Blocos de Pavimentação, com formato inovador, manufaturado ...lyceumonline.usf.edu.br/salavirtual/documentos/2151.pdf · 3.2.5 ABNT NBR 9781 Peças de concreto para pavimentação

Engenharia Civil

Blocos de Pavimentação, com formato inovador, manufaturado com agregado reciclado de pó de

pastilhas de freio no traço do concreto.

Rafael Aparecido Velozo Braga

Fábio David Ferreira

Itatiba – São Paulo – Brasil

Novembro de 2011

Engenharia Civil




Fabio David Ferreira


Novembro de 2011

Monografia apresentada à disciplina Trabalho de Conclusão de Curso, do Curso de Engenharia Civil, sob orientação do Professor Ms. Nelson Rossi, como exigência parcial para conclusão do curso de graduação. Orientador: Nelson Rossi.





Data da defesa : 12 Dezembro de 2011 Resultado:_____________

COMISSÃO EXAMINADORA

__________________________________ Prof. Ms. Nelson Rossi

Universidade São Francisco

___________________________________ Prof. Ms Ribamar de Jesus Gomes


___________________________________ Prof. Ms. Eduardo José Gava



Novembro de 2011

Monografia apresentada à disciplina Trabalho de Conclusão de Curso, do Curso de Engenharia Civil, sob orientação do Professor Ms. Nelson Rossi, como exigência parcial para conclusão do curso de graduação.

"As grandes coisas não são feitas por impulso, mas através de uma série de pequenas coisas

acumuladas."

DEDICATÓRIA

Ao meu irmão,

Diego Velozo Braga

A minha irmã,

Maria Paula Braga

A minha Mãe,

Eliana Aparecida Braga

E principalmente ao Meu pai,

Benedito Velozo Braga, meu maior

incentivador, meu exemplo de vida.


DEDICATÓRIA

A Deus,

por tudo que me proporciona na vida.

Á minha mãe Herminia e meu pai Osvaldo,

os quais amo muito, pelo exemplo de vida e

família.

A meu irmão Rodrigo,

por tudo que me ajudou até hoje.

Á minha noiva Valéria,

pelo carinho, compreensão e

companheirismo.

Também as pessoas intimamente ligadas às nossas

vidas, que no período de desenvolvimento

destetrabalho nos ajudaram, demonstrando

que a superação nos momentos difíceis vale

a pena, por estarmos ao lado de quem

realmente se importa com nosso sucesso.


AGRADECIMENTOS

Ao Senhor Orlando, marceneiro da Faculdade, sempre prestativo, que fez o

molde do bloquete bumerangue para a fabricação das primeiras formas.

Ao Senhor Aloísio Ossimar Sesti, técnico do laboratório de materiais de

construção civil, que nos ajudou nos experimentos.

Ao parceiro, Fábio David Ferreira, que me ajudou na execução desse trabalho.

Ao Professor Mestre Ribamar de Jesus Gomes, que foi um dos melhores

professores que tive nesse curso, e sempre me ajudou quando precisei. Tenho enorme

satisfação em ter sido seu aluno, pois muito do que sei devo as suas excelentes aulas.

A Professora Mestra Flavia Conceição Veneziani Ribeiro, que sempre me

incentivou com suas idéias, excelente professora, e pessoa pela qual tenho muito

carinho e saudade.

Professor Mestre, e orientador Nelson Rossi, que possui uma enorme facilidade

em ensinar tudo que sabe. Seus conhecimentos principalmente na área de materiais são

extraordinários. Muito paciente e educado, sempre empenhado em esclarecer minhas

duvidas e solucionar problemas. Tenho o maior orgulho de ter sido seu aluno, e

orientado por ele para a execução desse trabalho. Agradeço muito pela sua grande

amizade e companheirismo durante todos esses anos.

A Coordenadora e Professora Mestra Cristina das Graças Fassina, pelos

ensinamentos, pela amizade e pelo exemplo de caráter e ética profissional. Sempre me

ajudou e sempre acreditou em mim em todos os momentos. Pessoa pela qual guardo

muito carinho e sou extremamente grato.

Aos Professores Mestres, Eduardo José Gava, André Bartholomeu, Adão

Marques Batista, Ana Paula Vedoato, Fernando César Gentile e Adilson Franco

Penteado, pelos ensinamentos e amizade durante o curso de engenharia civil..

E principalmente ao meu Pai, Benedito Velozo Braga, por sempre estar ao meu

lado, me ajudando, nas horas boas e nas difíceis.


AGRADECIMENTOS

Ao professor Mestre Nelson Rossi, pela orientação e pelo constante estímulo

transmitido durante todo o trabalho.

Ao meu amigo Rafael A. Velozo Braga, pela grande parceria no

desenvolvimento deste trabalho.

Aos profissionais do setor que dedicaram parte de seu tempo para nos transmitir

os conhecimentos necessários. Dentre eles, agradecemos à professora Mestra Flavia

Conceição Veneziani Ribeiro e ao técnico Aloísio Ossimar Sesti.

Aos amigos, familiares, colegas de trabalho e de faculdade e a todos que

colaboraram direta ou indiretamente com a execução deste trabalho.


SUMÁRIO

LISTA DE FIGURAS................................................................................................. xiii

LISTA DE TABELAS................................................................................................. xiv

LISTA DE SIMBOLOS............................................................................................... xv

RESUMO...................................................................................................................... xvi

ABSTRACT................................................................................................................ xvii

1 PLANEJAMENTO DAS PESQUISAS................................................................... 01

1.1 Objetivos............................................................................................................... 01

1.1.1 Objetivo geral............................................................................................... 01

1.1.2 Objetivo especifico....................................................................................... 01

1.2 Justificativa.......................................................................................................... 01

1.3 Ações previstas..................................................................................................... 02

2 INTRODUÇÃO........................................................................................................ 03

3 REVISÃO BIBLIOGRAFICA................................................................................. 05

3.1 Investigações experimentais já realizadas com substituição de agregados, na

fabricação de concreto ou argamassa, por agregado de escória

industrial.............................................................................................................. 06

3.1.1 Determinação de resistência de argamassas com adição de pó de pastilhas de

freio....................................................................................................................... 06

3.1.2 Adição de borracha moída na fabricação de bloco de concreto sem função

estrutural...................................................................................................... 07

3.2 Pavimentação intertravada – Conteúdo técnico............................................... 07

3.2.1 Introdução..................................................................................................... 07

3.2.2 Características principais.............................................................................. 08

3.2.3 Vantagens..................................................................................................... 08

3.2.4 Campo de aplicação..................................................................................... 10

3.2.5 ABNT NBR 9781 Peças de concreto para pavimentação - especificação.. 14

3.2.5.1 Condições especificas...................................................................... 15

3.2.5.2 Valor característico da resistência a compressão............................ 15

3.3 Pastilhas de freio.................................................................................................. 16

3.3.1 Tipos de pastilhas......................................................................................... 16

3.3.1.1 Orgânicas......................................................................................... 16

3.3.1.2 Semi metálicas – organometálica.................................................... 16

3.3.1.3 Metalicas – organometálica............................................................. 17

3.3.1.4 Sinterizada....................................................................................... 17

3.3.1.5 S-Sinter............................................................................................ 17

3.3.2 Composição das pastilhas............................................................................ 18

3.3.2.1 Compósitos..................................................................................... 18

3.3.2.2 Matéria prima................................................................................. 18

3.4 Aglomerantes........................................................................................................ 23

3.4.2 Cimento......................................................................................................... 23

3.5 Agregados.............................................................................................................. 26

3.5.1 Definição........................................................................................................ 26

3.5.2 Granulometria do agregado............................................................................ 26

3.5.2.1 Calculo para agregados miúdos.......................................................... 28

3.5.2.1.1 Modulo de finura (MF)....................................................... 28

3.5.2.1.2 Dimensão máxima característica (Dmax)........................... 28

3.5.2.1.3 Curva granulométrica.......................................................... 28

3.5.2.2 Calculo para agregado graúdo............................................................ 28

3.5.2.2.1 Modulo de finura (MF)........................................................ 28

3.5.2.2.2 Dimensão máxima característica (Dmáx)............................ 28

3.5.2.2.3 Dimensão mínima característica (Dmin)............................. 28

3.5.2.2.4 Curva granulométrica.......................................................... 29

3.5.2.3 Especificações – NBR 7211............................................................... 29

3.5.2.3.1 Agregado miúdo.................................................................. 29

3.5.2.3.2 Agregado graúdo................................................................. 29

3.5.3 Massa especifica e unitária dos agregados..................................................... 30

3.5.3.1 Massa especifica.................................................................................. 30

3.5.3.2 Massa unitária...................................................................................... 30

3.6 Concreto................................................................................................................ 30

3.6.1 Definição........................................................................................................ 30

3.6.1.1 Resistência.......................................................................................... 31

3.7.1.2 Constituição....................................................................................... 31

3.6.2 Preparo............................................................................................................ 32

3.6.2.1 Normas para a Avaliação da eficiência.............................................. 32

3.6.2.2 Mistura Mecânica. ............................................................... 32

3.6.2.2.1 Volume da Betoneira e da Betonada.................... 33

3.6.2.2.2 Velocidade ótima de mistura................................ 34

3.6.2.2.3 Tempo de mistura................................................. 34

3.6.2.2.4 Ordem de Colocação dos Materiais na

Betoneira...................................................... 36

3.6.3 Adensamento................................................................................................. 36

3.6.3.1 Adensamento mecânico.................................................................... 37

3.6.4 Processos de cura........................................................................................... 37

3.6.4.1 Resistência a ruptura......................................................................... 38

3.6.4.2 Temperatura de cura.......................................................................... 39

3.6.4.3 Métodos de cura................................................................................ 39

4 METODOLOGIA E PROGRAMA EXPERIMENTAL....................................... 40

4.1 Introdução............................................................................................................ 40

4.2 Materiais............................................................................................................... 40

4.2.1 Pó de pastilha de freio................................................................................... 40

4.2.2 Pó misto......................................................................................................... 41

4.2.3 Cimento Porthand CP5 ARI.......................................................................... 41

4.2.4 Água............................................................................................................... 43

4.3 Equipamentos....................................................................................................... 43

4.3.1 Equipamentos para o teste de granulometria................................................. 43 4.3.2 Equipamentos para a determinação das massas especificas aparentes

e unitárias dos agregados............................................................................. 44

4.3.3 Equipamentos para fabricação dos blocos.................................................... 45

4.3.4 Equipamentos para o teste de resistência a compressão dos blocos de

acordo com a NBR 9780............................................................................ 50

4.4 Métodos................................................................................................................ 47 4.4.1 Ensaio de granulometria dos agregados...................................................... 47

4.4.1.1 Pó de pastilha de freio..................................................................... 49

4.4.1.2 Pó misto........................................................................................... 51

4.4.2 Determinação da massa especifica real dos agregados.............................. 54

4.4.2.1 Pó de pastilha de freio.................................................................... 54

4.4.2.2 Pó Misto.......................................................................................... 55

4.4.3 Determinação da massa unitária dos agregados........................................ 56

4.4.3.1 Pó de pastilha de freio.................................................................... 56

4.4.3.2 Pó Misto.......................................................................................... 55

4.4.4 Escolha do traço.......................................................................................... 56

4.4.5 Quantificação dos materiais........................................................................ 57

4.4.5.1 Traço 1........................................................................................... 58

4.4.5.2 Traço 2........................................................................................... 59

4.4.5.3 Traço 3........................................................................................... 60

4.4.5 Fabricação dos blocos de concreto para pavimentação.............................. 61

4.4.5.1 Medição dos materiais.................................................................... 61

4.4.5.2 Mistura............................................................................................ 62

4.4.5.3 Adensamento.................................................................................. 63

4.4.5.4 Desforma........................................................................................ 63

4.4.5.5 Cura................................................................................................ 64

4.4.6 Teste de resistência a compressão dos pré moldados de acordo com a ABNT

NBR 9780.................................................................................................. 65

4.4.6.1 – Introdução..................................................................................... 65

4.4.6.2 – Determinação das dimensões das peças....................................... 65

4.4.6.3 – Determinação da resistência a compressão (fpj).......................... 65

5 RESULTADOS DOS EXPERIMENTOS.............................................................. 70

6 ANÁLISE GERAL DOS RESULTADOS..............................................................73

6.1 Análise da comparação da resistência a compressão dos blocos bumerangue

fabricado com os diferentes traços....................................................................... 73

6.2 Análise da resistência a compressão das peças pré-moldadas pela NBR 9780..... 73

6.3 Análise das dimensões das peças pré-moldadas pela NBR 9781...........................74

7 CONCLUSÃO.............................................................................................................75

8 PROSSEGUIMENTO DOS ESTUDOS...................................................................77

xiii

LISTA DE FIGURAS

Figura 3.1 Bloco de pavimentação “sextavado”............................................................ 11

Figura 3.2 Bloco de pavimentação “bumerangue”......................................................... 13

