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DZ-56 Re la tó r i o F ina l

Auditoria Ambiental de Acompanhamento

Preparado para

Companhia Siderúrgica Nacional - CSN Usina Presidente Vargas

Novembro de 2012

Rua do Rócio, 351, Vila Olímpia – 3º andar

CEP: 04552-000 – São Paulo - SP Telefone: (11) 3040-0800

SUMÁRIO Seção Página

III COPYRIGHT 2011 BY CH2M HILL, INC. COMPANY CONFIDENTIAL

INTRODUÇÃO ........................................................................................................................................... 1‐1

1.1 OBJETIVOS DA AUDITORIA ......................................................................................................................... 1‐1 1.2 LIMITAÇÕES ........................................................................................................................................... 1‐2 1.3 ESCOPO ................................................................................................................................................. 1‐3

1.3.1 Plano de Auditoria ......................................................................................................................... 1‐3

CARACTERÍSTICAS DAS UNIDADES AUDITADAS ......................................................................................... 2‐1

2.1 DESCRIÇÃO DOS PROCESSOS PRODUTIVOS .................................................................................................... 2‐2 2.1.1 GGRE ‐ Gerência Geral de Redutores ............................................................................................. 2‐2 2.1.2 GGAF ‐ Gerência Geral de Altos Fornos ......................................................................................... 2‐5 2.1.3 GGMA ‐ Gerência Geral de Metalurgia .......................................................................................... 2‐6 2.1.4 GGLQ ‐ Gerência Geral de Laminação a Quente ............................................................................ 2‐7 2.1.5 GGFM – Gerência Geral Folhas Metálicas ................................................................................... 2‐10 2.1.6 GGGL – Gerência Geral de Galvanizados e Laminados a Frio ...................................................... 2‐12 2.1.7 GGCE – Gerência Geral de Energéticos e Utilidades .................................................................... 2‐13 2.1.8 GGOS – Gerência Geral de Oficinas e Serviços ............................................................................. 2‐15 2.1.9 GIL – Gerência de Operação de Transporte Interno (ferroviário e rodoviário) ............................ 2‐15 2.1.10 GGDP – Gerência Geral de Desenvolvimento de Produtos ...................................................... 2‐15 2.1.11 DSUP – Diretoria de Suprimentos ............................................................................................ 2‐15 2.1.12 GRI – Gerência de Relações Industriais .................................................................................... 2‐16 2.1.13 GAL – Gerência de Entreposto e Escoamento .......................................................................... 2‐16 2.1.14 GGPS – Gerência Geral de Processos Siderúrgicos .................................................................. 2‐16 2.1.15 GVS – Gerência de Vendas Especiais ....................................................................................... 2‐16 2.1.16 GTRN – Gerência de Transporte Nacional ............................................................................... 2‐16

2.2 CONTROLE DOS PRINCIPAIS IMPACTOS AMBIENTAIS ...................................................................................... 2‐17 2.2.1 Emissões atmosféricas ................................................................................................................. 2‐17 2.2.2 Efluentes ...................................................................................................................................... 2‐18 2.2.3 Resíduos sólidos ........................................................................................................................... 2‐26 2.2.4 Ruído ............................................................................................................................................ 2‐27

2.3 PLANO DE GERENCIAMENTO DE RISCOS ...................................................................................................... 2‐27 2.4 ADEQUAÇÕES E MODIFICAÇÕES OCORRIDAS DESDE A ÚLTIMA AUDITORIA .......................................................... 2‐27

2.4.1 Substituição dos coletores de gás das baterias de fornos de coque 4A, 4B e 5 ‐ Proven ............. 2‐28 2.4.2 Sistema de Coleta e Controle de Emissões no Alto Forno #3 ....................................................... 2‐28

AVALIAÇÃO DO DESEMPENHO AMBIENTAL .............................................................................................. 3‐1

3.1 SISTEMA DE GESTÃO AMBIENTAL ................................................................................................................ 3‐1 3.1.1 Política Ambiental .......................................................................................................................... 3‐1 3.1.2 PDCA – Planejamento, Execução, Verificação e Ação .................................................................... 3‐2

3.2 INDICADORES AMBIENTAIS ........................................................................................................................ 3‐5 3.2.1 Resíduos ......................................................................................................................................... 3‐5 3.2.2 Emissões atmosféricas ................................................................................................................... 3‐7 3.2.3 Emissões hídricas ......................................................................................................................... 3‐10 3.2.4 Sistema de gestão ........................................................................................................................ 3‐13

3.3 VERIFICAÇÃO DO ATENDIMENTO LEGAL DOS ASPECTOS AMBIENTAIS ................................................................ 3‐14 3.3.1 Licenciamento ambiental ............................................................................................................. 3‐14 3.3.2 Termo de ajustamento de conduta .............................................................................................. 3‐17 3.3.3 Notificações ambientais ............................................................................................................... 3‐17 3.3.4 Plano de ação DZ ‐ 2011 .............................................................................................................. 3‐28 3.3.5 Novas não conformidades evidenciadas ...................................................................................... 3‐36

CONCLUSÕES ........................................................................................................................................... 4‐1

ANEXOS

A Banco de dados – Constatações e Plano de Ação

SUMÁRIO, CONTINUAÇÃO

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Tabelas

TABELA 1‐1 EQUIPE DE AUDITORIA CH2M HILL ............................................................................................................ 1‐1 TABELA 1‐2 LISTA DE FUNCIONÁRIOS ENTREVISTADOS ..................................................................................................... 1‐7 TABELA 2‐1 ESTAÇÕES DE EFLUENTES INDUSTRIAIS ABERTAS .......................................................................................... 2‐18 TABELA 3‐1 LICENÇA DE OPERAÇÃO E RECUPERAÇÃO IN017804 DE 30 DE SETEMBRO DE 2011 ‐ QUADRO DE ATENDIMENTO .... 3‐16 TABELA 3‐2 QUADRO DE ATENDIMENTO ÀS NOTIFICAÇÕES AMBIENTAIS DA CSN‐UPV ....................................................... 3‐18 TABELA 3‐3 QUADRO DE ATENDIMENTO AO PLANO DE AÇÃO DA AUDITORIA AMBIENTAL DZ‐2010 DA CSN‐UPV .................... 3‐29

Figuras

FIGURA 1‐1 CRONOGRAMA DE AUDITORIA .................................................................................................................... 1‐4 FIGURA 2‐1 FLUXOGRAMA SIMPLIFICADO DO PROCESSO DE FABRICAÇÃO DO AÇO ................................................................ 2‐2 FIGURA 3‐1 POLÍTICA AMBIENTAL DO SISTEMA DE GESTÃO AMBIENTAL DA CSN ‐ SEMPRE .................................................. 3‐1 FIGURA 3‐2 PDCA – PLANEJAMENTO, EXECUÇÃO, VERIFICAÇÃO E AÇÃO ............................................................................ 3‐2 FIGURA 3‐3 ETAPAS DE TRATAMENTO DAS NÃO CONFORMIDADES DA CSN‐UPV .................................................................. 3‐4 FIGURA 3‐4 TOTAL DE RESÍDUOS RECICLADOS CSN‐UPV ................................................................................................. 3‐5 FIGURA 3‐5 TOTAL DE RESÍDUOS DESTINADOS CSN‐UPV ................................................................................................. 3‐6 FIGURA 3‐6 ÍNDICE DE RECICLABILIDADE CSN‐UPV ........................................................................................................ 3‐7 FIGURA 3‐7 EMISSÃO DE MATERIAL PARTICULADO DAS BOCAS DOS FORNOS DAS BATERIAS DE COQUE CSN‐UPV ........................ 3‐8 FIGURA 3‐8 EMISSÃO DE MATERIAL PARTICULADO DAS PORTAS DOS FORNOS DAS BATERIAS DE COQUE CSN‐UPV....................... 3‐9 FIGURA 3‐9 EMISSÃO DE MATERIAL PARTICULADO DOS TUBOS DOS FORNOS DAS BATERIAS DE COQUE CSN‐UPV ...................... 3‐10 FIGURA 3‐10 CAPTAÇÃO ESPECÍFICA DE ÁGUA BRUTA DA CSN‐UPV ................................................................................ 3‐11 FIGURA 3‐11 PERCENTUAL DE ÁGUA RECIRCULADA DA CSN‐UPV ................................................................................... 3‐12 FIGURA 3‐12 CARGA POLUENTE DE DQO DA CSN‐UPV................................................................................................ 3‐13 FIGURA 3‐13 TRATAMENTO DE NÃO CONFORMIDADES EM ANDAMENTO DA CSN‐UPV ....................................................... 3‐14 FIGURA 3‐14 ATENDIMENTO ÀS RESTRIÇÕES DA LICENÇA AMBIENTAL DA CSN‐UPV ........................................................... 3‐15 FIGURA 3‐15 ATENDIMENTO ÀS NOTIFICAÇÕES AMBIENTAIS ........................................................................................... 3‐17 FIGURA 3‐16 ATENDIMENTO DO PLANO DE AÇÃO DA AUDITORIA AMBIENTA DZ‐2011 ........................................................ 3‐28 FIGURA 3‐17 NÃO CONFORMIDADES EVIDENCIADAS SEPARADAS POR ASPECTO AMBIENTAL – AUDITORIA 2012 ....................... 3‐36 FIGURA 3‐18 NÃO CONFORMIDADES ABERTAS/FECHADAS – AUDITORIA 2012 .................................................................. 3‐37

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Siglas e Abreviações °C Graus Celsius

AF Alto Forno

ANEEL Agência Nacional de Energia Elétrica

ANP Agência Nacional do Petróleo

API American Petroleum Institute; Áreas de Potencial Interesse;

GGMB Gerência Geral de Meio Ambiente

bar(s) Unidade de pressão

BC Bacia

BFL Bobina estanhada

BTX Benzeno, Tolueno e Xileno

CAC Captação e Tratamento de Água

CC Corrida Contínua

CCL Comunidade Colaborativa de Logística

CECA Comissão Estadual de Controle Ambiental

CEG Rio Companhia Distribuidora de Gás do Estado do Rio de Janeiro

COA Comunicado de Ocorrência Ambiental

CONAMA Conselho Nacional de Meio Ambiente

CONEMA Conselho Estadual de Meio Ambiente

CREA Conselho Regional de Engenharia, Arquitetura e Agronomia

CSN Companhia Siderúrgica Nacional

CTE Central Termoelétrica

CTF Cadastro Técnico Federal

d Unidade de tempo em dia

dam Unidade métrica de decâmetro

DQO Demanda Química de Oxigênio

DSUP Diretoria de Suprimentos

DZ Diretriz

ECA Estação de Captação de Água

ECO Estação de Captação de Oleosos

ES Efluente Sanitário

ETA Estação de Tratamento de Água

ETB Estação de Tratamento de Efluentes Biológicos

ETE Estação de Tratamento de Efluentes

ETE‐CAL Estação de Tratamento de Efluentes da Fábrica de Cal

SIGLAS E ABREVIAÇÕES, CONTINUAÇÃO

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ETEO Estação de Tratamento de Efluentes Oleosos

ETEQ Estação de Tratamento de Efluentes Químicos

FAD Flotação a Ar Dissolvido

FL Folha Estanhada

FRP Plástico Reforçado com Fibra de Vidro

GAC Gás de Aciaria

GAF Gás de Alto Forno

GCO Gás de Coqueria

GDI Gerência de Desenvolvimento Industrial

GGAF Gerência Geral de Alto Forno

GGCE Gerência Geral de Energéticos e Utilidades

GGDP Gerência Geral de Desenvolvimento de Produtos

GGFM Gerência Geral de Folhas Metálicas

GGGL Gerência Geral de Galvanizados e Laminados a Frio

GGLQ Gerência Geral de Laminação a Quente

GGMA Gerência Geral de Metalurgia

GGOS Gerência Geral de Oficinas e Serviços

GGPS Gerência Geral de Processos Siderúrgicos

GGRE Gerência Geral de Redutores

GHU Gerência de Manutenção Predial e Urbana

GIL Gerência de Transporte Interno

GLD Gás de Aciaria LD

GN Gás Natural

GOAR Gerência Operacional Ambiental

GTRN Gerência de Transporte Nacional

GVS Gerência de Vendas Especiais

h Unidade de tempo em hora

Hz Unidade de frequência ‐ Hertz

IBAMA Instituto Brasileiro do Meio Ambiente e dos Recursos Naturais Renováveis

INEA Instituto Estadual do Ambiente

ISO International Standards Organization

kg Unidade de massa em kilos

km Unidade de distância em quilômetro

kWh Unidade de energia em quilowatt‐hora

LDC Linhas de Decapagem Contínua

LEE Linhas de Estanhamento Eletrolítico


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LOR

LRC

Licença de Operação e Recuperação

Linha de Recozimento Contínuo

LRCC Linha de Recozimento Contínuo em Caixa

LTF Linha de Tiras a Frio

LTQ Linha de Tiras a Quente

LZC Linha de Zincagem

m³ Unidade de volume em metros cúbicos

MG Minas Gerais

MGA Manual de Gestão Ambiental

MLE Ludzack‐Ettinger Modificada

mm Unidade de distância em milímetros

MP Material Particulado

MW Unidade de potência em Megawatt

NBR Norma Técnica Brasileira

NR Norma Regulamentadora

PC Pátio de Carvão

PCI Unidade de Injeção de Carvão

PCMSO Programa de Controle Médico e Saúde Ocupacional

PDCA Planejamento, Execução, Verificação e Ação

pH Potencial hidrogeniônico

PIC Pátio Interno de Cambagem

PMP Pátio de Matérias‐Primas

PRE Procedimento de Resposta a Emergência

RAAC Plano de Riscos e Aspectos Ambientais de Controle

RB Rio Brandão

RH Ruhrstahl Heraeus

RJ Rio de Janeiro

RP Rio Paraíba do Sul

RSB Reatores Sequenciais em Batelada

s Unidade de tempo em segundo

SAO Separador de Água / Óleo

SEA Secretaria de Estado do Ambiente

SGA Sistema de Gestão Ambiental

SIA Sistema de Informações Ambientais

SIGMA Sistema de Gerenciamento de Manutenção


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SLAP Sistema de Licenciamento de Atividades Poluidoras

t Unidade de massa em tonelada

TAC Termo de Ajustamento de Conduta

TQ Tanque

UPV Usina Presidente Vargas

URA Unidade de Recuperação de Ácido

VS Valão Secades

1‐1 COPYRIGHT 2011 BY CH2M HILL, INC. COMPANY CONFIDENTIAL

SEÇÃO 1

Introdução No Estado do Rio de Janeiro, a realização de Auditorias Ambientais constitui requisito legal integrante do Sistema de Licenciamento de Atividades Poluidoras ‐ SLAP. A obrigatoriedade da realização de Auditorias Ambientais foi estabelecida pela Lei Estadual nº. 1.898 de 26 de novembro de 1991, regulamentada pelo Decreto nº. 21 470‐A de 5 de junho de 1995. Os critérios técnicos para a realização das auditorias foram estabelecidos pela Diretriz para Realização de Auditoria Ambiental ‐ DZ‐056 R.3, aprovada pela Resolução CONEMA nº 21, de 07 de maio de 2010, do Conselho Estadual de Meio Ambiente (CONEMA) do Estado do Rio de Janeiro (RJ).

A Companhia Siderúrgica Nacional (CSN) contratou a CH2M HILL do Brasil (CH2M HILL) para conduzir uma Auditoria Ambiental de Acompanhamento na Usina Presidente Vargas (UPV), localizada na cidade de Volta Redonda, RJ. Esta auditoria ambiental foi conduzida em atendimento à Diretriz para Realização de Auditoria Ambiental ‐ DZ‐056 R.3.

O responsável técnico pela gestão ambiental da UPV, José Alcides da Silva, viabilizou a auditoria ambiental de acompanhamento realizada no período de 10 a 14 de setembro de 2012 pela equipe de auditores da CH2M HILL, conforme apresentada na Tabela 1‐1.

TABELA 1-1 Equipe de Auditoria CH2M HILL Nome, formação e função da equipe de auditores da CH2M HILL

Nome Formação Função

Alessandro Oliveira Engenheiro Ambiental (CREA 5061790670) Auditor Líder

Daniela Ferreira Engenheiro Segurança Trabalho (CREA 2602495867) Auditora Ambiental

Ana Carolina Bufalo Geógrafa (CREA 5062567568) Auditora Ambiental

Felipe Bozzi Gestor Ambiental Auditor Ambiental

João Marcellino Engenheiro Ambiental (CREA 5063655541) Auditor Ambiental

1.1 Objetivos da Auditoria A auditoria teve como objetivo geral avaliar a conformidade ambiental da Usina Presidente Vargas (UPV) em relação à legislação ambiental brasileira, avaliar o Sistema de Gestão Ambiental (SGA) da planta como suporte para a conformidade com esses requisitos, e avaliar implementação do plano de ação da última auditoria DZ‐56, realizada em outubro de 2011.

De acordo com o estabelecido no item 5.0 da DZ‐56, os trabalhos tiveram os seguintes objetivos específicos:

Incentivar a implantação de política ambiental e sistema de gestão ambiental em organizações públicas e privadas;

Apoiar o órgão ambiental, fornecendo um diagnóstico técnico da conformidade legal e do desempenho ambiental ao longo dos últimos anos, identificando os aspectos ambientais e seus potenciais poluidor e de risco;

Verificar o cumprimento dos dispositivos legais de proteção e controle ambiental, bem como condicionantes e restrições de licenças ambientais e compromissos de recuperação, compensação e mitigação;

1 INTRODUÇÃO


Verificar as condições de operação, de manutenção dos sistemas de controle de poluição e de prevenção de acidentes;

Verificar as condições de recebimento, manipulação, estocagem e transporte de matérias primas, substâncias, materiais secundários e auxiliares e produtos, assim como a destinação de subprodutos e resíduos;

Verificar os procedimentos de identificação e tratamento de não‐conformidades quanto a sua eficácia na identificação das causas e na implantação de ações corretivas e preventivas;

Comunicar às partes interessadas a atual situação ambiental da organização e a evolução do seu desempenho ambiental ao longo dos últimos anos;

Estimular o uso de tecnologias limpas e de matérias‐primas menos agressivas ao meio ambiente, a utilização racional de recursos, a conservação de energia e de água, a não geração e a redução na geração de resíduos, efluentes líquidos e emissões atmosféricas;

Estimular a criação, a proteção e a recuperação de áreas com espécies nativas na organização, sempre que possível em consonância com políticas públicas de conservação ambiental;

Verificar a capacitação dos responsáveis pela operação e manutenção dos sistemas, rotinas, instalações e equipamentos com interação e risco ambiental, de forma a prevenir, proteger e recuperar o meio ambiente; e

Estimular a criação de programas permanentes de comunicação e educação ambiental nas organizações.

1.2 Limitações A CH2M HILL não é responsável por nenhuma reclamação, danos, ou passivos associados à interpretação ou utilização deste relatório em disputas legais. Os profissionais da CH2M HILL não são advogados, e, portanto este documento não deve ser considerado representação de dispositivos legais, sejam eles leis, normas ou regulamentos.

As declarações expressas neste relatório não foram preparadas e tampouco revisadas por consultor jurídico qualificado, portanto não constituem aconselhamento jurídico e nem devem servir de referência para a tomada de decisões referentes a investimentos ou avaliação de responsabilidades.

Este relatório foi baseado em parte, em informações fornecidas à CH2M HILL por diversas fontes durante a execução dos trabalhos, incluindo entrevistas com funcionários.

A CH2M HILL não conduziu nenhuma coleta ou análise de amostras de superfície e/ou subsuperficial, e portanto, não pode garantir a presença ou ausência de qualquer tipo de contaminação superficial ou subsuperficial.

A UPV gera mensalmente uma quantidade significativa de informações relativas aos aspectos ambientais como manifesto de resíduos, análises de efluentes, análises de solo, análises de emissões, laudos técnicos, registros de inspeção, registros de calibração, registros de manutenção entre outros documentos. Nestes casos, a fim de verificar a conformidade legal da UPV a análise da documentação e informações recebidas pela CSN é realizada de forma amostral.

A CSN está passando por um processo de adequação de suas operações em relação aos aspectos ambientais. Essa mudança está associada ao cumprimento do TAC.INEA 026/2010, que não foi alvo desta auditoria.

1 INTRODUÇÃO


O Plano de Auditoria, apresentado na seção 1.3.1 deste relatório, foi elaborado pela CSN e visa cobrir todas as unidades e setores da Usina Presidente Vargas.

O Plano de Ação apresentado no Anexo foi elaborado pela CSN, e visa atender às não conformidades levantadas nessa auditoria. Ressalta‐se, no entanto, que a efetividade das ações somente poderá ser avaliada após sua implementação e o consequente monitoramento de seus resultados. A CH2M HILL não acompanhou a implementação do plano de ação apresentado no Anexo I, à exceção dos itens considerados fechados durante o período de auditoria.

1.3 Escopo O planejamento desta auditoria ambiental de acompanhamento considerou a avaliação das práticas de gestão ambiental e do desempenho ambiental de todos os tópicos citados no item 8.1 da diretriz DZ‐56:

Política ambiental e sistema de gestão ambiental, item 8.1.1 da DZ‐56 R.3;

Estrutura gerencial e treinamento, item 8.1.2 da DZ‐56 R.3;

Conformidade legal, item 8.1.3 da DZ‐56 R.3;

Processos de produção e operação, item 8.1.4 da DZ‐56 R.3;

Gestão de energia e água, item 8.1.5 da DZ‐56 R.3;

Gestão de materiais, item 8.1.6 da DZ‐56 R.3;

Gestão de efluentes líquidos, item 8.1.7 da DZ‐56 R.3;

Gestão de emissões atmosféricas, item 8.1.8 da DZ‐56 R.3;

Gestão de ruídos, item 8.1.9 da DZ‐56 R.3;

Gestão de resíduos, item 8.1.10 da DZ‐56 R.3;

Gestão do uso de agrotóxicos, item 8.1.11 da DZ‐56 R.3;

Limpeza e higienização de reservatórios de água, item 8.1.12 da DZ‐56 R.3;

Gestão de riscos ambientais, item 8.1.13 da DZ‐56 R.3; e

Gestão de passivo ambiental, item 8.1.14 da DZ‐56 R.3.

1.3.1 Plano de Auditoria A execução da auditoria foi norteada pelo Plano de Auditoria. Este plano foi preparado pela CSN e revisado pela CH2M HILL considerando como principais critérios de seleção das áreas, a significância e relevância dos potenciais impactos ao ambiente e a extensão física das áreas. Como resultado foi elaborado o cronograma de auditoria, Figura 1‐1. A extensão e as atividades da auditoria realizadas nas diferentes áreas da UPV foram definidas pelo(s) auditor(es) com base nas informações fornecidas pelo(s) auditado(s) e no tempo disponível para visita.

1 INTRODUÇÃO


FIGURA 1-1Cronograma de Auditoria Cronograma de visita de campo da auditoria ambiental de acompanhamento de setembro de 2012

GOAR - Gerência Operacional Ambiental

Dia

Auditor 1 2 3 4 5 1 2 3 5 4 3 5 1 4 2 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5

08:00

09:00

11:00

12:00

14:00

15:00

16:00

16:30

1. GGRE - Gerencia Geral de Redutores 1. GGLQ - Gerencia Geral de Laminação a Quente 1. GGCE - Energéticos e Utilidades 7. GGEN - Engenharia

Sinterização (3) Linha de laminação a quente (1) ETE - Abertas (ETEO/ETEQ/PC/PMP/ES) Manutenção predial Bateria de coque (4) Decapagem de chapa (2) ETE - Fechadas (ETB/LTQ2/RH/AF2/AF3/CC2 e 3/MCC 4/LD/ECAs) 8. GDI - Desenvolvimento Industrial Fabrica de Cal Usina de Regeneração de ácido (2) Distribuição de energéticos (Gás, energia elétrica...) Serigrafia e controle de vetores Pátios de Materias primas Oficina de cilindros (4) Geração de Energia (CTE 1 e CTE 2) 9. GRI - Relações Industriais

2. GCB - Carboquímica Linha de preparação de bobina (2) Captação e tratamento de água (CAC, ETA e ECA1, 2 e 3) Cozinha e Refeitórios setoriais (7)

3. GGAF - Gerencia Geral de Alto Forno 2. GGFM - Folhas Metálicas 2. GGOS - Oficinas e Serviços Posto Médico (3)

Alto forno (2) Linha de tira a frio (2) Oficinas Elétricas Recursos Humanos

Kish Pitt Linha de Estanhamento Oficinas Mecânicas e locomotiva 10. GSP - Segurança Patrimonial

Estação de Dessufuração de gusa (2) Linha de recozimento contínuo 3. GIL - Transporte Interno (ferroviário e rodoviário) Guarda Patrimônial

Oficina de carro torpedo Forno em caixa 4. GGDP - Desenvolvimento de Produtos Bombeiro

4. GGMA - Gerencia Geral de Aciaria Fábrica de componente metálico Laboratório . Oficina de Extintores

Conversores LD (3) 3. GGGL - Laminação a Frio 5. DSUP - Administração de material 11. GAL - Entreposto e Escoamento

Lingotamento contínuo (3) Linha de tira a frio (1) Armazéns e pátio 12. GST - Segurança do Trabalho

Estocagem de placas e sucatas Linha de Zincagem Entreposto de Recicláveis 13. GTRN - Transporte Nacional

Beneficiamento de Escória (terceiro) Linha de recozimento contínuo 6. GGPS - Processos Siderúrgicos

Forno em caixa Laboratórios (5)

Auditores CH2M HILL

Plano de AUDITORIA LEGAL (DZ 56 - R.3)Versão: 10/09/2012

Rev. 04

PERÍODO: 10 a 14 de Setembro de 2012Local: CSN/UPV Responsabilidade: GOAR

1. Alessandro Oliveira 3. Lilian Baira 5. Felipe Bozzi2. Ana Carolina 4. Daniela Banov

GGDP

13/09 (Quinta-feira) 14/09 (Sexta-feira)

Ho

rári

o

Reunião de Abertura (Auditório da DEPRO)

GGRE GOP

GCB GOARGGAFAFs

GGCE Geração /

Distribuição

GGRE Coqueria

10/09 (Segunda-feira) 11/09 (Terça-feira) 12/09 (Quarta-feira)

GGMAConver./

Corr. Continua

GOAR GGLQGGCE

AbertasGGGL

GDI

GGPS09h-Lab. MP/Red.

09h45-Lab. Aguas

10h30-Lab. Aciaria

GSP GOARGGOS

Mecânica / GFO

GOAR GOARGDI

Vila das Empreiteiras

GOAR / Pendências

GRICozinha

GRIPosto

Médico

Almoço

GGEN Engenharia

GGPS14h-Lab.

Lam.15h00-Lab. Folha Met.

16h00 Planta Benef.

