Apresentação QSB

Encontro Qualidade

Data: 25.Maio 09Local: Instituto EngenhariaHorário: 20h00 as 21h30

Correlação QSB com ISO TS 16949

QSB STRATEGY ISO TS 16949

Resposta Rápida 8.5.3

Controle de Produtos 8.3Não Conforme

Redução de Risco 7.3

Treinamento Padronizado 6.2.2do Operador

Trabalho Padronizado 8.2.2 & 6.2.2

Auditoria Escalonada 8.2.2 & 6.2.2

Verificação daProva de Erro 8.5.2.2

C.A.R.E. 8.2.4

Lições Aprendidas 7.1.4, 8.5.2, 7.3 & 8.4

PROCESSO RESPOSTA RÁPIDA Comunicação e Responsáveis pelos assuntos Significativos Qualidade

Solução de Problemas Lições Aprendidas

Reação Rápida e Padronizada aos Assuntos da Qualidade:

1

2

3

RASTREAMENTO RESPOSTA RÁPIDA (Exemplo)

Pontos a rever:ResponsabilidadeCritério de SaídaSituação geral

Para otimizar gerenciamento visual, este formulário é exposto na área da reunião (ex.: quadro apagável 4’ x 8’, cartaz laminado, etc…).

CRITÉRIO DE SAÍDA

sit

ua

çã

o g

era

l

Assunto No.

Descrição do assunto

Data abertura

Identif. unidade Respons

Prox. data para

Respons reportar ao staff C

on

ten

ção

An

áli

se d

a C

au

sa

raíz

Ação

co

rreti

va

imp

lem

en

tad

aP

rova

Êrr

os/D

ete

cção

Veri

ficação

da

Ação

co

rreti

va

Atu

ali

z.P

FM

EA

/

Pla

no

co

ntr

ole

Instr

ução

Tra

b.P

ad

ron

izad

o

Au

dit

ori

as

Escalo

nad

as

Liç

ões A

pre

nd

idas

(In

sti

tucio

nali

zad

o)

Data

co

nclu

são

Y 1Material

Contaminado10/1/2005 333933 McGrath 29/4/2005 G G G G G G Y G Y Aberto

G 2 Rebarbas 15/2/2005 98002222 Adams CLOSED G G G G G G G G G 4/23/05

R 3Peças

deslocadas na montagem

21/3/2005 9950560607 McIntosh 29/4/2005 G G G R R R N/A G N/A Aberto

R 4Peças

misturadas22/3/2005 34523339 McGrath 29/4/2005 G G G G R G G Y G Aberto

R 5

Manchas tinta em peças soltas e

incompletas

28/3/2005 98002222 McGrath 11/5/2005 G G G G G N/A N/A R R Aberto

R 6Parafuso 7n mm solto na tampa diant.

28/3/2005 98002222 McGrath 23/5/2005 R R R R R R R N/A R Aberto

STATUS CRITÉRIO SAÍDA

RRequerido mas

não iniciado

Y Iniciado mas não completo

G Completo

N/A Não Aplicável

Para status Vermelho ou Amarelo – Incluir data objetiva

Nenhuma Ocorrência

Ocorrência Interna da Qualidade(definida no loca)

Customer Quality Disruption(eg. PRR, Pull, Spill)

Gráfico Diário da Qualidade

LEGENDA:

Mês Ano

Janeiro 2004

31

2928 30

2122

2324

2526

27

1213

1415

1617

1819

20

23

45

67

89

10111

Verde

Amarelo

Vermelho

(Exemplo)

Qualquer tipo de gerenciamento visual pode ser utilizado, calendário, quadro, etc…

RESPOSTA RÁPIDA

Organizações devem…

Realizar uma reunião diária de Resposta Rápida; Utilizar um formato, como o Quadro de

Rastreamento Resposta Rápida, para identificar; situação geral dos assuntos significativos

Qualidade. responsável por cada assunto. critério de saída requerido para encerrar um

assunto. Exibir o Status diário; Ter um processo definido para Solução de Problema direcionando a

identificação e eliminação da causa raíz;

Encorajar cada um na organização a participar;

Estabelecer um processo para coletar Lições Aprendidas;

Estabelecer e institucionalizar um sistema para documentar Lições Aprendidas;

Estabelecer uma abordagem disciplinada para prevenção de problema utilizando Lições Aprendidas;

Revisar o processo Lições Aprendidas para assegurar implementação.

