

fsico referente contaminao do produto com materiais estranhos perigosos de

origem metlica eliminado na etapa posterior de deteco de metais, que foi

considerado o PCC n3. Quanto contaminao com materiais de origem no-

metlica, considerou-se que no deve ocorrer acima de nveis aceitveis, sendo

controlado pela adoo de boas prticas de fabricao, como uso de luminrias com

proteo contra quedas e exploses, proibio do uso de adornos pelos

colaboradores, proibio do uso de canetas no uniforme ou soltas sobreequipamentos, proibio do uso de paletes ou utenslios de madeira nas reas de

produo e manuteno preventiva de equipamentos.

Considerou-se que todos os perigos biolgicos significativos (relacionados

contaminao por microrganismos patognicos) so eliminados ou tm sua possvel

ocorrncia reduzida a nveis aceitveis na etapa de torrar as fatias, considerado o

PCC n 2, devido s altas temperaturas atingidas pelo produto durante esta etapa.

Para isso, considerou-se a recomendao de que o alimento deve atingir a

temperatura mnima de 74C por 2 minutos ou 65C por 15 minutos, no seu centrogeomtrico, para ser considerado seguro (SILVA JUNIOR, 2001). Foram observadas

as temperaturas de diversas fatias de torrada logo aps coco, com tempo de 30

minutos e temperaturas variando entre 120 e 150C, e todas elas atingem a

temperatura de 65C. Como o tempo de coco das torradas nunca inferior a 30

minutos, considera-se que os padres de tempo e temperatura seguros so


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atingidos desde que a temperatura do forno esteja acima de 120C. Nas etapas

anteriores, considerou-se que o perigo biolgico seria eliminado ao torrar as fatias.

Na etapa de embalagem, que posterior a torrar as fatias, considerou-se que

o perigo biolgico de contaminao do produto por microrganismos patognicos no

poder ocorrer acima de nveis aceitveis nem aumentar at nveis inaceitveis,

pelos seguintes motivos:

- Nesta etapa o risco de contaminao controlado pela adoo de boas prticas de

fabricao, como a lavagem freqente das mos, uso de luvas e de mscaras

descartveis por todos os manipuladores, higienizao freqente dos equipamentos

de embalagem e reduzido tempo de exposio do produto entre o forneamento e a

embalagem;

- As torradas so um produto de baixa umidade e baixa atividade de gua, logo, nooferecem condies para o crescimento microbiolgico. O histrico de anlises

microbiolgicas das torradas, conforme apresentado na Tabela 3, confirma este fato.

TABELA 3 HISTRICO DE ANLISES MICROBIOLGICAS DAS TORRADAS

Microrganismo ougrupo analisado

Total de anlisesrealizadas nosltimos 3 anos

Limite aceitvel Resultados obtidos

Coliformes a 45 C 53 Mx. 5x102 (1) Ausncia(< 3 NMP/g)

Salmonellasp 53 Ausncia em 25 g (

1

) Ausncia em 25 gEstafilococos coagulasepositiva

Documents

APPCC panificação