DSUPEntreposto

GOARGGOS

Elétrica / GEO

GGRESinter

GCB GTRNGGAF

KP/Dess./Oficinas

Reunião de EncerramentoReunião de Fechamento do dia na GOAR

(CH2HMILL)Reunião de Fechamento do dia na GOAR



(CH2HMILL)

GGFM GAL GOAR GOAR GOAR

Atividade CH2M HILLPreparo para a Reunião de EncerramentoGGCE ETEs

Fechadas

GGRE Fábrica

Cal

GGMAGIL

METALURGIA LAMINAÇÃO SUPORTE OPERACIONAL

14. GOAR - Meio Ambiente - Licenciamento,

1 INTRODUÇÃO


Para o atendimento do escopo exigido pela DZ‐56 esta auditoria considerou como requisitos mínimos os seguintes itens:

Avaliação das respostas às notificações emitidas para UPV pelo INEA no ano de 2011;

Avaliação do plano de ação referente à auditoria DZ 056 de outubro de 2011 (ano base 2010);

Visitas às áreas: novas constatações com base na legislação ambiental aplicável.

O plano de trabalho para a auditoria incluiu a execução das seguintes atividades: revisão de documentos, visita de campo e elaboração de relatório, conforme detalhado a seguir.

Revisão de Documentos Esta atividade incluiu a revisão da documentação disponibilizada como parte das atividades de pré auditoria, bem como outros documentos apresentados no momento da visita de campo. Cabe ressaltar que esta auditoria ambiental de acompanhamento tem como base a documentação, informações e dados do ano de 2011.

Durante o período de auditoria foram revisados os seguintes documentos:

Licença de Operação e Recuperação;

Licenças de Operação de Fornecedores;

Licenças para uso de Produtos Controlados;

Fichas de Informações de Segurança de Produtos Químicos;

Certificado de Credenciamento de Laboratório;

Notificações emitidas pelo INEA;

Correspondências com órgão ambiental;

Manifestos de Resíduos Industriais;

Inventário de Resíduos Industriais;

Política de Gestão Ambiental;

Procedimentos Operacionais;

Projetos ambientais diversos;

Relatórios de Tratamento de Não Conformidades;

Registros de Inspeção;

Planos e Registros de Manutenção de Máquinas e Equipamentos;

Monitoramento de Emissões para Atmosfera;

Monitoramento de Efluentes Líquidos;

Relatórios de Auditorias Anteriores;

Relatórios mensais e anuais de desempenho ambiental;

Relatório de Monitoramento de Ruídos;

Contratos com Fornecedores;

Planos de Resposta a Emergência;

Registro de Acompanhamento de Condicionantes das Licenças;

Planilhas de Aspectos e Impactos Ambientais.

Visita de Campo A equipe de auditoria realizou inspeções nas instalações conforme plano de auditoria previamente estabelecido, sendo sempre acompanhados por pelo menos um representante da Gerência de Meio Ambiente (GOAR) da UPV e outro da gerência visitada que detenham o conhecimento sobre os aspectos operacionais e ambientais da unidade. Durante a inspeção, a equipe de auditoria observou os requisitos mínimos e o escopo descritos acima no Plano de Auditoria bem como a verificação quanto à calibração regular e correta dos sistemas de monitoramento da Usina.

1 INTRODUÇÃO


A visita de campo ocorreu no período de 10 a 14 de setembro de 2012, e abrangeu as seguintes áreas da UPV:

Metalurgia o Gerência Geral de Redutores (GGRE)

Sinterização Baterias de Coque Carboquímico Fábrica de Cal Pátios de Matéria Prima

o Gerência Geral de Alto Forno (GGAF) Alto Forno 2 e 3 Kish Pitt Estação de Dessulfuração de Gusa Oficina de Carro Torpedo

o Gerência Geral de Aciaria (GGMA) Conversores LD Lingotamento Contínuo Estocagem de Placas e Sucatas NOMOS (beneficiamento de lama de aciaria)

Laminação o Gerência Geral de Laminação a Quente (GGLQ)

Linha de Laminação a Quente Decapagem de Chapa Usina de Regeneração de Ácido (URA) Oficina de Cilindros Linha de Preparação de Bobina

o Gerência Geral de Folhas Metálicas (GGFM) Linha de Tira a Frio Linha de Estanhamento Linha de Recozimento Contínuo Forno em Caixa Fábrica de Componente Metálico

o Gerência Geral de Laminação a Frio (GGGL) Linha de Tira a Frio Linha de Zincagem Linha de Recozimento Contínuo Forno em Caixa

Suporte Operacional o Gerência Geral de Energéticos e Utilidades (GGCE)

ETE Abertas (ETEO, ETEQ, ETE‐PC, ETE‐PMP, ETE‐ES) ETE Fechadas (ETB, LTQ2, RH, AF2/AF3, CC2, CC3, MCC4, LD) Distribuição de Energéticos Geração de Energia (CTE #1 e CTE #2) Captação e Tratamento de Água (CAC, ETA e ECA1, 2 e 3)

o Gerência Geral de Oficinas e Serviços (GGOS) Oficinas Elétricas Oficinas Mecânicas

o Gerência de Transporte Interno (GIL) Transporte Rodoviário Transporte Ferroviário

1 INTRODUÇÃO


o Gerência Geral de Desenvolvimento de Produtos (GGDP) Laboratórios Desenvolvimento/Especificação de Produtos

o Administração de Material (DSUP) Armazéns e Pátio Entreposto de Recicláveis

o Gerência Geral de Engenharia (GGEN) o Gerência de Relações Industriais (GRI)

Cozinha industrial Postos médicos

o Gerência de Segurança Patrimonial (GSP) Guarda Patrimonial Bombeiros Oficina de extintores

o Gerência de Entreposto e Escoamento (GAL) o Gerência de Segurança do Trabalho (GST) o Gerência Geral de Processos Siderúrgicos (GGPS)

Laboratórios o Gerência de Transporte Rodoviário Nacional (GTRN) o Gerência de Desenvolvimento Industrial (GDI)

Manutenção Predial Controle de Vetores Limpeza de Caixa d’água Vila das empreiteiras

o Gerência Operacional Ambiental (GOAR)

Como parte da visita de campo foram realizadas entrevistas com representantes das diferentes áreas da UPV, incluindo:

Gerentes Gerais da Unidade;

Gerentes dos Setores;

Engenheiros da Planta;

Equipe de Meio Ambiente;

Equipe de Manutenção;

Equipe de Operações.

As entrevistas tiveram como intuito a melhor compreensão dos programas e procedimentos ambientais de cada setor, além de uma avaliação do nível de compreensão e implantação desses programas. Estas entrevistas também foram base para a decisão do auditor quanto às áreas específicas a serem visitadas e as prioridades da visita.

Os representantes da UPV que participaram da auditoria são listados na Tabela 1‐2 abaixo.

TABELA 1-2 Lista de Funcionários Entrevistados Nome, área e função dos representantes da CSN – UPV que participaram da auditoria

Nome Área Função

Adriano de Oliveira GRI Técnico de controle

Aldair Ferreira da Silva GGGL Analista da garantia da qualidade

Alexandre Cardoso GGRE/GOP Gerente de pátios

Alexandre Gomes de Mattos GGAF Técnico de desenvolvimento especialista

1 INTRODUÇÃO



Nome Área Função

Alexandre Marins GSP Fiscal

Alexandre Romero Augusto GST Coordenador de segurança do trabalho

Alexandre Torres GGOS Supervisor de manutenção ferroviária

Anderson Cleiton Silva GGAF Operador líder

Anderson Éder GGOS Técnico de manutenção eletromecânica

Antônio Carlos Pimentel GSP Supervisor dos bombeiros

Antônio Carlos Simões de Santana Filho GOAR Especialista de meio ambiente

Antonio Espindola GIL Analista de engenharia industrial

Antonio Henriques Botelho de Melo GGDP Coordenador dos laboratórios de desenvolvimento

Antonio Onias GGRE Gerente do carboquímico

Camila Neves GSP Agente de investigação

Carlos Eduardo Abreu Lima de Souza GRI Enfermeiro do trabalho

Cristiano Padilha GGRE/GOP Supervisor de operação

Daira Alves de Almeida DSUP Coordenadora de Recicláveis

Dalton de Assis da Silva GGPS Supervisor do laboratório de pelotização

Dalton Martins GGRE/GSR Engenheiro de manutenção

Danilo Guelli GGLQ Gerente Geral

Eliel Afonso GGLQ Engenheiro de manutenção/contraparte meio ambiente

Flávio Lopes Machado GGAF Engenheiro especialista

Gabriela Siqueira Furtado GOAR Analista de meio ambiente

Gabrielli Machado Otero Fonseca GGPS Técnica de desenvolvimento/contraparte de Meio Ambiente

Glauco Gil Sant’Anna GOAR Coordenador de meio ambiente

Gustavo Tranin GGOS Analista de consolidação de informações

Henriclei Amaral GGOS Técnico de desenvolvimento

Hosana Lisma GRI Assistente de nutrição

Jackeline Patrícia Silva Cunha GGAF Engenheira de automação

João Luiz Rodrigues Nascimento GOAR Especialista de meio ambiente

José Alcides da Silva GOAR Coordenador de meio ambiente

José de Sousa Filho GGAF Supervisor de manutenção eletrônica

Josilda Medeiros da Silva GGPS Operadora de laboratório

Juarez de Melo Almeida GOAR Analista de meio ambiente

Kytia Kascher Neto GGFM Técnico de desenvolvimento

Leandro Alves de Figueiredo GGRE Técnico/Contraparte de meio ambiente

1 INTRODUÇÃO



Nome Área Função

Lendell Bruno de Jesus Gomes GGGL Assistente de consolidação de informações

Leonardo Casali Gonçalves GGPS Supervisor laboratório de redução

Leonardo Rocha da Fonseca GOAR Analista de meio ambiente

Luis Paulo GGCE Supervisor

Luiz Carlos da Silva GDI Projetista

Luiz Marques Barboza GGPS Supervisor de laboratório de laminação

Márcio José Mariano GGAF Engenheiro especialista

Márcio Parma GGOS Técnico desenvolvimento especialista

Maria Celeste Motta Santos GGAF Auxiliar administrativa

Nara Portes Bandeira Lasneaux Vivas GGRE Engenheiro de manutenção

Nathalia Braga Rodrigues GGEN Engenheiro de desenvolvimento

Nelson Neves Teixeira GGCE Coordenador de projetos especiais

Orivaldo de Almeida Junior GTRN Analista de transporte

Patrícia Cristina dos Santos Alves GGPS Supervisora de laboratório de matérias‐primas

Paulo Marcelo Ávila GGRE Supervisor de operação

Reginaldo Cabral Louredo GGRE/GOP Engenheiro de produção

Reinaldo Carvalho de Oliveira GGPS Supervisor do laboratório de redução

Renato Aguiar da Silva GGAF Supervisor de manutenção eletromecânica

Ricardo Luis Souza Alves GOAR Analista ambiental

Rodrigo da Silva Oliveira GGPS Técnico de desenvolvimento

Rodrigo Silveira CCL Coordenador de treinamento

Rogério de Oliveira Faria ETEQ Supervisor

Rosângela Messias CCL Gerente

Rubens Cosme da Silva GSP Líder de bombeiros

Sandro Sibucks GGMA Técnico de desenvolvimento especialista

Sebastião Eleutério S. Filho GGPS Supervisor do Laboratório de Matéria‐Primas

Sidney Braga Junior GGRE Técnico de desenvolvimento especialista

Sidney Nascentes de Azevedo GGRE/GOP Supervisor de operação

Simone Rocha de Oliveira GOAR Analista de meio ambiente

Thais de Oliveira Pontes GRI Supervisor de alimentação

Thiago Lima Procópio GGPS Técnico de laboratório

Valdir Pereira GGOS Técnico de desenvolvimento

Valéria Laranjeira GST Engenheira de segurança do trabalho

1 INTRODUÇÃO



Nome Área Função

Valéria Mesquita GTRN Técnica de transporte

Waldir Pereira Reis GGOS Técnico de desenvolvimento

Wellington Ferreira Barbosa GGPS Coordenador de laboratório

Wellington Sales de Araújo GGPS Supervisor do laboratório de espectrometria

Elaboração do Relatório O relatório de auditoria ambiental de acompanhamento foi elaborado de acordo com o estabelecido pelo item 9.2 da DZ‐56. Ele apresenta as características das unidades auditadas e uma avaliação do desempenho ambiental da CSN UPV. Como resultados são apresentados as constatações e ações corretivas propostas, que têm como intuito subsidiar a melhoria da gestão ambiental da usina.

As características das unidades auditadas foram escritas com base na descrição dos processos produtivos, no levantamento dos controles dos principais impactos ambientais, no plano de gerenciamento de riscos, e nas adequações e modificações ocorridas desde a última auditoria.

A avaliação do desempenho ambiental apresenta uma análise do sistema de gestão ambiental da UPV, dos seus indicadores ambientais e uma verificação do atendimento legal dos aspectos ambientais.

As seções 2, 3, 4 e 5 apresentam o conteúdo descrito acima.


SEÇÃO 2

Características das unidades auditadas A CSN ‐ Companhia Siderúrgica Nacional, criada em 9 de abril de 1941 e privatizada em abril de 1993, é uma empresa de grande porte, com operações nos setores de siderurgia, mineração e logística no Brasil, Estados Unidos e Portugal.

A UPV, uma das maiores siderúrgicas da América Latina, está localizada em Volta Redonda, no sul do Estado do Rio de Janeiro, a 141 km da cidade do Rio de Janeiro, e tem capacidade anual de produção de 5,8 milhões de toneladas de aço bruto. A usina possui uma área total de 3,76 km2.

Todo o processo da usina começa no pátio onde há o recebimento, estocagem e manuseio de minérios e outras matérias‐primas. A etapa seguinte acontece na Coqueria, processo responsável pela transformação do carvão em coque. Simultaneamente à produção de coque, o minério de ferro é queimado a altas temperaturas na Sinterização para formar um bloco de sinter.

Os Altos‐Fornos são equipamentos que fazem a transformação do sinter em ferro‐gusa. A partir do ferro‐gusa o Conversor (Aciaria) da UPV produz o aço ainda no estado líquido, que passa pelo Lingotamento Contínuo, processo onde o aço líquido é transformado em placas sólidas de aço. Com o aço agora em estado sólido ele pode passar por dois processos diferentes, a Laminação à Quente, processo de laminação do aço em chapas a altas temperaturas, e a Laminação à Frio, processo de laminação de chapas com espessura inferior a 1,2 mm e/ou com superfície brilhante e uniforme.

Após essas etapas o produto ainda pode passar pelo processo de Zincagem, processo que gera uma proteção maior ao aço contra corrosão, ou Estanhamento, processo de revestimento com estanho ou cromo. A Figura 2‐1 abaixo, apresenta o Fluxograma Simplificado da Produção da UPV.

2 CARACTERÍSTICAS DAS UNIDADES AUDITADAS


FIGURA 2-1 Fluxograma Simplificado do Processo de Fabricação do Aço

Fonte: CSN, 2011

2.1 Descrição dos processos produtivos A fim de descrever melhor os aspectos técnicos da UPV a divisão dos processos da usina foi feita com base nas gerências especificas de cada área. Abaixo segue os descritivos dos principais processos da UPV.

2.1.1 GGRE - Gerência Geral de Redutores Sinterização O processo de Sinterização destina‐se a preparação de aglomerados de minério de ferro dentro de uma granulometria adequada (sinter) para o carregamento dos alto‐fornos, após a homogeneização e mistura de um conjunto de matérias‐primas, incluindo os fundentes.

A CSN – UPV é constituída por 3 unidades de Sinterização:

Máquina 2: 5.000 t/d;

Máquina 3: 6.400 t/d; e

Máquina 4: 7.900 t/d.

As máquinas de sinter contam com instalação de silos dosadores e misturador na fase anterior à esteira e britadores primários, peneiramento à quente, resfriadores, peneiramento scalper,



britadores secundários, peneiramento a frio e correias transportadoras para a movimentação do sinter entre as estações de beneficiamento e os silos dos altos fornos.

A produção de sinter consiste na mistura entre de 53 a 60% da carga metálica conhecido por “sinter feed”, sendo ainda adicionados os fundentes (calcário, dolomita e cal), os combustíveis (antracito e moinha de coque) e água. São utilizados também no processo de sinterização, os materiais resultantes de processos industriais, como por exemplo, os finos do peneiramento à quente e a frio do sinter, dos coletores da sinterização, do retorno do alto‐forno, lamas de tratamento de água das diversas estações de tratamento de efluentes (ETEs) etc. Para o acendimento do processo de pré‐fusão, é utilizado o Gás de Coqueria (GCO) para a combustão da mistura.

Os insumos do processo de sinterização são carregados em silos e dosados automaticamente em correia transportadora, passando por um misturador. Da saída do misturador são transportados até a máquina de sinter através das correias transportadoras.

Esta mistura é depositada em uma grelha recoberta com material já sintetizado (“bedding”). A combustão é iniciada pelo forno de ignição e um sistema de exaustão mantém o fluxo de ar necessário para a continuidade da mesma. O material chega a temperaturas em torno de 1.200 °C a 1.400 °C, e funde‐se em blocos.

Esses blocos são quebrados numa britagem primária e peneirados a quente para a remoção de finos (< 5 mm), sendo posteriormente transferidos para o resfriador de sinter. Após o resfriamento, o sinter é novamente peneirado para a separação do material grosso (> 50 mm), sendo destinado a britagem secundária e novamente peneirado.

Todo o material com granulometria menor que 5 mm e maior 50 mm é destinado ao estoque ou diretamente aos silos dos alto‐fornos. Enquanto que o material fino (< 5 mm) retorna ao processo de sinterização.

Coqueria Na unidade de Coqueria ocorre a transformação de uma mistura de carvões em coque metalúrgico, através do aquecimento indireto em fornos de coqueificação, aquecidos pela queima de gás misto (Gás de Coqueria e Gás dos Altos Fornos) em câmaras estanques.

Este processo é caracterizado pela decomposição das moléculas mais complexas de carvão, passando pela fase de plasticidade, em que os compostos mais simples e voláteis desprendem‐se na forma de gás, restando apenas o resíduo carbonoso que constitui o coque metalúrgico.

O transporte da mistura de carvões metalúrgicos, com diferentes concentrações de material volátil, cinza etc, é realizado através de correias transportadoras até os silos de alimentação da coqueria. Do silo, o carvão é transferido para os carros de carregamento, que têm por função alimentar as câmaras de coqueificação através de bocas de carregamento localizadas em seu topo. O carregamento segue programação de produção da coqueria.

As baterias de coqueificação são constituídas por câmaras alongadas com paredes de tijolos refratários de sílica, aquecidas pela queima do gás combustível. Estas câmaras são agrupadas lado a lado ficando os dutos de aquecimento entre elas. Sob as células de coqueificação encontram‐se os regeneradores, que consistem em tijolos empilhados que armazenam calor dos gases queimados e servem também para aquecer o ar de combustão. No final do processo, chamado como desenfornamento, o coque é empurrado para fora das câmaras de coqueificação, as quais possuem suas extremidades fechadas e com portas removíveis existentes para facilitar este desenfornamento.

Durante o aquecimento do carvão e sua conversão a coque, os gases e materiais voláteis destilados do carvão são coletados através de dutos situados no topo dos fornos e enviados para a unidade carboquímico, onde são processados.



No final do processo de coqueificação ocorre o descarregamento do coque ainda incandescente em carros de apagamento, o qual é levado para torres de extinção e é apagado por meio de jatos d’água. O coque apagado é então peneirado e estocado para utilização nos altos‐fornos.

Carboquí mico Carboquímico é o conjunto de unidades que trata os gases gerados no processo de coqueificação do carvão. No processo de tratamento dos gases há a recuperação de diversos produtos derivados de hidrocarbonetos, amônia e enxofre. O resultado desta recuperação é o Gás de Coqueria, que tem como destino a área de redução, e o Gás Dessulfurado, que vai direto para as áreas de laminação e acabamento.

O processo do Carboquímico começa com a entrada dos gases provenientes da coqueria. Estes gases passam por quatro etapas de limpeza: sistemas de gás 1 e 2, onde há a remoção de alcatrão; unidade PHOSAM, responsável pela remoção de amônia; unidade benzol II, etapa de remoção de Benzeno, Tolueno e Xileno (BTX); e por fim a dessulfuração dos gases para remoção de enxofre.

Ainda na unidade de Carboquímico há o reaproveitamento do alcatrão, proveniente do sistema de gás 1 e 2, na Destilaria de Alcatrão para a produção de piche, antracênico, naftaleno, creosoto, desinfetante, nafta, fenolato e RT’s.

Fábrica de Cal A partir das matérias‐primas calcário e dolomita, oriundas da mina de Arcos (MG), é possível a realização do processo de calcinação, onde estas são queimadas a 1.200ºC e transformadas em cal calcítica e cal dolomítica através da decomposição dos carbonatos para a realização de diversas etapas da siderurgia, sendo os principais clientes a Sinterização e Aciaria.

Primeiramente, o material passa pelo processo de peneiramento e, por seguinte, é armazenado em pátios. Novamente é re‐peneirado e por fim transportado para o carregamento de fornos de acordo com o material que será produzido.

Os fornos de calcinação que se encontram na CSN‐UPV operam a partir da queima de gás natural. Ainda, para evitar a poluição sonora, nos silos das balanças encontram‐se borrachas abafadoras de ruído. Entre os equipamentos e sistemas auxiliares encontram‐se sistema de lavagem de gases, sistema de descarga de vagões, pátio de armazenamento, ETE Cal, área de britagem e peneiramento, sistema de carregamento de vagões e de caminhões que possuem trombas telescópicas, sendo estas adaptadas aos sistemas de captação de pó.

O processo de calcinação gera diversos produtos, sendo que cada produto possui aplicações diferentes: Cal Calcita LD, utilizado como purificador do ferro gusa, fluidificante de escória, entre outros; Cal Dolomítica, utilizado reduzir o desgaste de refratários na aciaria; Finos de Cal Calcítica, utilizado na construção civil, tratamento de água, agricultura, entre outros; Finos de Cal Dolomítica, também utilizada na construção civil; Cal Calcítica Pulverizada, utilizada no tratamento de água, neutralização de efluentes, entre outros.

A fábrica de cal dispõe de ETE/CAL, local onde são destinadas as águas pluviais contaminadas e efluentes do processo. Ali, estas águas são tratadas através de processos físico/químicos com o objetivo de retirar sólidos, além de tratamento químico para neutralização dos efluentes.

Pátios de Matérias Primas O pátio de matérias‐primas é a área responsável basicamente pela estocagem e transporte de minério, coque e fundentes. É constituído por um sistema de pistas e áreas específicas para cada material (onde são empilhados). O minério e o coque são recebidos em um virador de vagões, com sistema de umedecimento para abatimento de pó, e transportados por correias até os pátios. Os fundentes são recebidos também por vagões sendo descarregados na descarga manual 3 de vagões (por gravidade e, após isso, por vibração para descarregamento do material remanescente nos



vagões) e transportados por correia aéreas específicas do pátio. As matérias‐primas são retiradas das pilhas pelas retomadoras.

2.1.2 GGAF - Gerência Geral de Altos Fornos Alto forno Nos Alto‐Fornos ocorre o processo físico‐químico de redução, onde o minério de ferro, seja na forma de hematita, sinter ou pelota, é transformado em ferro gusa com cerca de 5% de carbono dissolvido através da reação do monóxido de carbono, gerado pela combustão do carbono do coque e carvão na região das ventaneiras. Os finos de carvão utilizados como combustível auxiliar são injetados através das ventaneiras do alto‐forno, juntamente com o ar de combustão. Estes finos, com temperatura de 1.100 ⁰C, são considerados coadjuvantes da combustão, pois reagem com o carvão injetado e com o coque carregado, gerando CO para reação de redução. Os principais insumos são: minério de ferro bitolado (hematita) e coque metalúrgico preparados e condicionados conforme granulometrias e resistência física específicas para o processo de redução em alto‐forno. O minério de hematita granulado ou pelota de minério de ferro também pode ser utilizado como carga.

A escória de alto‐forno (subproduto) é atualmente uma importante matéria‐prima para fabricação de cimento. Ela é constituída por compostos de sílica, cálcio, alumínio, oriundos das impurezas do minério, bem como de materiais introduzidos durante o processo de sinterização, tais como cal e dolomita que possuem o objetivo de atuar como fundentes e de remover elementos indesejáveis, tais como enxofre e fósforo.

A CSN‐UPV é constituída por duas unidades de alto‐forno:

Alto Forno 2: 1653 m³, 4.500 t/d e

Alto Forno 3: 4237 m³, 11.000 t/d.

As unidades complementares incluem a preparação e carregamento de matérias primas e insumos (stockhouse), moto e turbo sopradores e regeneradores, sistemas de limpeza de gás de alto‐forno, salas de corrida, granuladores de escória e poço de escória bruta, sistemas de despoeiramento de ar emitido (stockhouse e área de corrida) e sistema de preparação e injeção de carvão (PCI).

Como processo complementar, o ferro gusa é tratado em unidades de dessulfuração de gusa para remoção do enxofre até níveis aceitáveis.

As matérias‐primas como o sinter, coque, hematita, etc., são recebidas por correias enclausuradas no stockhouse e passam por peneiramento, classificação e pesagem, sendo então alimentadas à correia principal de alimentação (enclausurada) do alto‐forno.

O carvão para PCI (importado) na Unidade de Injeção de Carvão, passa inicialmente por uma moagem. A secagem do carvão moído é realizada pela passagem de uma corrente de gás de combustão, assim como o transporte para os filtros de manga (equipamento de processo), onde há a separação do carvão, que fica retido e é recolhido em silos, da corrente gasosa. Posteriormente, o carvão finamente dividido é transportado pneumaticamente e injetado através das ventaneiras dos alto fornos. O transporte é realizado por uma corrente de nitrogênio, para evitar riscos de explosão.

O aquecimento do forno se dá pela combustão do coque, carvão pulverizado e pelo ar injetado pelas ventaneiras. O processo de injeção do ar é realizado por meio de motores e/ou turbo sopradores acionados por motores elétricos e turbinas a vapor, sendo aquecido pelo contato com material refratário aquecido previamente pela combustão de gás de alto‐forno, empilhado nas colunas regeneradoras. Os 4 regeneradores operam em ciclos de queima de gás, aquecimento e sopragem de ar.

Os gases gerados no processo, ricos principalmente em CO, permeiam a carga de sinter e coque, dispostas em camadas intercaladas, onde o coque vai alimentar o processo de reação de redução.



Estes gases saem do forno pelo topo, carreando grande quantidade de pó de sinter e de coque. Assim que saem do forno, são enviados para o balão de pó, onde através de simples sedimentação e centrifugação, são separadas as partículas maiores. Em seguida, o gás segue para o sistema de lavagem de gás, onde as partículas restantes são removidas por chuveiros de água. Após a separação da parte líquida, o gás é encaminhado para os gasômetros ou para o regenerador para ser utilizado como combustível.

A lama produzida neste processo é encaminhada para o sistema de tratamento de efluentes para remoção da lama de alto‐forno e recirculação da água na lavagem dos gases.