Processo Lições Aprendidas das Organizações devem…

RESPOSTA RÁPIDA

SIADREX QSB – REDUÇÃO DE RISCO - GMDATA: 01/11/07

ESPAÇO QSB

“Q da Qualidade”

Metrics QSB

CONTROLE DE PRODUTO NÃO CONFORME

Identificação, Contenção e Comunicação

Não

Produza um Defeito!

Solucione problemas através doTRABALHO EM EQUIPE

Satisfaça seu cliente. . .

CONTROLE EM PROCESSO E VERIFICAÇÃO

Aceite

Envie

CONTEÚDO DA ETIQUETA

NESTA SEÇÃO

A DISPOSIÇÃOLOCAL


NESTA SEÇÃO

A DISPOSIÇÃOLOCAL

PLT001

SUSPEITONÃO USE OK PARA USO

REQUERIDO PARA PRODUTO/ CONTEINERS REFUGO (CAIXAS REFUGO PINTADAS VERMELHO NÃO NECESSITA ETIQUETA)

REQUERIDO PARA PRODUTO/CONTEINERS P/ RETRABALHO,REINSPEÇÃO,SUSPEITO

É ACEITÁVEL QUALQUER COR (EXCETO VERMELHO OU AMARELO) PARA PRODUTO CONFORME

REFUGO

PLT002 PLT003


NESTA SEÇÃO

A DISPOSIÇÃOLOCAL

(SE AMARELO NÃO É UTILIZADO PARA DISTINGUIR REFUGO DO SUSPEITO, A ETIQUETA VERMELHA DEVE TER DISPOSIÇÃO)

ETIQUETA DEVE MOSTRAR ULTIMA OPERAÇÃO PARA GARANTIR REINTRODUÇÃO

(Exemplo)

CONTROLE DE PRODUTO NÃO CONFORMEBENEFÍCIOS:

• Assegura que todo produto não-conforme e

suspeito é contido;

• Aumenta satisfação do cliente e a comunicação;

• Reduz interrupções repetitivas de qualidade;

• Assegura que todos os assuntos são resolvidos

com todos contatos do cliente: interno e externo;

• Assegura abordagem sistemática para todos os

assuntos.

CONTROLE DE PRODUTO NÃO CONFORME

Produto não conforme deve: estar claramente identificado utilizando

identificação consistente (etiquetagem); ser contido através do uso de uma Planilha de

Contenção; estar segregado em áreas bem identificadas; ser liberado utilizando processo e autoridade

definidas; ser reintroduzido no fluxo de processo no ponto

de remoção ou anterior; A organização deve ter um alerta de não

conformidade e procedimento de contenção que atendam requisitos dos clientes (prazos, etapas, comunicação, etc.);

Assuntos de contenção de produto devem ser revisados pela Liderança.

UTILIZAÇÃO DE CAÇAMBA “BOCA DE LOBO”

ESTAÇÕES DE VERIFICAÇÃOEstações de Verificação

inspecionam se seu processo está lhe dando o que foi projetado para lhe dar.

FASTRESPONSE

PFMEA(OCORRÊNCIA E DETECÇÃO)

Atualização das Estrategias

AÇÕES

ESTAÇÃO DEVERIFICAÇÃO

(EFICÁCIA)

CORRETIVAINTERNO

EXTERNO

PREVENTIVA

FMEA(MAIORES NPR’s)

OBJETIVO:REDUZIR O NÍVEL DE

RISCO DOS PROCESSOS DEFORMA PREVENTIVA

ProblemaINTERNO

EXTERNO

CONTROLE EM PROCESSO E VERIFICAÇÃO

Definição: O sistema de elaborar qualidade na estação através da prevenção, detecção e contenção de anormalidades.

Finalidade: Minimizar variação de processo para assegurar que todos os produtos estão OK na estação e são confirmados o mais rápido possível seguindo a fabricação e para reduzir desperdício associado com defeitos.

DIAGRAMA DE PROCESSO

OP 20OP 10 EV

OP 30OP 50

CARE

(Exemplo)

OP 40

Estação(ões) de Verificação pode(m) ser colocados em qualquer lugar no processo) .

Através da freqüência de controle e de alarmes estabelecidos a linha de produção faz o acompanhamento e, quando o limite de alarme é atingido a mesma PÁRA O PROCESSO.