Figura 3.3 a) Pedra1 / b) Areia...................................................................................... 27

Figura 4.4 – Pó de Pastilha de Freio............................................................................... 41

Figura 4.5 – Pó Misto..................................................................................................... 41

Figura 4.6 – Cimentos.................................................................................................... 43

Figura 4.7 – a) peneiras e agitador: b) balança: c) estufa ............................................. 44

Figura 4.8 – a) Fraco de Chapman/ b) Balança.............................................................. 45

Figura 4.9 – a) betoneira/ b) Baldes para dosagem/ c) Forma de bumerangue/ d) Forma

de sextavado/ e) Balança/ f) Mesa vibratória............................................ 46

Figura 4.10 – Maquina de testes de corpos de prova a compressão............................... 47

Figura 4.11 - Curva granulométrica da mistura pó de pastilha de freio......................... 49

Figura 4.12 – Pesagem do pó de pastilhas de freio....................................................... 50

Figura 4.13 – Jogo de peneiras sobre o agitador........................................................... 50

Figura 4.14 – Granulometria do pó de pastilha de freio................................................ 51

Figura 4.15 - Curva granulométrica da mistura de pó misto......................................... 52

Figura. 4.16 – Secagem em estufa do pó misto............................................................. 52

Figura 4.17 – Pesagem do material retido na peneira de pó misto................................ 53

Figura 4.18 – Granulometria do pó misto...................................................................... 53

Figura 4.19 - (a) Quantificação do pó de pastilha em volume e massa/(b) Pesagem do

agregado.................................................................................................. 55

Figura 4.20 – (a) Frasco de Chapman preenchido com pó misto e / (b) Pesagem do pó

misto..................................................................................................... 55

Figura 4.21 – (a) Medição em massa de água/ (b) Medição em massa de pó misto...... 62

Figura 4.22 – Betoneira misturando os materiais do traço............................................. 62

Figura 4.23 – Adensamento do concreto na mesa vibratória......................................... 63

Figura 4.24 – Bloquetes desformados sem adição......................................................... 63

Figura 4.25 – Bloquetes com adição.............................................................................. 64

Figura 4.26 – Cura dos bloquetes com recobrimento com plástico............................... 64

Figura 4.27 – Bloquetes submersos para saturação........................................................ 66

Figura 4.28 - a) Teste de resistência a compressão do bloquetes

bumerangue/de........................................................................................ 66

xiv

Figura 4.29 – Bloquetes bumerangues rompidos.......................................................... 67

Figura 4.30 – a) Bloco “tijolinho” sendo testado a compressão/ b) Bloco “sextava sendo

testado a compressão............................................................................... 68

Fig. 4.31 – a) Bloco “tijolinho” antes do rompimento/ b) Bloco “tijolinho” após o

rompimento............................................................................................. 68

Fig. 4.32 – a) Bloco “paviess” antes do rompimento/ b) Bloco “paviess” após o

rompimento............................................................................................. 69

Fig. 5.33 – Resistencia média a compressão dos corpos de prova com os diferentes

Traços........................................................................................................... 72

xv

LISTA DE TABELAS

Tabela 3.1 – Comparativo Técnico: Piso intertravado x asfalto x paralelepípedo......... 12

Tabela 3.2 – coeficiente de Student (nivel de confiança de 80%).................................. 16

Tabela 3.3 Cacterização dos tipos de cimento................................................................ 25

Tabela 3.4 Zonas onde o agregado miúdo deve estar contido........................................ 29

Tabela 3.5 – Faixas granulométricas do agregado graúdo............................................. 29

Tabela 3.6 Relação entre os volumes da betoneira (Vt). Capacidade de mistura (Vm)

e de produção (Vp)........................................................................................................ 33

Tabela 3.7 Velocidade Ótima segundo L’Hermite (6)................................................... 34

Tabela 3.8 Tempo de amassamento do concreto na betoneira....................................... 35

Tabela 3.9 Relação da resistência e a porcentagem de vazios no concreto.................... 36

Tabela 4.10: Detalhamento do cimento CP AR I.......................................................... 42

Tabela 4.11: Quantidade em massa dos materiais para os diferentes traços.................. 49

Tabela 4.12 - Distribuição granulométrica do pó de pastilha de freio.......................... 51

Tabela 4.13 – Massa especifica e unitária dos materiais utilizados na fabricação dos

blocos...................................................................................................... 58

Tabela 4.14: Quantidade em massa dos materiais para os diferentes traços.................. 61 Tabela 5.15 – Fator multiplicativo “p”.......................................................................... 70 Tabela 5.16 – Resistência a compressão dos blocos de pavimentação.......................... 71

Tabela 5.17 – Resistência a compressão dos blocos de pavimentação retirados do

mercado................................................................................................ 72

xvi

LISTA DE SIMBOLOS

fpk Resistência característica a compressão do concreto

fp Resistência media das peças ensaiadas de acordo com a NBR 9780

s Desvio padrão da amostra

fpi Resistencia individual das peças ensaiadas com a NBR

n = numero de peças da amostra;

t = coeficiente de student, fornecido na tabela, em função do tamanho da amostra.

xvii

RESUMO

O futuro sustentável é nos tempos de hoje o problema existencial mais profundo

da humanidade. Uma vida digna só será viável à medida que se preserve o Meio

Ambiente. Nós concluintes do curso de engenharia civil, temos o dever de buscar

formas para criar soluções construtivas que agridam menos o meio ambiente que as

formas ja existentes. Nesse contexto, fabricamos blocos de pavimentação, com um

formato inovador, com um concreto, que tem na sua composição a substituição parcial

do agregado pó misto por pó de pastilha de freio, material oriundo da indústria

mecânica, que é descartado na natureza. A resistência a compressão comparando as

peças pré-moldadas testemunhas feitas com o traço 1, sem adição de pó de pastilha de

freio, com as peças feitas com o traço 2, com substituição de 5% do agregado, resultou

em media um aumento de 4,68 MPa, valor que corresponde a aproximadamente um

ganho de resistência de 38%. Já as peças feitas com o traço 3, com substituição de 10%

do agregado, comparadas com as peças testemunhas tiveram um aumento em sua

resistência a compressão de 3,40 MPa, valor que corresponde a aproximadamente 27,64

%.

Palavras chaves – Pó de Pastilha de freio e Resistência a compressão do concreto

xviii

ABSTRACT

The sustainable future in today's times is the deepest existential problem of humanity. A

decent life will only be viable as they preserve the environment. We graduates of civil

engineering course, we must find ways to create design solutions that violate at least the

environment than existing forms. In this context, we manufacture block paving, with

innovative format, with concrete, which has in its composition the partial replacement

of household dust mixed with powder brake pad, material from the mechanical industry,

which is discarded in nature. The compressive strength by comparing the pre-molded

parts with the witnesses made a dash, without the addition of brake pad dust, with parts

made with trace 2, with replacement of 5% of the aggregate, resulted in an average

increase of 4 , 7 MPa, which corresponds to approximately a gain of 38% strength.

Since parts made with the dash 3, by replacing 10% of the aggregate, compared with the

parts witnesses had an increase in their compressive strength of 3.4 MPa, which

corresponds to approximately 27.64%.

Keywords – power brake pads and the compressive strength of concrete

1

1 PLANEJAMENTO DAS PESQUISAS

1.1 Objetivos

1.1.1 Objetivo geral

O objetivo geral do trabalho é de produzir blocos de pavimentação com um tipo

de concreto, que em seu traço, terá diferentes níveis de pó de pastilha de freio em

substituição ao agregado da mistura.

Será fabricado, com esse concreto, um tipo diferente de modelos de blocos de

pavimentação, com nome de “bumerangue”, com formato inovador, ainda não

comercializado, com titulo de configuração aplicada em bloco de pavimentação,

registrado no INPI como desenho industrial, por RAFAEL APARECIDO VELOZO

BRAGA, com numero D17102174-4.

1.1.2 Objetivo especifico

Com esse trabalho será verificado se os resíduos de pastilhas de freio podem

substituir o agregado na composição do concreto para a fabricação de blocos de

pavimentação, e sendo assim em qual nível ira adquirir um melhor resultado,

identificando a resistência do novo composto em todas as diferentes misturas, para uma

comparação detalhada entre elas.

1.2 Justificativa

a) A idéia de substituir parcialmente os agregados do traço por um material de

reciclagem é oportuna por ter um apelo diretamente e positivamente ligado à questão da

preservação do meio ambiente, e viável porque se trata de uma troca de um material

relativamente caro (no traço) por um material que será obtido apenas com o custo do

transporte.

Substituindo, parcialmente, o agregado, conhecido como pó misto, por pó de

bastilhas de freio, no traço do concreto, estaremos contribuindo com o meio ambiente,

em dois planos diferentes apenas com uma atitude, visto que o descarte desse material

2

na natureza e a extração do agregado é seriamente prejudicial ao meio ambiente de uma

forma geral.

1.3 Ações previstas

1) Testes de granulometria do agregado natural e do pó da pastilha de freio;

2) Desenvolvimento de vários tipos de traço de concreto com diferentes níveis

percentuais de pó de pastilha de freio;

4) Fabricação de Blocos de pavimentação;

5) Teste de resistência a compressão do bloco de pavimentação do tipo “bumerangue”

3

2 INTRODUÇÃO

O futuro sustentável é nos tempos de hoje o problema existencial mais profundo

da humanidade. Uma vida digna só será viável à medida que se preserve o Meio

Ambiente, que neste contexto amplo não se limita à flora, à fauna e ao ecossistema

natural. O meio ambiente do que falamos incluí também, naturalmente e sobre tudo,

atividades industriais e comerciais limpas.

As gerações futuras dedicarão-se ao tratamento dos resíduos e efluentes gerados

pelas gerações passadas por sua atividade produtiva e consumista, enfrentando sobre

tudo o desafio da prevenção, projetando processos, fabricando produtos e prestando

serviços que não produzem rejeitos, que permitem fechar elegantemente o ciclo de vida

de toda matéria e de toda energia que circulam nos processos produtivos. Caso isso não

ocorra o futuro não será sustentável (http://www.hottopos.com.br/regeq8/fehr.htm).

Com esse contesto nós concluintes do curso de engenharia civil, temos o dever

de buscar formas para criar soluções construtivas que agridam menos o meio ambiente

que as formas ja existentes.

Os residuos provenientes das industrias provocam, nos dias de hoje, a principal

fonte de poluição atmosferica, das águas e do solo do meio ambiente visto como um

todo, visto que a sua produção é elevada e existe uma enorme dificuldade em encontrar

espaços que possam abrigar esses degetos de uma forma segura para a natureza.

A agressão ao meio ambiente provocado pela extração de materia prima para a

construção civil são muito significativas, Muita gente não sabe, mas das atividades

humanas sobre a terra, a construção civil é uma das que mais causam impacto no meio

ambiente.

No Brasil, por exemplo, aproximadamente 35% de todos os materiais extraídos

da natureza anualmente ( madeira, metais, areia, pedras, etc… ) são usados pela

construção civil (http://www.guiadacarreira.com.br/artigos/atualidades/engenharia-civil-

construcoes-sustentaveis/).

Por isso devemos buscar formas de reaproveitar rejeitos industriais, que se

depositados na natureza provocam graves problemas ambientais, em substituição parcial

a agregados naturais para a produção de concretos e argamassas. Com isso estaremos

4

contribuindo com a diminuição dos danos, que a indústria da construção civil, e de

outros setores, provoca na natureza, por duas vezes, pois além de reaproveitar um

material que antes seria lançado diretamente na natureza, estaremos contribuindo para a

diminuição da exploração dos agregados naturais, sistema pelo qual provoca muitos

danos a natureza.

Este trabalho é estruturado em 8 capítulos

No capitulo 1, Planejamento das Pesquisas, delineia-se o objetivo geral e

especifico desse trabalho procurando delimitar com clareza o propósito do trabalho.

Além disso, é apresentada a justificativa da escolha do tema, que visa demonstrar a

importância e a viabilidade propostas pelos estudos, demarcando também as ações

previstas pelos estudos.

No capitulo 2, Introdução, além da estrutura desse trabalho, disserta-se sobre as

preocupações do mundo atual com a busca de um futuro sustentável, que vise produzir,

em qualquer sentido, provocando o menor grau possível de danos ao meio ambiente,

buscando formas que reduzam a extração natural e a diminuição do descarte de resíduos

provocados pelas indústrias na natureza.

No capitulo 3, Revisão Bibliográfica, tem como objetivo dar fundamentação

teórica para o experimento realizado para capacitar todos a entender o propósito do

experimento e compreender os resultados encontrados. A principio será apresentado

dois trabalhos realizados com a substituição de agregados no concreto ou argamassa por

resíduos de escoria industrial. Mais adiante será apresentado o conteúdo teórico do

bloco intertravado, da pastilha de freio, do aglomerante, agregado, e principalmente do

concreto, destacando a forma de preparo dosagem e cuidados na produção.