O acúmulo no cadinho do forno de ferro gusa e da escória fundida, a qual se acumula sobre o ferro devido a menor densidade, são vazados através dos furos de gusa. Após o vazamento, o gusa e a escória são encaminhadas para canais, onde são separados, sendo a escória encaminhada para o granulador de escória, e o gusa encaminhado para carros torpedo para o transporte até a Aciaria.

O granulador de escória consiste em um equipamento de aspersão de água provida de bico de água de alta pressão, onde por ação mecânica e resfriamento brusco, desintegra a escória em partículas, as quais são drenadas para silos de armazenamento e posteriormente transportadas por vagões ou caminhão para venda para a indústria de cimento.

Estação de Dessulfuração de Gusa A UPV conta atualmente com quatro estações de Dessulfuração de gusa. A dessulfuração ocorre através da injeção, por corrente de nitrogênio, de uma mistura de carbureto de cálcio e calcário no ferro gusa que se complexa com o enxofre para remoção como escória. Este processo é realizado como forma de tratamento do ferro gusa para remoção do enxofre até níveis aceitáveis.

2.1.3 GGMA - Gerência Geral de Metalurgia Conversores LD Os conversores LD são equipamentos de transformação do ferro gusa em aço. Dentro dos Conversores LD ocorre a oxidação das impurezas (principalmente carbono e silício) do ferro gusa produzindo assim o aço. Esta oxidação do ferro gusa libera uma grande quantidade de calor, o que pode prejudicar o processo como um todo. Para reduzir a temperatura elevada é adicionada sucata (basicamente ferro e aço) ao ferro gusa.

Para oxidação do ferro gusa é fundamental a presença de oxigênio de alta pureza (99,99%). Este oxigênio é proveniente de Fábricas de Oxigênio, por exemplo, a White Martins.

Um insumo utilizado no processo de produção do aço é o argônio que gera a agitação e remoção de gases dissolvidos. Além do argônio, há a utilização de cal virgem (CaO), proveniente da Fábrica de Cal, como fundente (para remoção de impurezas, tais como fósforo e sílica). Como elementos de liga são adicionados ferros‐liga.

O processo de produção do aço começa com o transporte do ferro gusa por carros torpedo até sua transferência para as panelas. As panelas, já com o ferro gusa, são movidas por ponte rolante até a área de escumação para remoção por rastelamento do residual de escória. Após a remoção do residual de escória o ferro gusa é transferido para os Conversores LD. Neste ponto é onde ocorre a adição de sucata metálica sólida e cal virgem.

Assim que o ferro gusa é transferido para os conversores é posicionada uma coifa de exaustão principal para a sopragem de oxigênio. Durante o sopro da corrida há a geração de fumo e gás (CO). Estes gases são estocados para utilização na Central Termoelétrica. Esta fase do processo dura em torno de 20 minutos.

Após a sopragem de oxigênio o produto é movido para uma panela e são adicionados ferros‐liga e o argônio (por borbulhamento).



Por fim, o conversor é basculado em panelas, inicialmente para retirada a escória formada na superfície, e em seguida para retirada do aço. A escória gerada pelo processo é recolhida em panelas que são destinadas para o galpão de resfriamento de escória.

Agora com o aço já produzido ele pode tomar três caminhos diferentes dependendo do destino final do produto:

Estações de Borbulhamento;

Forno Panela;

Desgaseificador à Vácuo Ruhrstahl Heraeus (RH).

Feita a etapa dos Conversores LD o aço é transportado por ponte rolante para o Lingotamento Contínuo.

Lingotamento Contí nuo O Lingotamento Contínuo tem como objetivo a obtenção de placas de aço. Para que isso aconteça há a solidificação, por resfriamento forçado, do aço líquido em moldes. O processo de solidificação do aço ainda envolve a utilização de um Pó‐Fluxante.

Atualmente o Lingotamento Contínuo trabalha três máquinas, com dois veios cada, em seu processo de solidificação:

Máquinas 2 e 3: 1.800.000 t/ano e

Máquina 4: 2.400.000 t/ano

O aço que vem dos Conversores LD, em forma líquida, é acondicionado e vazado para o distribuidor que alimenta as máquinas de corrida contínua. As máquinas recebem o aço líquido que logo é transformado formando inicialmente uma superfície sólida (pele) que envolve o restante do aço. Com essa pele formada há posteriormente o resfriamento forçado com água à alta pressão por bicos aspersores até que a placa esteja por completo no estado sólido. Ao final da linha a placa é transportada, por rolos de extração, e seccionada em tamanhos padronizados por maçaricos à oxi‐acetileno.

O produto final do Lingotamento Contínuo são placas semi‐acabadas que são transportadas por mesas de transferências e pontes rolantes para a Laminação de Tiras à Quente ou para estocagem nos Pátios de Placas.

Beneficiamento de Escória A escória proveniente do processo dos Conversores LD é recolhida e encaminhada para o a etapa de beneficiamento. A escória é resfriada com jatos de água recirculada e depois encaminhada para o site de Volta Grande para recuperação / beneficiamento do conteúdo metálico para uso em pavimentação de estradas ou ferrovias.

2.1.4 GGLQ - Gerência Geral de Laminação a Quente Linha de Laminação a Quente No Laminador de Tiras à Quente 2 é onde ocorre a transformação das placas produzidas na Corrida Contínua em Bobinas. Esta etapa tem a capacidade de gerar 5,4 milhões t/ano de bobinas, com espessura entre 1,2 e 12,7 mm e largura entre 610 e 1.575 m.

O Laminador de Tiras à Quente da CSN ‐ UPV é constituído por:

Quatro Fornos Contínuos para aquecimento das placas;

Laminador Desbastador com 1 cadeira reversível e 3 contínuas;



Laminador Contínuo de Tiras com 7 cadeiras;

Sistema de Resfriamento Laminar Flow;

Três Bobinadeiras para bobinas de 10 a 40 t;

Sistema de Tratamento de Efluentes ETE‐LTQ2;

Oficina de Cilindros.

O principal insumo nesta etapa são as placas da Corrida Contínua. O aquecimento dos fornos é realizado utilizando‐se Gás Natural e/ou Gás de Coqueria dessulfurado.

As placas de aço oriundas da corrida contínua, após serem escarfadas para retirada de defeitos (gota fria, trincas, incrustações etc.), são encaminhadas para os Fornos de reaquecimento de placas contínuos, onde são aquecidas a uma temperatura média de 1.150 ⁰C, utilizando‐se Gás Natural ou Gás de Coqueria dessulfurado.

A mistura de ar/gás nos fornos de reaquecimento de placas contínuas é rigorosamente controlada através de monitoramento contínuo pelo sistema supervisório dos fornos. Este monitoramento tem como objetivo minimizar a formação de carepa (co‐produto oriundo da oxidação da superfície do aço, quando submetido ao gradiente térmico ou à simples ação do tempo) na superfície da placa.

Quando formada durante o processo de aquecimento, a carepa é removida utilizando‐se jatos de água de alta pressão. A carepa removida, juntamente com a água, é encaminhada primeiramente para os poços de carepa, localizados na lateral externa do galpão, e posteriormente para a Sinterização.

Nesta unidade, além da carepa, também são produzidos sucatas metálicas (aparas) que são destinadas para a Aciaria, além da lama de retífica que é enviada para o co‐processamento na empresa HAZTEC, localizada no Rio de Janeiro.

Quando as tiras saem do laminador, elas recebem um resfriamento brusco através de jato d’água em regime laminar (“laminar flow”), e são posteriormente bobinadas em uma das três bobinadeiras.

Após esta etapa, as bobinas acabadas são encaminhadas para o galpão de armazenamento e resfriamento, onde são utilizadas mangueiras com água ou ventilador para chegarem na temperatura ambiente.

Decapagem de chapa O processo de decapagem é realizado através da remoção da carepa superficial das tiras, resultante do processo de laminação a quente, para posterior processamento nas unidades de recozimento e no laminador de tiras a frio, sendo as bobinas decapadas o produto final deste processo.

A Usina de Regeneração de Ácido (URA) faz parte das linhas de decapagem, nesta área ocorre a regeneração do ácido clorídrico utilizado na decapagem para a reutilização no processo.

A unidade de decapagem da CSN ‐ UPV conta com:

Linhas 3 e 4 de decapagem com Ácido clorídrico;

2 Usinas de Regeneração de Ácido; e

1 área de tancagem com 18 tanques.

O principal insumo nesta etapa são as tiras à Quente. Esta etapa consiste em um banho de decapagem que é o banho com ácido clorídrico da URA, complementado com o ácido clorídrico novo (35%). Este processo é constituído por cinco tanques.

As bobinas de Tiras à Quente são então encaminhadas para as desbobinadeiras instaladas no início de cada linha de decapagem. Nas desbobinadeiras, as bobinas são desenroladas e tem a ponta e a



cauda cortadas, facilitando o processo de soldagem posterior. Após esta etapa, ocorre a soldagem eletricamente da cauda da bobina com a ponta da próxima bobina que está entrando no processo, fazendo com que se obtenha uma tira contínua. A tira contínua passa por um laminador de acabamento (quebrador de carepa), para facilitar a remoção de carepa nos tanques ácidos.

No último tanque é onde ocorre a alimentação com solução de ácido clorídrico, em que ocorre o transbordo em contra fluxo para os tanques anteriores, de modo que o transbordo de ácido pobre, bem como cloreto ferroso produzido, seja drenado no primeiro tanque. Todos os tanques são aquecidos com vapor para manutenção do banho a temperaturas em torno de 85 ⁰C, para acelerar a reação.

Finalizando o processo do banho ácido, a chapa passa por tanques de lavagem (cinco tanques por linha), para remoção do residual de ácido e aplicação de óleo superficial protetivo antes de ser bobinada.

Usina de Regeneração de Ácido Na Usina de Regeneração de Ácido (URA) ocorre o recebimento da solução rica em cloreto ferroso e a água acidulada do processo de lavagem, proveniente dos tanques de estocagem.

No fundo do forno de dissociação ocorre a injeção da solução ácida, onde a temperatura é mantida em torno de 850 ⁰C, e ocorre a vaporização da água e o ácido clorídrico (HCl) e o cloreto férrico (FeCl3) são dissociados. Tanto os gases dissociados, quanto o restante do óxido, passam por um ciclone para remoção final deste do óxido, e são encaminhados para o sistema de absorção, constituídos por um lavador Venturi, alimentado com solução de lavagem. Posteriormente, os gases passam por uma torre de absorção para a remoção final dos vapores ácidos. Por último, o vapor de água limpo é descartado pela chaminé.

A corrente de lavagem é recirculada até atingir concentração desejável de HCl, sendo encaminhada para a área de tancagem. A solução enviada para os tanques de processo é composta de ácido regenerado e ácido novo. Os produtos são ácido clorídrico regenerado e Fe2O3.

O armazenamento de ácido clorídrico ocorre em tanques de estocagem providos de bacia de contenção. Na URA existe um total de dezoito tanques de estocagem, sendo dezesseis com capacidade unitária de 100 m³ (três de ácido novo, quatro de ácido regenerado, dois de emergência, dois de água acidulada e cinco de solução usada) e dois com capacidade unitária de 25 m³ (bombeamento de ácido regenerado e ácido usado).

Oficina de cilindros Na oficina de cilindros são realizados os processos para a recuperação superficial dos cilindros de laminação. Os cilindros passam por processos de retificação e jateamento de granalha, e por demanda do cliente os cilindros podem passar por um processo de texturização.

Durante esse processo é gerado uma quantidade grande de efluentes oleosos e químicos, os oleosos são encaminhados para o tratamento na ETEO (Estação de Tratamento de Oleosos), e os efluentes químicos são encaminhados para ETEQ (Estação de Tratamento de Efluente Químico).

Linha de preparação de bobina A linha de preparação de bobina é constituída por três linhas independentes. O processo dessas linhas visa melhorar a qualidade superficial e planicidade da tira laminada a quente. Para esse propósito a tira passa por cinco processos: desenroladeira, desempenadeira, laminador de acabamento, tesoura lateral, e enroladeira. No entanto apenas a tira da LPBQ #2 passa pelos 5 processos descritos acima.

Durante esse processo não são modificadas as dimensões da tira, é apenas realizado para agregar maior valor ao produto. Durante esse processo as bobinas são desenroladas, cortadas e enroladas novamente a fim de se dividir em duas ou três partes.



2.1.5 GGFM – Gerência Geral Folhas Metálicas Linha de tira a frio (LTF1 e LTF2) O processo da unidade de Laminação de Tiras à Frio (LTF) consiste na redução da espessura das chapas recebidas do Laminador à Quente, proporcionando‐lhes melhor qualidade superficial e características mecânicas adequadas ao uso, tais como, estampagem, tubos perfilados etc.

A LTF é constituída por dois Laminadores em regime de trabalho intermitente para produção de chapas para as seguintes aplicações:

LTF1: Capacidade de 600.000 t/ano de laminados para confecção de enlatados e latas de refrigerantes; e

LTF2: Capacidade de 600.000 t/ano de laminados para confecção de enlatados.

As Linhas 1 e 2 são destinadas à produção de folhas metálicas. As bobinas laminadas à quente, provenientes das linhas de Decapagem 3 e 4, são decapadas e oleadas (BQD’s), e são posicionadas nas desenroladeiras para o início do processo. Já nos laminadores ocorre a redução da espessura das tiras devido a esforço de compressão de cilindros sobre as tiras, associado à tração entre conjuntos de cilindros. O processo de laminação necessita de óleo e água em forma de emulsão oleosa para lubrificação e refrigeração das tiras.

LFT1: a aplicação da emulsão é feita por um sistema de não recirculação da emulsão, em que a aplicação é direta e o efluente é descartado diretamente para a estação de tratamento de efluentes oleosos ‐ ETEO.

LTF2: a aplicação da emulsão é feita por um sistema de recirculação da emulsão, em que a emulsão vai ao laminador e retorna para o mesmo. Os descartes de emulsão são feitos sempre nas manutenções preventivas e reparos gerais. Ao final do processo, as bobinas são inspecionadas e identificadas.

Linha de Estanhamento É um processo onde se faz o cobrimento (revestimento) de estanho, por eletrólise. O estanhamento se faz em uma linha contínua composta de seções de limpeza, decapagem, tanques de eletrodeposição (plating), torre de fusão, tratamento químico e oleadeira. O produto final é: Folha estanhada (FL) nas linhas de estanhamento 1 e 3; e Bobina estanhada (BFL) nas linhas de estanhamento 2,5 e 6.

A CSN UPV conta com 6 linhas de estanhamento eletrolítico. Elas recebem as bobinas laminadas a frio após terem sido tratadas no Recozimento Contínuo ou no Forno em Caixa.

O processo começa com a limpeza alcalina, é o processo de remoção de óleos e graxas através de processo eletrolítico a base de solução de soda cáustica (NaOH), circulando entre os lençóis (eletrodo) e a tira, atravessada por corrente elétrica. Após a limpeza ocorre a etapa de decapagem, responsável pela remoção dos óxidos de ferro através de um processo eletrolítico a base de ácido sulfúrico circulando entre os lençóis (eletrodos) e a tira, atravessada por corrente elétrica anódica (A) ou catódica (C) e pela garantia de melhor fixação do revestimento de estanho.

O estanhamento ocorre nos tanques de eletrodeposição. No banho de estanho eletrolítico, a tira fica em contato com rolos carregados negativamente, tornando‐se o cátodo do sistema. A chapa fica mergulhada numa solução de sulfato estanhoso, ácido fenolsulfônico e aditivos que constituem o eletrólito. Os ânodos são barras de estanho suspensas pelo barramento carregado positivamente. A eletrólise promove a dissolução dos anodos no eletrólito ácido. O estanho em solução, na forma de cátions, se deposita na tira, fechando o circuito.

Após o banho de estanho eletrolítico há o aquecimento, na torre de fusão, da tira estanhada até que o estanho se funda. Primeiramente a tira passa pelo processo de condução, processo de



aquecimento e pelo processo de indução, processo de aquecimento de fora para dentro fazendo com que os cristais fiquem alongados, eliminando o efeito madeira.

Posteriormente na torre de fusão há mais duas etapas: o tratamento químico, para proteger a folha de flandres contra a corrosão e corrigir a porosidade, aplicando um filme de óxido de cromo; e o oleamento, para facilitar o manuseio da folha de flandres e protegê‐la contra abrasão.

Linha de recozimento contí nuo É um processo onde se faz o recozimento através de uma linha contínua composta de limpeza eletrolítica, forno de recozimento em passes verticais (aquecimento, encharque, resfriamento lento e rápido) e laminador de encruamento. O produto final é uma bobina recozida.

Este processo inicia‐se quando as bobinas a serem processadas são colocadas por meio de ponte rolante no berço de abastecimento. Nesta etapa o carro elevador transporta as bobinas do berço até o mandril da desenroladeira. Na desenroladeira a ponta do material é descartada, por estar fora da tolerância de espessura.

Para a confecção de um tira contínua é realizada a soldagem da cauda da bobina em processo com a ponta da bobina seguinte a ser processada. Em seguida, ocorre o processo de limpeza alcalina, para a eliminação dos resíduos de óleo de laminação. Neste processo de limpeza, a tira passa tanto por tanques contendo uma solução à base de soda cáustica, como por um conjunto de rolos escovadores.

Quando terminado o processo de limpeza das tiras, estas passam em um forno vertical para a realização do recozimento, o qual possui as seguintes seções, que tem como objetivo restaurar a ductilidade do material para que possa ser conformado:

Aquecimento;

Encharque;

Resfriamento lento; e

Resfriamento rápido.

Quando finalizado esta etapa, a tira sai do forno e passa por um laminador de encruamento. O laminador de encruamento é um processo onde se elimina o patamar de escoamento do material recozido através de um pequeno alongamento (máximo de 3%) do material. As outras atribuições do encruamento são: melhorar a planicidade dar acabamento superficial e a dureza superficial.

Forno em caixa É um processo estático que recupera as propriedades mecânicas perdidas na laminação a frio; faz‐se o recozimento empilhando as bobinas em uma base, com posterior abafamento de uma campânula de aço e logo a seguir o forno.

O processo HPH difere basicamente do recozimento convencional na proteção e convecção do gás inerte na carga, enquanto o convencional trabalha com uma mistura de H2 e N2 (5% / 95%). O HPH trabalha com hidrogênio puro durante o ciclo de recozimento. A molécula do gás H2 é 10 vezes menor que o gás HN, ela penetra mais facilmente entre as espiras favorecendo a troca de calor (aquecimento e resfriamento) e a limpeza superficial do material. A densidade do gás H2 é 7 vezes menor que o HN o que permite a alta convecção.

Por fim o material é levado ao laminador de encruamento, um processo onde se elimina o patamar de escoamento do material recozido através de um pequeno alongamento (máximo de 3%). As outras atribuições do encruamento são: melhorar a planicidade dar acabamento superficial e a dureza superficial. O Laminador de encruamento também pode reduzir o material a frio através de reversão do laminador.



2.1.6 GGGL – Gerência Geral de Galvanizados e Laminados a Frio Linha de tira a frio (LTF3) O processo da Linha de tira a frio três (LTF3) é semelhante ao processo das linhas de tira a frio da GGFM – Folhas Metálicas (LTF1 e LTF2). A LTF3 tem capacidade de 1.600.000 t/ano de laminados utilizados na indústria automobilística, de eletrodomésticos e na construção civil. A LTF3 é destinada para a produção de chapas galvanizadas.

A aplicação da emulsão na LTF3 é feita por um sistema de recirculação da emulsão, em que a emulsão vai ao laminador e retorna para o mesmo. Os descartes de emulsão são feitos sempre nas manutenções preventivas e reparos gerais. Ao final do processo, as bobinas são inspecionadas e identificadas.

Linha de Zincagem É um processo contínuo de limpeza, recozimento e cobrimento de zinco por imersão a quente que se faz através de uma linha de zincagem contínua composta de limpeza eletrolítica ou limpeza a quente, forno de recozimento horizontal ou vertical , banho de zinco, laminador de encruamento (LZC#2 e 3) e forno galvanew (LZC#2). O produto final é uma bobina zincada. O processo de zincagem é um dos processos mais efetivos e econômicos empregados para proteger o aço contra corrosão atmosférica.

O efeito de proteção ocorre através da barreira mecânica exercida pelo revestimento e pelo efeito sacrificial do zinco em relação ao aço base (proteção galvânica ou catódica), de forma que o aço continua protegido, mesmo com o corte das chapas ou riscos no revestimento de zinco.

A CSN UPV possui em operação 3 linhas de zincagem contínua. Na Zincagem Contínua, as bobinas laminadas à frio (provenientes da LTF3) são transportadas para os pátios de estocagem e para futuramente abastecer o a linha de zincagem de acordo com a programação.

Para iniciar o processo as tiras têm as pontas cortadas e cauda da bobina é soldada à outra bobina de modo a formar uma tira contínua. Com essa etapa realizada, a tira entra na linha de zincagem e passa por uma limpeza alcalina para remoção de óleos.

Feita a limpeza, a tira passa por um tanque de água quente, por um conjunto de rolos secadores e por um dispositivo de sopragem de ar quente. Em seguida a tira vai para a torre de acumulação de entrada (“Loop‐Car”).

Seguindo com o processo, o material é aquecido no forno, com objetivo de tratamento térmico, conferindo propriedades mecânicas necessárias para a sua futura aplicação. Com a temperatura do material próximo à do banho de zinco (460 ⁰C) a chapa é imersa para a formação da camada de revestimento de zinco. Ao retirar a chapa do banho, a tira é jateada por nitrogênio para regular a espessura do revestimento na superfície do material. Por seguinte, o material segue para a torre de resfriamento, onde é resfriada por ventiladores de ar, e depois para um tanque de água fria.

Com o material resfriado há o tratamento químico através de ácido crômico. É feita uma aspersão de uma solução de ácido crômico a fim de proteger a camada de zinco contra a oxidação.

Em seguida a tira vai para as torres de acumulação de saída e para as seções de saída respectivamente, onde as bobinas zincadas são enroladas e preparadas para entrega direta ou para o processo subsequente.

Linha de recozimento contí nuo Este processo é semelhante ao processo da Linha de recozimento contínuo da GGFM – Folhas Metálicas (Seção 2.1.5).



Forno em caixa Este processo é semelhante ao processo da Linha de recozimento contínuo da GGFM – Folhas Metálicas (Seção 2.1.5).

2.1.7 GGCE – Gerência Geral de Energéticos e Utilidades Distribuição de energéticos O ponto chave da distribuição de energéticos são os gasômetros que recebem e ajustam a produção à demanda de gás dos usuários da Usina. Os gasômetros também servem como “pulmão” para controle da pressão de gás no sistema.

A CSN – UPV conta com um sistema de distribuição de gás com as seguintes unidades: Gasômetro de GCO; Gasômetro de GAF; Gasômetro de GLD; Bleeder Gás Coqueria; Bleeder Gás Alto‐Forno; e Bombas Booster.

O Gasômetro de GCO utiliza óleo selante para vedação e lubrificação do pistão junto ao costado. Os gasômetros de alto forno e aciaria possuem selagem com manta ajustável, não necessitando de lubrificação.

O gás de alto‐forno é consumido pelos próprios regeneradores dos altos‐fornos, pela coqueria e, na sua maior parte, pela CTE 1 e 2.

O gás de coqueria é consumido nas linhas de produção, na CTE 2, na própria coqueria e, na sua maior parte, pela LTQ 2. A CTE 2 consome toda a sobra de gás de coqueria e os volumes liberados durante paradas de produção, quando a oferta deste gás aumenta.

O gás da aciaria, gerado em bateladas, é recuperado quando o teor de CO atinge 40% e o teor de O2 fica abaixo de 2%, fora desta faixa o gás é queimado no “bleeder” da aciaria.

A produção de vapor e energia elétrica é otimizada de modo a se utilizar todo o gás gerado na CSN – UPV. O centro de controle localizado na CTE 2 é quem regula as condições gerais de todo o sistema. Caso haja a necessidade de uma demanda excedente de gás natural, ela é fornecida pela CEG Rio (Companhia Distribuidora de Gás do Estado do Rio de Janeiro).

O excesso de gás é queimado nos “Bleeders”. Os gasômetros ainda podem suprir os consumidores, por um período, em caso de anormalidade na produção. Se o nível nos gasômetros atingir condições anormais, é solicitada a parada dos consumidores de forma escalonada, apesar dos gasômetros não serem essencialmente instalações de armazenamento, e sim, estabilizadores de pressão do sistema.

Geração de Energia As Centrais Termelétricas têm a função de gerar energia elétrica, vapor e ar soprado, conforme necessidade de cada área, através da queima os gases gerados na Usina, e Gás Natural, alimentando 6 caldeiras de alta pressão, as quais acionam turbos geradores e sopradores de ar.

A CSN ‐ UPV possui as seguintes unidades:

CTE 1: Capacidade de 25 MW, atualmente possui 3 caldeiras aquatubular (7, 8 e 9) de 100 t/h, destinada a alimentar cargas na UPV que ainda operam em 50 Hz, sopro de emergência para os alto‐fornos 2 e 3 e vapor de processo para a CSN‐UPV.

CTE 2: Capacidade de 230 MW, com 3 caldeiras aquatubulares (81, 82 e 83) de 340 t/h, destinada a alimentar 60% da demanda de consumo de energia da CSN ‐ UPV, o vapor de processo para a UPV e ar soprado para o alto‐forno 2.

Existem, ainda, na área da CTE 2 três geradores de energia a óleo diesel, com capacidades unitárias de 2,5 MW, que são utilizadas apenas em situações de emergência. Testes de funcionamento são realizados nos geradores a cada quinze dias.



Nas CTE’s são utilizados gases combustíveis gerados na própria CSN ‐ UPV, tais como GCO, GAF e GAC, além GN fornecido pela CEG Rio e óleo combustível e alcatrão em situações de emergência. As unidades utilizam também água clarificada, que é submetida a um processo de desmineralização. São utilizados ainda produtos químicos para regeneração das unidades de desmineralização de água.

CTE 1

A Central Termoelétrica 1 produz energia elétrica, a uma potência máxima de 25 MW e vapor a 30 bars e 385 ⁰C, a uma vazão de 210 t/h. Esta possui 3 caldeiras, identificadas como 7, 8 e 9. O combustível utilizado é o gás de alto forno, gás de coqueria para estabilizar a chama e gás natural e óleo para situações de emergência.

A CTE 1 possui uma estação de água desmineralizada com tratamento físico químico para ajuste de pH, concentração de oxigênio e retirada de íons. O agente sequestrante de oxigênio é a hidrazina.

A usina utiliza o sistema ELAT para alerta de possibilidade de descargas atmosféricas. A unidade possui um tanque de neutralização subterrâneo. Parte da unidade da CTE 1 encontra‐se desativada. Foi informado à ANEEL, que audita as CTE`s semestralmente, sobre a paralisação e o descomissionamento destes equipamentos.

CTE 2

A Central Termoelétrica 2 gera energia elétrica, a uma potência de 230 MW, e vapor para o processo e para a tubulação, a 120 bars e 540 °C, a uma vazão de 93 kg/s. Ela é responsável por 60% da energia utilizada na CSN‐UPV. O combustível utilizado para as caldeiras é o gás de alto forno, o gás de aciaria, o gás de coqueria, o alcatrão e o gás natural, do qual são consumidos 14 dam3/h, provenientes da CEG Rio. Em caso de emergência é utilizado o óleo combustível.