No ato da parada da linha os responsáveis são solicitados a comparecer in loco, para tratar o problema e liberar a linha para voltar a produzir.

Estação de Verificação

A NÃO QUALIDADE

PÁRA A MÁQUINA

(Exemplo)

A Folha de Registro:

• registra o número de cada tipo de problema por hora.• direciona variação de causa especial. • alerta operador quando o limite de alarme é atingido. • é localizado no ou próximo ao ponto de inspeção.

1a.Hora 2a.Hora 3a.Hora 4a.Hora 5a.Hora 6a.Hora 7a.Hora 8a.Hora

# Defeitos Alarme EV 6:00-7:00 7:00-8:00 8:00-9:00 9:00-10:00 10:00-11:00 12:00-1:00 1:00-2:00 2:00-3:00 TotalGatilho # 4:00-5:00 5:00-6:00 6:00-7:00 7:00-8:00 8:00-9:00 11:00-12:00 12:00-1:00 1:00-2:00

1 Riscos 6 ll l ll 52 Parafuso rej. 1 l l 23 Chicote rej. 4 ll l 34 Torque Maniv. 5 ll lll l 6

Acione 1Alarme!

Alarme e Escalar!

Folha de Registro com Limites de Alarme

Alarme por turno,não hora.Acione um alarme!

Para acompanhamento da produção, é utilizado o seguinte formulário:


Fórmula para definição do limite de ALARME:Qtde Sucatas = PPM x Lote Prod. 1000000

Exemplo:Dados:

- PPM atual: 15.000- Lote: 120.000- Qtde Sucatas: 1800- Meta: Reduzir para 1000 PPM

Qual será a quantidade de Sucatas ?

-> Qtde Sucatas = 1.000 x 120.000 = 120 sucatas 1000000-> Qtde Sucatas = 120 / 22 dias = 6 sucatas por dia -> Qtde Sucatas = 6 dia / 3 turnos = 2 sucatas por turno.

Limite de Alarme é igual á 2 peças.

Exemplo:Dados:

- PPM atual: 15.000- Lote: 120.000- Qtde Sucatas: 1800- Meta: Reduzir para 1000 PPM

Qual será a quantidade de Sucatas ?

-> Qtde Sucatas = 1.000 x 120.000 = 120 sucatas 1000000-> Qtde Sucatas = 120 / 22 dias = 6 sucatas por dia -> Qtde Sucatas = 6 dia / 3 turnos = 2 sucatas por turno.

Limite de Alarme é igual á 2 peças.

Estação de VerificaçãoPontos observados:

Instituir inspeção 100%

Tomar ação imediata quando o limite de alarme é atingido

Colocar quadro de informação na estação de verificação Implementar ações corretivas baseado nos registros da

estação de verificação. Conduzir caminhada regular da gerência / reuniões na

Estação de Verificação.

Demonstrar o status da Estação de Verificação;

Quando atingir o Limite de Alarme, alimentar o FAST RESPONSE; Estação de Verificação é = a Melhoria Contínua

Estação de Verificação ≠ C.A.R.E

Inspeção Final


A Estação de Verificação pode ser utilizada como processo preventivo e também como processo Corretivo, da seguinte forma:

Saídas do Processo

Processo Robusto

Redução do NPR

Atendimento as metasde PPM

Evitar reincidências

Avaliação da eficáciadas ações corretivas Estação de Verificação

Baixa CapabilidadeCpk - ppk

Entradas no Processo

Ações preventivas

NPR alto

Alto risco noprocesso

Ações corretivas

Reclamaçõesde Clientes

PPM alto

Reduzir disperdícios com sucateamento e retrabalho de produtos não conformes.

Minimizar as variações de processo para assegurar que todos os produtos estejam conforme especificado.


Resultados?

C.A.R.E.CUSTOMER ACCEPTANCE REVIEW & EVALUATION

(REVISÃO E AVALIAÇÃO DA ACEITAÇÃO PELO CLIENTE)

Protege seu cliente de produtos não-conforme, discrepâncias e erros de etiquetagem.

• Verifica se os controles do processo são eficazes.• Aplicável aos itens de satisfação do cliente relacionadas a

peça. • Características Pass Through • Etiquetagem• Assuntos passados formalizados pelo cliente

• Os gerentes da Planta e da Qualidade devem facilitar a atividade.