Por fim será apresentada a forma que ocorre os ensaios usuais na determinação

da resistência a compressão de corpos de prova e blocos de pavimentação de concreto.

No capitulo 4, Metodologia e Programa Experimental, é passado um estudo dos

materiais usados, e dos métodos utilizados para a caracterização dos mesmos, e os

métodos utilizados para a fabricação dos blocos de pavimentação, sendo tudo com base

nas pesquisas apresentadas no capitulo 3.

5

No capitulo 5, Resultados dos Experimentos, serão apresentados os resultados

obtidos na parte experimental, sendo utilizados gráficos originados de tabelas criados a

partir das medições realizadas nos testes.

No capitulo 6, Analise geral dos Resultados, com os dados do capitulo 5, pela

correta e profunda análise dos resultados, à luz da revisão bibliográfica proposta, será

avaliada a relevância do trabalho executado.

No capitulo 7, Conclusão, será apresentada as informações e resultados obtidos

com o experimento, focando esforços em mostrar como os objetivos e metas propostas

foram alcançadas, explicando as resistências alcançadas pelos corpos de provas com as

variações no traço do concreto.

No capitulo 8, Prosseguimento dos estudos, serão feitas as considerações finais

para o prosseguimento dos estudos.

6

3 REVISÃO BIBLIOGRAFICA

3.1 Investigações experimentais já realizadas com substituição de

agregados, na fabricação de concreto ou argamassa, por agregado de

escória industrial.

3.1.1 Determinação de resistência de argamassas com adição de pó de

pastilhas de freio

Escrito por: EDUARDO HENRIQUE DEBIAGI/ Guarulhos/Civil/2º Semestre/2010

Orientadora: Prof. Mestra. FLAVIA CONCEIÇÃO VENEZIANI RIBEIRO

Esse trabalho estudou a resistência a compressão axial de argamassas, traço 1 : 3

: 0,5, com a adição do resíduo de pó de pastilhas de freio observando-se os valores

percentuais, avaliando a substituição de 5 e 10% de agregado miúdo pelo resíduo de pó

de pastilha de freio no tempo de oito dias de cura, empregando-se o cimento CP V ARI.

A resistência a compressão comparando o controle com o tratamento T1,

substituição de 5%, resultou em media um aumento de 2,73 MPa. Diferentemente

ocorreu com o tratamento T2, substituição de 10%, que resultou numa diminuição de

1,7 MPa em relação ao controle.

3.1.2 Adição de borracha moída na fabricação de bloco de concreto

sem função estrutural

Escrito por: FERNANDO HENRIQUE FORTUNATO/ Itatiba/Civil//2009

Orientadora: Prof. Mestra. FLÁVIA CONCEIÇÃO VENEZIANI RIBEIRO

Este trabalho Estudou a substituição do pedrisco no traço do bloco de concreto

sem função estrutural em percentuais, por borracha moída de pneus analisando seu

comportamento, viabilidade econômica e o impacto ambiental de ambos. Foram

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substituídos avaliando 5%, 7,5% e 10% de agregado miúdo (pedrisco) pelo resíduo de

borracha moída de pneus na fabricação de blocos de concreto sem função estrutural no

tempo de sete dias de cura, empregando-se o cimento CP V ARI.

Do ponto de vista ambiental foi viável a utilização desse resíduo, porém o custo

de fabricação do bloco com adição de 5% de borracha ficou em torno de 24% mais alto

do que o convencional.

Com relação à resistência a compressão, somente os traços convencionais e o

traço com adição de 5% conseguiram superar a determinação imposta também pela

NBR 6136(2006), que determina a resistência característica à compressão de um bloco

em função do tipo de sua utilização que é de 2,00 MPa. Os demais traços de 7,5% e

10%, quando se trata da resistência à compressão ficaram abaixo do valor estipulado

pela norma.

3.2 Pavimentação intertravada – Conteúdo técnico

3.2.1 Introdução

A pavimentação articulada e intertravada em blocos pré-moldados de concreto

constituem uma excelente alternativa tanto do ponto de vista técnico como econômico.

Trata-se de uma opção intermediária entre os pavimentos rígido e flexível, somando

vantagens de ambos, e descartando as desvantagens de cada um destes.

A pavimentação intertravada em blocos pré-moldados tem se destacado,

sobretudo, pela sua alta resistência mecânica e pela grande facilidade de execução e

manutenção, não exigindo inclusive mão-de-obra especializada.

Dentre as vantagens que justificam a sua adoção, a pavimentação intertravada

com blocos pré-moldados de concreto também se enquadra perfeitamente dentro dos

padrões estéticos atuais (http://www.interpavi.com.br/brazil/tecnico.htm).

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3.2.2 Características principais

O pavimento com blocos pré-moldados de concreto constitui uma versão

moderna e aperfeiçoada dos antigos calçamentos de paralelepípedos. Sua

homogeneidade e formas bem definidas permitem o assentamento, de maneira que haja

transferência de carga de um bloco aos adjacentes, o que alivia as pressões unitárias

transmitidas ao sub-leito e a base, reduzindo assim as possibilidades de deformações.

Essa característica lhe confere uma forma de trabalho muito similar a dos pavimentos de

concreto construídos em placas, sem deixar, porem, de funcionar como pavimento

flexível (http://www.interpavi.com.br/brazil/tecnico.htm).

3.2.3 Vantagens

a) Resistência e durabilidade

Dentre as propriedades dos blocos de concreto, destacam-se as elevadas

resistências à compressão, à abrasão e à ação de agentes agressivos, proporcionando

grande durabilidade ao pavimento. (http://www.interpavi.com.br/brazil/tecnico.htm).

b) Facilidade de execução

Devido à grande facilidade de assentamento dos blocos de concreto, o

pavimento poderá ser executado com a utilização de mão-de-obra não especializada, de

fácil obtenção ou habilitação no local. Não são usadas ferramentas especiais para o

assentamento dos blocos (http://www.interpavi.com.br/brazil/tecnico.htm).

Não havendo necessidade de acabamento superficial, o pavimento poderá ser

liberado logo após o assentamento dos blocos.

(http://www.interpavi.com.br/brazil/tecnico.htm).

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c) Facilidade de manuseio

A possibilidade de remoção parcial ou total do pavimento de forma rápida, sem

quebra ou perda de blocos e com reaproveitamento total das peças removidas,

facilitando imensamente as operações de reparos, instalações de canalizações

subterrâneas e correção de eventuais recalques, a custos irrisórios. No caso de se dar

outra destinação ao local, os blocos poderão ser reaproveitados em outra obra ou área.

Já os pavimentos asfálticos ou de concreto monolítico exigem equipamentos caros e

barulhentos para a sua remoção. Em verdade, gastam-se muito tempo e dinheiro para se

executar a demolição, com a perda total, desses pavimentos.


d) Segurança

A superfície da pavimentação intertravada com blocos pré-moldados de concreto

é anti-derrapante; portanto, em trechos com rampas íngremes ou com curvas sinuosas, o

pavimento oferece melhor aderência e maior segurança, principalmente quando a pista

estiver molhada (http://www.interpavi.com.br/brazil/tecnico.htm).

Possuindo, também, grande poder de difusão de luz solar ou artificial, o

pavimento apresentará menor temperatura superficial durante o dia e melhor condição

de visibilidade á noite (http://www.interpavi.com.br/brazil/tecnico.htm).

e) Estética

Os blocos de concreto podem ter cores variadas, que possibilitam aos

municípios, bairros, condomínios, etc., personalizarem e ornamentarem suas obras.


f) Economia

O pavimento em blocos de concreto tem-se revelado extremamente vantajoso,

em termos de custo, e vem sendo adotado de forma crescente por diversas

municipalidades, empresas e particulares, pela capacidade de proporcionar um melhor

aproveitamento de verbas e recursos disponíveis.


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g) Permeabilidade

Ecologicamente corretos, permitem boa permeabilidade do terreno evitando

acúmulo de água.

3.2.4 Campo de aplicação

O pavimento em blocos pré-moldados de concreto é indicado para as mais

variadas aplicações dentre as quais se destacam:

Vias urbanas Paradas de coletivos Estradas Pátios de manobras e estacionamento Pisos de áreas industriais Galpões Calçadas, Praças e Jardins Faixas demarcatórias e de sinalização Pisos rurais (currais, bebedouros, etc.) Depósitos de mercadorias Postos de Gasolina Áreas de exposições e feiras Rampas íngremes

Existem casos especiais em que a aplicação desse tipo de pavimento torna-se

particularmente recomendada, como, por exemplo:

Pavimento sob os quais certamente se instalarão no futuro redes subterrâneas de

água, esgoto, telefones, etc. Áreas sujeitas à manutenção subterrânea, tais como postos de gasolina, etc. Pavimentação e áreas sujeitas a futuro remanejamento do "lay-out".

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Trechos de pavimento construídos como alerta de perigo, antecedendo curvas,

cruzamentos, passagens de pedestres ou de nível, e outros. Trechos de pavimentos cujo sub-leito não oferece boas condições de suporte,

sem possibilidade de remoção do solo ou de elevação do greide. Pavimentos sobre aterros recentemente concluídos e sujeitos a recalques.


____________________________________________________________ Fig.3.1 Bloco de pavimentação “sextavado”

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Tabela 3.1 – Comparativo Técnico: Piso intertravado x asfalto x paralelepípedo

fonte: (http://www.interpavi.com.br/brazil/tecnico.htm).

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______________________________________________________________________ Fig. 3.2 Bloco de pavimentação “bumerangue”

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3.2.5 ABNT NBR 9781 Peças de concreto para pavimentação -

especificação

Esta Norma fixa as condições exigíveis para a aceitação de peças pré-moldadas

de concreto, destinadas a pavimentação de vias urbanas, pátios de estacionamento ou

similares.

As peças pré-moldada devem ter seu formato geométrico regular, com

comprimento máximo de 400 mm, largura mínima de 100 mm e altura mínima de 60

mm, sendo:

a) Comprimento (b)

Maior distancia entre duas faces paralelas entre si, e perpendiculares aos planos

do topo e base.

b) Largura (a)

Menor distancia entre duas faces paralelas entre si, e perpendiculares aos planos

de topo e base.

c) Altura (h)

Distancia entre dois planos paralelos nos quais estão contidos o topo (superfície

de rolamento) e a base.

Obs: A dimensões máximas permissíveis nas dimensões são

a) 3 mm, no comprimento e largura das peças

b) 5 mm, na altura das peças

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3.2.5.1 Condições especificas

A resistência característica estimada a compressão, calculada de acordo com a

NBR 6780 deve ser:

a) maior ou igual a 35 MPa, para as solicitações de veículos comercias de linha;

b) maior ou igual a 50MPa, quando houver trafego de veículos especiais ou solicitações

capazes de produzir acentuados efeitos de abrasão.

3.2.5.2 Valor característico da resistência a compressão

Admite-se que as resistências a compressão obedeçam à distribuição normal,

sendo o valor característico estimado pela expressão:

fpk = resistência característica a compressão, em MPa;

fp= resistência media das peças ensaiadas de acordo com a NBR 9780, em MPa

fpi= resistência individual das peças ensaiadas de acordo com a NBR, em MPa;

n = numero de peças da amostra;

t = coeficiente de student, fornecido na tabela, em função do tamanho da amostra.

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Tabela 3.2 – coeficiente de Student (nivel de confiança de 80%)

Fonte: ABNT 9781

3.3 Pastilhas de freio

3.3.1 Tipos de pastilhas

As pastilhas de freio são classificadas em cinco tipos: orgânicas, semi metálicas,

metálicas, sinterizada e s-sinter.

3.3.1.1 Orgânicas

Feitas a base de celulose e resina fenólica. Tem um razoável coeficiente de atrito

sob baixos esforços e baixas temperaturas de operação. Desgastam pouco o disco de

freio, são baratas e quase não produzem barulho. Por outro lado desgastam-se mais

rápido e se degeneram sob alta temperatura (vitrificam).

(http://hondacbrbrasil.forumativo.com/t163-tipos-de-pastilhas-de-freio)

3.3.1.2 Semi metálicas – organometálica

Estas pastilhas têm, tipicamente, latão, ferro e/ou alumínio adicionados em

diferentes proporções à resina, de forma a incrementar suas características em altas

temperaturas e a resistência mecânica do composto. São pastilhas excelentes para o uso

no dia-a-dia de motos médias (250 a 600 cc.). Em relação às orgânicas, tem um custo

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pouca coisa superior – largamente compensado pela maior durabilidade, eficiência e

sensibilidade. (http://hondacbrbrasil.forumativo.com/t163-tipos-de-pastilhas-de-freio)

3.3.1.3 Metálicas – organometálica

São parentes próximas das semi-metálicas. Levam uma carga maior de pó

metálico para se adequarem às exigências de uso das motos de maior cilindrada (acima

de 600cc.), mantendo os mesmos benefícios e qualidades.