O armazenamento do óleo é feito em 2 tanques de processo e um tanque central, com as seguintes capacidades:

Tanque 4 – 1.457 m3

Tanque 5 – 728 m3

Tanque Central – 5.800 m3

O armazenamento do alcatrão é feito em um tanque de 430 m3. Todos os tanques possuem diques que com volume igual ou superior ao volume dos tanques. Estes diques possuem válvulas lacradas na posição fechada e adequadamente sinalizadas. Para o caso de descarte da água da chuva, a válvula é aberta e a água encaminhada para o corpo receptor.

Todas as águas recolhidas na CTE 2 são direcionadas para um poço separador água óleo, o qual é monitorado pelo laboratório subcontratado quanto aos parâmetros pH e Óleos e Graxas. O poço separador possui um volume total de 43,2 m3. O volume total de óleo armazenando para os equipamentos da CTE 2, cuja contenção é feita diretamente pela caixa separadora, é de cerca de 15 m3, fato que evidência a adequação do volume da caixa separadora. Os demais equipamentos que utilizam óleo possuem diques próprios, cujos volumes são sempre superiores aos volumes dos equipamentos.

Captação e tratamento de água (CAC, ETA e ECA1, 2 e 3) A água utilizada pela CSN UPV é captada do Rio Paraíba do Sul através da Captação de Águas Cruas ‐ CAC. A vazão captada é de aproximadamente 7.000 m³/h. A CAC alimenta as estações de clarificação de água ‐ ECA 1, 2 e 3.

A água captada pela CAC passa por peneiras para filtragem de sólidos e vai para tanques de decantação antes de ser enviada para as ECA’s.



Nas ECA’s, a água é clarificada com agente da coagulação (sulfato de alumínio) e carbonato de sódio é utilizado para controle de pH e cloro como agente de desinfecção.

2.1.8 GGOS – Gerência Geral de Oficinas e Serviços Oficinas Mecânicas e Elétricas As oficinas estão distribuídas pelas várias unidades de produção da UPV. Englobam as atividades de manutenção mecânica e elétrica de veículos e equipamentos pesados. A atividade é realizada em galpões fechados com cobertura e piso concretado.

O procedimento inicial das oficinas é a limpeza das peças e equipamentos impregnados com do óleo residual por imersão em solução decapante (óleo diesel ou desengraxante), para futuro reparo ou manutenção. O líquido resultante deste processo é armazenado temporariamente para posterior destinação como resíduo líquido. Os possíveis efluentes gerados são pré‐tratados por separação água‐óleo setoriais (SAO) e coletados por caminhão à vácuo, para disposição na Estação de Captação de Óleos (ECO) ou em casos específicos, são diretamente direcionados para Estação de Tratamento de Efluentes Oleosos (ETEO).

Oficinas de Manutenção de Locomotivas Como o próprio nome diz as oficinas são responsáveis pela manutenção / reparos, elétricos e mecânicos, de locomotivas. A manutenção é realizada pelas próprias pessoas da CSN – UPV e/ou prestadores de serviços. Dentro da UPV existe um programa de manutenção preventiva (SIGMA – Sistema de Gerenciamento de Manutenção) ou corretiva.

A área destinada a este tipo de manutenção é coberta, com escoamento para quatro tanques de armazenamento de óleo, os quais são limpos periodicamente por carro vácuo. Além dos tanques de armazenamento as oficinas contam com caixas com polímeros granulados floculantes, para fim de mitigar derrames de óleo.

2.1.9 GIL – Gerência de Operação de Transporte Interno (ferroviário e rodoviário)

A GIL é a gerência responsável pelos transportes rodoviário e ferroviário internos. É de responsabilidade da GIL o transporte interno de: caminhões, pás mecânicas, tratores, empilhadeiras, guindastes e as locomotivas. Todos os equipamentos da GIL estão espalhados por áreas diferentes das 8 empresas subcontratadas. Cada subcontratada é responsável pelo plano de riscos e aspectos ambientais de controle (RAAC). Na GIL também há o armazenamento de combustível no Depósito Central de Combustíveis.

Compete a GIL o sistema de gestão de transporte interno, juntamente com a realização de treinamentos na área ambiental; o programa de treinamento comportamental , com reuniões semanalmente dos supervisores; o Sistema de Gestão Ambiental gerido através do Manual de Gestão Ambiental (MGA); Integrações e Programa de Conscientização Ambiental.

2.1.10 GGDP – Gerência Geral de Desenvolvimento de Produtos No Centro de Pesquisas são realizadas atividades de suporte a desenvolvimento de novos produtos siderúrgicos, análises químicas para controle ambiental e armazenamento de resíduos de fontes radioativas. Neste ainda são desenvolvidas análises da qualidade dos produtos da CSN a fim de assegurar o seu enquadramento aos requisitos dos clientes.

2.1.11 DSUP – Diretoria de Suprimentos A DSUP é responsável pela administração de matérias dos armazéns e pátios, incluindo entreposto de recicláveis. Os armazéns e pátios da CSN – UPV contêm: Dormentes de Madeira, Ácido Sulfúrico e Zinco Eletrolítico.



O entreposto de recicláveis é a área, coberta e com piso concretado e parcialmente contido, responsável pelo armazenamento temporário de resíduos sólidos classes I e II (segundo NBR 10.004). Atualmente a CSN – UPV conta com 6 áreas de entreposto de recicláveis. A origem final dos resíduos do entreposto são empresas terceiras licenciadas para este fim.

2.1.12 GRI – Gerência de Relações Industriais Cozinha e Refeitórios setoriais A área de cozinha e refeitórios está localizada em um único edifício de um andar, coberto, com piso, iluminação artificial e ventilação natural. A operação é de responsabilidade de uma empresa terceirizada para atender 16.000 colaboradores (funcionários e terceiros). Esta área gera um grande volume de resíduos líquidos, orgânicos e óleo vegetal usado.

Posto Médico Área da empresa, aberta 24h com pelo menos um enfermeiro, com função de atender os profissionais da UPV no âmbito da Medicina do Trabalho. O Posto Médico é destinado ao atendimento de rotina e à implementação do PCMSO ‐ Programa de Controle Médico e Saúde Ocupacional.

A UPV conta ainda com dois postos de atendimentos clínicos. O Hospital Vital de Volta Redonda é quem recebe as emergências de alta gravidade da empresa.

2.1.13 GAL – Gerência de Entreposto e Escoamento Todos os produtos fabricados na CSN‐UPV, prontos para a venda, passam pela GAL e são encaminhados para os mais de 25 entrepostos anexos e de produção. A GAL reaproveita a borracha produzida na sinterização como descanso das bobinas nos entrepostos. Na GAL existem bloquetes inter‐travados para o controle de poeira.

2.1.14 GGPS – Gerência Geral de Processos Siderúrgicos Laboratórios Os laboratórios da área de Processos Siderúrgicos têm como objetivo o planejamento, coordenação e execução de atividades de rotina, visando assegurar o atendimento e a precisão, ao menor custo, das informações de qualidade para controle de processos e produtos das áreas de metalurgia, laminação, revestidos e utilidades. E também o desenvolvimento e implantação de novas metodologias e equipamentos de laboratório.

A CSN – UPV conta atualmente com cinco laboratórios: (i) Espectrometria e Baumann, (ii) Matérias‐prima, Carboquímico e Águas (iii) Redução, (iiii) Linha a Quente , Linha a Frio e zincados, (iiiii) Folhas Metálicas.

2.1.15 GVS – Gerência de Vendas Especiais Área destinada à venda de materiais não aço (co‐produtos, redutores, rejeitos de laminação, resíduos classes I e II). A GVS é responsável por buscar no mercado empresas para a troca / venda de produtos que não tenham mais interesse à CSN. Há uma análise rigorosa do cliente para venda desses produtos.

2.1.16 GTRN – Gerência de Transporte Nacional Compete à GTRN, a verificação da entrada dos veículos de carga (caminhões) e de seus respectivos motoristas. Todo veículo que chega à CSN passa pela segurança patrimonial para verificação da documentação e check‐list visual das condições do veículo. Em seguida é realizado o teste de opacidade por amostragem, através da escala de Ringelmann. A próxima etapa é a verificação da documentação do veículo e do motorista.



Como trabalho adicional, a GTRN presta serviço social aos profissionais que obtém resultados na redução de risco e acidentes. Esse serviço é feito através da Comunidade Colaborativa de Logística –CCL. Ela oferece infra‐estrutura para receber os profissionais e suas famílias, oferecendo espaço para treinamento, espaço para as mãe e crianças, lanchonete, barbearia, vestiários. Vale ressaltar que há o treinamento, de duas horas, do profissional de transporte.

2.2 Controle dos principais impactos ambientais A CSN‐UPV é provida de diversos controles que tem o objetivo de evitar impactos ao ambiente. Nesta seção são apresentados as principais infra‐estruturas, equipamentos, mecanismos, procedimentos e sistemas que a CSN utiliza para controlar os potenciais impactos ambientais da UPV.

2.2.1 Emissões atmosféricas A UPV possui os seguintes sistemas de controles de emissões atmosféricas em operação:

Precipitadores eletrostáticos e filtros de manga para o controle de emissões para atmosfera principalmente para o aspecto material particulado; e

Lavadores de gases para o aspecto emissões de vapores inorgânicos e orgânicos.

Sistemas de aspersão de água em pátios de armazenagem e correias transportadoras;

Segue abaixo, um breve descritivo dos sistemas de controle existentes e em operação na UPV, de acordo com os processos produtivos.

Coqueria O processo de produção do coque e do gás de coqueria consiste no aquecimento do carvão a cerca de 1.200 °C por cerca de 17 horas. O aquecimento dos fornos é realizado com gás e a exaustão vai diretamente para duas chaminés, que são monitoradas periodicamente. Depois de concluído o período de coqueificação dentro dos fornos o coque é desenfornado para caçambas e os gases recolhidos por uma coifa móvel que acompanha a caçamba a cada forno processado (Hood Car). Os gases emanados são aspirados e direcionados para um eliminador de fagulhas e em seguida para filtros manga. O coque recém desenfornado segue na caçamba para sofrer o processo de apagamento com água. Esta água ao resfriar o coque gera vapor em grande quantidade que é enviado diretamente para a atmosfera através das torres de apagamento. O pátio de carvão possui sistema de umectação das pilhas para controle das emissões fugitivas por carreamento da ação dos ventos.

Pátio de matérias-primas O pátio de matérias primas armazena coque, minérios, fundentes, sucata e outros materiais diversos que são então deslocadas por esteiras para a Stock House para serem dosadas e enviadas para a Sinterização ou para o Alto Forno. Nas Stock Houses existem sistema de recolhimento do pó através de filtros manga, que são monitorados periodicamente. Os Pátios 1 e 2 de armazenamento de matérias primas possuem canhões d’água para umectação da pilhas e redução da emissão fugitiva de poeira por carreamento da ação dos ventos.

Sinterização Na Sinterização é gerado material particulado composto basicamente de óxidos metálicos, que são aspirados e controlados por meio de precipitadores eletrostáticos.



Fábrica de cal Na fábrica de cal, a matéria prima é umectada assim que o vagão estaciona. Depois de descarregado o vagão, o calcário e a dolomita são transportados por uma esteira até o pátio e estocado na parte superior da pilha. O recolhimento é feito pela base da pilha e transportado por esteira até os fornos. As emissões dos fornos são controladas por filtros mangas e lavadores tipo Venturi periodicamente monitorados. Na produção da cal os três sistemas de abatimento de pó são consistidos por filtros mangas periodicamente monitorados.

Alto-fornos Os Alto Fornos 2 e 3 também controlam suas emissões através de sistemas de filtros‐mangas com coifas exaustoras localizadas acima do ponto de abertura dos canais de ferro gusa nas casas de corrida. O Kish Pit, local onde são cambados parte da escória dos Alto Fornos possui sistema de exaustão composto de filtro mangas.

Aciaria A aciaria é também uma fonte de material particulado que são controlados por meio de filtros mangas, sendo parte do sistema monitorado periodicamente (amostragem isocinética) e outros sistemas são avaliados visualmente.

Outras emissões As fontes fixas são monitoradas constantemente e as emissões atmosféricas são enviadas diretamente para o INEA por meio de conexão telemétrica. Também são transmitidos para o INEA os dados referentes às 3 estações de monitoramento da qualidade do ar localizadas no entorno da UPV.

Foi apresentado o Sistema de Informações Ambientais onde todos os dados de emissões das fontes ficam armazenados.

2.2.2 Efluentes A usina possui 14 estações de tratamento de efluentes, das quais 06 são abertas (há descarte de efluentes tratados no rio) e 08 são fechadas (efluentes tratados retornam ao processo produtivo da empresa). Adicionalmente a CSN possui outros dois sistemas que geram efluentes, uma estação de captação de óleos e duas unidades de desmineralização de água. Todos os processos mencionados anteriormente estão descritos abaixo.

Estações Abertas A Tabela 2‐1 lista as 06 estações de tratamento de efluentes industriais da UPV com seus respectivos tipos de efluentes recebidos e pontos de lançamento para o corpo hídrico. Nesta seção é apresentado um resumo dos processos de tratamento de cada ETE.

TABELA 2-1 Estações de Efluentes Industriais Abertas Nome, Tipo do Efluente e o Ponto de Lançamento das Estações de efluentes lí quidos que descartam nos corpos hídricos

ETE Tipo do Efluente Pontos de Lançamento

ETEO Efluentes oleosos Valão Secades (VS#04)

ETEQ Efluentes químicos Rio Paraíba do Sul (RP#09)

ETE‐CAL Efluentes da fábrica de cal Rio Paraíba do Sul (RP#05)

ETE‐PC Efluentes do pátio de carvão Rio Paraíba do Sul (RP#10)

ETE‐PMP Efluentes do pátio de matérias primas Rio Paraíba do Sul (RP#17)



TABELA 2-1 Estações de Efluentes Industriais Abertas Nome, Tipo do Efluente e o Ponto de Lançamento das Estações de efluentes lí quidos que descartam nos corpos hídricos

ETE Tipo do Efluente Pontos de Lançamento

ETE‐ES Efluentes sanitários Rio Paraíba do Sul (RP#14)

ETEO – Estação de tratamento de efluentes oleosos

A ETEO trata efluentes oleosos provenientes das linhas a frio, acabamento e revestimento via poços do LTF#1, LTF#2 e LTF#3, além de volumes menores de rejeitos oleosos gerados pela ETE‐LTQ#2, ETE‐CC#4 e oficinas. O efluente tratado da ETEO é lançado no rio Paraíba do Sul via Valão Secades através no emissário VS#04.

Em média a ETEO trabalha com uma vazão de aproximadamente 17.000 m3 e gera cerca de 800 t/mês de borra que é enviada para Purilub para ser tratada e reaproveitada na UPV.

A ETEO foi colocada em operação no início da década de 80.

Os efluentes brutos dos poços do LTFs#1, #2 e #3 são bombeados para a ETEO através de três linhas distintas, enquanto que os demais efluentes são transportados até a estação por caminhões a vácuo. A ETEO foi projetada pela Degremont e utiliza tecnologias padrão para separar óleo dos efluentes gerados pelos processos siderúrgicos. A ETEO inclui as seguintes operações unitárias principais:

Tratamento primário: consiste na separação gravitacional de algumas frações de óleo do efluente bruto, realizada em três tanques de separação retangulares operados em série ou em paralelo (TQ 1, TQ 2 e TQ 3).

Tratamento primário adicional: consiste no tratamento químico para a conversão de óleos emulsificados, na mistura com outros efluentes oleosos e na separação subsequente de óleo em um tanque decantador circular (TQ 7).

Tratamento secundário: consiste no condicionamento químico e na floculação para remoção adicional de óleos nas unidades de flotação a ar dissolvido (FAD) da Degremont (TQ 12A e TQ 12B).

O processamento e a separação da borra oleosa são realizados por uma empresa contratada (Purilub) que emprega uma instalação de centrifugação da borra oleosa localizada nas proximidades da ETEO.

Os principais tanques de processo da ETEO são cobertos. O ar da maior parte dos tanques de processo da ETEO é coletado e encaminhado para um sistema de controle de odores por biofiltros, localizado perto das instalações de processamento da borra.

A ETEO fica localizada no limite sul da Usina Presidente Vargas e ao sul das LTFs#1, #2 e #3. A estação ocupa uma área de cerca de 5.000 m2. O prédio dos operadores abriga a sala dos operadores, um pequeno laboratório, alguns sistemas de armazenamento e dosagem de produtos químicos e serviços auxiliares diversos. Existem câmeras de monitoramento do processo, com imagem na sala de operação que permitem que o operador monitore todo o processo.

ETEQ – Estação de tratamento de efluentes químicos

A ETEQ entrou em operação em 1983 e trata os efluentes químicos gerados pelos seguintes departamentos e áreas da CSN:

Linhas de zincagem contínua (LZC Nº 1, LZC Nº 2 e LZC Nº 3)



Linhas de estanhamento eletrolítico (LEE Nº 1, LEE Nº 2, LEE Nº 3, LEE Nº 04, LEE Nº 5 e LEE Nº 6)

Linhas de limpeza eletrolítica (LLE Nº 2)

Linhas de recozimento contínuo (LRC Nº 1, LRC Nº 2, LRC Nº 3 e LRC Nº 4)

Linha de recozimento contínuo em caixa (LRCC Nº1)

Linhas de decapagem contínua (LDC Nº 3 e LDC Nº 4)

Unidade de recuperação de ácido

Cromagem

Todos os fluxos de efluentes brutos, à exceção das águas residuais concentradas dos banhos de cromo da área de cromagem, são bombeados para a ETEQ através de duas linhas de drenagem de plástico reforçado com fibra de vidro (FRP). As águas residuárias concentradas dos banhos de cromo são transportadas para a ETEQ por caminhão.

A ETEQ é uma estação com sistemas de tratamento físico e químico. O efluente crômico e o efluente ácido/alcalino chegam à ETEQ através de linhas distintas. O efluente crômico é tratado em um processo de redução de cromo e, só então, é combinado ao efluente ácido/alcalino para remoção de metais, o que se dá através de processos de precipitação, oxidação, floculação e sedimentação. A ETEQ inclui as seguintes principais operações unitárias:

Bacia de recebimento de efluentes crômicos (BC 110)

Unidade de redução de cromo (BC 116)

Tanque de acumulação de efluente de cromo concentrado (BC 113)

Bacia de efluentes ácidos‐alcalinos (BC 109)

Tanque de acumulação de efluentes ácidos‐alcalinos (BC 112 A e BC 112 B)

Bacias de neutralização e de redução (oxidação) de metais pesados (BC 117)

Tanques de floculação e sedimentação (BC 119 A e BC 119 B)

Tanques de espessamento de lodos (BC 121A e BC 121 B)

Centrífugas de desaguamento de lodo

Os tanques e bacias compreendem estruturas de concreto tanto acima do nível do solo como subterrâneos. As Bacias BC 110, 116, 113 e 117 são tanques individuais, enquanto que as bacias e processos BC 112A/B, 119A/B e 121A/B incluem unidades de processo e tratamento em paralelo.

O efluente tratado da ETEQ é lançado no Rio Paraíba do Sul através no emissário RP#09. Em média a ETEQ trabalha com uma vazão de aproximadamente 22.000 m3/d e gera cerca de 800 t/mês de lama que é reaproveitada na UPV.

Todo o lodo gerado pela ETEQ é concentrado em espessadores, enviados para o condicionador de lama e bombeado para as centrífugas para o desaguamento. Esse lodo é classificado como material perigoso e enviado para o Pátio Interno de Cambagem (PIC), para processamento subsequente na planta de sinterização. Aproximadamente 800 toneladas de lodo são geradas por mês.

ETE‐CAL – Estação de tratamento de efluentes da fábrica de cal

Os efluentes e águas pluviais da Planta de Cal são tratados na ETE‐CAL. A ETE‐CAL compreende um tanque de sedimentação, uma bomba submersível de afluente, um clarificador Densadeg, um tanque de neutralização com um sistema associado de adição de ácido e uma calha Parshall.

O tanque de sedimentação recebe as águas pluviais da área principal da planta e lançamentos de água das áreas de processo, provenientes de diversas fontes, incluindo a lavagem de cal, controle de



poeiras, descarga de vagões, lavagem de gás dos calcinadores e outras atividades da área. Estas fontes são enviadas para a bacia de sedimentação através de um sistema de coleta de efluentes por gravidade ou de uma estação de bombeamento localizada a sudeste da pilha de armazenamento de matéria‐prima. A água que chega ao tanque de sedimentação contém concentrações elevadas de sólidos suspensos. O tanque de sedimentação realiza a equalização e a remoção de sólidos através da sedimentação gravitacional, antes que a água seja bombeada para os processos de tratamento a jusante.

A ETE‐CAL normalmente opera durante ou após eventos de chuva, os quais contribuem com a maior parte da vazão recebida na estação. A ETE‐CAL opera em bateladas, de acordo com o nível de água no tanque de sedimentação. Durante os meses secos, a ETE‐CAL opera menos frequentemente e trata volumes menores de efluentes em cada batelada do que na estação chuvosa.

Quando a água no tanque de sedimentação atinge um nível pré‐definido pela área de operação, a bomba submersível “Jumbo” é acionada, transferindo o efluente para o clarificador Densadeg. O clarificador proporciona condições de estagnação e promove a sedimentação por gravidade dos sólidos adicionais. Os sólidos removidos pelo Densadeg são drenados de volta para o tanque de sedimentação. O efluente do clarificador segue para o tanque de neutralização para ajuste de pH, com a adição de ácido clorídrico através de um controlador automático de pH. O pH é ajustado automaticamente com informações on‐line do painel de controle. A vazão é medida em uma calha Parshall instalada no canal do efluente antes de seu lançamento no Rio Paraíba do Sul pelo emissário RP#05.

ETE‐PC – Estação de tratamento de efluentes do pátio de carvão

A ETE‐PC trata as águas do controle de poeira fugitiva das pilhas de carvão, assim como as águas pluviais coletadas no Pátio de Carvão. Essa água contém materiais particulados e contaminantes dissolvidos do carvão e de outros materiais armazenados no Pátio de Carvão. O escoamento superficial do pátio de armazenamento é coletado em canaletas que conduzem o fluxo gravitacionalmente para quatro bacias de sedimentação paralelas. O sobrenadante das bacias é direcionado para um Tanque Pulmão na ETE‐PC. O Tanque Pulmão amortece o fluxo admitido no sistema de tratamento, proporciona o armazenamento para permitir a operação intermitente do processo de tratamento à jusante e executa a remoção de sólidos primários dos lançamentos provenientes do pátio de carvão. O efluente oleoso da ECO proveniente da unidade de recuperação do separador água‐óleo também é lançado neste tanque pulmão.

Quando o líquido no Tanque Pulmão atinge um determinado nível, ele é bombeado para um Tanque de Mistura Rápida onde recebe a adição de soda cáustica e cloreto férrico. A soda cáustica forma hidróxidos metálicos, que têm baixa solubilidade em água. A solubilidade depende do pH. O cloreto férrico é adicionado como agente de co‐precipitação, formando hidróxidos de ferro, que são insolúveis e, ao precipitar na solução, tendem a capturar e arrastar outros contaminantes.

Após a mistura rápida, a água segue para o Tanque de Floculação por gravidade. Um polímero catiônico é adicionado na câmara de floculação para melhorar as características de sedimentação dos hidróxidos metálicos e de outras partículas. A água passa por um clarificador onde os sólidos são decantados por gravidade. Os sólidos sedimentados são retornados para o Pátio de Carvão. Quando os processos de precipitação e clarificação estão ocorrendo, o efluente do Clarificador é recirculado para o Tanque Pulmão, onde o volume remanescente é descartado. O efluente tratado é lançado, por gravidade, para o Rio Paraíba do Sul através do emissário RP#10.

ETE‐PMP – Estação de tratamento de efluentes do pátio de matéria prima

A ETE‐PMP trata dos efluentes e das águas pluviais provenientes do Pátio de Matérias Primas (PMP), Pátio de Lama ‐ Descarga#3 e das unidades de sinterização. A ETE‐PMP consiste em uma estação de bombeamento de afluentes, sistema de ajuste de pH e bacia de sedimentação.



A estação de bombeamento recebe toda água das áreas de processo citadas acima através do sistema de coleta, a qual ocorre por gravidade . Este afluente é bombeado através de uma bomba parafuso até o canal de afluentes, onde ocorrem o ajuste de pH e a medição de vazão. No canal de afluente é adicionado o ácido sulfúrico com base nos resultados de um analisador e controlador de pH em linha existente neste canal. A medição de vazão é feita com base na profundidade da água que escoa através de uma calha (Calha Parshall) no canal do afluente. O afluente segue por esse canal até uma bacia de sedimentação de formato retangular, onde os sólidos suspensos são sedimentados gravitacionalmente. No ponto de descarte do efluente para o Rio Paraíba do Sul, o emissário RP#17, existe uma barreira flutuante instalada que absorve óleos e graxas, caso existente, retendo‐o nessa barreira flutuante.

A vazão média de efluentes tratados pela ETE‐PMP é de aproximadamente 9.100 m3/d.

ETE‐ES – Estação de tratamento de efluentes de esgoto sanitário

A maior parte dos esgotos sanitários gerados nas instalações da CSN é tratada na ETE‐ES, à exceção de pequenos volumes tratados localmente em sistemas de fossas sépticas. As fontes desses esgotos incluem efluentes sanitários e lançamentos das cozinhas e restaurantes da usina. Os esgotos são transportados até a ETE‐ES por três estações elevatórias e um sistema de esgotos a vácuo. A ETE‐ES compreende basicamente dois reatores sequenciais em batelada (RSBs) idênticos. Os RSBs realizam um processo de tratamento biológico que remove os resíduos orgânicos através do contato, por determinado período, entre o esgoto e uma comunidade microbiana armazenada nas bacias dos reatores. O contato ocorre sob condições aeróbicas (oxigenadas) para promover o desenvolvimento de uma comunidade específica de organismos que proporcionam um alto nível de remoção de orgânicos e amônia, gerando, ao mesmo tempo, boas características de sedimentação e minimizando aspectos negativos, tais como odores.

O efluente tratado na ETE‐ES é descartado no Rio Paraíba do Sul através do emissário RP#14

Estações fechadas A usina possui diversas estações de ciclo fechado, no entanto o potencial de contaminação dessas estações é relativamente baixo. Portanto foram selecionadas, para a auditoria, as unidades com maior relevância, de acordo com o critério de capacidade volumétrica. Com esse critério não foram apresentado neste relatório as ETEs RH, CC e CC#4. O resumo do processo das ETEs consideradas nesta auditoria, ETB, ETE‐AF#2, ETE‐AF#3, ETE‐LTQ#2 e ETE‐LD, são apresentados abaixo.