• O limite para Alarme é sempre UM!• Reportar Não-conformidade registrada na Reunião Resposta

Rápida.• Adicionar a Causa raíz / Ação Corretiva na Auditoria

Escalonada do Processo

Apontamento dos dados de seleção para reportar a fábrica oportunidades de melhoria no processo de fabricação do item.


C.A.R.E.

CUSTOMER ACCEPTANCE REVIEW & EVALUATION (REVISÃO E AVALIAÇÃO DA ACEITAÇÃO PELO CLIENTE)

OPERAÇÕES PADRONIZADAS

ORGANIZAÇÃO DO LOCAL DE TRABALHO – 5SUm Ambiente de Trabalho limpo e bem organizado.

TRABALHO PADRONIZADO (FOP)Quais são as maiores etapas, quanto tempo deveria tomar?

(FOP = Folha Operação Padrão)

INSTRUÇÕES PARA OPERADOR (FET)Etapas detalhadas para O que, Como e Porque.

(FET = Folha Elementos do Trabalho)

Sem Trabalho Padronizado

Com Trabalho Padronizado

Trabalho Padronizado

Instrução de Trabalho

33


FRENTE

34

VERSO


35

Instrutor: Eficácia:























Instruções de Trabalho

Padronizado para Todas as Operações

Todos os Operadores Treinados

Equipes Multidisciplinares

Melhoria Contínua

Envolvimento do pessoal de Chão de Fábrica para a

Elaboração dos procedimentos das Operações

Informações de Engenharia, Qualidade e Auxílios Visuais

específicos da operação

Plano de Controle da peça separado por

Operação

Sistema para rastreamento dos novos operadores ou

com necessidade de Reciclagem

Documentação identifica instrutores que auditam o funcionário dentro do turno e

verificam a eficácia do treinamento observando se as instruções de trabalho

padronizadas são seguidas.

INSTRUÇÕES DE TRABALHO

PADRONIZADAS

SISTEMÁTICA PARA DESENVOLVER

INSTRUÇÕES DO OPERADOR

TREINAMENTO PADRÃO DO OPERADOR

GRÁFICO DE FLEXIBILIDADE(Exemplo)

37

Notificação sobre novos operadores às Operações

Posteriores

38

EQUIPAMENTOS

TREINAMENTOS

IDENTIFICAÇÃO DE MATERIAL X X X X XINSTRUMENTOS E DESENHO X X X X XPLANO DE CONTROLE E INSPEÇÃO X X X X XTRABALHO COM SEGURANÇA X X X X XMARCAÇÃO DO OBJETIVO E SEUS CÓDIGOS X X X X XLIMPEZA E ORGANIZAÇÃO X X X X XIOP's E ETIQUETAS X X X X XENSINAR PROBLEMAS JÁ OCORRIDOS X X X X XVERFICAR AS PRIMEIRAS PÇS PRODUZIDAS X X X X XBLOCO A BLOCO X X X X XCOMO TOMBAR A TORRE MANUALMENTE

CUIDADOS PARA NÃO BATER A MÁQUINA X X X X XFLUXO DE MATERIAL X X X X XINJET X X X X XLIBERAR MESA X X X XLIGAR E DESLIGAR A MÁQUINA X X X X XLUBRIFICAÇÃO X X X X XNOÇÕES BÁSICAS DE FERRAMENTAS X X X X XNOÇÕES BÁSICAS EM PASTILHAS X X X X XREFERENCIAR A MÁQUINA X X X X XVERIFICAR LUBRIFICAÇÃO X X X X XLIMPEZA DO TANQUE REFRIGERANTE X X X XMOVIMENTAR A PLACA MÓVEL EM MANUAL

MOVIMENTAÇÃO DA PLACA EXTRATORA DA PEÇA

REGULAGEM DO TRAVAMENTO DA MÁQUINA

CHAVE DE LUBRIFICAÇÃO DA INJETORA E PISTÃO

CHAVE DE MOVIMENTAÇÃO DO PISTÃO DE INJEÇÃO

LIGAR VENTILADOR

LIGAR/REGULAR CHAMAACIONAMENTO SUBIDA/DESCIDA REGULAGEM DO FIM DE CURSO

CONTROLAR NÍVEL DE GRANALHA

BASCULAR ESTEIRA

VERIFICAÇÃO DE MANÔMETROS DE PRESSÃO DE AR

VERIFICAÇÃO DO ÓLEO PARA TESTE

LIMPEZA DO TANQUE

IMPORTANCIA DO TEMPO DO TESTE

BROTHER

POLARIS

DAEWOO

ROBODRIL

INTERACT

Registros de Treinamentos em Áreas Específicas como:

Segurança, registros, medição, etc.