(http://hondacbrbrasil.forumativo.com/t163-tipos-de-pastilhas-de-freio).

3.3.1.4 Sinterizada

Estas pastilhas são feitas de uma mistura de metais em pó, tipicamente alumínio,

bronze, cobre, ferro e cerâmicas - estes últimos voltados para altas temperaturas,

moldada em alta temperatura e pressão de forma que se torna um bloco sólido e

homogêneo. Podem ser formuladas para funcionarem melhor a baixas, médias ou altas

temperaturas, porém usualmente tem comportamento apenas mediano quando frias.


3.3.1.5 S-Sinter

Estas pastilhas, exclusividade da Fischer, são produzidas por um processo

especial que lhes dão as boas características das pastilhas sinterizadas para uso no off-

road (resistência ao desgaste e ótimo comportamento operando molhada) sem as

principais limitações das sinterizadas: acelerado desgaste do disco de freio, demora no

aquecimento e preço elevado.


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3.3.2 Composição das pastilhas

3.3.2.1 Compósitos

Pastilhas de freio para sistemas de freios automotivos correspondem a um dos

materiais compósitos mais complexos já que eles contêm muitos componentes, cada

qual com uma grande variedade de propriedades físicas e químicas. Esta natureza multi-

fase é necessária para satisfazer a grande variedade de demandas relativas a

desempenho. As condições de processamento também possuem grande influência nas

propriedades deste complexo compósito.

(http://biblioteca.universia.net/html_bura/ficha/params/title/estudo-variaveis-

composi%C3%A7%C3%A3o-processo-controle-da-

compressibilidade/id/30922058.html).

3.3.2.2 Matéria prima

Segundos dados fornecidos pela empresa M R Industria e Comercio e

Beneficiamentos de Auto Peças Ltda, o pó de pastilhas de freio possui as seguintes

matérias primas: alumina calcinada, araldite-resina, barita, cal, carvão coque, carvão

latão, celulose, cromita, grafite, oxido de magnésio, oxido de alumínio, palha de aço,

pirita de ferro, pó de borracha, pó de fricção, resina 6600, resina 1328, sulfito de

manganês, tinta e vermiculita.

a) Alumina calcinada

A alumina calcinada A-2 é produzida industrialmente pela calcinação

relativamente intensa do hidróxido de alumínio que é obtido a partir da purificação da

bauxita através do chamado processo Bayer. Suas partículas constituem-se de

aglomerados de cristais de alumina alfa, com baixa área superficial. Este processo

produtivo confere a alumina calcinada A-2 elevada estabilidade química e térmica

constituindo-se, portanto, em uma excelente matéria prima para composição da matriz

de refratários e para produção de corpos cerâmicos de alta alumina.

(http://www.sudametal.com/info/Alumina%20calcinada%20A-2%20y%20A-2G.pdf)

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b) Araldite-resina

Esta cola, Araldite, tem como componente principal o epóxi, conhecido como

um dos mais fortes e duráveis fixadores da atualidade, o que remete a ela, características

muito boas de adesividade e resistência, podendo ser usada em uma variedade muito

grande de reparos.

É uma cola que apresenta grande durabilidade, desde que respeitando-se as

características de conservação, manuseio e aplicabilidade. Para mais detalhes devemos

observar as características fornecidas pelo fabricante.

(http://pt.wikipedia.org/wiki/Araldite)

c) Barita

A barita é um mineral de sulfato de bário com fórmula química BaSO4. O seu

nome tem origem no grego barus (pesado). Apesar de conter bário, um metal pesado,

não é considerada tóxica devido à sua elevada insolubilidade.

(http://pt.wikipedia.org/wiki/Barita)

d) Carvão coque

O coque é um tipo de combustível derivado do carvão betuminoso. Obtém-se do

aquecimento da hulha (ou carvão betuminoso), sem combustão, num recipiente fechado.

Pode ser utilizado na produção de ferro gusa (alto forno), sendo adicionado junto com a

carga metallica. (http://pt.wikipedia.org/wiki/Coque).

e) Celulose

A celulose (C6H1005)n é um polímero de cadeia longa composto de um só

monômero (glicose), classificado como polissacarídeo ou carboidrato.

( http://pt.wikipedia.org/wiki/Celulose)

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f) Cromita

Cromita é um óxido duplo de ferro e cromo: ( FeCr2O4 ), contendo 3,1% de FeO

e 67,9% de Cr2O3 . É um óxido mineral pertencente ao grupo dos espinélios. O

magnésio está presente sempre em quantidades váriáveis como, também, o ferro e o

alumínio substituindo o cromo. Portanto, a cromita pode apresentar composição

variável, podendo o FeO ser substituído parcialmente pelo MgO e o Cr2O3 ( em torno de

65% ) por Al2O3. É possível estarem presentes Fe2O3, MnO e ZnO. A cromita é um

cristal infusível, de coloração pardo a negro. (http://pt.wikipedia.org/wiki/Cromita).

g) Grafite

Grafite ou grafita é um mineral, um dos alótropos do carbono. Também chamada

chumbo negro ou plumbagina, a grafite tem múltiplas e importantes aplicações

industriais, embora seja mais conhecida popularmente por sua utilização como mina do

lápis. (http://pt.wikipedia.org/wiki/Grafite).

h) Óxido de magnésio

Óxido de magnésio (fórmula MgO) é um pó branco, leve, pouco solúvel em

água, inodoro com leve sabor alcalino, que ocorre naturalmente como magnésia.

(http://pt.wikipedia.org/wiki/%C3%93xido_de_magn%C3%A9sio).

i) Oxido de alumínio

O óxido de alumínio (Al2O3) é um composto químico de alumínio e oxigénio.

Também é conhecido como alumina, um nome usado frequentemente pelas

comunidades mineiras, de cerâmica e da ciência dos materiais.

(http://pt.wikipedia.org/wiki/%C3%93xido_de_alum%C3%ADnio)

21

j) Palha de aço

A palha de aço é um material biodegradável, constituído por conjunto de fibras

de aço muito finas e entrelaçadas, usado no trabalho de acabamento e polimento de

objetos de madeira ou metal, bem como em limpeza doméstica.

(http://pt.wikipedia.org/wiki/L%C3%A3_de_a%C3%A7o).

k) Pirita de ferro

Pirita ou pirite ou pirita de ferro, é um mineral de dissulfeto de ferro, FeS2. Tem

os cristais isométricos que aparecem geralmente como cubos, mas também

frequentemente como octaedros ou piritoedros. (http://pt.wikipedia.org/wiki/Pirita).

l) Pó de borracha

A borracha natural é o produto primário da coagulação do látex da seringueira.

Hoje, a borracha sintética, concorrente do elastômero natural em algumas aplicações e

complementar em outras, é produzida a partir de derivados de petróleo. Tanto uma

como outra tem como polímero fundamental o poli-isopreno. A diferenciação se dá por

adição de pigmentos e processos de vulcanização com graus distintos.

(http://pt.wikipedia.org/wiki/Borracha)

m) Pó de fricção

Tem como composição de vidro moído, lã de vidro, resina e cobre.

n) Resina

A concepção geral de uma resina é um corpo não cristalino, insolúvel na água,

na maior parte solúvel no álcool, óleos essenciais, éter e óleos quentes, amaciando e

derretendo sob a influência do calor, não capaz de sublimação e queimando-se com uma

chama brilhante mas fumegante. Uma resina típica é uma massa transparente ou

translúcida, com uma fratura vidrosa e uma cor fraca amarela ou marrom, não-

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perfumado ou tendo somente um odor ligeiro de terebentina. Muitas resinas compostas,

entretanto, de sua mescla com óleos essenciais, têm odores distintos e característicos.

(http://pt.wikipedia.org/wiki/Resina).

o) Sulfito de manganês

Sulfato de manganês é o composto inorgânico com a fórmula MnSO4. Este

sólido incolor e deliquescente é um sal de manganês (II) comercialmente significativo.

(http://pt.wikipedia.org/wiki/Sulfato_de_mangan%C3%AAs_(II)).

p) Tinta

Tinta é o nome normalmente dado a uma família de produtos (líquidos, viscosos

ou sólidos em pó) que, após aplicação sob a forma de uma fina camada, a um substrato

se converte num filme sólido opaco. As tintas são usadas para proteger e dar cor a

objectos ou superfícies. (http://pt.wikipedia.org/wiki/Tinta)

q) Vermiculita

A vermiculita ou vermiculite é um mineral formado por hidratação de certos

minerais basálticos, com fórmula química (MgFe,Al)3(Al,Si)4O10(OH)2.4H2O. Sofre

expansão quando lhe é aplicado calor. Possui alta capacidade de troca catiônica e é

utilizada comercialmente, principalmente em sua forma expandida na construção civil e

na agricultura. (http://pt.wikipedia.org/wiki/Vermiculita)

r) Cal

A cal, também conhecida como óxido de cálcio é uma das substâncias mais

importantes para a indústria, sendo obtida por decomposição térmica de calcário (de

825[1] a 900 °C). Também chamada de cal viva ou cal virgem, é um composto sólido

branco. (http://pt.wikipedia.org/wiki/Cal)

23

3.4 Aglomerantes

3.4.1 Definição

Um aglomerante ou ligante é um material que tem a finalidade a aglutinação de

outros materiais (agregados), influenciando desta forma a resistência do material

resultante. Um aglomerante, em contacto com água forma uma pasta, a qual é moldável

e maleável, permitindo o fácil manuseamento do material. Ao juntar areia a essa pasta

forma-se uma argamassa que depois de fazer pega se torna rígida e resistente. Se à

argamassa se juntar a brita está-se perante um material chamado concreto.

(http://pt.wikipedia.org/wiki/Aglomerante)

Existem vários tipos de aglomerantes, tanto relativamente à sua origem, como à

forma como fazem pega.

3.4.2 Cimento

O cimento é um material cerâmico que, em contato com a água, produz reação

exotérmica de cristalização de produtos hidratados, ganhando assim resistência

mecânica. É o principal material de construção usado como aglomerante. É uma das

principais commodities mundiais, servindo até mesmo como indicador econômico

(http://pt.wikipedia.org/wiki/Cimento).

O Cimento Portland é composto de clínquer e de adições que distinguem os

diversos tipos existentes, conferindo diferentes propriedades mecânicas e químicas a

cada um. As adições também são ou não utilizadas em função de suas distribuições

geográficas. (http://pt.wikipedia.org/wiki/Cimento).

O clínquer é o principal item na composição de cimentos portland, sendo a fonte

de Silicato tricálcico (CaO)3SiO2 e Silicato dicálcico (CaO)2SiO2. Estes compostos

trazem acentuada característica de ligante hidráulico e estão diretamente relacionados

com a resistência mecânica do material após a hidratação.

A produção do clínquer é o núcleo do processo de fabricação de cimento, sendo

a etapa mais complexa e crítica em termos de qualidade e custo. As matéria-primas são

24

abundantemente encontradas em jazidas de diversas partes do planeta, sendo de 80% a

95% de calcário, 5% a 20% de argila e pequenas quantidades de minério de ferro.


O gesso (CaSO4 · 2 H2O) é adicionado em quantidades geralmente inferiores a

3% da massa de clínquer, tem função de estender o tempo de pega do cimento (tempo

para início do endurecimento). Sem esta adição, o tempo de pega do cimento seria de

poucos minutos, inviabilizando o uso. Devido a isto, o gesso é uma adição obrigatória,

presente desde os primeiros tipos de cimento Portland.


A escória, de aparência semelhante a areia grossa, é um sub-produto de alto-

fornos, equipamentos que produzem, por exemplo, aço a partir de minério de ferro.

Entre diversas impurezas como outros metais, se concentram na escória silicatos, que

apesar de rejeitados no processo de metalização, proporcionam-na características de

ligante hidráulico.

Sendo um sub-produto, este material tem menor custo em relação ao clínquer e é

utilizado também por elevar a durabilidade do cimento, principalmente em ambientes

com presença de sulfatos. Porém, a partir de certo grau de substituição de clínquer a

resistência mecânica passa a diminuir. (http://pt.wikipedia.org/wiki/Cimento).

As pozolanas ativadas reagem espontaneamente com CaO em fase aquosa, por

conterem elevado teor de sílica ativa SiO2. Esta característica levou ao uso de pozolanas

como ligante hidráulico complementar ao clínquer, com a característica de tornar os

concretos mais impermeáveis o que é útil na construção de barragens, por exemplo.

As pozolanas são originalmente argilas contendo cinzas vulcânicas, encontradas

na região de Pozzuoli, Italia. Atualmente, materiais com origens diferentes mas com

composições semelhantes também são considerados pozolânicos, tais como as

pozolanas ativadas artificialmente e alguns sub-produtos industriais como cinzas

volantes provenientes da queima de carvão mineral.