ETB – Estação de Tratamento Biológico de Efluentes

Os efluentes e águas pluviais contaminados da planta de carboquímicos são tratados na ETB. As fontes desses efluentes incluem fluxos da área da destilaria de alcatrão, o Sistema de Gás I, o Sistema de Gás II, o sistema Phosam (recuperação de amônia), a unidade de recuperação de Benzol e o sistema de flash de amônia. A vazão total de efluentes tratados na ETB é cerca de 2.160 m3/d.

A ETB não descarta diretamente o efluente tratado, mas o envia para a Estação de Clarificação de Água (ECA#2) para reutilização. A ETB compreende os seguintes processos unitários:

Processo de Tratamento Biológico

Tanques de equalização e de armazenamento de emergência

Bacias anóxicas e aeróbicas em uma configuração de Ludzack‐Ettinger Modificada (do inglês, MLE)

Clarificador secundário

Processo de Tratamento de Cianetos

Reatores físico‐químicos, incluindo a adição e mistura de produtos químicos



Floculador/Clarificador

Sistema de Tratamento/Desidratação de Sólidos

Espessador gravitacional para co‐espessamento dos sólidos do processo biológico e do processo físico‐químico

Sistema de condicionamento químico

Bombas de alimentação das centrífugas e centrífugas de desaguamento

Os efluentes da área de carboquímicos são bombeados para os tanques de equalização e/ou de armazenamento de emergência. Os efluentes carboquímicos incluem os seguintes fluxos:

Efluente H (vazões variando entre 35 e 55 m3/h): produto de fundo do separador de amônia, efluentes da dessulfurização, efluentes contaminados do Phosam e outros fluxos de efluentes contaminados.

Efluente G (vazões variando entre 25 e 55 m3/h): águas pluviais provenientes das áreas de processo planta de carboquímicos, sobretudo da planta de alcatrão, pré‐tratadas em um separador API antes de serem bombeadas para a ETB.

O afluente típico recebido na ETB é destinado à equalização, com desvio para o tanque de armazenamento de emergência quando apresenta níveis anormais de pH, temperatura ou de amônia. Da equalização, o efluente é bombeado para o processo MLE de tratamento biológico. O sistema MLE compreende um processo de tratamento biológico de crescimento em suspensão que emprega microorganismos em reatores sequenciais para remoção do nitrogênio e de compostos orgânicos no efluente. O afluente admitido no sistema MLE passa primeiro por uma zona anóxica para desnitrificação, seguida por zonas aeróbicas para remoção de resíduos orgânicos e nitrificação. O licor misto rico em nitratos é reciclado da saída da zona aeróbica para a zona anóxica para a desnitrificação, ou remoção de nitratos. O licor misto da zona aeróbica segue para o clarificador secundário para a separação de sólidos. Este processo facilita a remoção biológica de orgânicos, amônia e de nitratos/nitritos.

O efluente do clarificador segue para o processo físico‐químico para dosagem de sulfato ferroso, sulfato de cobre, ácido clorídrico e hidróxido de sódio para remoção de cianetos. O efluente do floculador/clarificador é então enviado para a ECA#2 para reutilização. Os processos de tratamento adicionais a jusante do processo físico‐químico incluem filtração em leitos mistos, um processo de ozonização e ultrafiltração por membranas. Os processos de ozonização e ultrafiltração não se encontram atualmente em serviço devido a dificuldades operacionais e à formação de incrustações associadas à qualidade do efluente do processo físico‐químico. Os filtros atualmente estão em manutenção, mas voltarão a serviço em breve.

Os sólidos removidos nos processos biológico e físico‐químico são bombeados para o processo de manuseio de lodo onde passam por etapas de espessamento e desaguamento para concentração de sólidos antes da disposição.

ETE‐AF#2 – Estação de tratamento de efluentes do alto forno 2

A Estação de Tratamento de Efluentes do Alto Forno #2 (ETE‐AF#2) compreende um sistema fechado de tratamento que recebe efluentes da lavagem de gás e condensado do alto forno #2 (AF#2). O alto forno #2 e o processo associado de lavagem de gás constituem uma operação contínua com o envio constante do fluxo de efluente para a ETE‐AF#2.

A ETE‐AF#2 separa o material sólido do efluente, gerando um efluente tratado que é reutilizado nos lavadores de gás do AF#2. Os sólidos removidos no sistema de tratamento são enviados para o processo da empresa contratada K&K, o qual separa zinco do lodo. O zinco pode afetar negativamente as operações do alto forno e é removido para permitir o reprocessamento dos



sólidos do efluente devido ao teor de ferro e de carbono do mesmo. Após o processo da K&K, os sólidos tratados são enviados para o pátio de armazenamento de lodo e processados na planta de sinterização transformando‐se em matéria‐prima para os alto‐fornos.

A ETE‐AF#2 consiste em uma bacia de sedimentação com cinco compartimentos para promoção da sedimentação gravitacional dos sólidos suspensos. O afluente da bacia de sedimentação recebe a adição de polímero. Um guindaste equipado com clamshell remove os sólidos da bacia, depositando‐os em vagões‐silos. Dos vagões‐silos, o lodo é bombeado para o processamento de sólidos no sistema da K&K. O efluente da bacia de sedimentação é bombeado para um tanque (tanque de água servida) e posteriormente para um espessador gravitacional para remoção adicional de sólidos suspensos e para gerar efluente tratado que retorna para lavagem de gases do alto forno 2. O afluente do espessador também recebe a adição de polímero para acelerar a remoção de sólidos. O efluente clarificado do espessador é alimentado gravitacionalmente no tanque de água clarificada antes de ser bombeado de volta ao processo de lavagem de gás do alto forno #2. O efluente recebido gravitacionalmente na bacia de sedimentação provém de três fontes. Essas fontes incluem os lavadores de gás do alto forno #2 (fluxo contínuo e coloração escura), a água que retorna do processo da K&K após a remoção de sólidos e a água dos poços de condensado de gás dos altos fornos. Além disso, o retorno de lodo do espessador (coloração escura) pode ser tanto enviado para o processamento no sistema da K&K como retornar para a primeira célula da bacia de sedimentação, a depender de seu teor de sólidos. Existe a possibilidade de águas residuais da ETE‐AF#3 ser bombeada para a ETE‐AF#2 para tratamento mas hoje isso não está sendo feito. Além do medidor já existente no lavador de gás, em fevereiro de 2011 um medidor de vazão foi instalado no canal do afluente das águas residuais provenientes do alto forno 2.

A ETE‐AF#2 original incluía um sistema de aeração na entrada da bacia de sedimentação para promover a separação entre gases e sólidos; filtros a vácuo para o desaguamento dos sólidos sedimentados e uma torre de resfriamento para redução da temperatura do efluente antes da lavagem de gases. No entanto, estes três sistemas foram retirados de serviço e essas funções não são mais executadas na ETE‐AF#2.

ETE‐AF#3 – Estação de tratamento de efluentes do alto forno 3

A ETE‐AF#3 trata os efluentes gerados na lavagem dos gases de Alto Forno e dos condensados da rede de gás de alto forno. A capacidade da ETE‐AF#3 é de 1.200 m³/h. O tratamento da estação começa por classificadores para separação dos sólidos mais grosseiros. Após os classificadores, o efluente recebe uma dosagem de polieletrólito e é encaminhado a dois espessadores que operam em paralelo. O efluente do espessador retorna por bombeamento ao alto forno 3 para ser novamente utilizado na lavagem de gases. A lama de fundo é desidratada em filtro a vácuo (duas unidades, sendo uma reserva). O filtrado do filtro a vácuo retorna ao início do tratamento e a lama desidratada é descarregada em caçamba, sendo posteriormente enviada ao pátio da sinterização e matérias primas onde fica armazenada até disposição final posterior e ou reaproveitamento na UPV.

Para evitar concentração de cianeto nas águas de lavagem de gases do AF 3, é feita uma purga de até 50 m³/h. Essa purga passa por um tratamento específico para eliminação de amônia e cianetos. Esse tratamento consiste inicialmente por dois tanques de dosagem, onde são feitas a dosagem de cloreto férrico e ácido sulfúrico, sendo então encaminhado para um sedimentador. Após o sedimentador o efluente tem seu pH ajustado com soda e é encaminhado a uma torre de “stripper” de amônia. Após o “stripping” de amônia, o efluente passa por um sistema de filtros de areia pressurizados, sendo então utilizado para reposição de perdas do sistema de granulação de escória do AF 3. Quando ocorre a formação de lodo no sistema, este é enviado ao início do processo de tratamento da ETE AF3.

ETE‐LTQ#2 – Estação de tratamento de efluentes da laminação de tiras à quente

Este sistema trata e recircula a água proveniente do sistema de resfriamento da unidade. A vazão de entrada é de cerca de 14.600 m3/h. O objetivo do tratamento é a remoção de sólidos e óleos e



graxas. O processo consiste na sedimentação da carepa, na bacia de sedimentação, remoção de óleos e graxas e filtração para a remoção dos sólidos. A carepa sedimentada é encaminhada ao espessador e, posteriormente, à centrífuga e a fase líquida do espessado é encaminhada para a bacia de água filtrada, para posterior recirculação para o processo. Os sólidos separados são encaminhados para o PIC.

O óleo acumulado na fase superior da bacia de sedimentação é retirado através de bombas flutuantes e a fase aquosa passa pelos filtros gravimétricos e é encaminhada para a bacia de água filtrada, para a posterior recirculação para o processo. Nesta etapa ocorre um descarte de cerca de 160 m3/h para o corpo receptor. O resíduo proveniente da substituição do material filtrante (areia, cascalho e antracito) será encaminhado para destinação externa, quando ocorrer a troca. Durante a operação de filtração é realizada a retrolavagem dos filtros e este resíduo é encaminhado ao espessador. Este descarte é monitorado pelo laboratório, quanto aos parâmetros sólidos sedimentáveis, óleos e graxas, temperatura e pH.

ETE‐LD – Estação de tratamento de efluentes da aciaria LD

A ETE da Aciaria LD trata e recircula a água proveniente dos sistemas de resfriamento, limpeza e selagem e lavagem dos gases. O lodo gerado nos clarificadores deste ETE é encaminhado para beneficiamento, pela empresa NOMOS, a fim de reaproveitamento dos finos de material ferroso. Os finos de material ferroso são destinados para reciclagem na aciaria. Parte da lama que não é aproveitada na NOMOS é encaminhada de volta para o processo da ETE‐LD.

Sistema de Resfriamento

A água do sistema de resfriamento é submetida a um tratamento com hipoclorito de sódio (NaClO), dispersante e inibidor de corrosão, e, após isso, é recirculada no sistema. A vazão de tratamento é de cerca de 4.400 m3/h.

Sistema de Lavagem dos Gases

A água do sistema de lavagem é tratada e recirculada, a uma vazão de 1.500 m3/h. O tratamento consiste na adição de carbonato de sódio (Na2CO3) e passagem por um separador de pó. Após isso, são adicionados coagulantes e polímeros e a água é encaminhada para um espessador, a fim de que se faça a concentração e retirada dos sólidos sedimentados. Estes são encaminhados a um filtro a vácuo e reaproveitados no PIC. A vazão de sólidos gerados é de 600 toneladas por dia.

A fase líquida é encaminhada a um tanque, no qual é adicionado dispersante, e recirculada para o processo.

Sistema de Limpeza e Selagem

Este sistema consiste apenas em um tanque de contenção e o posterior retorno para o processo. A vazão é de 90 m3/h. As águas contaminadas geradas são encaminhadas para uma caixa subterrânea, devidamente operada e monitorada.

Outros Sistemas ECO – Estação de captação de óleos

A ECO tem como finalidade principal o recolhimento de efluentes oleosos para tratamento das diversas áreas da Usina. Ela é operada pela GMT, que retira das áreas os efluentes oleosos seguindo uma rotina e atendendo também a pedidos extras.

Na ECO, o efluente oleoso é descarregado em um separador água/óleo gravimétrico. O óleo recuperado é armazenado em tambores e enviado para empresas de re‐refino credenciadas pelos órgãos ambientais. O efluente oriundo do processo de separação água‐óleo é disposto no tanque pulmão da ETE PC, sendo tratado e lançado no Rio Paraíba do Sul pelo ponto RP #10.



Unidades de Desmineralização de Água Clarificada

A água clarificada deve ser desmineralizada antes de entrar no processo de geração de vapor das CTEs. Para isso a CSN conta com duas estações de tratamento de água clarificada, uma para CTE#1 e outra para CTE#2. O tratamento de desmineralização nestas unidades conta com um sistema de filtros de areia, filtros de carvão ativado e trocadores de resina aniônica e catiônica.

2.2.3 Resí duos sólidos Para o gerenciamento adequado dos resíduos gerados pela UPV, a CSN conta com diversos galpões, armazéns e pátios que armazenam, beneficiam e enviam para disposição final os resíduos.

A CSN possui uma central de recicláveis a qual recebe resíduos diversos que posteriormente podem ser beneficiados e comercializados. A central de recicláveis conta com 3 balanças que pesam todo o resíduos que é recebido. Após a pesagem todo resíduo é segredado em diferentes baias e armazéns. Com o resíduo segregado, dependendo do tipo de resíduo, ele pode ser prensado ou picotado, em uma das 2 prensas disponíveis ou no picotador, a fim de diminuir volume e agregar valor ao produto a ser comercializado. Os resíduos recebidos na central de resíduos têm prioridade de uso pela própria UPV. Não havendo necessidade de utilização interna do resíduo ele pode ser comercializado ou encaminhado para reciclagem externa ou para co‐processamento em outras empresas.

A geração de resíduos biológicos e perfuro cortantes na UPV é muito pequena. Todos os resíduos gerados no ambulatório e nos 2 postos de saúde são recolhidos por empresa credenciada e encaminhados para esterilização e disposição licenciadas.

O lixo comum é destinado diretamente de cada unidade para o Aterro Sanitário de Nova Iguaçu (CTR ‐ Nova Iguaçu). Diariamente caminhões da empresa GRI – Gerenciamento de Resíduos Industriais coletam o lixo da CSN‐UPV e o encaminham para o aterro.

A Gerência de Vendas Especiais (GVS) é responsável pela venda de materiais não aço (co‐produto, redutores, rejeitos de laminação, resíduos classes I e II). A unidade geradora do material solicita a venda para GVS, que buscará no mercado empresas para a comercialização do mesmo. Para esta atividade a GVS faz a solicitação e análise da documentação ambiental das empresas interessadas, após a análise prévia da documentação (Licença de Operação Ambiental e outros aplicáveis de acordo com a atividade em particular como: registro na ANP, CTF – IBAMA) a GVS envia a documentação para análise da Gerência de Meio Ambiente que irá deferir ou não o candidato a compra. Após a verificação do padrão operacional da empresa interessada a responsabilidade para buscar e compradores de produtos e resíduos potencialmente poluidores é da GVS.

A CSN implementou um Sistema de Gestão de Resíduos desenvolvido pela empresa RADIX. O sistema contempla os módulos para gestão pela área geradora de resíduo, gestão para o entreposto de armazenamento de resíduo e gestão para a GAL (área responsável pela movimentação externa à CSN).

O módulo de gestão pela área geradora inclui o apontamento da geração e a solicitação de remoção ou transferência.

No momento em que a área geradora faz o apontamento da geração, é solicitada informação da quantidade de resíduos gerada (em tambores, bombonas, caminhões etc.) e o sistema, automaticamente, converte para um valor aproximado em toneladas. Desta forma, todas as áreas possuem a quantidade aproximada, em toneladas, dos resíduos gerados. A solicitação de remoção para o entreposto de resíduo ou eventual transferência para outra área depende da aprovação tanto da área geradora como da área receptora do resíduo.

O próprio sistema gera a ordem de movimentação, documento necessário para transferência interna de resíduos, a ordem de embarque, documento necessário para a remoção do resíduo para local de destinação final, e, em conjunto com o sistema SAP, também é gerado o manifesto de resíduos. O



sistema implementado permite acompanhamento do recebimento da respectiva via do gerador dos Manifestos de Resíduos.

Com base nas informações geradas durante o apontamento da geração e da remoção de resíduos, o sistema de gerenciamento de resíduos gera os dados de estoque de resíduos por cada área geradora.

2.2.4 Ruí do As atividades industriais da CSN em sua unidade fabril de Volta Redonda geram ruídos que, isentos de controle, podem gerar poluição ambiental de acordo com a Resolução CONAMA 01/90. Nas Licenças de Operação emitidas pelo INEA à CSN é requerido o monitoramento dos níveis de ruído para toda a UPV.

Durante esta auditoria foi avaliado o monitoramento de ruído ambiental para o ano de 2011. Neste relatório são apresentados os níveis de ruído ambiental das operações da UPS durante os períodos diurno e noturno. O monitoramento de ruído baseou‐se nos padrões descritos na NBR 10151 – Avaliação do Ruído em Áreas Habitadas Visando o Conforto da Comunidade, da ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas.

Visando adotar medidas de mitigação de ruído, a CSN assinou junto à Secretaria de Estado do Ambiente (SEA) o TAC.INEA 026/2010, com projetos nas áreas Fábrica de Cal, LTQ – Linha de Tiras a Quente e sua Estação de Tratamento de Efluentes e Sinterização. As ações estão dentro do plano de ação , nos itens TAC 02, 24 e 81, com cronograma previamente acordado junto ao INEA.

2.3 Plano de gerenciamento de riscos A CSN possui um plano de emergência para cada Unidade produtiva chamado de Plano de Resposta a Emergências ‐ PRE, conforme o procedimento interno PP500171. Este procedimento define a forma como os PREs devem ser elaborados, implementados e mantidos. São levados em consideração os cenários emergenciais da UPV, definidos através do estudo de análise dos riscos, levantados por meio do procedimento PP501640. As simulações destes PRE’s são planejadas e depois de realizadas, passam por uma avaliação quanto à eficácia com o propósito de identificar possíveis falhas ou oportunidades de melhoria no atendimento a emergências.

Os PRE`s de cada unidade possuem três níveis de emergência:

Nível 1 – emergência localizada em um setor da unidade (ou uma superintendência);

Nível 2 – emergência que envolve a gerência onde ocorreu a emergência; e

Nível 3 – emergência que envolve mais de uma gerência.

A organização mantém cronograma de treinamentos dos PREs por Unidade, o qual na avaliação de cada simulado é verificado sua eficácia e a eventual necessidade de atualização.

O Programa de Verificação de Confiabilidade dos Sistemas de Segurança encontra‐se em fase de revisão, em função de alterações ocorridas no processo produtivo.

O inventário bem como os laudos de inspeção dos vasos de pressão classe I e II estão concluídos. Com relação aos vasos de pressão III, IV e V os mesmos possuem um cronograma para realização de laudos de inspeção e inventários dos mesmos.

2.4 Adequações e modificações ocorridas desde a última auditoria

Nesta seção são apresentados os principais fatos ocorridos no período entre a auditoria ambiental DZ‐2011 (ano base 2010) e esta auditoria ambiental de acompanhamento. A CSN está realizando



diversas ações de melhoria na questão ambiental, sendo que muitas delas estão em fase de elaboração de projeto, contratação e/ou execução sendo assim não apresentadas neste relatório.

2.4.1 Substituição dos coletores de gás das baterias de fornos de coque 4A, 4B e 5 - Proven

As baterias da coqueria possuíam um único sistema de exaustão para cada uma das baterias de fornos. A CSN realizou a substituição dos coletores de gás das baterias de fornos de coque 4A, 4B e 5 pela instalação do sistema PROVEN. O sistema PROVEN é a adaptação de das baterias de coque de forma a obter uma saída de exaustão por forno e não mais um único sistema para a bateria de fornos (conjunto dos fornos). Desta forma é possível controlar a pressão interna dos fornos individualmente. Através da instalação do Proven a CSN passou a controlar a pressão de cada forno individualmente e minimizar as emissões fugitivas nas portas CS/PS dos fornos. Além disso o Proven reduz as emissões fugitivas dos dutos de exaustão, uma vez que foram instalados novos dutos para o projeto. De acordo com a GGRE, gerência responsável pela Coqueira, o PROVEN foi projetado pela empresa alemã UHDE que montou o sistema da coqueria existente na CSN.

Através dos laudos de inspeção dos vazamentos de emissões fugitivas realizados pela equipe de meio ambiente da CSN (GOAR) observou‐se a redução significativa das emissões fugitivas identificadas em tubos, portas e bocas dos fornos da coqueria. Adicionalmente a instalação do Proven a CSN está realizando a instalação de mantas refratárias no selo das portas, reparo das testas das portas, reparo e substituição de 4 portas por semana, e outras melhorias para aumentar a eficiência de vedação das portas e consequentemente na redução das emissões fugitivas.

2.4.2 Sistema de Coleta e Controle de Emissões no Alto Forno #3 A CSN realizou a instalação de um novo sistema de coleta e controle de emissões na casa de corrida do Alto Forno #3. O novo sistema de despoeiramento utiliza a tecnologia de Filtro Manga e é similar ao sistema que já existe. A instalação deste novo sistema de despoeiramento e a adequação das coifas de captação a CSN teve como objetivo aumentar a capacidade do despoeiramento do Alto Forno #3 e a consequente redução das emissões fugitivas oriundas do processo. Durante a visita de campo ao Alto Forno #3 não foram observadas emissões fugitivas do processo.


SEÇÃO 3

Avaliação do desempenho ambiental A avaliação do desempenho ambiental da CSN‐UPV foi pautada com base no seu sistema de gestão ambiental, nos seus indicares ambientais, e na verificação do atendimento legal dos aspectos ambientais.

3.1 Sistema de gestão ambiental A CSN UPV tem seu sistema de gestão ambiental certificado na NBR ISO 14001:2004 – Sistema de Gestão Ambiental desde 27.11.2002. Em sua última auditoria de re‐certificação, o Certificado emitido pela empresa BVQI tem validade até 01.03.2015.

3.1.1 Polí tica Ambiental A política ambiental adotada pela CSN, denominada “SEMPRE”, é documentada e está disponível na Usina. Através de uma reunião para análise crítica do sistema de gestão ambiental, a alta gestão da empresa avaliou e validou ambientalmente a política ambiental.

A política SEMPRE, Figura 3‐1, define as atividades e estabelece compromissos com o atendimento à legislação, o controle dos aspectos ambientais e a busca da melhoria contínua.

FIGURA 3-1 Polí tica Ambiental do Sistema de Gestão Ambiental da CSN - SEMPRE

A política é divulgada e difundida aos interessados, fixada nas várias unidades e setores da usina e publicada na página eletrônica da Intranet e Internet disponível ao público interno e externo à CSN.

SEMPREPOLÍTICA AMBIENTAL CSN

Suporte ao Negócio: Incorporar o fator ambiental como parte integrante de toda decisão de negócios;

Empresa Transparente: Manter canais de comunicação permanentemente

abertos com o governo, os empregados e a comunidade, no que concerne às questões ambientais da empresa;

Melhoria Contínua: Melhorar continuamente o desempenho ambiental de seus

processos;

Prevenção da Poluição: Desenvolver e incentivar programas visando a

prevenção da poluição nas suas fontes geradoras;

Respeito à Legislação ambiental: Atender à legislação ambiental vigente e

demais requisitos, buscando, sempre que possível, alcançar resultados melhores do que os exigidos;

Equacionamento das Não Conformidades: Reconhecer e atuar no

equacionamento das não conformidades ambientais de sua responsabilidade.

3 AVALIAÇÃO DO DESEMPENHO AMBIENTAL


Além disso, ela é apresentada em todos os treinamentos de integração de funcionários e subcontratados antes dos mesmos entrarem na usina.

3.1.2 PDCA – Planejamento, Execução, Verificação e Ação Como preconizado na NBR ISO 14001, o Sistema de Gestão Ambiental da CSN é pautado na filosofia PDCA – Planejamento, Execução, Verificação e Ação, Figura 3‐2.

FIGURA 3-2 PDCA – Planejamento, Execução, Verificação e Ação

Planejamento [P] Conforme o procedimento interno, todas as áreas operacionais da UPV planejam suas atividades e operações avaliando seus aspectos ambientais e alterando‐os quando da modificação de projeto, produtos ou atividades. As planilhas de aspectos ambientais correlacionam as legislações ambientais e outros requisitos aplicáveis bem como os objetivos e metas descritos para o período da gestão.

Os objetivos e metas da empresa para o período atual de gestão são:

1. Realização de Simulados de Emergência para Radiação, vazamento de amônia e emissão de efluentes em desacordo com a especificação legal. Foram observados, durante essa auditoria, os registros que comprovam a realização dos simulados aqui citados;

2. Aumento da geração de energia interna em 3%, em relação ao ano base de 2004. O prazo previsto para esta meta é março de 2013;

3. Redução da geração interna de resíduos. Esse objetivo encontra‐se em fase de elaboração de planejamento estratégico, e o prazo previsto para é dezembro de 2013;

4. Monitoramento da qualidade da água do Rio Paraíba do Sul. Foi instalada em outubro de 2011 uma estação de monitoramento da qualidade do rio, que envia os dados on line para o servidor da GOAR;

5. Inventariar as emissões atmosféricas da UPV. O estudo foi realizado em dezembro de 2011;

6. Implementação de reúso de água. A meta prevista é aumentar o índice de recirculação de água em 3%, considerando o ano base de 2008. O prazo de atendimento desta meta será definido na reunião de análise crítica do SGA, a ser realizada até dezembro de 2012.

PLANEJAMENTO

[P]

EXECUÇÃO[D]

VERIFICAÇÃO[C]

AÇÃO[A]



7. Redução em 66% dos aspectos significativos da UPV/CSN, considerando o ano base de setembro de 2011 (SIA). O prazo previsto para esta meta é até dezembro de 2013.

8. Implantar dispositivo de rolamento de agulha em todos os aparelhos de mudanças de vias férreas (AMV), em substituição da lubrificação manual com uso de óleo queimado, até dezembro/2014.

Ressalta‐se que os prazos previstos para as metas mencionadas serão definidos após a reunião de análise crítica do SGA, que será realizada até dezembro de 2012.

Execução [D] Definição de Responsabilidades

A CSN tem no seu organograma o setor de meio ambiente, ligado diretamente à direção da usina. A UPV é dividida por gerências operacionais, e cada uma delas possui um contraparte de meio ambiente e seu suplente, os quais são responsáveis pela gestão ambiental na sua área.

A Gerência de Meio Ambiente (GOAR) é responsável pela gestão ambiental da UPV, ligada diretamente à Gerência Geral Operacional Ambiental (GGOA) da CSN, que atua de forma corporativa, e à Diretoria Executiva da CSN.

A equipe é composta de um gerente, dois coordenadores, um voltado para emergências ambientais, passivos e emissões hídricas, e outro voltado para gerenciamento de resíduos, emissões atmosféricas e gestão ambiental da Unidade, além de equipe multidisciplinar de analistas, especialistas e técnicos.

As funções, responsabilidades e autoridades gerais da gestão ambiental são definidas e documentadas no Manual do SGA.