TREINAMENTO PADRONIZADO DO OPERADOR

BENEFÍCIOS:• Assegura que todos operadores tem treinamento

adequado e similar;

• Assegura que operadores não qualificados

recebem o treinamento antes de operar o

equipamento;

• Reduz atividades de seleção, retrabalho e

contenção;

• Comunica a situação do operador para todos os

interessados.

TREINAMENTO PADRONIZADO DO OPERADOR RESUMO

Assegurar que o treinamento do operador está

sendo rastreado com Folhas de Rastreamento

Operador Treinado;

Afixar as Folhas de Rastreamento do operador em

cada operação;

Informar operações seguintes dos novos

operadores;

Treinar funcionários Suplementares que não

tenham realizado o trabalho dentro dos últimos

três meses.

Organizações devem…

VERIFICAÇÃO DODISPOSITIVO À PROVA DE ERRO

• Assegurar que os dispositivos a prova de

erro/detecção estão trabalhando adequadamente;

• Previne a geração de produtos não conformes ou

a trasferencia dos mesmos;

• Estabelece o histórico de cada dispositivo;

indicando quando a manutenção preventiva ou

reparo é necessária;

• Instituí a disciplina dentro do processo.

VERIFICAÇÃO DE DISPOSITIVOS A PROVA DE ERRO

BENEFÍCIOS:

Dispositivos a prova de erro devem ser verificados

no mínimo uma vez ao dia;

A localização dos dispositivos a prova de erro

devem ser documentadas;

Planos de reação para falhas devem ser

desenvolvidos;

Resultados da verificação devem ser registrados;

Liderança deve verificar os resultados da

verificação.

VERIFICAÇÃO DOS DISPOSITIVOSÀ PROVA DE ERRO

Error- Proofing Verification

.

74

Foi identificado um POKA YOKE de processo na SHOT CONTROL (sensor que identifica peças não conformes)

DESCARTA PEÇAS SEM FASE E/OU FORA DE PARÂMETROS DE REGULAGEM FORA

( NA CAIXA DE REFUGOS ).

:

74

Foi identificado um POKA YOKE de processo na central do FDU (processo de desgaseificação do alumínio)

Não Permite que se faça mais e/ou menos Tempo de tratamento entre uma Panela e outra.

Error- Proofing Verification (Identification)

PROCESSO DE AUDITORIAS ESCALONADASAs auditorias escalonadas foram realizadas pela liderança ?

• O processo de auditorias escalonadas fornece um sistema para:

- Evidenciar de forma documentada a conformidade;

- Impor disciplina;

- Melhorar a comunicação;

- Melhorar a qualidade em geral.

• O processo de auditorias escalonadas é uma norma da industria.

• A liderança da manufatura é a responsável pelo processo de auditorias escalonadas.

• Qualidade e outras áreas vão participar e dar suporte as auditorias escalonadas.

PROCESSO DE AUDITORIA ESCALONADA

Designar a manufatura como responsável por conduzir o processo de auditorias escalonadas;

Desenvolver check list para itens de alto risco a serem verificados durante o processo de auditoria;

Estabelecer a freqüência das auditorias. (itens de alto risco devem ser auditados no mínimo uma vez ao turno;

Verifique a documentação da qualidade pertinente ao processo auditado;

Monitorar e revisar os resultados das auditorias escalonadas.

Organização deve…

PROCESSO DE AUDITORIA ESCALONADA - RESUMO

Processo de Auditorias Escalonadas

Supervisor / Team Leader Daily / Weekly

Manager / Engineers1 time/week

Plant Manager1 time / month

Executive Managers / Directors

Quarterly /minimum

Supervisor / lider de produção Diariamente

Gerente / Engenheiros1 vez/semana

Gerente da planta1 vez/ mês

ExecutivosGerentes

/ Diretores1 vez/4 meses

mínimo

(Exemplo)

52

Auditoria Escalonada

Não existia nenhuma

sistemática, o operador chegava em seu posto de

trabalho e iniciava suas atividades.