O processo de ativação de argilas é amplamente praticado pela própria indústria

de cimentos, é geralmente realizado em fornos rotativos semelhantes àqueles utilizados

na fabricação de clínquer ou mesmo em antigos fornos de clínquer adaptados,

trabalhando a temperaturas mais baixas (até 900 °C) e menor tempo de residência.

25

Assim como a escória siderúrgica, as pozolanas frequentemente têm menor custo

comparadas ao clínquer e só podem substituí-lo até um determinado grau.


O calcário é composto basicamente de carbonato de cálcio (CaCO3), encontrado

abundantemente na natureza. É empregado como elemento de preenchimento, capaz de

penetrar nos interstícios das demais partículas e agir como lubrificante, tornando o

produto mais plástico e não prejudicando a atuação dos demais elementos. O calcário é

também um material de diluição do cimento, utilizado para reduzir o teor de outros

componentes de maior custo, desde que não ultrapassando os limites de composição ou

reduzindo a resistência mecânica a níveis inferiores ao que estabelece a norma ou

especificação. (http://pt.wikipedia.org/wiki/Cimento).

Tabela 3.3 Cacterização dos tipos de cimento

Fonte: http://pt.wikipedia.org/wiki/Cimento

26

3.5 Agregados

3.5.1 Definição

Agregados de construção civil são materiais com forma e volume aleatórios

detentores de dimensões e propriedades adequadas para a elaboração de concreto e

argamassa na construção civil. Têm um custo relativamente reduzido, sendo este um dos

motivos para a sua utilização. Os agregados com emprego constante na construção civil

são a areia e a brita.

A denominação agregado tem substituído o termo inerte, utilizado anteriormente

por acretitar-se que esses materiais não tomavam parte nas reações de pega e

endurecimento do cimento. Atualmente, sabe-se que eles podem influenciar nessas

transformações, haja vista que têm propriedades influentes nesse caso, dentre as quais

absorção, densidade e dureza, embora essa reatividade seja praticamente nula.

(http://pt.wikipedia.org/wiki/Agregados_de_constru%C3%A7%C3%A3o_civil)

__________________________________________________________

Figura 3.3 – Pedra1 e Areia

3.5.2 Granulometria do agregado

Granulometria é a porção relativa expressa em porcentagem, em que se

encontram os tamanhos dos grãos de um determinado agregado. Pode ser expressa pelo

material que ficam retidos, pelo material que passa ou pelo material retido acumulado,

em cada peneira. Para classificar os agregados existem duas series de peneiras

27

normatizadas pela ABNT, as peneiras da serie normal e as peneiras da serie

intermediaria, que são usadas em conjunto.

Peneiras (mm)

Serie normal Serie intermediaria

152

76

<=...............................100

<=...............................64

<=...............................50

38

<=...............................32

<=...............................25

19

<=...............................12.5

9.5

<=...............................6.3

4.8

2.4

1.2

0.6

0.3

0,15

A granulometria tem influencia importante na compacidade e resistência aos

esforços mecânicos dos concretos e argamassas.

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3.5.2.1 – Calculo para agregados miúdos

3.5.2.1.1 – Modulo de finura (MF)

O modulo de finura corresponde à área pela curva limitada na capacidade e os

eixos coordenados; pode ser determinado pela soma das porcentagens retidas

acumuladas, nas peneiras da serie normal, dividido por 100.

3.5.2.1.2 – Dimensão máxima característica (Dmax)

É a abertura da peneira em mm, na qual fica retida acumulada, uma porcentagem

igual ou imediatamente inferior a 5%.

3.5.2.1.3 – Curva granulométrica

Desenhada em papel mono-log próprio e comparar com as especificações da

NBR 7211, com a finalidade de classificar o agregado.

3.5.2.2 – Calculo para agregado graúdo

3.5.2.2.1 – Modulo de finura (MF)

3.5.2.2.2 – Dimensão máxima característica (Dmáx)

3.5.2.2.3 – Dimensão mínima característica (Dmin)

É a abertura da peneira em mm, na qual fica retida acumulada, igual ou

imediatamente superior a 95%

29

3.5.2.2.4 Curva granulométrica

3.5.2.3 – Especificações – NBR 7211

3.5.2.3.1 Agregado miúdo

Tabela 3.4 - O agregado miúdo deve estar contido em uma das quatro zonas abaixo:

(a) Pode haver uma tolerância de até 5% em um dos limites, ou distribuídos em

vários deles.

(b) Para agregado miúdo, resultante do britamento de rochas, este limite poderá ser

de 80%.

Zona 1 – areia muito fina / Zona 2 – areia fina / Zona 3 – areia media

Zona 4 – areia grossa

3.5.2.3.2 Agregado graúdo

Tabela 3.5 – Faixas granulométricas do agregado graúdo

30

Obs: Todos os dados do trecho 3.5.2 foram retirados da Apostila Materiais de

Construção Civil I – Prof. Nelson Rossi – 2009.

3.5.3 Massa especifica e unitária dos agregados

3.5.3.1 Massa especifica

Massa Especifica de agregado é a relação, entre a massa do agregado seco em

estufa e o volume dos sólidos, incluindo os vazios impermeáveis [5].

3.5.3.2 Massa unitária

A massa unitária de um agregado é a sua densidade (massa / volume) com todos

os espaços vazios, ou seja, esses espaços vazios são os "vãos" entre um grão e outro e

seus espaços internamente (poros permeáveis).

(http://agregadosnaconstrucao.blogspot.com/2010/04/massa-unitaria.html).

3.7 CONCRETO

3.7.1 – Definição

O concreto é um material da construção civil composto por uma mistura de

cimento Portland, areia, pedra e água, além de outros materiais eventuais, os aditivos e

as adições.

Historicamente, os romanos foram os primeiros a usar uma versão deste material

conhecida por pozzolana. No entanto, o material só veio a ser desenvolvido e

pesquisado no século XIX.

Quando armado com ferragens passivas, recebe o nome de concreto armado, e

quando for armado com ferragens ativas recebe o nome de concreto protendido pré-

esforçado. (http://pt.wikipedia.org/wiki/Concreto).

31

3.7.1.1 Resistência

Sua resistência e durabilidade depende da proporção entre os materiais que o

constituem. A mistura entre os materiais constituintes é chamada de dosagem ou traço.

A água utilizada contribui para a reação química que transforma o cimento portland em

uma pasta aglomerante. Se a quantidade de água for muito pequena, a reação não

ocorrerá por completo e também a facilidade de se adaptar às formas ficará prejudicada,

porém se a quantidade for superior a ideal, a resistência diminuirá em função dos poros

que ocorrerão quando este excesso evaporar. A porosidade, por sua vez, tem influência

na impermeabilidade e, consequentemente, na durabilidade das estruturas

confeccionadas em concreto. A proporção entre a água e o cimento utilizados na mistura

é chamada de relação água/cimento. As proporções entre areia e brita na mistura tem

influência na facilidade de se adaptar às formas e na resistência.

(http://pt.wikipedia.org/wiki/Concreto)

3.7.1.2 Constituição

Materiais constituintes do concreto:

Aglomerante — cimento portland;

Agregado Miúdo — areia natural ou artificial (pó de pedra beneficiado), pó de

pedra;

Agregado Graúdo — pedra britada ou seixo natural;

Água — pode ter parte ou totalidade substituída por gelo;

Aditivo — plastificante, retardador de pega;

Adições — metacaulim, cinza volante, pozolanas, cal, pó de pedra;

(http://pt.wikipedia.org/wiki/Concreto)

32

3.7.2 Preparo (Mistura)

É a operação de fabricação do concreto, destinada a obter um conjunto

homogêneo resultante do agrupamento interno dos agregados, adicionantes, aditivos e

água.

3.7.2.1 Normas para a Avaliação da eficiência.

Os critérios para avaliação da eficiência da ação de mistura ou de uma betoneira

são:

a) homogeneidade do concreto fabricado, em especial da dosagem do cimento por

unidade de volume;

b) Resistência do concreto obtido e sua dispersão;

c) Porcentagem de material que fica aderente às peças do tambor, depois de descarga;

d) Velocidade de descarga [6].

3.7.2.2 Mistura Mecânica

Obtida em máquinas especiais, constituídas de um tambor ou cuba, fixa ou

móvel em torno de um eixo que pode ser vertical, horizontal ou inclinado [6].

Pode classificar as betoneiras de acordo com o processo de mistura.

a) betoneiras de queda livre ou gravidade, que produzem a mistura através de

movimento onde as pás internas da cuba levam o material até a parte superior e de lá

deixam cair, pela gravidade ou queda livre, o material levado, de maneira a se obter, aos

poucos e mais ou menos lentamente, a homogeneidade da mistura [6].

b) betoneiras de mistura forçada, que produzem a mistura dos materiais componentes

do concreto pelo movimento da cuba e /ou das pás, que se movimentam, arrastando

todo o material e forçando-o a um contato rápido e completo [6].

33

O mais recente melhoramento nas betoneiras de eixo vertical é a patente de

Eirich (Alemanha), denominado “mistura em dois tempos” que consiste num agitador

tipo liquidificador, que introduzido na betoneira quando a água, cimento e areia já estão

colocados. Dessa maneira, podem-se economizar cerca de 10% do aglomerante [6].

3.7.2.2.1 Volume da Betoneira e da Betonada.

Devemos considerar três volumes possíveis:

a) volume da cuba ou tambor (Vt), que é o volume total do corpo da betoneira, secos;

b) volume da mistura (Vm), que é a soma dos volumes aparentes dos materiais secos

componentes do concreto;

c) volume de produção, que é o volume que a betoneira é capaz de produzir em concreto

pronto, homogêneo e adensado (Vp).

As normas internacionais classificam as betoneiras pelo volume ou capacidade

de produção de concreto pronto, havendo ainda normas que obrigam a uma produção

homogênea acima desse volume nominal [6].

Tabela 3.6 – Relação entre os volumes da betoneira (Vt). Capacidade de mistura (Vm) e

de produção (Vp).

Fonte: BAUER, L. A, Falcão

A ABNT, ao estudar este assunto, para futura normalização, classificou as

betoneiras por 90% do número de litros que elas sejam capazes de produzir de concreto

pronto, homogêneo e compactado (14 e 17)

34

Assim uma betoneira 350 será a betoneira capaz de produzir até 390 litros de

concreto, isto é, 390 x 0,9 = 350 litros. Outra maneira de classificar as betoneiras é a

que considera a posição de seu eixo de rotação principal, assim:

- inclinadas (I)

- horizontais (H)

- verticais (V)

(BAUER, L. A, Falcão)

3.7.2.2.2 Velocidade ótima de mistura.

Para cada tipo de betoneira existe uma velocidade ótima do tambor, acima da

qual poderá haver o inicio de centrifugação dos materiais, diminuindo, portanto, a

homogeneidade. [6]. Segudo Dreaux (5), sendo:

N = rotação por minuto

D = diâmetro do tambor em metros,

(BAUER, L. A, Falcão)

Tabela 3.7 – Velocidade Ótima segundo L’Hermite (6)


3.7.2.2.3 Tempo de mistura.

A NBR 6118 (NB 1-78), no subitem 12.4, estabelece que: “ o amassamento

mecânico em canteiros deverá durar, sem interrupção, o tempo necessário para permitir

a homogeneização da mistura de todos os elementos, inclusive eventuais aditivos; a

35

duração necessária aumenta com o volume da amassada e será tanto maior quanto mais

seco o concreto. O tempo mínimo de amassamento, em segundos, serão 120√ , 60√

ou 30√ , conforme o eixo da misturadora seja inclinado, horizontal ou vertical, sendo d

o diâmetro Maximo da mistura ( em metros). Nas misturadoras de produção continua

deverão ser descartadas as primeiras amassadas até se alcançar a homogeneização

necessária. No caso de concreto pré-misturado, aplica-se a NBR 7212 (EB-136).”[6].

Tabela 3.8 – Tempo de amassamento do concreto na betoneira


Desde Abrams (1918) é discutido se o aumento do tempo de mistura aumenta a

resistência do concreto. “Abrams verificou que entre 30” e 10´, mas principalmente até

2´, houve aumento [6].

Outros experimentos verificam que o aumento pequeno na resistência, após 2 a 3

minutos de mistura, não justifica o custo do aumento do tempo de mistura. A tab.8.7

apresenta o tempo recomendado pelo A.C.I. 614 ( American Concrete Institute), bem

como pelo Concrete Manual [6].

Tabele 3.8– Tempo de mistura segundo o A.C.I. 614 do American Concrete Institute.


36

3.7.2.2.4 Ordem de Colocação dos Materiais na Betoneira.

Não há regras para a ordem de colocação dos materiais na betoneira, pois isso

depende do tipo e das dimensões dos mesmos ( 7 e 15).