Conscientização e Comunicação

Durante as entrevistas com os colaboradores verificou‐se a existência de adequado nível de conscientização ambiental e a cultura de meio ambiente e segurança do trabalho. Nota‐se que os colaboradores possuem conhecimento sobre possíveis impactos ambientais relacionados às suas atividades e sobre os equipamentos de controle ambiental.

A comunicação interna quanto às questões ambientais é atendida através dos canais de comunicação internos (para funcionários e subcontratados). Adicionalmente, a CSN conta com um canal de comunicação externa, chamado “Linha Verde”, voltado ao atendimento a comunidade no que diz respeito às questões ambientais e reconhece a necessidade de uma atuação permanente sobre seus processos, visando garantir a mínima alteração ambiental na região. As reclamações recebidas pela Linha Verde são avaliadas pela equipe de meio ambiente da UPV e, quando pertinentes, são abertas não conformidades no sistema de gestão para tratamento das reclamações.

Durante o período desta avaliação (ano 2011) foi aberta uma NC (LVD‐014/2011) através de reclamação vinda da Linha Verde, relativa à emissão de ruídos devido o uso do martelete para remoção de material refratário dos tanques de processo da LDC‐3 (Linha de Decapagem Contínua). Tratava‐se de uma atividade temporária e como plano de ação, a atividade era interrompida após as 21h00. Após essa medida não foram identificadas reclamações adicionais.

Treinamentos

Por meio de entrevistas com funcionários da empresa e avaliação dos registros de treinamento, verificou‐se que o conhecimento e informações sobre os possíveis impactos ambientais das atividades exercidas na CSN são representativos e adequados. Constatou‐se também, que a empresa mantém um cronograma de treinamentos relacionados às boas práticas de meio ambiente e segurança do trabalho.



Cada gerência é responsável pelo treinamento de seus colaboradores, assim como pela realização dos simulados, ficando a cargo da mesma a elaboração dos cronogramas e os registros de participação dos colaboradores.

O contraparte de cada gerência é o multiplicador da informação ambiental, estes são treinados e capacitados para transmitir aos colaboradores os treinamentos necessários para as atividades exercidas.

A empresa recebe seus novos colaboradores com um programa de integração que consiste em capacitação em emergências, segurança do trabalho e meio ambiente, entre outros temas específicos para cada atividade.

Verificação [C] As áreas operacionais e administrativas podem abrir a qualquer momento um Comunicado de Ocorrência Ambiental – COA. Dependendo da criticidade do problema pode ser necessária a abertura de uma Não Conformidade para que a raiz do problema seja avaliada e tratada. O tratamento das não conformidades segue as etapas apresentadas na Figura 3‐3.

FIGURA 3-3 Etapas de tratamento das não conformidades da CSN-UPV

O programa de auditorias internas é planejado, estabelecido, implementado e mantido pela GOAR, levando em consideração a importância ambiental dos processos e operações e os resultados das auditorias anteriores.

A UPV possui o Sistema de Informações Ambientais – SIA, um sistema que engloba num banco de dados único para toda CSN, dados e informações relativos aos principais temas que compõem o gerenciamento das questões ambientais.

O sistema tem como objetivo geral propiciar que a alta administração e a gerência de meio ambiente da CSN disponham de fatos e dados, organizados de forma sistêmica, que ilustrem o desempenho ambiental da empresa e que subsidiem tomadas de decisão, nos seus diferentes níveis hierárquicos.

O SIA está interligado com o INEA, desta forma o órgão ambiental pode visualizar os dados gerados na UPV, como por exemplo, verificar a qualidade do ar no entorno da usina e de suas principais fontes fixas.

Ação [A] Através da avaliação e análise crítica quanto aos indicadores ambientais e resultado dos controles gerados na implementação do sistema e manutenção do mesmo, a UPV redefine seus objetivos, metas e programas ambientais de forma a melhorar seu sistema continuamente.

IdentificaçãoAções de mitigação dos

impactosInvestigação e determinação de

causas

Análise da abrangênciaVerificação da extensão da não

conformidadeDefinição de ações corretivas para evitar sua repetição

Definição de ações preventivas para evitar sua ocorrência

Acompanhamento da implementação das ações

Verificação da eficácia das ações



3.2 Indicadores ambientais Como parte da avaliação do desempenho ambiental da CSN‐UPV todos os seus 18 indicadores ambientais são apresentados, individualmente, nas seções seguintes com uma breve descrição, a sua periodicidade de atualização, a metodologia utilizada para chegar aos resultados, a meta estabelecida e os resultados.

3.2.1 Resí duos Resí duos reciclados Este indicador apresenta a quantidade, em toneladas, de resíduos reciclados internamente pela CSN, reciclados externamente por outras empresas e vendidos para terceiros. A CSN atualiza este indicador com uma frequência semestral.

O total de resíduos reciclados é calculado com base nos dados obtidos através da pesagem dos resíduos que são encaminhados externamente para reciclagem ou para serem vendidos e de estimativas da quantidade de resíduos reciclados internamente. A soma destes dados resulta no total de resíduos reciclados na UPV apresentados na Figura 3‐4. Não foi definida uma meta específica para este indicador.

FIGURA 3-4 Total de resí duos reciclados CSN-UPV Gráfico do total de resí duos reciclados no decorrer dos anos de 2007 a 2011

Fonte:CSN, 2012

Resí duos destinados Este indicador apresenta a quantidade, em toneladas, de resíduos destinados externamente para disposição final. A CSN atualiza este indicador com uma frequência semestral.

Os dados apresentados neste indicador, Figura 3‐5, são calculados com base na pesagem dos resíduos que são encaminhados externamente para disposição final em aterros, incineração, entre outras alternativas. Não foi definida uma meta específica para este indicador.



FIGURA 3-5 Total de resí duos destinados CSN-UPV Gráfico do total de resí duos destinados para disposição final no decorrer dos anos de 2007 a 2011

Fonte:CSN, 2012

Índice de Reciclabilidade Este indicador representa um índice de reciclabilidade, ou seja, do total de resíduos gerados pela UPV ele apresenta o percentual que foi reciclado. A CSN atualiza este indicador com uma frequência semestral.

O índice de reciclabilidade, Figura 3‐6, é calculado através da divisão do total de resíduos reciclados (internamente e externamente) pelo total de resíduos os resíduos gerados na CSN (resíduos reciclados internamente e externamente, resíduos destinados e resíduos vendidos). Não foi definida uma meta específica para este indicador.



FIGURA 3-6 Índice de reciclabilidade CSN-UPV Gráfico com o percentual de resí duos reciclados no decorrer dos anos de 2007 a 2011

Fonte:CSN, 2012

3.2.2 Emissões atmosféricas

Emissão fugitiva de material particulado da coqueria As emissões de material particulado (MP) da coqueria são representadas por três indicadores.

O primeiro indicador, Figura 3‐7, apresenta o percentual de bocas com emissões visuais de MP do total de bocas dos fornos das baterias de coque. A CSN atualiza este indicador com uma frequência semanal.

As emissões visuais de MP nas bocas dos fornos das baterias de coque são medidas visualmente por técnicos da GOAR. Os resultados das medições servem de base para o cálculo, segundo procedimento da legislação, das emissões visuais de MP. A meta, exigida por lei, de menos de 10% de bocas com emissões visuais de MP foi ultrapassada em três medições do ano de 2011 (1 na bateria 4A, e 2 na bateria 4B



FIGURA 3-7 Emissão de material particulado das bocas dos fornos das baterias de coque CSN-UPV

Fonte:CSN, 2012

O segundo indicador, Figura 3‐8, apresenta o percentual de portas com emissões visuais de MP do total de portas dos fornos das baterias de coque. A CSN atualiza este indicador com uma frequência semanal.

As emissões visuais de MP nas portas dos fornos das baterias de coque são medidas visualmente por técnicos da GOAR. Os resultados das medições servem de base para o cálculo, segundo procedimento da legislação, das emissões visuais de MP. A meta, exigida por lei, de menos de 10% de bocas com emissões visuais de MP foi ultrapassada em 9 das medições do ano de 2011.



FIGURA 3-8 Emissão de material particulado das portas dos fornos das baterias de coque CSN-UPV

Fonte:CSN, 2012

O último indicador, Figura 3‐9, apresenta o percentual de tubos com emissões visuais de MP do total de tubos dos fornos das baterias de coque. A CSN atualiza este indicador com uma frequência semanal.

As emissões visuais de MP nos tubos dos fornos das baterias de coque são medidas visualmente por técnicos da GOAR. Os resultados das medições servem de base para o cálculo, segundo procedimento da legislação, das emissões visuais de MP. A meta, exigida por lei, de menos de 5% de tubos com emissões visuais de MP foi ultrapassada, nas medições do ano de 2011, em pelo menos uma das quatro baterias de coque existentes.



FIGURA 3-9 Emissão de material particulado dos tubos dos fornos das baterias de coque CSN-UPV Gráfico com o percentual de tubos dos fornos das quatro baterias de coque da UPV que emitiram MP no ano de 2011

Fonte:CSN, 2012

3.2.3 Emissões hí dricas Captação especí fica de água bruta Este indicador, Figura 3‐10, apresenta, em m3 por toneladas de aço bruto, o total da água captada para a produção de uma tonelada de aço bruto. A CSN atualiza este indicador com uma frequência mensal.

O resultado deste indicador é obtido através da divisão total de água bruta captada na CAC pelo total de aço bruto produzido na aciaria para o mesmo período. A medição de vazão de captação é calculada através do tempo de operação das bombas e suas respectivas capacidades. Não foi definida uma meta específica para este indicador.



FIGURA 3-10 Captação especí fica de água bruta da CSN-UPV Gráfico com o total de água captada por tonelada de aço produzido no decorrer dos anos de 2008 a 2011

Fonte:CSN, 2012

Água recirculada A CSN preparou um indicador que apresenta o percentual de água recirculada em toda UPV considerando o total de água captada. A CSN atualiza este indicador com uma frequência mensal.

O total de água recirculada é calculado com base no tempo e capacidade das bombas das unidades de operação que consomem água recirculada e em casos específicos, onde há medidor de vazão, nos resultados das medições de vazão. O percentual de água recirculada é calculado dividindo‐se o total de água recirculada pelo total de água (captada + recirculada). Conforme apresentado no item 3.1.2 deste relatório, a meta prevista é aumentar o índice de recirculação de água em 3%, considerando o ano base de 2008. O prazo de atendimento desta meta será definido na reunião de análise crítica do SGA, a ser realizada até dezembro de 2012.



FIGURA 3-11 Percentual de água recirculada da CSN-UPV Gráfico com o percentual de água recirculada no decorrer dos anos de 2008 a 2011

Fonte:CSN, 2012

Carga poluente Este indicador apresenta, em kg de DQO por toneladas de aço bruto, a carga total de DQO lançada nos corpos hídricos por tonelada de aço bruto produzida. A CSN atualiza este indicador com uma frequência mensal.

Para o cálculo de carga de DQO, é feito uma média mensal de DQO de cada ponto de lançamento, essas médias são multiplicadas pela vazão dos respectivos pontos. Através da soma desses resultados, a CSN gera a carga de DQO em kg/mês da UPV. Essa carga é dividida pelo total de aço bruto produzido em toneladas, para obter o valor do indicador de carga poluente. Não foi definida uma meta específica para este indicador.



FIGURA 3-12 Carga poluente de DQO da CSN-UPV Gráfico com a carga total de DQO gerada por tonelada de aço produzido no decorrer dos anos de 2008 a 2011

Fonte:CSN, 2012

3.2.4 Sistema de gestão Tratamento de não conformidades em andamento Este indicador apresenta o percentual de não conformidades em andamento no SIA com relação ao total de não conformidades identificadas. A CSN atualiza este indicador com uma frequência mensal.

O resultado deste indicador é calculado todo final de mês verificando‐se do total de não conformidades que foram identificadas até o momento quantas estavam abertas. A meta estabelecida pela CSN foi alcançada como se pode observar na Figura 3‐13.



FIGURA 3-13 Tratamento de não conformidades em andamento da CSN-UPV Gráfico com o percentual de não conformidades abertas no SIA no decorrer dos anos de 2006 a 2011

Fonte:CSN, 2012

3.3 Verificação do atendimento legal dos aspectos ambientais

A verificação do atendimento ao que dispõe a legislação federal, estadual e municipal, aplicável aos aspectos ambientais relacionados às atividades da UPV foi feita com base no licenciamento ambiental, nas notificações ambientais, no cumprimento do plano de ação da última auditoria e nas novas não conformidades evidenciadas durante a visita de campo desta auditoria.

3.3.1 Licenciamento ambiental A UPV possui uma Licença Ambiental de Operação e Recuperação (LOR) para operar suas atividades concomitantemente à execução do TAC em vigor. Esta licença foi emitida pela Comissão Estadual de Controle Ambiental (CECA) do INEA com o número LOR IN017804. Desta forma, com a emissão desta LOR, as 14 Licenças Ambientais de Operação setoriais autorizando a operação das atividades desenvolvidas tornam‐se expiradas e inválidas. A LOR IN017804 apresenta um total de 11 exigências sendo 03 (três) de caráter informativo, 07 (sete) atendidas e 01 (uma) restrição que é referente ao atendimento do TAC. O status de todas as 11 exigências da licença ambiental da UPV é apresentado na Figura 3‐14. Cabe ressaltar que a LOR IN017804 é válida até o dia 30/09/2012, e a CSN solicitou a renovação no dia 28/05/2012, conforme protocolo E‐07/508.798/2011.



FIGURA 3-14 Atendimento às restrições da licença ambiental da CSN-UPV Gráfico com o status de atendimento às restrições das licenças ambientais evidenciadas nesta auditoria

A Tabela 3‐1 apresenta um quadro resumo da LOR IN017804 e o status de atendimento a cada restrição.

1

7

3

TAC Atendido Caráter Informativo



TABELA 3-1Licença de operação e recuperação IN017804 de 30 de setembro de 2011 - Quadro de atendimento Quadro resumo com o status de atendimento de cada restrição da licença de operação e recuperação evidenciado nesta auditoria Item Descrição Status Observações

1 Comprovar a publicação de comunicado de recebimento desta licença no Diário Oficial do Estado do Rio de Janeiro e em jornal diário de grande circulação no Estado antes da sua retirada no INEA, conforme determinado pela Resolução INEA, n; 37, de 21.07.11, publicada no D.O.E.R.J. de 25.07.11

Atendido

2 Esta Licença diz respeito aos aspectos ambientais e não exime o empreendedor do atendimento às demais licenças e autorizações federais, estaduais e municipais exigíveis por lei

Caráter Informativo

3 Esta Licença não poderá sofrer qualquer alteração, nem ser plastificada, sob pena de perder sua validade

Caráter Informativo

4 Cumprir as obrigações estabelecidas na Cláusula Quarta do TAC.INEA n. 026/2010 TAC O cumprimento da Cláusula Quarta do TAC.INEA n. 026/2010 é acompanhado trimestralmente através de auditorias. O último relatório foi elaborado em maio de 2012 e protocolado no INEA no dia 17 de maio de 2012. Desta forma este presente relatório não teve como objetivo avaliar o plano de ação do TAC.

5 Comunicar imediatamente ao Serviço de Operações em Emergências Ambientais do INEA, plantão de 24 horas, pelos telefones (21) 2334‐7910, 2334‐7911 ou 8596‐8770, qualquer anormalidade que possa ser classificada como acidente ambiental

Atendido

6 Não realizar queima de qualquer material ao ar livre Atendido

7 Evitar todas as formas de acúmulo de água que possam propiciar a proliferação do mosquito Aedes aegypti, transmissor da dengue.

Atendido

8 Eliminar métodos de trabalho e ambientes propícios à proliferação de vetores (insetos e roedores nocivos)

Atendido

9 Manter atualizados junto ao INEA os dados cadastrais relativos à atividade ora licenciada Atendido

10 Submeter previamente ao INEA, para análise e parecer, qualquer alteração ou ampliação na atividade

Atendido

11 O INEA exigirá novas medidas de controle ambiental, sempre que julgar necessário Caráter Informativo



3.3.2 Termo de ajustamento de conduta A CSN‐UPV firmou, em 04 de outubro de 2010, um termo de ajustamento de conduta TAC.INEA 026/2010 com a Secretaria de Estado do Ambiente (SEA), a Comissão Estadual de Controle Ambiental (CECA) e o Instituto Estadual do Ambiente (INEA). Este foi celebrado a fim de estabelecer os prazos e condições para as necessárias adequações ambientais das atividades da UPV. O atendimento deste TAC foi vinculado à emissão da renovação das Licenças de Operação para a UPV.

O prazo de vigência do TAC.INEA 026/2010 é de 36 meses a contar de sua assinatura, ou seja, 04/10/2013. Anexo ao TAC consta um plano de ação com 114 ações contendo os prazos determinados para elaboração do projeto/estudo, de contratação e da execução.

Paralelamente, a CSN vem realizando, conforme exigido pelo TAC, auditorias de acompanhamento do plano de ação que são protocolados trimestralmente no INEA.

Considerando que o plano de ação do TAC é acompanhado trimestralmente através de auditorias e que o último relatório foi elaborado em maio de 2012 e protocolado no INEA no dia 17 de maio de 2012, este presente relatório não teve como objetivo apontar as não conformidades referentes aos itens que são contemplados no plano de ação do TAC.

3.3.3 Notificações ambientais Durante o período de auditoria foi verificado a existência de 51 notificações emitidas pelos órgãos ambientais no ano de 2011. A Figura 3‐15 apresenta a status atual do atendimento às notificações sendo que 12 são de caráter informativo, 02 são notificações que não foram atendidas e 15 estão atendidas. Conforme informações da CSN há 02 notificações que foram enviadas ao setor jurídico da empresa para análise e 02 que estão em negociação com o INEA.

FIGURA 3-15 Atendimento às notificações ambientais Gráfico com o status de atendimento às notificações ambientais, por tema, emitidas em 2011

Na Tabela 3‐2 é apresentado um resumo da análise feita com base nas informações, no status atualizado e nas respostas da CSN de cada uma das notificações. As informações expostas nesta tabela têm como fonte o arquivo de controle de notificações e respostas de 2011 da CSN – UPV fornecido durante a auditoria.



TABELA 3-2 Quadro de Atendimento às Notificações Ambientais da CSN-UPV Quadro resumo com o status de atendimento de cada notificação ambiental emitida para CSN-UPV em 2011 Notificação Ambiental Descrição Prazo ¹ Prazo CSN ² Status Observações

GELINNOT/00019499 Na forma do disposto da legislação de Controle Ambiental do Estado do Rio de Janeiro, fica V. Sra. Notificada do cancelamento do item 5 da notificação GELINNOT/00007282 ‐ "Apresentar anuência do Instituto Chico Mendes de Conservação da Biodiversidade para funcionamento da empresa." , de acordo com o artigo 5° da resolução CONAMA n° 428/10.

‐ ‐ Caráter informativo

‐

GERAMNOT/00019212 Na forma do disposto da legislação de Controle Ambiental do Estado do Rio de Janeiro fica V. Sa. Notificada que foi aprovado o "Escopo Técnico Sugerido a Complementação da Investigação Detalhada das Áreas da Célula Volta Grande e condomínio adjacente, localizadas em Volta Redonda ‐ RJ", elaborado pela empresa Nickol do Brasil Ltda. em julho de 2010.


‐

SUPMEPNOT/00019979 Na forma do disposto da legislação de Controle Ambiental do Estado do Rio de Janeiro fica V. Sa. Notificada de que deverá apresentar ao INEA, no prazo de 30 (trinta) dias a contar da data de recebimento desta notificação, Projeto de Recuperação de Área Degradada, elaborado por profissional habilitado, contendo cronograma de execução, para as voçorocas localizadas na área adjacente a Rodovia do Contorno, coordenadas: área I 22°33'04.01''S 44°04'18.34''O, área II 22°32'54.64''S 44°03'53.06''O e área III 22°32'52.30''S 44°03'55.53''O.

03/05/2012 27/12/2012 Em negociação com o INEA

Para responder a notificação foi solicitada pela CSN através da carta GMB‐029/2011, protocolada em 10/03/2011, um prazo adicional de 90 (Noventa) dias para atendimento às solicitações. Através da carta GMB‐115/2011, protocolada em 06/06/2011, foi solicitado novamente o prazo adicional de 120 dias. A carta GMB‐141/2011 , protocolada em 01/07/2011, informa que a CSN está em fase de cotação dos serviços necessários para o atendimento à notificação em questão e necessita para finalização desta etapa 180 dias. Foi concedido prazo de 60 dias a contar de 01/08/2011 para atendimento desta notificação pela SUPMEPNOT/00025402. A carta GMB‐210/2011 informa que todas as ações que visam a total recuperação e instalação dos sistemas de drenagem da encosta denominada como Voçoroca I estão em fase de contratação e solicita prazo de 120 dias para atender às notificações. Foi concedida a prorrogação de 120 dias através da notificação SUPMEPNOT/00028558 , recebida em 04/01/2012. A carta GOAR‐170/12, protocolada em 29/08/2012, informa que o ao finalizar o processo de contratação em abril de 2012, observou‐se durante a visita técnica, a necessidade do levantamento planialtimétrico para que as empresas pudessem orçar os serviços e definir a melhor solução para a recuperação da encosta Voçoroca I e solicita um prazo de mais 120 dias para finalizar a contratação da empresa que fará o levantamento planialtimétrico e logo após a execução do projeto e os serviços de recuperação da encosta.




SUPMEPNOT/00019610 Na forma do disposto na legislação de controle ambiental do estado do Rio de Janeiro, fica V.Sa. notificado de que deverá apresentar ao INEA, no prazo de 15 (quinze) dias, IMPRORROGÁVEIS, a contar da data do recebimento desta notificação, o projeto de recuperação (com ART e guia de recolhimento bancário do responsável técnico), a ser realizado no terreno pertencente a empresa, na divisa com a rua 165, bairro Santa Cecília, onde houve corte de 48 árvores, contemplando obras de recuperação do solo, drenagem de águas pluviais e revegetação com espécies nativas regionais de Mata Atlântica.

Não informado

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Atendida

A carta GMB‐010/2011, protocolada em 02/02/11, encaminha cópia da guia de recolhimento bancário do responsável técnico e ART do projeto de recuperação a ser realizado no terreno em questão, contemplando obras de recuperação do solo, drenagem de águas pluviais e revegetação com espécies nativas regionais de Mata Atlântica. A carta GMB‐017/2011, protocolada em 11/02/11, esclarece o atraso da entrega da documentação solicitada devido a atrasos na execução do projeto pela contratada e solicita a reconsideração do Auto de Constatação SUPMEPNOT 00004273 recebido no dia 04/02/11, data esta posterior à data de entrega da documentação conforme carta GMB‐010/2011 de 02/02/11. A SUPMEPNOT/00020962 notifica a CSN de que os projetos apresentados foram recusados, considerando a ausência de informações relevantes, tais como: o detalhamento técnico do plantio a ser realizado, além da assinatura dos 05 projetos apresentados, estando os mesmos à disposição para retirada nesta SUPMEP. Desta forma, foi concedido para CSN o prazo de 30 dias, IMPRORROGÁVEIS, para as devidas correções. Foi entregue pela carta GMB‐054/2011 o Projeto de detalhamento técnico do plantio a ser realizado, bem como a apresentação do projeto de recuperação da área do Green Ville com as devidas assinaturas. A SUPMEPNOT/00022473 notifica de que os projetos apresentados em atendimento à notificação foram recusados novamente, devido à ausência de informações relevantes e concede prazo de 15 dias improrrogáveis para as devidas correções. A carta GMB‐142/2011 , protocolada em 01/07/11, entrega o Projeto de detalhamento do plantio a ser realizado, bem como a apresentação do projeto de recuperação da área do Green Ville com as devidas assinaturas. A carta GMB‐151/2011, protocolada em 18/07/11, informar que os Autos de Constatação e Notificações em atenção ao terreno da CSN próximo ao Green Ville, haviam sido respondidas através da carta GMB ‐ 142/2011. A carta GMB‐211/2011 informa que todas as ações que visam a total recuperação da encosta abordada como Green Ville, estão em fase de contratação e solicita prazo adicional de 120 dias para atender as Notificações.Foi informado também que ações mitigatórias estão sendo executadas no local, por empresa terceira, tais como; ‐ Construção de "mureta" ao longo do terreno, a fim de conter as águas pluviais;. ‐ Construção de novas canaletas e manutenção das já existentes ao longo do terreno, garantindo assim uma melhor drenagem. A notificação SUPMEPNOT/00026954, notifica de que foi aprovado o projeto de recuperação de encosta e plantio de árvores apresentado e requer que as atividades de manutenção sejam realizadas em um prazo de 36 meses.




SUPMEPCON/00004273 Notificado de que foi lavrado o presente auto de constatação pelo não atendimento às exigências contidas na notificação SUPMEPNOT/00018933. Por esta conduta lesiva ao meio ambiente V.Sa fica sujeito a uma penalidade conforme artigo 76, da Lei 3.467 de 14/09/2000.


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SUPMEPCON/00003972 Notificado de que foi lavrado o presente auto de constatação, de acordo com o Artigo 96, seção VIII da lei .3.467 de 14/09/2000, por poluir o Rio Paraíba do Sul com vazamento de óleo proveniente do emissário RP‐08.


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GELINNOT/00020322 Na forma do disposto da legislação de Controle Ambiental do Estado do Rio de Janeiro, fica V. Sa. Notificada de que deverá atender, a contar da data do recebimento desta notificação os itens anexos.

10/04/2011 ‐ Não Atendida

O Item 1 foi respondido através da carta GMB‐026/2011, protocolada em 18/02/11, e encaminhar as cópias dos Relatórios de Acompanhamentos de Efluentes (RAE's) relativo ao PROCON ÁGUA, referentes ao meses de Janeiro, Novembro e Dezembro de 2010. A carta GMB‐027/2011, protocolada em 02/03/11, requer foi requerido prazo adicional de 30 dias para atendimento às solicitações. A notificação GELINNOT/00020876, recebida em 01/03/11, concede prazo de 40 para o atendimento dos itens. A carta GMB‐031/2011, protocolada em 02/03/11, encaminha resposta de atendimento ao item 10 anexo à notificação. A carta GMB‐058/2011, protocolada em 13/04/11, encaminha resposta de atendimento aos itens 03, 04, 05 e 06 anexos à notificação. A carta GMB‐073/2011, protocolada em 28/04/11, encaminha resposta de atendimento ao item 04 anexo à notificação. A carta GMB‐135/2011, protocolada em 27/06/11, , encaminha resposta de atendimento ao item 08 anexo à notificação. A carta GOAR‐133/12, protocolada em 29/06/2012, encaminha resposta de atendimento ao item 07 anexo à notificação. Uma vez que as ações número 02 e 09 do anexo da notificação não foram realizadas conforme exigido, esta notificação é considerada Não Atendida.




GERAMNOT/00020149 Na forma do disposto da legislação de Controle Ambiental do Estado do Rio de Janeiro, Conforme Decreto n° 1.633/77, de 21/12/77, fica V. Sa. Notificada de que o Plano de Ação conceitual para o gerenciamento da área do Aterro Márcia I, localizado em Volta redonda e elaborado pela empresa Nickol em Fevereiro/2010 foi aceito pelo INEA, devendo ser apresentado em 30 (trinta) dias a partir da data de recebimento desta notificação Plano de Ação contemplando as exigências em anexo relacionadas.