O operador chega, avalia as condições de trabalho e caso

esteja tudo OK, inicia suas

atividades. Caso contrário ações imediatas são

tomadas.

53

TÉ

CN

ICO

T

UR

NO

SU

PE

RV

ISO

R

Frequuência da Auditoria:

Sem

an

al

Men

sal

1°T 2°T 3°T 1°T 2°T 3°T 1°T 2°T 3°T 1°T 2°T 3°T 1°T 2°T 3°T 1°T 2°T 3°T

1A Instrução de Processo e Desenho estão disponíveis e legíveis? Estão com as revisões atualizadas?

2Os instrumentos de controle estão disponíveis? Estão em bom estado de conservação? Estão calibrados?

3Está disponível, em cada posto de trabalho, a peça padrão? A produção está conforme peça padrão?

4 A 1ª peça foi verificada em dispositivo de Controle?

5Peças conforme estão identificadas corretamente?Estão em local apropriado?

6 O local de trabalho está limpo / organizado?

7O operador realizou as tarefas díarias de verificação(Etapas 1 a 6)? Estão todas OK?

8Os operadores estão usando os EPI's exigidos no posto de trabalho? Estão com crachá de identificação?

9 Os operadores do posto de trabalho estão treinados?

10A Tabela de Treinamento/ Flexibilidade está disponível no posto de trabalho e atualizada?

11O Técnico da Célula realizou as tarefas diárias de verficação(Etapas 7 a 10)? Estão todas OK?

12 A calibração dos instrumentos de controle está em dia?

13Todos as Instruções de Processo Padronizadas estão disponíveis, atualizadas e sendo seguidas?

14O Técnico do Turno realizou as tarefas semanais de verficação(Etapas 11 a 13)? Estão todas OK?

15Indicadores da Qualidade estão fixados nos postos de trabalhos? Alertas da Qualidade?

16Existem Estações de verificação no processo? Os alertas estão definidos? Estão sendo seguidos?

17O treinamento padronizado dos operadores está sendo realizado? Formulários preenchidos corretamente?

18O Supervisor realizou as tarefas mensais de verificação(Etapas 14 a 17)? Estão todas OK?

19 Os resultados estão claros e divulgados?

Itens a serem VerificadosItem

TÉCNICO CÉLULA

Diária

AUDITORIA ESCALONADASETOR:

OPERADOR

DATA

Diária por turno

Check-List de Itens de alto risco auditados pelo menos

uma ver por turno

Diária por turno

1A Instrução de Processo e Desenho estão disponíveis e legíveis? Estão com as revisões atualizadas?

2Os instrumentos de controle estão disponíveis? Estão em bom estado de conservação? Estão calibrados?

9 Os operadores do posto de trabalho estão treinados?

10A Tabela de Treinamento/ Flexibilidade está disponível no posto de trabalho e atualizada?

13Todos as Instruções de Processo Padronizadas estão disponíveis, atualizadas e sendo seguidas?

17O treinamento padronizado dos operadores está sendo realizado? Formulários preenchidos corretamente?

Trabalho Padronizado verificado em Auditoria

Escalonada

Técnico Célula

Verificação diária do supervisor

TÉ

CN

ICO

T

UR

NO

SU

PE

RV

ISO

R

DIR

ET

OR

Sem

an

al

Men

sal

Tri

me

stra

l

Auditoria pela Alta Direção

FRENTE

54

Sim NãoItem Data Nome

Respostas Rápidas Se a resposta anterior tenha sido não, descrever a ação corretiva aqui

Não conformidade

Registros das Não Conformidade e Oportunidades de Melhorias detectadas durante a Auditoria Escalonada

Análise Crítica, Ações Corretivas, Resposta

Rápida e Lições Aprendidas

VERSO

55

NÃO CONFORMIDADESSegurança

Auditorias faltantes5S

ProdutoVoz do cliente

SistemaCalibração de instrumentos

Poka Yoke

RESULTADO AUDITORIAS ESCALONADAS - 12 MESES

-

20

40

60

80

100

120

140

160

0,00%

20,00%

40,00%

60,00%

80,00%

100,00%

120,00%

QTDE ITENS AVALIADOS 150 140 125

QTDE ITENS CONFORMES 100 135 110

QTDE ITENS NÃO CONFORMES 50 5 15

% CONFORME 66,67% 96,43% 88,00%

JAN FEV MAR ABR MAI JUN JUL AGO SET OUT NOV DEZ

Apresentação Mensal para a Alta Direção e Divulgação Interna

PROCESSO DE REDUÇÃO DE RISCO

PROATIVOPROCESSO DE REDUÇÃO de RPN:Reduzindo o risco de uma POTENCIAL FALHA DA QUALIDADE