Há, no entanto, algumas regras especificas, que devem ser verificadas, testadas e

adotadas, se aprovadas. Para as betoneiras pequenas, de carregamento manual, convém

observar as regras que se seguem [6].

a) Não colocar o cimento em primeiro lugar, pois, se a betoneira estiver seca, perder-se-

à parte dele, e, se estiver úmida, ficara muito cimento revestido-a internamente [6].

b) É boa a pratica de colocação, em primeiro lugar, da água, em seguida do agregado

graúdo, pois a betoneira ficara limpa. Estes dois materiais retiram toda a argamassa que

geralmente fica retida nas palhetas internas, da betonada anterior [6].

c) É boa a regra de colocar em seguida o cimento, pois, havendo água e pedra, haverá

uma boa distribuição de água para cada partícula de cimento, havendo ainda uma

moagem dos grãos de cimento pela ação de arraste do agregado graúdo na água contra o

cimento [6].

d) Finalmente coloca-se o agregado miúdo, que faz um tamponamento nos materiais já

colocados, não deixando sair o graúdo em primeiro lugar, como é comum, se deixamos

esse material para a última regra [6].

3.7.3 – Adensamento

Para a obtenção de um concreto compacto com o mínimo de vazios, após a

colocação nas formas, há necessidade de compactá-lo através de processos manuais ou

mecânicos, que provocam a saída do ar, facilitando o arranjo interno dos agregados. A

tabela 3.10 mostra-nos a influencia de porcentagem de vazios e resistência teórica [6].

Tabela 3.9 – Relação da resistência e a porcentagem de vazios no concreto


37

Entre os processos podemos citar: manual ou apiloamento; mecânico;

apiloamento (soquete pneumático); vibração; centrifugação; vácuo [6].

3.7.3.1 Adensamento mecânico

Os vibradores utilizados no adensamento do concreto podem ser externos como

a mesa vibratória utilizada em indústrias de pré-moldados de pequeno e grande porte ou

a régua vibratória de superfície utilizada no adensamento e acabamento de pavimentos.

Os vibradores podem também ser de imersão, denominados de vibradores de agulha ou

bastão, que devem ser introduzidos na massa para provocar o efeito do adensamento [7].

Os vibradores provocam movimentos oscilatórios nas partículas do concreto,

eliminando os vazios pela atuação da força da gravidade e peso próprio das mesmas;

assim elimina-se primeiro os materiais mais leves, como o ar incorporado na mistura e

no lançamento. Com a continuidade indevida do adensamento pode-se eliminar em

seguida a água, provocando a exsudação e depois a segregação caracterizada pela

precipitação em direção ao fundo, de agregado graúdo [7].

Os vibradores de alta freqüência são os de menor potencia e agem vibrando as

partículas menores do concreto. Os vibradores de baixa freqüência são os de maior

potencia e vibram as partículas maiores do concreto. Os vibradores, quando ao

funcionamento podem ser elétricos e a ar comprimido; normalmente os vibradores a ar

comprimido são de grande potencia e adequados quando o operador é obrigado a

trabalhar com parte do corpo dentro do concreto, não havendo neste caso o risco do

mesmo ser eletrocutado devido, por exemplo, a um corte acidental do cabo [7].

3.7.4 Processos de cura

Entendemos por “cura do concreto” um conjunto de medidas que tem por

objetivo evitar a evaporação da água utilizada na mistura e que devera reagir com o

cimento, hidratando-o [6].

As varias qualidades desejáveis num bom concreto – resistência mecânica a

ruptura e ao desgaste, impermeabilidade e resistência ao ataque de agentes agressivos –

38

são extremamente favorecidas e até mesmo somente conseguidas através de uma boa

cura [6].

Principalmente quando o concreto foi lançado há pouco tempo, é ele muito

sensível à ação do Sol e do vento que, provocando a evaporação da água da mistura,

impossibilita a plena hidratação do cimento, além de promover um forte aumento no

fenômeno da retração, responsável pelo aparecimento de fissuras e trincas, o que torna o

concreto menos resistente e mais suscetível ao ataque de agentes agressivos [6].

Hoje em dia esta perfeitamente estabelecido o fato de que, quanto mais perfeita

e mais demorada for à cura do concreto, tanto melhores serão as suas características.

Existem vários métodos de cura, de um modo geral simples, não muito custosos,

pôr eficientes. [6].

Quanto ao período de cura do concreto, é preciso levar em conta as exigências

técnicas, que determinam que ele seja o mais longo possível, e as exigências

econômicas que tendem a restringi-lo ao máximo [6].

As exigências da Norma Brasileira NBR 6118 (NB – 1/78) são de proteção nos

primeiros 7 dias, contando do lançamento [6].

Não obstante, de acordo com o tipo de obra, com o tipo de peça e com os

requisitos a que estas estarão submetido, de ordem mecânica ou de impermeabilidade ou

resistência a ataques de agentes agressivos, será preciso providenciar uma cura

adequada, que devera ser tão mais perfeita e demorada quanto mais severas forem às

condições de exposição posteriores [6].

3.7.4.1 Resistência a ruptura

Segundo Petrucci [4], as principais conclusões, quanto à cura são:

a. A cura úmida melhora a resistência final;

b. O ensaio saturado as valores mais baixos que o ensaio a seco;

c. É possível recuperar parte da resistência perdida pelo abandono da cura quando

esta é reiniciada, e tanto mais facilmente quanto mais cedo for retomada;

39

d. Para 28 dias, idade geralmente considerada como referencia, existe um

acréscimo de cerca de 40% entre a cura ao ar e a cura normal.

3.7.4.2 Temperatura de cura

As temperaturas favoráveis a uma boa cura situam-se no intervalo de 15 a 35ºC,

no qual se situam as temperaturas usuais na maioria das obras.

Dentro desse intervalo nota-se uma ligeira elevação na resistência do concreto,

com o aumento da temperatura, desde que o concreto seja conservado úmido durante

um período suficientemente longo [6].

Temperaturas abaixo de 0ºC são decididamente danosas ao concreto fresco, visto

que a expansão da água de solidificação rompe as ligações entre as partículas solidas

diminuindo consideravelmente a resistência do concreto [6].

A “cura a vapor” na qual as peças são submetidas a um ambiente de vapor de

água a temperatura de 70ºC, sob pressão ou não, favorece extremamente o rápido

endurecimento do concreto, que atinge após 1 dia de cura, resistência que podem chegar

às equivalentes aquelas desenvolvidas aos 28 dias, quando da utilização de cura úmida

normal.

Sabemos que, nos processos de fabricação seriada de peças pré-moldadas, nas

quais o fator “tempo” é premente, a cura a vapor sob pressão é bastante usual,

resultando, geralmente, produtos de alta qualidade [6].

3.7.4.3 Método de cura

O método de cura que será utilizado nesse trabalho consiste no Recobrimento

com plástico das peças, que devem ser vedados e presos nas extremidades, para evitar a

passagem de corrente de ar, que favorece a secagem rápida [6].

40

4 METODOLOGIA E PROGRAMA EXPERIMENTAL

4.1 Introdução

Nessa etapa, primeiramente serão apresentados os materiais utilizados para a

fabricação dos blocos de pavimentação. Em seguida serão apresentados os

equipamentos utilizados para a execução dos ensaios para determinação das massas

especificas e unitárias dos agregados, para a fabricação dos bloquetes e para os testes de

resistência a compressão dos mesmos. Será apresentada, também, a massa especifica

dos agregados utilizados, as tabelas e os gráficos de granulometria e a forma como

foram executados os ensaios.

Mais adiante será apresentado como foram fabricadas as peças, com a

apresentação de todas as etapas, desde a mistura até a cura dos corpos de provas, com

fotos de todas as fases da fabricação.

Por ultimo será apresentado, de acordo com a norma, o teste de resistência a

compressão dos blocos de pavimentação para posterior apresentação dos resultados e

discussão dos resultados.

4.2 Materiais

4.2.1 Pó de pastilha de freio

O resíduo utilizado na pesquisa foi fornecido pela empresa M R Indústria e

Comercio e Beneficiamentos de Auto Peças Ltda, localizada em Itaquera, São Paulo,

estado de São Paulo, com suas características apresentadas no capitulo 3.3 deste

trabalho.

41

____________________________________________________________

Figura 4.4 – Pó de Pastilha de Freio – Fonte: os autores

4.2.2 Pó misto

O pó misto foi escolhido, por ser utilizado na região de Atibaia por todas as

empresas para fabricação de blocos, bloquetes, guias, tubos e etc, devido a sua

granulometria ser adequada para essa finalidade, pela facilidade de obtenção e pelo

preço.

____________________________________________________________ Figura 4.5 – Pó Misto – Fonte: os autores

4.2.3 Cimento Portland CP V ARI (NBR 5733)

O cimento utilizado nesta pesquisa foi o CP V ARI, que possui as seguintes

características.

Com valores mínimos de resistência à compressão de 14 MPa, 24 MPa e 34 MPa

para 1, 3 e 7 dias, respectivamente, o CP V ARI é recomendado no preparo de concreto

e argamassa para produção de artefatos de cimento em indústrias de médio e pequeno

porte, como fábricas de blocos para alvenaria, blocos para pavimentação, tubos, lajes,

meio-fio, mourões, postes, elementos arquitetônicos pré-moldados e pré-fabricados.

42

Pode ser utilizado no preparo de concreto e argamassa em obras desde as pequenas

construções até as edificações de maior porte, e em todas as aplicações que necessitem

de resistência inicial elevada e desforma rápida. O desenvolvimento dessa propriedade é

conseguido pela utilização de uma dosagem diferente de calcário e argila na produção

do clínquer, e pela moagem mais fina do cimento. Assim, ao reagir com a água o CP V

ARI adquire elevadas resistências, com maior velocidade.

(http://www.abcp.org.br/colaborativo-portal/perguntas-frequentes.php?id=22)

Tabela 4.10: Detalhamento do cimento CP AR I- Fonte: cimento.org

43

____________________________________________________________

Figura 4.6 – Cimentos - fonte: os autores

4.2.4 Água

Foi usada a água potável da rede publica de abastecimento.

4.3 Equipamentos

4.3.1 Equipamentos para o teste de granulometria

Balança;

Estufa

Jogo de peneiras

Agitador de peneiras

Cronômetro.

44

___________________________________________________________ Fig. 4.7 – a) peneiras e agitador: b) balança: c) estufa / Fonte: Os autores

4.3.2 Equipamentos para a determinação das massas especificas

aparente e unitárias dos agregados

Frasco de Chapman

Funil, bastão de vidro, colher e recipientes

Balança

45

____________________________________________________________ Figura 4.8 – a) Frasco de Chapman/ b) Balança – fonte: os autores

4.3.3 Equipamentos para fabricação dos blocos

1 betoneira de mistura forçada 100 litros com eixo de inclinação inclinado

1 mesa vibratória

Formas plasticas para bloquete bumerangue

Materiais para dosagem do concreto

Balança

Plástico para cobertura das peças no processo de cura

46

____________________________________________________________ Figura 4.9 – a) betoneira/ b) Baldes para dosagem/ c) Forma de bumerangue/ d) formas

de sextavado e) Balança/ f) Mesa vibratória – fonte: os autores

4.3.4 Equipamentos para o teste de resistência a compressão dos blocos

de acordo com a NBR 9780

A Máquina de ensaio a compressão constitui-se de:

É equipada com dois pratos de aço, sendo articulado o superior

Possui instrumentos de medida e leitura de carga máxima

As duas placas auxiliares de ensaio são circulares, com diâmetro de 90 mm, de

aço.

As placas auxiliares são acopladas a maquina de ensaio a compressão, uma no

prato superior e a outra no prato interior.

47

____________________________________________________________

Figura 4.10 – Maquina de testes de corpos de prova a compressão

4.4 – Métodos

4.4.1 Ensaio de granulometria dos agregados

a) Objetivo

Proceder à realização do ensaio de granulometria através do peneiramento e

sedimentação com a finalidade de obter a curva granulométrica de um agregado.

b) Preparação da Amostra

As amostras devem ser devidamente secas em estufa, e pesadas antes do ensaio.

c) Procedimento Experimental

(1º) Montar o conjunto de peneiras com tampa e fundo sobre o peneirador mecânico;

(2º) Determinar a massa da amostra;

(3º) Colocar a amostra na peneira de maior abertura;

48

(4º) Proceder à agitação mecânica por tempo razoável ( aproximadamente 20 mim);

(5º) Destacar a peneira superior do conjunto e pesar o material nele retido;

(6º) Voltar o material para a mesma peneira, colocar a tampa e o fundo e agitar a

mesma manualmente durante um minuto. Esta fase do peneiramento deve ser feita com

movimentos laterais e circulares alternados, tanto no plano horizontal, como no plano

vertical e inclinado.

(7º) Remover novamente o material da peneira e pesá-lo (*).

(*) Se a diferença entre as massas encontradas antes e depois do minuto de agitação

continua for maior ou igual a 1% da massa anterior retirada na peneira, peneirar

novamente por mais um minuto.

(*) Se a diferença for maior 1% da massa anteriormente retirada, a última massa pesada

será considerada a massa final retida nessa peneira, podendo-se passar à próxima

peneira depois de introduzir na mesma o material passante que tenha ficado no fundo

após o peneiramento continuo.