24/03/2011 07/04/2011 Atendida A Carta GMB‐041/2011, protocolada em 10/03/11, informa que o Plano de Ação solicitado encontra‐se em elaboração pela Nickol do Brasil Ltda., sendo necessários 20 dias úteis para sua conclusão e solicita o agendamento de reunião para apresentação técnica do Plano de Ação. A carta GMB‐134/2011 requer a Licença de Recuperação Ambiental ‐ LAR para o aterro industrial Márcia I, localizado entre as rodovias BR‐393 e BR‐116, passando pela rodovia VR‐01, consolidando a Av. do Contorno em Volta Redonda ‐ RJ. A notificação GERAMNOT/00021888, recebida em 20/05/11 , aponta que a Revisão 01 do Plano de Ação para o Gerenciamento da Área do Aterro Márcia I / CSN elaborado pela empresa NICKOL do Brasil foi aceito pelo INEA, devendo ser implementado conforme cronograma proposto.

GELLINOT/00020451 Na forma do disposto na legislação de controle ambiental do Estado do Rio de Janeiro, fica V.Sa. notificado de que deverá requerer ao INEA, no prazo de 15 dias a contar da data de recebimento desta notificação, licença de instalação para o novo equipamento de texturização de cilindros (EDT – Electrical Discharge Texturing).

15/03/2011 28/04/2011 Atendida Notificação respondida através da carta GMB‐032/2011, protocolada em 28/04/2011, complementando a carta enviada e protocolada junto ao INEA no dia 05 de Novembro de 2010, com processo de requerimento de Licença de Instalação ‐ LI para o novo Equipamento de Texturização de Cilindros (EDT‐Electrical Discharge Texturing). Este novo equipamento tem como objetivo, aumento no fornecimento de cilindros texturizados aos laminadores da CSN/UPV, garantindo assim o atendimento às indústrias automobilística, linha branca e bebidas carbonatadas (DWI), aumentando a capacidade de produção de 700 cilindros/mês para 1400 cilindros/mês.

SARANOT/00020890 Na forma do disposto na legislação de controle ambiental do Estado do Rio de Janeiro, fica V.Sa. notificado de que, em atenção a correspondência da empresa, datada de 14 de fevereiro de 2011, foi concedido novo prazo de 40 (quarenta) dias corridos contados a partir da data de recebimento desta, para cumprimento das exigências formuladas na Notificação SARANOT/00018029, de 23.12.2010.


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SUPMEPNOT/00015701 Na forma do disposto na legislação de controle Ambiental do Estado do Rio de Janeiro, fica V.Sa. notificado de que deverá, no prazo de 10 (dez) dias a contar da data do recebimento desta notificação, apresentar projeto de recuperação de área degradada para o morro localizado no bairro Volta Grande, coordenadas geográficas 22°29'9,49''S e 44°4'6,12''O, conforme previsto no cronograma apresentado na carta GMB 175/2010.

13/01/2011 16/02/2011 Atendida A notificação foi respondida pela carta GMB‐008/2011, protocolada em 16/2/2011, onde foi encaminhado projeto de recuperação de área degradada no morro localizado no bairro Volta Grande, conforme previsto no cronograma apresentado na carta GMB 175/2010 protocolada no referido órgão na data de 27 de Julho de 2010, em atendimento à notificação.




GELSARNOT/00020519 Na forma do disposto na legislação de controle ambiental do Estado do Rio de Janeiro, fica V.Sa. notificado de que foi aprovado o Plano de Gerenciamento de Resíduos de Serviços de Saúde (PGRSS), enviado pela instituição e recebido em 15/09/2010 no INEA. O acompanhamento do referido Plano será realizado pelo INEA através da declaração anual do volume destes resíduos gerados, a ser enviada pela empresa de acordo com o Art 6° da Resolução CONAMA nº 358/2005.


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GELSARNOT/00021580 Notificado que deverá apresentar ao INEA, no prazo de 45 dias a contar da data de recebimento desta notificação, os itens abaixo relacionados, a fim de que tenha prosseguido a análise do processo de Licenciamento n° E‐07/512054/10. 1. Informar a espessura (em metros) da camada de argila a ser utilizada no sistema de impermeabilização superior da área do aterro; 2. Apresentar projeto de recomposição florestal com o devido cronograma de implantação/manutenção.

09/05/2011 06/05/2011 Atendida A carta GMB‐078/2011, protocolada em 06/05/11, apresenta as respostas para atendimento dos itens 01 e 02 anexos à notificação. Item 1 ‐ Informa que a espessura a ser utilizada no sistema de impermeabilização superior da área do aterro será de 1 metro com solo argiloso compactado ( > 95% P.N.); Item 2 ‐ Informa que não haverá recomposição florestal, uma vez que a área, após o encerramento, será devolvida para o proprietário, que será informado quanto as restrições futuras de uso.

GERAMNOT/00022111 Na forma do disposto na Legislação de Controle Ambiental do Estado do Rio de Janeiro fica V. Sa. Notificada que deverá apresentar Plano de Ação para a retirada dos resíduos das células localizadas no bairro Volta Grande IV, em Volta Redonda‐RJ, com no mínimo os itens especificados em anexo, a ser realizado concomitantemente com o diagnóstico do passivo ambiental no solo e água subterrânea conforme Escopo Técnico Sugerido para a Complementação da Investigação Detalhada das Áreas da Célula de Volta Grande e Condomínio Adjacente, localizadas em Volta Redonda‐RJ, elaborado pela empresa Nickol do Brasil Ltda. em junho de 2010, em um prazo de 30 dias. O não cumprimento dos termos desta notificação sujeita o infrator às multas e demais sanções prevista na Lei nº 3.467 de 19/09/00, sem prejuízo das demais sanções legais.

14/05/2011 10/09/2011 Em negociação com o INEA

A carta GMB‐091/2011, protocolada em 13/05/2011, solicitado prazo de 120 dias para atendimento da notificação. Remoção de resíduos das células ‐ conforme carta protocolizada pela CSN, a tomada de decisão relativa à remoção de resíduos das células será condicionada aos resultados da investigação detalhada e avaliação de risco conforme restrição LAR.




DILAMNOT/00022116 Notificada de que deverá requerer ao INEA, no prazo de 30(trinta) dias a contar da data de recebimento desta notificação, Licença Ambiental de Recuperação – LAR para realizar ações de diagnóstico do passivo ambiental e de intervenção da área onde localizam‐se as células de resíduos industriais próximas ao condomínio residencial do Bairro Volta Grande IV, em Volta Redonda‐RJ.

14/05/2011 29/06/2011 Atendida A carta GMB‐133/2011, datada de 29/06/11, requer a Licença de Recuperação Ambiental ‐ LAR, para o aterro industrial Volta Grande, localizado no bairro Volta Grande IV em Volta Redonda ‐ RJ. Encaminhado em anexo, cópias em meio físico e digital dos documentos abaixo descrito: ‐ Requerimento de Licença; ‐ Cadastro Industrial Completo; ‐ Mapa de Localização; ‐ Escopo técnico de investigação detalhada do Local; ‐ Cronograma de Atividade; e ‐ Documentos Gerais da CSN;

COFISNOT/00019105 O CODIR na 17ª REUNIÃO ORDINÁRIA do dia 01/06/2010, considerando o tempo decorrido, DELIBEROU pela anulação do auto de constatação n° 616095 de 18 de março de 1993, que constatou “intensa emissão de material particulado vermelho proveniente da ACIARIA”.


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GERAMNOT/00022655 Notificada que deverá apresentar, no prazo de 30 dias a contar da data de recebimento desta notificação, Projeto de Adequação do Sistema de Drenagem e Captação do Efluente gerado na área das células de resíduos industriais localizada no Bairro Volta Grande IV, incluindo caracterização, destino e tratamento do efluente com cronograma físico.

28/05/2011 30/05/2011 Atendida A carta GMB‐099/2011, protocolada em 30/05/11, informa que o sistema de drenagem do muro que cerca a célula de resíduos industriais foi projetado para servir de "suspiro" do mesmo e não como drenagem da célula, não tendo assim ligação com os resíduos lá dispostos. O sistema de drenagem superficial (via calhas) existente em toda a área do aterro se dá por caimento para uma calha principal existente, que é direcionada a tanques onde todo efluente é encaminhado para uma bacia de contenção e posterior bombeamento para a Estação de Tratamento de Efluentes ‐ Volta Grande (ETE‐VG). Depois de tratado o efluente é utilizado na umectação das vias internas do pátio de escória. O efluente tratado é coletado duas vezes por semana para análise, conforme laudos em anexo. Foi encaminhado também em anexo, em meio físico e digital, cópia do projeto de encerramento da célula de resíduos conforme solicitado em reunião do dia 26 de Maio de 2011 no INEA São Cristovão.




GERAMNOT/00022654 Notificada que deverá implementar na área das células de resíduos industriais localizada no Bairro Volta Grande IV, no prazo de 15 dias a contar da data de recebimento desta notificação, as exigências relacionadas abaixo. 1‐ Isolar efetivamente as células de resíduos, de modo que não haja acesso facilitado por terceiro; 2‐ Sinalizar de forma ostensiva, de modo que indique a existência de resíduos perigosos; 3‐ Conservar ao redor e dentro da célula de resíduos, de modo que não haja mato alto e vegetação incompatível que possa danificar sua estrutura;

30/07/2011 30/07/2011 Atendida A carta GMB‐085/2011 protocola o relatório fotográfico que evidencia o cumprimento dos itens 1 e 2 e solicita prazo adicional de 45 para conclusão do item 3. A notificação GERAMNOT/00023292, concedeu prorrogação do item 3 da notificação GERAMNOT/00022654, devendo ser atendido no prazo de 30 dias a contar da data de recebimento desta notificação; A carta GMB‐121/2011 apresenta a conclusão e implementação do Item 3 da notificação.

SUPMEPNOT/00023212 Notificado de que fica sem efeito o Auto de Constatação SUPMEPCON/01000740, emitido em 20/04/2011.


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GEARNOT/00023808 Notificado a iniciar, no prazo de 30 (trinta) dias, a operação da rede de monitoramento automático da qualidade do ar, contemplando todos os monitores, com envio dos dados a Central Telemétrica do INEA, com defasagem de no máximo 1 hora, e no mínimo 95% dos dados válidos no período de 24 horas.

‐ ‐ Atendida A carta GMB‐125/2011, de 27/06/11, esclarece que a solicitação realizada é contemplada no item 86 do TAC 026/2010. Desta forma, foi solicitada a anulação da desta notificação. A notificação GEARNOT/00027549, recebida em 29/09/11, informa o indeferimento pela Gerência de Qualidade do Ar do recurso interposto pela Gerência de Meio Ambiente ‐ UPV solicitando a anulação da notificação GEARNOT/00023808. A carta GMB‐207/2011, protocolada em 29/09/11, esclarece que a CSN está atuando para atender às pendências existentes, com plano de ação que vem sendo regularmente executado.

SUPMEPEAI/00135060 Notificado que foi lavrado o presente auto de infração, de acordo com o artigo 91 da lei estadual 3467/2000, por poluir o ar com lançamento de resíduo gasoso proveniente do alto forno.

‐ ‐

‐

SUPMEPEAI/00135038 Notificado de que foi lavrado o presente auto de infração, de acordo com o artigo 91 da lei estadual 3467/2000, por poluir o ar por lançamento de material particulado proveniente da sinterização.

‐ ‐ Enviado ao setor jurídico da CSN

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SUPMEPEAI/000135065 Na forma do disposto da legislação de controle ambiental do estado do Rio de Janeiro, fica VSa. notificada que foi lavrado o presente auto de infração, de acordo com o artigo 76 da lei estadual 3467/2000, pelo descumprimento da notificação n° SUPMEPNOT/00017681.


‐




CLIAMNOT/00025112 Notificado de que deverá requerer ao INEA, no prazo de 15(quinze) dias a contar da data de recebimento desta notificação, Autorização Ambiental para supressão de vegetação, relacionada ao processo de Licenciamento E‐07/5100852/2010.

Não informado

22/08/2011 Atendida A carta GMB‐163/2011, protocolada em 21/07/11, solicita a prorrogação de 30 dias para a regularização quanto à notificação. A carta GMB‐173/2011 , protocolada em 22/08/11, informa que, quanto às áreas destinadas à instalação das torres e pátios de manobra, não será necessário suprimir vegetação arbórea uma vez que o uso do solo nestas áreas é pastagem, no entanto, considerando a necessidade de suprimir uma faixa de 2 (dois) metros sob o traçado da LT para o lançamento dos cabos, solicitou‐se ao INEA, Autorização Ambiental para tal supressão de vegetação.

CLIAMNOT/00025110 Notificado de que deverá requerer ao INEA, no prazo de 15(quinze) dias a contar da data de recebimento desta notificação, Autorização Ambiental para resgate, captura, transporte, e monitoramento de fauna silvestre, relacionada ao processo de licenciamento E‐07/5100852/2010 (Subestação e Linha de Transmissão de 138 kV)

Não informado

22/08/2011 Atendida Ver observações CLIAMNOT/00025112, acima.

COFISEAI/00135444 Descrição da Infração: Por poluir o ar devido a lançamento de resíduos gasosos e material particulado, provenientes das fontes fixas da coqueria e aciaria. Enquadramento Legal: Verificada infração à legislação de controle ambiental do estado do Rio de Janeiro no Auto de Constatação Manual n° 001109/2009 e no relatório de vistoria n° S/N°, é lavrado o presente Auto de Infração, Conforme a lei n° 3.467 de 14/09/2000 e que implica na aplicação da (s) penalidade (s) sem multa conforme o dispositivo do Artigo 2°, II da mesma Lei, aplicação de multa ‐ valor: R$ 57.509,35.

‐ ‐ Enviado ao setor jurídico da CSN

‐

DILAMCON/01001145 Notificada de que foi lavrado o presente auto de constatação pelo não atendimento às exigências contidas na notificação GERAMNOT/00018258. Por esta conduta lesiva ao meio ambiente V.Sa fica sujeito a uma penalidade conforme Artigo 76, da Lei 3.467 de 14/09/2000 ‐ " Deixar, sem justa causa, de cumprir as regulares intimações dos órgãos ambientais estaduais, nos termos do artigo 14 desta Lei": Multa de R$50,00 (cinquenta reais) a R$8000,00 (oito mil reais)

‐ 29/06/2011 Atendida Através da carta GMB‐134/2011, datada em 29/06/11, foi requerida Licença de Recuperação Ambiental ‐ LAR, para o aterro industrial Márcia I, localizado entre as rodovias BR‐393 e BR‐116, passando pela rodovia VR‐01, consolidando a Av. do Contorno em Volta Redonda ‐ RJ.

SUPMEPNOT/00025797 Notificado de que, deverá no prazo de 30 (trinta) dias a contar da data de recebimento desta notificação, informar a procedência do seixo rolado utilizado no processamento industrial.

10/09/2011 10/09/2011 Atendida A carta GMB‐175/2011 informa que a Companhia Siderúrgica Nacional não possui a prática de utilização de "seixo rolado" em seu processo industrial.




GEAR1NOT/00028027 Considerando que existem fontes de emissões atmosféricas onde não há monitoramento contínuo de poluentes e que as mesmas realizam atualmente monitoramento periódico com frequência semestral. Considerando que as fontes que utilizam o gás proveniente da unidade Coqueria são monitoradas periodicamente apenas com amostragem do material particulado emitido. Notificado a monitorar com frequência quadrimestral, para as próximas campanhas de amostragem periódica, as fontes de emissões atmosféricas onde não há monitoramento contínuo de poluentes. Para as unidades onde há o aproveitamento do gás de Coqueria, deverão ser monitorados periodicamente os seguintes parâmetros: Material Particulado, Dióxido de Enxofre, Óxidos de Nitrogênio, Benzeno, Tolueno, e Xileno, além do teor de Oxigênio presente durante a amostragem.

‐ ‐ Não Atendida

Não foi enviada carta resposta ao órgão ambiental, visto que a atividade de monitoramento periódico será executada e enviada conforme solicitado.

GEAR1NOT/00028025 Considerando que foi constatado por esta Gerência violações aos limites de emissão estabelecidos na Legislação Estadual, Fica V. Sa. Notificada a apresentar, no prazo de 30 dias, o plano de ação que vise minimizar tais ocorrências, exceto para aquelas fontes já contempladas no Plano de Ação no Termo de Ajustamento de Conduta (TAC) n° 026/2010 e que se encontram em fase de implantação.

29/10/2011 ‐ Atendida A carta GMB ‐ 234/2011 informa que a CSN tem intensificado a verificação e manutenção dos sistemas de controle de poluição como filtros manga e precipitadores eletrostáticos de todos os processos da UPV que possuem emissões atmosféricas. Paralelamente, tem‐se trabalhado para a troca dos monitores contínuos de emissões, conforme APRESENTAÇÃO DO MONITORAMENTO CONTINUO DE EMISSÕES DE MATERIAL PARTICULADO E CALIBRAÇÃO DOS MEDIDORES protocolada em 24/08/2011, junto a carta GMB 186/2011 e avaliação de confiabilidade dos monitores contínuos da CSN ‐ UPV enviados pela carta GMB 195/2011, protocolada em 16/09/2011. A CSN aponta que além das interferências ocorridas nos medidores por problemas técnicos, algumas ocorrências de violação de limites de emissão são referentes às paradas e retornos das unidades produtivas, amparadas pela Resolução CONAMA 382 de 2006, Artigo 5° §2° INCISO III. Sendo assim, estão sendo ajustadas as sistemáticas para manter o INEA sempre informado quanto a estes tipos de operações.

GEAR1NOT/00027549 Notificada o indeferimento pela Gerência de Qualidade do Ar, do recurso interposto pela Gerência de Meio Ambiente ‐ UPV, solicitando a anulação da notificação GEARNOT/00023808.


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GEARNOT/00028024 Considerando as frequentes lacunas de dados observados no monitoramento contínuo de fontes fixas da empresa, fica V. Sra. notificada a apresentar no prazo máximo de 60 dias, plano de manutenção de todos os monitores contínuos de emissões atmosféricas para que os mesmos atendam o percentual de 95% dos dados válidos, além de todos os certificados de calibração emitidos nos últimos 5 anos.

29/11/2011 29/11/2011 Atendida A carta GMB‐254, protocolada em 29/11/11, encaminha os certificados de calibração e o plano de manutenção dos equipamentos de monitoramento contínuo de fontes fixas ano base 2011. A CSN justifica que em virtude da metodologia aplicada nos anos anteriores, na qual os monitores eram ajustados conforme os resultados das amostragens isocinéticas e os ajustes inseridos nos equipamentos, ficando os registros apenas nas etiquetas afixadas nos mesmos, que eram rompidas sempre que novos ajustes eram feitos, não foram armazenados registros referentes às calibrações anteriores a dezembro de 2010.

GEARCON/01001878 Fica V. Sra Notificada de que foi lavrado o presente auto de constatação por notificado, deixar de atender às determinações da autoridade ambiental competente por esta conduta lesiva ao meio ambiente, V. Sra fica sujeita a uma penalidade conforme artigo 98 da lei 3407 de 14/09/2010 o qual estabelece multa de 100 a 10000 reais.


A notificação nº GEARNOT/00029200 anula este Auto de Constatação.

GEAR1NOT/00028962 Notificado a apresenta no prazo máximo de 15 dias a contar do recebimento desta notificação, cronograma físico, contemplando prazos de atendimento mais restritos aos itens I, III, IV, V e VI, da correspondência GMB‐207/2011A ser submetida a aprovação desta GEAR.

02/12/2011 ‐ Atendida A carta GMB‐256/2011 apresenta os prazos para as ações comunicadas da carta CSN GMB‐207/2011 conforme os itens solicitados.

GEAR1CON/01002203 Foi lavrado o presente auto de constatação por notificado operar a atividade licenciada em desacordo com as restrições e condições de licença de operação. O referido auto de constatação foi lavrado pela inoperância da rede de monitoramento da qualidade do ar e meteorologia, com consequente descumprimento de restrição de LO.


A carta GMB‐255/2011 esclarece que o argumento que subsidiou o auto não é procedente considerando que os dados de toda rede de monitoramento de qualidade do ar e meteorologia, atualmente a disponibilidade operacional está em 90,2%. Ou seja, a rede de monitoramento está produzindo 90,2 % dos dados que ela é capaz de gerar. Com a disponibilidade operacional da rede de monitoramento de qualidade do ar e meteorologia atingindo o índice de 90,2%, a CSN está atualmente atendendo à condicionante da LO FE 004235 que menciona 85% para a mesma.

¹ Prazo previsto na notificação

² Prazo proposto pela CSN



3.3.4 Plano de ação DZ - 2011 No período de 03 a 11 de outubro de 2011 foi realizada auditoria ambiental como forma de atendimento à DZ‐56.R‐02. Nesta auditoria foi elaborado um plano de ação para as 27 não conformidades identificadas.

Com base na Figura 3‐16, observa‐se que dos 27 planos de ação das não conformidades da auditoria ambiental DZ‐2011 uma não foi atendida e se encontra atrasada. Contudo, nesta auditoria ambiental foi evidenciado o fechamento de 12 ações, totalizando em 13 ações fechadas até o momento.

Cabe ressaltar que a não conformidade levantada no DZ 2011 referente ao material sólido sendo carreado para galeria pluvial, no galpão onde é realizado o jateamento de URA é referente à unidade de aços longos, que não faz parte do escopo desta auditoria.

FIGURA 3-16 Atendimento do plano de ação da auditoria ambienta DZ-2011 Gráfico com o status atual de atendimento do plano de ação da última auditoria ambiental da DZ-056

Segue na Tabela 3‐3, o plano de ação da DZ‐2011 com o status de atendimento atualizado de cada item do plano de ação da auditoria ambiental da DZ‐056, realizada em 2011 (ano base 2010).

12

1

12

1

Em andamento Atrasado Atendido Atendido na DZ 2011



TABELA 3-3Quadro de atendimento ao plano de ação da auditoria ambiental DZ-2010 da CSN-UPV Quadro resumo com o status atual de atendimento de cada item do plano de ação ID Descrição Plano de Ação Prazo Status

1 Evidenciada área de carregamento de produtos químicos (carbonato de cálcio) na ETE ‐ CC isenta de contenção adequada, com risco de contaminação das águas pluviais em caso de vazamento.

‐ Revisar o procedimento de recebimento de produtos químicos (INÍCIO 13/10/2011 > FIM 28/10/2011).

‐ Mudar ponto de recebimento de produto químico (carbonato de sódio e hipoclorito) com confecção de novas redes de forma que havendo vazamento ficará restringido à área (INÍCIO 17/10/2011 > FIM 04/11/2011)."

04/11/2011 Atendido

2 Durante a última auditoria DZ‐56 (2010) foi verificado o não atendimento às legislações que dispõem da limpeza de ar condicionado. Foi constatado que a CSN contratou uma empresa que realizou um estudo de adequação dos diversos setores que contêm sistemas de refrigeração. Com base neste estudo foi elaborado um plano de implementação e contratada uma empresa que para implementação das adequações necessárias. Todos os setores, após a sua adequação, passam por uma bateria de análises e caso estejam adequados á legislação recebem um certificado de conformidade da empresa. Este plano está previsto para ser concluído em abril de 2012.

‐ Concluir o plano de ação onde prevê a realização de limpeza em todos os ar condicionados da UPV.

30/04/2011 Atendido

3 Na Gerência de Oficinas Mecânicas foram identificadas duas áreas com lavabos conectados diretamente com a rede de drenagem das águas pluviais. As áreas identificadas foram uma área de armazenamento de produtos perigosos e uma área de lavagem de peças. Nestas áreas há o potencial de contaminação das águas pluviais através do uso inadequado do lavabo contaminando a rede de águas pluviais com resíduos oleosos e/ ou perigosos.

‐ Remover os lavabos das duas áreas identificadas. 31/10/2011 Atendido

4 Na área de reparos de portas dos fornos das baterias de coque foi identificado que há uma canaleta de águas pluviais tampadas com placas metálicas. Sobre esta canaleta foram evidenciados produtos químicos inflamáveis com potencial contaminação das águas pluviais.

‐ Completar o tapamento da canaleta e vedar as frestas. 19/10/2011 Atendido

5 Evidenciada canaleta de contenção secundária assoreada por material do blend na área do PIC, possibilitando carreamento do mesmo para as águas pluviais.

‐ Revisar o procedimento operacional de ""Manuseio de resíduos no pátio interno de cambagem (PIC), PP 17169 Rev.16, aumentando a frequência de limpeza (PRAZO 28/10/11).

‐ Treinar todos os operadores envolvidos (PRAZO 10/11/11).

10/11/2011 Atendido




6 Evidenciado de emissão de poeira fugitiva decorrente do uso inadequado de ar comprimido durante a troca da correia transportadora C‐300 próximo à área de Descarga 3.

‐ Revisar procedimento de troca de correias da contratada, proibindo a utilização de ar comprimido na ‐ limpeza de estruturas de correia e equipamentos (PRAZO 28/10/11).

‐ Revisar análise de risco da contratada (PRAZO 28/10/11).

‐ Treinar todo efetivo da contratada em limpeza de estruturas de correias (PRAZO 04/11/11).

‐ Treinar todas contratadas da GOP envolvidas em atividades de limpeza em estruturas e equipamentos para não utilização de recursos de ar comprimido (PRAZO 30/03/12)

30/03/2012 Atendido

7 Evidenciada emissão fugitiva oriunda da na calha de transferência da correia transportadora 213 para a correia transportadora 214 na Sinterização 3.

‐ Implementar sistema de abatmento de pó por spray, conforme projeto GGEN (Item TAC 59).

31/05/2012 Atendido

8 Evidenciada emissão fugitiva na máquina de sinterização 3. ‐ Reduzir periodicidade de rotina de inspeção e lubrificação do acoplamento do motor do IDF 321 (SIGMA).

14/10/2011 Atendido

9 Há duas não conformidades abertas no SGA (082 e 018) referentes ao lançamento de efluentes com valores de pH em desacordo com a legislação no RB 29. Esta não foi atendido conforme foi previsto no plano de ação da DZ 2010.

Não foram realizadas as adequações necessárias no emissário RB#29 a fim de enquadrar o efluente dentro dos limites legais.

‐ Adequar a ETE RB‐29 30/04/2011 Atrasado A NC está aberta em função da obra de longos. Não é viável realizar melhorias no local. O novo prazo proposto é: Julho, 2014 após a conclusão das obras de Aços Longos.

10 As adequações realizadas no emissário RP#14 (Calha Norte) não foram suficientes para enquadrar os efluentes dentro dos limites legais de lançamento de efluentes.

‐ Redirecionar o efluente de retrolavagem dos filtros de areia da estação de tratamento de água (ETA) para o tanque espessador de lama da ECA.