REATIVO

DISPOSITIVOS A PROVA DE ERROPARA FALHAS PASSADAS DA QUALIDADE

REDUÇÃO DE RISCO

PROATIVO

Liderança deve suportar as atividades de redução de risco e fornecer os recursos necessários

PFMEA’s devem passar por uma completa revisão.

A lista dos maiores (RPN) oportunidades de redução de risco deve ser estabelecida

Um plano de ação ou equivalente deve ser utilizado pleo time multidisciplinar para monitorar o progresso da redução de RPN

.

REATIVO A lista de falhas passadas internas e externas deve ser

estabelecida

Times(s) devem desenvolver plano de ação usando dispositivos à prova de erros

AGENDA

MINUTA DE REUNIÃO

- REUNIÃO DA EQUIPE: ENGENHARIA / QUALIDADE / PRODUÇÃO FREQUÊNCIA: ( A CADA 2 SEMANAS )

- ASSUNTOS: 10 MAIORES NPR’s – GRÁFICOS STATUS DAS AÇÕES – EVIDÊNCIA DAS AÇÕES LISTA DE FALHAS ( FAST RESPONSE ) NECESSIDADE DE DISPOSITIVOS A PROVA DE ERROS ( POKA YOKE )

FMEA RELATÓRIO DOS MAIORES NPR’S

GRÁFICO- RESULTADOS MANTÉM O FMEA VIVO. FOCO NOS MAIORES PROBLEMAS. ACOMPANHAMENTO DA EFICÁCIA DAS AÇÕES.

- EXEMPLOS GRÁFICOS: PROBLEMA: PROFUNDIDADE DO FURO. CAUSA: IDENTIFICADA. AÇÃO: IMPLEMENTADA. EVIDÊNCIA DA EFICÁCIA: OK. RESOLVIDO: REFUGO DE 5% PARA 0.1%

GRÁFICO NPR

CONTROLE DA CONTAMINAÇÃO

As quatro principais áreas de foco para time de controle de contaminação são:

• Pessoas;

• Processos;

• Instalações;

• Material.

CONTAMINAÇÃO

Controle da contaminação estabelece requisitos

mínimos para evitar a falha do produto.

Nesta seção, contaminação será definida como:

• Sedimentos (Exemplos: sujeira, materiais

estranhos):

(Nota: Fundições definem contaminação como

material retido.

• Peças estranhas ao lote (i.e. parafusos

misturados);

• Contaminação da camada – acabamento

superficial

CONTROLE DA CONTAMINAÇÃO

:

74

CONTROLE DE

CONTAMINAÇÃO

- Identificação

Qual é a sua expectativa em relação aos seus fornecedores?

GERENCIAMENTO DA CADEIA DE FORNECEDORES

Expectativas da qualidade para cadeia de fornecedores:

• Implementação das estratégias do QSB;• Desenvolvimento do gerenciamento da qualidade

da cadeia de fornecedores;• APQP, PPAP e PSW para o produto fornecido;• Dados de indicadores tais como: FTQ, PPM,

qualidade Interna / Externa;• Melhoria continua direcionada para altos níveis de

qualidade e baixos custos.

Abordagem proativa!

GERENCIAMENTO DA CADEIA DE FORNECEDORES

QSB - GANHOS

Facilidade na identificação de pontos de falha com a auditoria escalonada

Melhor gestão da cadeia de fornecedores

QSB - GANHOS

Padronização da operação no processo.

Controle dos pontos de contaminação

Identificação, controle e solução para os problemas pontuais da

fábrica com a Estação de Verificação

● Divulgação.

Gestão da Cadeia de Fornecimento

Após QSB

Desempenho e Sistema de medição e Validação de Fornecedor

• divulgação foi verticalizada até o chão de fábrica

• acompanhamento do plano de ação pelos operadores

• melhoria do tempo de resposta ( resposta rápida )

Documents

Apresentação QSB