(8º) Repetir esse procedimento para todas as peneiras.

(9º) Determinar a massa total do material retido em cada uma das peneiras e no fundo

do conjunto. As somas dessas massas não devem diferir de mais de 0.3 % da massa

inicial da amostra [5].

d) Resultados

(1º) Porcentagem retida, em massa, para cada peneira.

(2º) Porcentagem retida acumulada, em massa, para cada peneira

(3º) Os resultados devem ser apresentados em uma tabela [5].

(4º) A partir da tabela traça-se a curva de distribuição granulométrica, marcando-se no

eixo das abscissas em escala logarítmica os “diâmetros” das partículas menores do que

aqueles considerados.

49

4.4.1.1 Pó de pastilha de freio

Tabela 4.11 - Distribuição granulométrica do pó de pastilha de freio

Fig. 4.11 - curva granulométrica da mistura pó de pastilha de freio / Fonte: Os autores

0,00

5,00

10,00

15,00

20,00

25,00

30,00

35,00

12,5 9,5 6,3 4,8 2,4 1,2 0,6 0,3 0,15

MA

TER

IAL

RE

TID

O (g

)

CURVA DE DISTRIBUIÇÃO

50

____________________________________________________________ Fig. 4.12 – Pesagem do pó de pastilhas de freio / Fonte: Os autores

____________________________________________________________ Fig. 4.13 – Jogo de peneiras sobre o agitador / Fonte: Os autores

51

____________________________________________________________ Fig. 4.14 – Granulometria do pó de pastilha de freio / Fonte: Os autores

4.3.1.1.2 Pó misto

Tabela 4.12 - Distribuição granulométrica do pó misto

52

Fig. 4.15 - Curva granulométrica da mistura de pó misto / Fonte: Os autores

____________________________________________________________ Fig. 4.16 – Secagem em estufa do pó misto / Fonte: Os autores

0,00

10,00

20,00

30,00

40,00

50,00

60,00

70,00

80,00

90,00

100,00

12,5 9,5 6,3 4,8 2,4 1,2 0,6 0,3 0,15

MA

TER

IAL

RET

IDO

(g)

CURVA DE DISTRIBUIÇÃO

53

____________________________________________________________

Fig. 4.17 – Pesagem do material retido na peneira de pó misto / fonte: Os autores

____________________________________________________________ Fig.4.18 – Granulometria do pó misto / Fonte: Os autores

54

4.4.2 Determinação da massa especifica real dos agregados

O procedimento adotado em laboratório para determinação da massa específica

aparente do pó de pastilha de freio e pó misto com os volumes determinados pelo frasco

de Chapman foi feito da seguinte forma:

Coleta-se a amostra de acordo com a NBR 7216, o agregado deve ser seco em

estufa até a Constancia de massa;

Pesa-se 500g de agregado;

O frasco de Chapman é preenchido com 200cm³ de água (Vi);

O frasco deve ficar alguns minutos em repouso para que a água aderida as

paredes escorra totalmente;

Introduzir no frasco uma determinada quantidade de agregado (m);

Então é impresso movimentos de vai-vem a fim de remover o ar ainda presente

na amostra;

Por fim, é lido o volume final de água e agregado no frasco (Vf).

A massa especifica aparente se da pela formula abaixo:

Volume inicial de água - Vi

Volume final de água - Vf

Massa da amostra – m


Vi = 200cm³

Vf = 401cm³

M = 250g

55

_______________________________________________________ Fig. 4.19 – (a) Quantificação do pó de pastilha em volume/ (b) Pesagem do agregado

fonte: os autores

4.4.2.2 Pó Misto

Vi = 200cm³

Vf = 389cm³

M = 500g

____________________________________________________________

Fig. 4.19 – (a) Frasco de Chapman preenchido com pó misto e / (b) Pesagem do pó misto/ fonte: os autores

56

4.4.3 Determinação da massa unitária dos agregados

O procedimento adotado em laboratório para determinação da massa unitária do pó

de pastilha de freio e pó misto segue a seguinte ordem:

Lançou-se o agregado no recipiente;

Regularizou sua superfície com uma régua;

Mediu-se o volume – v;

Pesou-se a amostra – m;

O resultado é adquirido através da formula abaixo:


4.4.3.2 Pó Misto

4.4.4 Escolha do traço

Para a fabricação de artefatos de concreto em indústrias de pequeno e médio

porte, cada produtor utiliza uma “receita” que geralmente é fruto de experiências

anteriores ou foi obtida empiricamente através de resultados da própria produção.

(apostila – ARTEFATOS DE CONCRETO, produção, controle de qualidade e

normatização).

57

O traço (em volume) utilizado para a fabricação dos blocos de pavimentação

fornecido por uma empresa de artefatos de cimento de Atibaia esta fixado da seguinte

forma:

1 : 6 : 1

Cimento: pó misto: água

4.4.5 Quantificação dos materiais

a) Caso 1 - 6 peças de blocos de pavimentação, do modelo bumerangue, com o traço

1 : 6 : 1 (Cimento: pó misto: água).

b) Caso 2 - 6 peças de blocos de pavimentação, do modelo bumerangue, com o traço 1 :

6 : 1 (Cimento: pó misto + pó de pastilha de freio: água). (A substituição do pó misto

pelo pó de pastilha de freio será na proporção de 5% em massa).

c) Caso 3 - 6 peças de blocos de pavimentação, do modelo bumerangue, com o traço 1 :

6 : 1 (Cimento: pó misto + pó de pastilha de freio: água). (A substituição do pó misto

pelo pó de pastilha de freio será na proporção de 10% em massa).

Obs: Para a quantificação dos materiais será calculadas o volume para 10 peças de

bloquetes, para absorver eventuais perdas na hora da fabricação.

Os blocos de pavimentação do modelo bumerangue de 6 cm de altura tem um

volume de 0.0026 m³ de concreto. Sendo assim 10 peças desse modelo terá um volume

de 0.026 m³ de concreto.

Para concretos perfeitamente adensados, o consumos dos materiais componentes

do traço podem ser calculados pela equação abaixo:

58

Onde:

C= consumo de cimento (Kg para o volume de concreto desejado)

Q = Quantidade de concreto a ser obtido ( m³)

a, p, a/c => quantidade de pó misto, pó de pastilha de freio e água no traço unitário

(massa)

γc , γ1, γ2 => massa especifica do cimento e agregados (Kg/m³)

Tabela 4.13 – Massa especifica e unitária dos materiais utilizados na fabricação dos

blocos

Obs: A tabela 4.13 será utilizada para o calculo do consumo de concreto e para as

transformações de traço de volume em massa, ou vice versa.

4.4.5.1 Traço 1

a) Traço em volume

1 : 6 : 1 (Cimento: pó misto: água)

b) Traço em massa

Traço 1 em massa => 1.48 : 9.54 : 1.00 => 1 : 6.45 : 0.67 (Cimento: pó misto: água)

59

c) Cálculo do consumo de cimento e agregados

Q = 0.026 m³ de concreto => 26.00dm³

a = 6.45

a/c => 0.67

γc = 2.60

γ1 = 2.65

Pó misto => 7.45 x 6.45 => 48.05 Kg de Pó Misto

Água => 7.45 x 0.67=> 4.99 Kg de Água

4.4.5.2 Traço 2

a) Traço em volume

1 : 6 : 1 (Cimento: pó misto + pó de pastilha de freio: água) – 5% de pó de pastilha de

freio

b) Traço em massa

Cimento: => M = 1.48

Pó Misto: => 6.45 x 0.95 => M = 6.13

Água: => M = 1.00

Pó de Pastilha de freio => 0.05 x 6.45 => M = 0.32

Traço 2 em massa => 1 : 0.32 : 6.13 : 0.67 (Cimento: pó de pastilha: pó misto: água)

60


Q = 0.026 m³ de concreto => 26.00dm³

a = 6.13

p = 0.32

a/c => 0.67

γc = 2.60

γ1 = 2.65

γ2 = 1.25


Água => 0.67 x 7.18 => 4.81Kg de Água

Pó de Pastilha => 0.32 x 7.18 => 2.30 Kg de Pó de Pastilha

4.4.5.3 Traço 3

a) Traço em volume

1 : 6 : 1 (Cimento: pó misto + pó de pastilha de freio: água) – 10 % de pó de pastilha de

freio.

b) Traço em massa

Cimento: => M = 1.48

Pó Misto: => 6.45 x 0.90 => M = 5.80

Água: => M = 1.0

61

Pó de Pastilha de freio => 0.10 x 6.45 => M = 0.645

Traço 2 em massa => 1 : 0.645 : 5.80 : 0.67 (Cimento: pó de pastilha: pó misto: água)


Q = 0.026 m³ de concreto => 26.00dm³

a = 5.80

p = 0.645

a/c => 0.67

γc = 2.60

γ1 = 2.65

γ2 = 1.25


Água => 0.67 x 6.92 => 4.64 Kg de Água

Pó de Pastilha => 0.645 x 6.92=> 4.46 Kg de Pó de Pastilha

4.4.5 Fabricação dos blocos de concreto para pavimentação

4.4.5.1 Medição dos materiais

Tabela 4.14: Quantidade em massa dos materiais para os diferentes traços

De acordo com a tabela 4.14 os materiais foram devidamente pesados, conforme Figura

4.21, para posterior lançamento nas betoneiras.

62

____________________________________________________________

Figura 4.21 – (a) Medição em massa de água/ (b) Medição em massa de pó misto/ Fonte: os autores

4.4.5.2 Mistura

Executada com betoneira de gravidade de eixo inclinado de 100 litros, conforme

Figura 4.22.

A ordem de colocação dos materiais foi executada conforme revisão

bibliográfica de acordo com especificações de L.A. Falcão Bauer.

1º - Pó misto e pó de pastilha de freio (quando tiver contido no traço).

2º - Cimento

3º - Água

____________________________________________________________ Fig. 4.22 – Betoneira misturando os materiais do traço - fonte: os autores

63

4.4.5.3 Adensamento

Executado com uma mesa vibratória, como mostra a Figura 4.23. A vibração foi

executada até a superfície dos blocos ficassem planas e brilhantes.

____________________________________________________________

Fig. 4.23 – Adensamento do concreto na mesa vibratória – fonte: os autores

4.4.5.4 Desforma

Manualmente executada, conforme figura abaixo, feita logo após o

adensamento.

____________________________________________________________

Fig. 4.24 – Bloquetes desformados sem adição – fonte: os autores

64

___________________________________________________________ Fig. 4.25 – Bloquetes com adição – fonte: os autores

4.4.5.5 Cura

A cura dos pré moldados foi executada com o recobrimento com plásticos

impermeáveis, que foram vedados e presos nas extremidades, para evitar a passagem de

corrente de ar, que favoreceria a secagem rápida como mostra a Figura 4.24.

______________________________________________________________________

Fig. 4.26 – Cura dos bloquetes com recobrimento com plástico – fonte: os autores

65

4.4.6 Teste de resistência a compressão dos pré moldados de acordo

com a ABNT NBR 9780

4.3.4.1 – Introdução

A norma ABNT 9780 prescreve o método de determinação da resistência a

compressão de peças pré-moldadas de concreto destinadas à pavimentação de vias

urbanas, pátios estacionamentos ou similares.

4.3.4.2 – Determinação das dimensões das peças

O comprimento (b), largura (a) e altura (h) das peças, conforme NBR 9781 vem

ser determinados com instrumentos que permitam precisão de leitura de 1 mm.

4.3.4.3 – Determinação da resistência a compressão (fpj)

a) As peças representativas do lote amostrado devem estar nas seguintes condições no

momento do ensaio:

Saturadas de água

As superfícies de carregamento capeadas com argamassa de enxofre ou similar,

com espessura inferior a 3 mm

Caso a largura da peça, seja superior a 140 mm, a peça deve ser cortada, com o

auxilio de guilhotina, ou serrada, de modo que a nova largura não exceda a esse

limite.

b) As peças devem ser dispostas sobre as placas auxiliares de ensaio de maneira que a

superfície do rolamento fique em contato com a placa auxiliar superior da maquina de

ensaio, e de modo que o eixo vertical, que passa pelo seu centro coincida com o eixo

vertical passante pelo centro das placas.

66

______________________________________________________________________

Fig. 4.27 – Bloquetes submersos para saturação – fonte: os autores

______________________________________________________________________

Fig. 4.28 - a) Teste de resistência a compressão dos bloquetes bumerangue

fonte: os autores

67

______________________________________________________________________

Fig. 4.29 – Bloquetes bumerangues rompidos – fonte: os autores

Para um melhor estudo sobre resistência de blocos de pavimentação e

curiosidade em saber a qualidade dos produtos comercializados na região, foi feito

também o teste de resistência a compressão de 5 bloquetes, como mostra a Figura 4.31,

sendo 3 da mesma empresa, localizada em Itatiba, e os 2 restantes, cada um de uma

empresa diferente, localizadas em Atibaia.