29/02/2012 Atendido




11 "Com base nos desenhos da malha hídrica (SG‐00004) foram identificados 10 pontos com lançamento de efluentes sanitários sem tratamento diretamente no rio. Segue abaixo a lista de pontos identificados:

‐ Oficina SCM‐O lançando no RP‐22 (Folha 45)

‐ CDO lançando no RB‐68 (Folha 34)

‐ Escritório da CooperAuto lançado no RP‐19 (Folha 46)

‐ Pipe Shop lançado no RP‐25 (Folha 44)

‐ Escritórios lançado no Rio Brandão (Folha 12)

‐ Vestiário lançado no Rio Paraíba (Folha 11)

‐ Balança lançado no Rio Paraíba (Folha 32)

‐ GIL lançado no Valão Secades (Folha 20)

‐ Refeitório 12 lançado no VS‐01 (Folha 09)

‐ Sub‐Estação Sul lançado no Valão Secades (Folha 07)"

‐ Construir fossas sépticas e desviar os efluentes para ETE/ES. 31/12/2012 Em andamento




12 "Com base nos resultados protocolados no órgão ambiental do monitoramento dos lançamentos de efluentes de 2010 foram evidenciadas as seguintes não conformidades:

‐ Lançamento de efluentes nos corpos hídricos com concentração de benzo‐a‐pireno acima dos limites legais na ETE‐PC e nos emissário RB#32, RP#10, RP#14 e RP#15

‐ Lançamento de efluentes nos corpos hídricos com temperatura acima dos limites legais na ETEQ e no emissário RP#09

‐ Lançamento de efluentes nos corpos hídricos com pH fora dos limites legais nos emissários RB#29, RB#32, RP#06, RP#08, RP#14, VS#18 e VS#20

‐ Lançamento de efluentes nos corpos hídricos com concentração de manganês acima dos limites legais no emissário RP#14

‐ Lançamento de efluentes nos corpos hídricos com concentração RNFT acima dos limites legais nos emissários RP#14, RP#15

‐ Lançamento de efluentes nos corpos hídricos com concentração de alumínio acima dos limites legais nos emissários RP#14 e RP#15

‐ Lançamento de efluentes nos corpos hídricos com concentração de DQO acima dos limites legais no emissário VS#18"

‐ Realizar levantamento e propor ações de adequação em cada ponto de descarte.

‐ Fazer as adequações necessárias de acordo com as propostas realizadas.

30/06/2012 Em andamento

13 Não há caixas de inspeção instaladas na saída de efluentes provenientes das atividades industriais que efetuam lançamentos nos corpos receptores (Rio Paraíba, Rio Brandão e Valão Secades).

‐ Levantar todos os pontos que não possuem medidor de vazão.

‐ Instalar dispositivos de medição de vazão.





14 A CSN é outorgada para lançamento de 200 m³/h em um único ponto na bacia do Rio Paraíba do Sul. Foi identificado que a CSN efetua o lançamento de efluentes em mais de um ponto da bacia do Rio Paraíba do Sul e com vazão superior a 200 m³/h. Ressalta‐se ainda que a CSN não realiza a medição de vazão de alguns pontos de lançamento de efluentes e utiliza estimativas de um estudo do IPEN para obtenção da vazão dos mesmos. Contudo, a CSN já solicitou à ANA a adequação da outorga de lançamento quanto aos pontos de lançamentos e suas vazões. A CSN também pretende adequar a medição de vazão nos pontos de lançamento de acordo com os resultados dos estudos de reúso de água e de eliminação dos emissários.

‐ Acompanhar a revisão da outorga junto ao órgão ANA. 31/07/2012 Atendido

15 "Foi identificado que os Relatórios de Acompanhamento de Efluentes Líquidos (RAE) do Programa de Auto Controle de Efluentes Líquidos (PROCON‐ÁGUA) não apresenta todas informações exigidas pela DZ‐942. Adicionalmente, foram identificadas as seguintes inconsistências:

‐ Representatividade das Amostras: as amostras são coletadas sempre no mesmo dia da semana.

‐ Irregularidades: Em alguns casos não são apresentados as providências para correção.

‐ Coleta de Amostras: Não são coletadas amostras compostas dos efluentes contínuos.

‐ Medição de Vazão: Não é realizada a medição instantânea e simultânea da vazão durante a coleta das amostras.

‐ Determinação dos Valores Médios: Os efluentes contínuos não apresentam faixa de variação de pH e temperatura"

Revisar e implantar o plano de amostragem. 31/12/2011 Atendido

16 A CSN não apresentou o Plano de Redução Gradual de Carga Orgânica Não‐Degradável da UPV. Foi evidenciado que a CSN realizou estudos que resultarão na redução final da carga de DQO, no entanto, não foi protocolado no órgão ambiental um plano com ações e metas de redução.

Elaborar e protocolar estudo de redução de carga junto ao órgão fiscalizador.





17 Não evidenciado monitoramento isocinético de 10 fontes fixas no segundo semestre de 2010 para composição do PROCON AR do referido período. Adicionalmente, não foi evidenciada comunicação ao órgão ambiental quanto a ausência dos monitoramentos citados.

‐ Acompanhar mensalmente o vencimento dos contratos para que não ocorra interrupção dos serviços.

01/12/2011 Atendido

18 Não foi evidenciado um programa de redução de resíduos nas instalações da UPV.

‐ Elaborar de projeto de minimização de resíduos sólidos. 31/05/2012 Em andamento

19 Conforme estabelecido no plano de ação da auditoria DZ‐2010, a empresa Multiserv, que realiza as atividades de oficina de manutenção, abastecimento de combustível e lavagem de máquinas móveis pesadas, realizadas pela empresa Multiserv, continua sem licença ambiental.

‐ Acompanhar o processo de LO junto ao órgão ambiental. 30/11/2013 Em andamento

20 Não foram requeridas as Licença Ambiental de Recuperação ‐ LAR para as áreas dos aterros Márcia II, III e IV e Wandir conforme solicitadas a pelo órgão ambiental.

‐ Requerer as LAR dos aterros 31/12/2013 Em andamento

21 Não evidenciada a inserção do TAC ‐ Termo de Ajustamento de Conduta Nº 026/2010 como Outros Requisitos na listagem de controles de Requisitos Legais e Outros Requisitos da unidade. Essa ação foi concluída durante o período de auditoria.

‐ ‐ Atendido na DZ 2011

22 Não foi apresentada ao órgão ambiental a cópia do contrato com empresa para dragagem da bacia de sedimentação da ETE‐PC informando freqüência com sua respectiva justificativa, a quantidade média mensal gerada e sua destinação.

‐ Enviar o contrato para o órgão ambiental. 31/01/2012 Em andamento

23 No programa de gerenciamento de risco da unidades da UPV não há plano de integração com prefeituras, corpo de bombeiros, defesa civil, associação de moradores, e outros conforme exigido pelas licenças de operação.

Enviar os PREs (Planos de Resposta à Emergência) aos órgãos externo para conhecimento.


24 A CSN ainda não concluiu a inspeções dos vasos de pressão classe III, IV e V. ‐ Concluir as inspeções nos vasos de pressão. 31/12/2012 Em andamento

25 Foram identificadas áreas, por toda a UPV, de armazenamento produtos químicos que não atendem os requisitos legais.

‐ 31/12/2012 Em andamento




26 "Foram identificadas áreas, por toda a UPV, de armazenamento temporário de resíduos que não atendem os itens das normas técnicas NBR 11.174 (Armazenamento de Resíduos Não Perigosos) e NBR 12.235 (Armazenamento de Resíduos Perigosos).

‐ 30/07/2013 Em andamento



3.3.5 Novas não conformidades evidenciadas Nesta auditoria ambiental de acompanhamento foram evidenciadas 12 novas não conformidades legais. A descrição completa de cada não conformidade identificada, considerando o escopo estabelecido na seção 1.2, é apresentada no Anexo I.

Com base na Figura 3‐17, o aspecto ambiental mais recorrente nas não conformidades evidenciadas na CSN‐UPV são os relacionados às emissões atmosféricas seguidos por águas pluviais, gerenciamento de resíduos, gerenciamento de químicos e efluentes.

FIGURA 3-17 Não conformidades evidenciadas separadas por aspecto ambiental – Auditoria 2012

Cabe ressaltar que das 11 não conformidades identificadas, uma delas foi fechada durante o período de visita de campo desta auditoria, conforme apresentado na Figura 3‐18 abaixo, e não consta no Plano de Ação, apresentado no Anexo I.



FIGURA 3-18 Não conformidades abertas/fechadas – Auditoria 2012 Gráfico com as não conformidades evidenciadas durante a auditoria de 2012

Nas seções seguintes é apresentada uma avaliação da conformidade legal frente aos principais aspectos ambientais relacionados ás atividades da UPV.

Emissões atmosféricas Nessa auditoria foram identificadas 07 não conformidades relacionadas às emissões atmosféricas provenientes das atividades da UPV. Destas não conformidades, nesta seção são apresentadas as principais constatações evidenciadas.

Durante a visita de campo foi observada emissões de material particulado durante o enfornamento dos fornos de coque. Especificamente foram observados a emissão durante a atividade de enfornamento do forno 34 da Bateria 1 e do forno 95 da Bateria 4B.

Adicionalmente também foram evidenciados alguns pontos com emissão fugitiva visível de poluentes para a atmosfera nas Correias Transportadoras, Sinter #2, Sinter #3 e Sinter#4

O detalhamento dessas não conformidades e outras não conformidades, relacionadas à questão das emissões atmosféricas, são apresentadas no Anexo I.

Águas pluviais Nessa auditoria foi identificada 01 não conformidade relacionada às águas pluviais provenientes das atividades da UPV.

Durante auditoria foi identificado uma bomba junto ao tanque de armazenamento do tanque de CO2 que apresentava indícios de vazamento, bem como manchas no chão. Na área há uma canaleta de águas pluviais próxima a bomba, com potencial de contaminação. Essa não conformidade foi considerada fechada durante o período de auditoria com base nas evidências apresentadas pela CSN.

O detalhamento desta não conformidade é apresentado no Anexo I.



Gerenciamento de resíduos Nessa auditoria foi identificada 01 não conformidade relacionada ao gerenciamento de resíduos provenientes das atividades da UPV.

Existem diversas áreas de armazenamento temporário de resíduos, por toda a UPV, que não atendem aos requisitos das normas técnicas NBR 11.174 (Armazenamento de Resíduos Não Perigosos) e NBR 12.235 (Armazenamento de Resíduos Perigosos).


Gerenciamento de químicos Nessa auditoria foi identificada 01 não conformidade relacionada ao gerenciamento de químicos provenientes das atividades da UPV.

Durante a visita dos auditores às instalações da UPV foram identificadas áreas, por toda a UPV, de armazenamento produtos químicos que não atendem os requisitos legais.


Efluentes Nessa auditoria foi identificada 01 não conformidade relacionada aos efluentes provenientes das atividades da UPV.

Durante a visita foi verificado, com base na malha hídrica da CSN, que o lavabo da área de lavagem de peças da oficina de balança da GGOS direciona seus efluentes diretamente para o emissário RP‐15 sem tratamento.



SEÇÃO 4

Conclusões A empresa demonstrou transparência no fornecimento de informações e apresentação dos documentos solicitados pertinentes à auditoria, atendendo à DZ 056 R.3 em sua totalidade.

A política ambiental da CSN‐UPV é divulgada e difundida aos interessados. Todas as áreas operacionais da UPV planejam suas atividades e operações avaliando seus aspectos ambientais. A execução do SGA permeia os níveis hierárquicos da UPV contando com um contraparte de meio ambiente e seu suplente, em cada uma das gerências. A empresa também mantém um cronograma de treinamentos relacionados às boas práticas de meio ambiente e segurança do trabalho.

Foram avaliados nesta auditoria os requisitos legais aplicável à Usina Presidente Vargas, considerando as não conformidades identificadas no atendimento às condicionantes das licenças de operação, às notificações dos órgãos ambientais, ao plano de ação da auditoria DZ‐2011 e às novas não conformidades evidenciadas durante esta auditoria ambiental de acompanhamento.

Nesta auditoria ambiental de acompanhamento foram evidenciadas 11 novas não conformidades legais. O aspecto ambiental mais recorrente nas não conformidades evidências na CSN‐UPV são os relacionados às emissões atmosféricas (07) seguidos por águas pluviais (01), gerenciamento de resíduos (01), gerenciamento de químicos (01) e efluentes (01).

As não conformidades identificadas com a mesma causa raiz foram agrupadas em uma única não conformidade a fim de facilitar e agregar abrangência na elaboração do plano de ação.

Ressalta‐se que a CSN está passando por um processo de adequação de suas operações em relação aos aspectos ambientais. Essa mudança está associada ao cumprimento do TAC.INEA 026/2010.

No Anexo I deste relatório é apresentado o plano de ação para todas as não conformidades identificadas. O Plano de Ação foi elaborado pela CSN, e visa atender às não conformidades levantadas nessa auditoria. Ressalta‐se, no entanto, que a efetividade das ações somente poderá ser avaliada após sua implementação e o consequente monitoramento de seus resultados. A CH2M HILL não acompanhou a implementação do plano de ação apresentado no Anexo I, à exceção do item considerado fechado durante o período de auditoria.

O plano de ação foi ratificado pelo auditor líder desta auditoria, Alessandro Oliveira, e pelo representante legal da CSN, Claudio Cesar Boscov Graffunder.


Anexo I Banco de dados – Constatações e Plano de Ação

RELATÓRIO FINALAuditoria Ambiental de Conformidade Legal

Companhia Siderúrgica NacionalUPV ‐ Usina Presidente Vargas

BANCO DE DADOS ‐ NOVEMBRO 2012

GGOS ‐ Gerência de Oficinas e Serviços1ID Number

Área do Programa:

Descrição: Durante a visita foi verificado que o lavabo da área de lavagem de peças da oficina de balança da GGOS direciona seus efluentes diretamente para o emissário RP‐15 sem tratamento.

Referência Legal: Lei Estadual 3.467, de 14/09/2000

Efluentes

Item da DZ: 8.1.7

Status: Aberta

Ação Proposta: ‐ Conscientizar os colaboradores quanto ao uso restritivo do lavabo.‐ Revisar as recomendações de Segurança (SIGMA) quanto aàs atividades de recebimento e manutenção dos pesos.

27/09/2012Prazo:Henriclei VieiraResponsável:

Ação Imediata: ‐ Instalar placas indicativas proibindo a lavagem de peças ou pesos contaminados com óleo ou graxa no lavabo.

GGRE ‐ Gerência Geral de Redutores > Coqueria2ID Number

Área do Programa:

Descrição: Foi observado a geração de emissões de compostos orgânicos voláteis e material particulado durante o enfornamento dos fornos de coque. Especificamente foram observados a emissão durante a atividade de enfornamento do forno 34 da Bateria 1 e do forno 95 da Bateria 4B.

Referência Legal: Resolução CONAMA nº 382 de 26/12/2006;Lei Estadual nº 4.191 de 30/03/2003;Lei Estadual nº 3.467 de 14/09/2000.

Emissões Atmosféricas

Item da DZ: 8.1.8

Status: Aberta

Ação Proposta: ‐ Trocar os aros das bocas de carregamento dos fornos 34 bateria 01 e 95 da bateria 4b.‐ Verificar alinhamento nas estruturas das luvas telescópicas das máquinas Enfornadoras de carvão e corrigir se necessário

31/10/2012Prazo:Ivanildo Bravo dos SantosResponsável:

Ação Imediata: ‐

GGRE ‐ Gerência Geral de Redutores > Pátios de Materias primas3ID Number

Área do Programa:

Descrição: Foram observadas emissões fugitivas de material particulado em dois pontos de transferência de materiais. Os pontos identificados foram a transferência da correia SP01 para SP02 e na transferência SP17 e SP15. Segundo informações obtidas durante a visita de campo, o motivo destas emissões é o não funcionamento do sistema de spray utilizado para controlar as emissõoes devido solicitação do Alto Forno.



Item da DZ: 8.1.8

Status: Aberta

Ação Proposta: ‐ Garantir o funcionamento do sistema de abatimento de pó a úmido (item 59 do TAC) nas correias transportadoras das rotas de transporte das Sinterizações.

30/12/2012Prazo:Nara Souza Portes BandeiraResponsável:

Ação Imediata: ‐ Aumento a vazão de água na saia do resfriador das máquinas de sinterização 2 e 3.

Relatório Final01‐nov‐12CSN




GGRE ‐ Gerência Geral de Redutores > Sinterização4ID Number

Área do Programa:

Descrição: Durante a troca do telhado dos transformadores ao lado da sala de controle da Sinter #2 e Sinter #3 foi observada a geração significativa de emissão de material particulado. As emissões de material particulado foram geradas quando o técnico da empresa CBSI (subcontratada) utilizou um spray de ar para limpar o acúmulo de material nas superfícies planas do telhado.



Item da DZ: 8.1.8

Status: Aberta

Ação Proposta: ‐ Inserir na análise de risco da empresa CBSI a proibição da utilização de ar comprimido na limpeza de equipamentos;‐ Treinamento dos funcionários da empresa CBSI.

30/09/2012Prazo:Sidney BragaResponsável:

Ação Imediata: ‐ Paralisação imediata do serviço (limpeza).


Área do Programa:

Descrição: Foi observada a emissão de material particulado durante atividade de manutenção na válvula de pó da correia (C‐234), na Sinter #3.



Item da DZ: 8.1.8

Status: Aberta

Ação Proposta: ‐ Revisar RS (Requisição de Serviço) de troca da válvula de pó, inserindo a colocação de raquetes nas mesmas, antes de executar os serviços.

30/10/2012Prazo:Humberto Bezerra da Silva CorreiaResponsável:



Área do Programa:

Descrição: Foi observada a emissão de material particulado fugitivo de cal nas dosadoras 7 e 8 da Sinter #2.



Item da DZ: 8.1.8

Status: Aberta

Ação Proposta: ‐ Restabelecer coleta da Cal nas dosadoras 7 e 8;








Área do Programa:

Descrição: Foi observada emissão de material particulado no início (traseira da calha do bedding) da máquina de sinter 4.



Item da DZ: 8.1.8

Status: Aberta

Ação Proposta: ‐ Implantar sistema de spray na rota do beeding;‐ Avaliar sistema de umectação após a C335;‐ Verificar a eficácia da ação tomada.

17/12/2012Prazo:Nara Souza Portes BandeiraResponsável:



Área do Programa:

Descrição: Foi observado emissão de material particulado fugitivo nas válvulas de pó da correia 137 do coletor de pó. A emissão fugitiva estava sendo emitida devido a vedação ineficaz nas vávulas 61, 62, 63 e 64. Faz‐se necessária a avaliação das outras válvulas pela CSN durante a tratativa para que se tenha um plano de ação abrangente.



Item da DZ: 8.1.8

Status: Aberta

Ação Proposta: ‐ Efetuar reparo na vedação do enclausuramento do recebimento das válvulas ao longo da C137.



GSP ‐ Segurança Patrimonial9ID Number

Área do Programa:

Descrição: Havia uma bomba junto ao tanque de armazenamento do tanque de CO2 que apresentava indícios de vazamento, bem como manchas no chão. Havia uma canaleta de águas pluvias próxima a bomba, com potencial de contaminação.

Essa não conformidade foi considerada fechada durante o período de auditoria.

Referência Legal: Lei Estadual nº 3.467 de 14/09/2000.

Águas Pluviais

Item da DZ: 8.1.7

Status: Fechada

Ação Proposta:

Prazo:Responsável:

Ação Imediata:





UPV ‐ Usina Presidente Vargas10ID Number

Área do Programa:

Descrição: Foram identificadas áreas, por toda UPV, de armazenamento de produtos químicos que não atendem os requisitos legais. Segue abaixo a lista das áreas que necessitam de adequações:

GSP > Havia 8 botijões de GLP armazenados sob a passagem superior usada também como estacionamento de veículos. Os botijoes não estavam com acesso restrito, sinalização e equipamento de combate a incêndio. Essa não conformidade foi considerada fechada durante o período de auditoria.

GGCE > Foi obervada uma área com tambores de produto químico (resina DOWEX Marathon resina Amônica) e tambores de resíduos de resina que estavam em área descoberta e sem contenção. A área de armazenamento, apesar de temporária, estava próxima à canaleta de descarte pluvial.Não havia também fácil acesso a FISPQ do produto. Foi preciso solicitar o envio da FISPQ pelo telefone e acessar via computador. Esta não conformidade foi avaliada e encerrada durante o período de auditoria.

GDI > Foram identificadas algumas áreas na vila dos empreiteiros leste onde o armazenamento químicos não atendia os requisitos legais. As áreas identificadas na amostragem da auditoria foram SANECO e Plenaplan. Recomenda‐se a avaliação das outras áreas pela CSN durante a tratativa para que se tenha um plano abrangente..

Referência Legal: Lei Estadual 3.467, de 14/09/2000;Norma Regulamentadora 20 (NR‐20).

Gerenciamento de Químicos

Item da DZ: 8.1.6

Status: Aberta

Ação Proposta: GDI > ‐ Treinar as empresas contratadas no procedimento de gestão de controle e armazenamento de produtos químicos. ‐ Fazer inspeções nas demais empresas contratadas da GDI a fim de verificar o armazenamento de produtos químicos.

15/11/2012Prazo:Luiz CarlosResponsável:

Ação Imediata: Realocar os produtos químicos para uma área de armazenamento adequada.





UPV ‐ Usina Presidente Vargas11ID Number

Área do Programa:

Descrição: Foram identificadas áreas, por toda UPV, de armazenamento temporário de resíduos que não atendem os itens das norma técnicas NBR 11.174 (armazenamento de resíduos não perigosos) e NBR 12.235 (armazenamento de resíduos perigosos). Segue abaixo a lista das áreas que necessitam de adequações:

GDI > Foram identificadas algumas áreas na vila dos empreiteiros leste onde o armazenamento temporário de resíduos não atendia os itens das normas técnicas . As áreas identificadas na amostragem da auditoria foram SANECO e Plenaplan.

GGAF > A baia de resíduos perigosos na oficina de carro de torpedo não possui acesso restrito e seu volume de contenção é inadequado. A área já possuiu um plano para construção de uma nova baia de resíduos que atenderá os requisitos da NBR 12235.

GGLQ > A área de armazenamento de borra de retífica não estava adequada. Houve uma melhoria na área com a construção de barreiras ao redor da área e um portão para entrada restrita. Os entulhos que antes eram acumulados no terreno foram retirados, As carepas classe II estão armazenadas do lado da área de armazenamento e a borra de retífica e a carepa classe I estão armazenados do lado de dentro do galpão e estão separados cada um de um lado. A área da frente do galpão e a área lateral precisam ser pavimentadas pois há um arraste de material (borra de retífica e carepa classe I) no momento da manobra do caminhão. Há uma requisição de serviço para construção de baias cobertas para armazenamento da carepa classe II e pavimentação das áreas que necessitam de pavimentação.

GGLQ > Foi identificada uma área entre a empresa Reframax e a ECA 3, onde havia cilindros em gaiola sem identificação, resíduos de latas de tinta com presença de tinta residual depositados sobre solo exposto, lixo social e outros resíduos não perigosos.

GGOS > Durante a auditoria foi evidenciado o armazenamento de resíduos de produto químico na área designada para o armazenamento de produtos inflamáveis do laboratório de placas da GGOS. Essa não conformidade foi fechada durante o período de auditoria.

GGOS > Durante a auditoria foi evidenciado 2 tambores de borra oleosas armazenados em local inadequado na área de peritagem. O local não apresentava contenção para vazamentos e não possuía acesso restrito. Essa não conformidade foi fechada durante o período de auditoria.

GGRE > Foi observado no pipe shop da Coqueria, na área de lubrificação, tambores contaminados, tambores vazios, bombonas de graxa e tambores armazenados em desconformidade com os requisitos da norma NBR 12.235.

GIL > Foi identificado um tambor contendo resíduo classe I (EPI's contaminados) em área imprópria (sobre canaleta de água pluvial, sem contenção, sem restrição de acesso), sem o adequado gerenciamento conforme legislação (tambor aberto e com EPI's sobre a tampa do tambor, uma vez que o mesmo estava transbordando). Foi observado que a área não possui um local específico para armazenamento de resíduos perigosos.

UPV Geral > Foram identificadas algumas áreas na vila dos empreiteiros oeste onde o armazenamento temporário de resíduos não atendia os itens das normas técnicas. As áreas identificadas na amostragem da auditoria foram Mills, Rip Serviços Industriais e Reframax.

Referência Legal: Lei Estadual nº 4.191 de 30/03/2003;Lei Estadual nº 3.467 de 14/09/2000; NBR 11.174NBR 12.235

Gerenciamento de Resíduos

Item da DZ: 8.1.10

Status: Aberta





Ação Proposta: GDI > ‐ Treinar as empresas contratadas no procedimento de gestão de controle e armazenamento de resíduos. ‐ Fazer inspeções nas demais empresas contratadas da GDI a fim de verificar o armazenamento de resíduos.

GGAF > ‐ Concluir a construção de uma nova baia que atenda às normas.

GGLQ > ‐ Confeccionar baia para segregação de resíduo (carepa não contaminada). ‐ Pavimentar a frente da baia de resíduos de lama e carepa contaminada.

GGLQ > ‐ Conscientizar a empresa contratada quanto à segregação de resíduo e armazenamento de cilindro de gás.

GGRE > ‐ retirando chapas em volta do deposito para melhor visualização de possíveis desvios no armazenamento. ‐ Identificação do local com placas com o responsável da área e riscos do local e armazenamento de resíduos perigosos ‐ Identificar as necessidades de adequação da área de armazenamento de resíduos perigosos de acordo com a norma técnica. ‐ Revisar o procedimento de armazenamento de resíduos perigosos PP 501609. ‐ Treinar a equipe responsável pelo armazenamento de resíduos perigosos. ‐ Treinar a equipe para identificação de potenciais impactos ao meio ambiente.

GIL > ‐ Adequar o local do armazenamento temporário conforme as normas.

UPV Geral > ‐ Conscientizar os responsáveis pelas empresas contratadas, que ocupam área nas vilas dos empreiteiros (OESTE e LESTE) sobre a importância de manter a área de segregação de resíduos conforme as normas.

15/11/2012Prazo:Luiz CarlosResponsável:

Ação Imediata: GDI > ‐ Efetuado a segregação dos resíduos de Obras nos canteiros da Sanecon e Plenaplan.

GGAF > ‐ Restringir o acesso ao local e providenciar recolhimento dos resíduos.

GGLQ > ‐ Realocar os resíduos contaminados da entrada da baia para dentro do galpão.

GGLQ > ‐ Identificar a gaiola de cilindro de gás. ‐ Realizar segregação dos resíduos e sua remoção.

GGRE > ‐ Realocar os tambores com resíduos perigosos da área inadequada para uma área de descarte de resíduos de óleo hidráulico (PIPE SHOP). ‐ Elaborado documento para recolhimento dos tambores com óleo contaminado para ser descartado em lugar apropriado (entreposto).

GIL > ‐ Transferir o tambor para entreposto de recicláveis.

UPV Geral > ‐ Realizar segregação dos resíduos e sua remoção.


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