68

Obs: Todos os blocos de pavimentação testados tinham mais de 30 dias de idade.

____________________________________________________________ Fig. 4.30 – a) Bloco “tijolinho” sendo testado a compressão/ b) Bloco “sextavado sendo

testado a compressão – fonte: os autores

____________________________________________________________ Fig. 4.31 – a) Bloco “tijolinho” antes do rompimento/ b) Bloco “tijolinho” após o

rompimento – fonte: os autores

69

____________________________________________________________ Fig. 4.32 – a) Bloco “paviess” antes do rompimento/ b) Bloco “paviess” após o

rompimento – fonte: os autores

70

5 RESULTADOS DOS EXPERIMENTOS

Neste capitulo serão apresentados os resultados obtidos na parte experimental

deste trabalho.

Conforme proposto e relatado no capitulo 4, foram realizados os ensaios de

resistência a compressão dos corpos de prova, onde seus resultados estão especificados

na tabela 5.17, conforme a NBR 9781 (ABNT, 1987), que exige no certificado as

seguintes informações.

Altura (h), largura (a), comprimento (b) da peça, com aproximação de 1 mm;

Idade na data do ensaio;

Valor da carga de ruptura, em N;

Área de carregamento, em mm²;

Resistência da peça, em MPa.

A resistência a compressão (em MPa) da peça é obtida dividindo-se a carga de

ruptura (em N) pela área de carregamento (em mm²), e multiplicando-se o resultado

pelo fator “p”, função da altura da peça, conforme tabela.

Tabela 5.15 – Fator multiplicativo “p”

Fonte: NBR 9780

71

Tabela 5.16 – Resistência a compressão dos blocos de pavimentação

72

Fig. 5.33 – Resistencia média a compressão dos corpos de prova com os diferentes

traços – fonte: os autores

Traço 1: Concreto sem adição de Pó de patilha de freio (testemunho);

Traço 2 : substituição de 5% do agregado po Pó de pastilha de freio;

Traço 3 : substituição de 10% do agregado po Pó de pastilha de freio.

Tabela 5.17 – Resistência a compressão dos blocos de pavimentação retirados do

mercado.

73

6 ANÁLISE GERAL DOS RESULTADOS

6.1 Análise da comparação da resistência a compressão dos blocos

bumerangue fabricado com os diferentes traços

Os resultados, apresentados na tabela 5.17, referentes à resistência a compressão

dos blocos de pavimentação, em primeiro plano, estão muito coerentes, quando

observados os valores obtidos para um mesmo traço, entre as seis peças produzidas e

rompidas de cada um deles. Isso se deve ao fato de os valores das resistências não

apresentarem discrepâncias muito acentuadas.

A resistência a compressão comparando as peças pré-moldadas testemunhas

feitas com o traço 1, sem adição de pó de pastilha de freio, com as peças feitas com o

traço 2, com substituição de 5% do agregado, medido em massa, resultou em media um

aumento de 4,68 MPa, valor que corresponde a aproximadamente 38%. Já as peças

feitas com o traço 3, com substituição de 10% do agregado, medido em massa,

comparadas com as peças testemunhas tiveram um aumento em sua resistência a

compressão de 3,40 MPa, valor que corresponde a aproximadamente 27,64 %.

Nota-se que quando o teor de pó de pastilha de freio é de 5%, há um incremento

de resistência, comparando-se com o bloco sem adição (testemunho); quando a adição é

de 10% de pó de pastilha de freio, nota-se a mesma tendência de aumento da resistência,

porém o incremento ocorre a uma taxa menor.

6.2 Análise da resistência a compressão das peças pré-moldadas pela

NBR 9780

Os resultados obtidos não atingiram a resistência mínima a compressão de

35MPa estabelecida pela norma NBR 9780 (ABNT, 1987), para ambientes com

solicitações de veículos comerciais de linha.

Essa norma tem a resistência à compressão como único parâmetro de

desempenho mecânico dos blocos, admitindo que as outras características, como

abrasão e resistência ao impacto, estão diretamente ligadas a ela.

74

Paralelamente aos estudos da adição do pó de pastilha de freio no concreto,

retiramos do mercado cinco blocos de pavimentação, sendo três da mesma empresa, e

os outros dois sendo cada um de cada empresa. Todos os bloquetes tinham mais de 30

dias de idade, e foram testados a compressão, e seus resultados, como mostra a tabela

5.18, foram alarmantes.

Nenhuns blocos, de nenhuma das três empresas atingiram a resistência

especificada na norma, pelo contrario, ficaram com a resistência inferior a 50% da

estabelecida na NBR 9780.

6.3 Análise das dimensões das peças pré-moldadas pela NBR 9781

No tocante as dimensões, sendo elas, altura, largura e comprimento, de acordo

com a NBR 9781, todas as peças de blocos de pavimentação testada nesse trabalho,

estão de acordo com a norma e os valores estão expressos na tabela 5.17.

75

7 CONCLUSÃO

Os resultados obtidos no trabalho indicam que o uso do pó de pastilha de freio

em substituição percentual aos agregados convencionais é extremamente vantajoso por

se tratar de um material que não tem custo de aquisição, e acima de tudo por se tratar de

um material que aumenta extraordinariamente a resistência a compressão do concreto.

Mais estudos devem ser feitos sobre esse material que é jogado diretamente na

natureza, degradando o meio ambiente para a fabricação de blocos de concreto, tubos,

guias, blocos de pavimentação e etc, diminuindo a utilização de agregados

convencionais, e proporcionando, principalmente a diminuição do consumo de cimento

no traço e conseqüentemente diminuindo o preço final do produto.

Os resultados também mostraram que os blocos de pavimentação, fabricados

para esse trabalho, e os blocos retirados do mercado estão apresentando valores muito

próximos, quando comparados em relação a resistência a compressão, mas que estão

muito a baixo dos valores requeridos pela norma.

Deve-se aumentar o consumo de cimento, e fabricar os blocos com o auxilio de

maquinas com alto poder de compactação e vibração (vibro-prensas), para adquirir

valores de resistência compatível com a norma elaborada em 1987.

A respeito da NBR 9781 (ABNT, 1987), referente à resistência a compressão

dos blocos destinados a pavimentação, conclui-se que poderia ser revista, pois os

valores mínimos exigidos para o ensaio são extremamente elevados, esquecendo-se que

esse tipo de material, também pode ser utilizado para ambientes onde sua característica

de suportar o esforço a compressão seja secundário, como por exemplo, em calçadas,

ciclovias, praças, parques, e etc.

Para suportar a resistência a compressão de 35 MPa, ,exigida pela norma para

solicitações de trânsitos comerciais de linha, uma área do bloco de pavimentação

representada por um circulo que tenha 90 mm de diâmetro teria que suportar uma carga

superior a 22 toneladas.

E para suportar a resistência a compressão de 50 MPa, exigida pela mesma

norma para solicitações de trafego de veículos especiais ou solicitações capazes de

76

produzir efeitos de abrasão, para uma mesma área de contato do caso acima descrito o

bloco de pavimentação teria que suportar uma carga superior a 31 toneladas.

Não podemos esquecer que a carga máxima aceitável para rodovias de asfalto é

de 45 toneladas, que são logicamente transportadas, por caminhões tipo cavalo acoplado

a carreta, que quando na forma “toco” apresentam 5 eixos e 16 pneumáticos, que se

divididos pela carga total, transmitiriam para a pavimentação aproximadamente 3

toneladas cada, numa área bem maior que um circulo imaginário de 90 mm de diâmetro.

Chega-se então, a conclusão que essa norma poderia ser revista, contemplando

várias classes de resistência para os blocos de pavimentação, para que os mesmos

pudessem se enquadrar às exigências de pequenas cargas, cargas médias e elevadas,

ampliando com isso seu nível de aplicação e adequando num maior grau, o produto com

o mercado consumidor levando em consideração a sua resistência e consequentemente o

preço.

77

8 PROSSEGUIMENTOS DOS ESTUDOS

Como contribuição ao estudo do comportamento do concreto com adição de 5%

e 10% de pó de pastilha de freio em substituição em massa do agregado pó misto, e o

comportamento, quando submetido à compressão do novo modelo de bloco de

pavimentação, submetido a compressão conforme capitulo 1, objetivo de fornecer os

resultados referentes no ensaio padronizado pela ABNT como NBR 9780.

No prosseguimento desses estudos, recomenda-se analisar o motivo do aumento

da resistência com a adição do pó de pastilha de freio. A resposta pode estar ligada a

colmatação dos poros do concreto das peças pré-moldadas de blocos de pavimentação.

Este concreto tem a característica ser muito seco, com pouquíssima trabalhabilidade.

Sendo assim, o pó de pastilha de freio que é um material muito fino traria ganho de

resistência à compressão a esse tipo de material por preencher os vazios que são

bastante acentuados nessas peças.

Seria interessante uma análise química do pó de pastilha de freio, com o

propósito de investigar uma possível reação do mesmo com o cimento, gerando assim

mudanças nos produtos da hidratação que levassem a um acréscimo na resistência do

concreto.

Recomenda-se, nos prosseguimentos dos estudos verificarem, em serviço, como

o bloco bumerangue se comporta, comparando-o com os outros modelos. Seria

interessante, com esse propósito pavimentar uma rua, bastante movimentada por

veículos, sua metade com o bloco de pavimentação bumerangue e a outra metade com o

modelo sextavado, para com isso poder acompanhar o desempenho dos dois modelos

simultaneamente.

Recomenda-se, também, como prosseguimento desse trabalho buscar a obtenção

de um traço para a fabricação de blocos de pavimentação que se enquadre nas normas

existentes, no tocante a resistência a compressão; a despeito da necessidade que existe,

já relatada no trabalho, da adequação dessas normas.

Além disso, foram deixados de amostras, três blocos fabricados com o traço 1,

três blocos fabricados com o traço 2 e três blocos fabricados com o traço 3 no

laboratório da universidade. Seria interessante testar essas peças com a idade de 1 ano

78

para verificar o comportamento, ao longo do tempo, dos blocos com adição do pó de

pastilha de freio. É importante trabalhar com teores de pó de pastilha de freio, acima de

10%, isso permitiria o traçado de uma curva de resistência em função dá mistura o que

mostraria claramente a tendência dos parâmetros envolvidos.

No aumento de 5% para 10% no pó de pastilha de freio houve um decréscimo na

resistência, considerando como base o teor de 5%. Isso sugere, até o momento, que para

teores acima de 10% a resistência continue diminuindo, havendo um ponto em que se

igualaria com os valores dos blocos sem adição.

79

REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS

[1] ABNT NBR 7211 - Agregados para concreto

[2] ABNT NBR NM 248 Agregados – determinação da composição

[3] ABNT NBR 9781 - Peças de concreto para pavimentação - especificação

[4] ABNT NBR 9780 - Peças de concreto para pavimentação / determinação da

resistência à compressão - método de ensaio

[5] Apostila Materiais de Construção Civil I – Prof. Nelson Rossi – 2009

[6] BAUER, L. A, Falcão – Materiais de Construção, Editora LTC, 1994, volume 2,

5º edição.

[7] Apostila Materiais de Construção Civil II – Prof. Nelson Rossi – 2009

[8] PETRUCCI, G. R, Eladio – Concreto de cimento Porthand, Editora Globo, 1982,

9º edição.

[8] http://www.hottopos.com.br/regeq8/fehr.htm

[9] http://www.interpavi.com.br/brazil/tecnico.htm

[10] (http://hondacbrbrasil.forumativo.com/t163-tipos-de-pastilhas-de-freio)

[11] (http://biblioteca.universia.net/html_bura/ficha/params/title/estudo-variaveis-

composi%C3%A7%C3%A3o-processo-controle-da-

compressibilidade/id/30922058.html)

[12] http://pt.wikipedia.org/wiki/Plastificante

[13] http://pt.wikipedia.org/wiki/Aglomerante

[14] http://pt.wikipedia.org/wiki/Cimento

[15] (http://pt.wikipedia.org/wiki/Agregados_de_constru%C3%A7%C3%A3o_civil)

[16] http://pt.wikipedia.org/wiki/Concreto

[17] http://pt.wikipedia.org/wiki/Celulose

80

[18] http://pt.wikipedia.org/wiki/Grafite

[19] http://www.sudametal.com/info/Alumina%20calcinada%20A-2%20y%20A-

2G.pdf

[20] http://pt.wikipedia.org/wiki/L%C3%A3_de_a%C3%A7o

[21] http://pt.wikipedia.org/wiki/Cal

[22] http://pt.wikipedia.org/wiki/Sulfato_de_mangan%C3%AAs_(II)

[23] http://pt.wikipedia.org/wiki/%C3%93xido_de_magn%C3%A9sio

[24] http://pt.wikipedia.org/wiki/%C3%93xido_de_alum%C3%ADnio

[25] (http://pt.wikipedia.org/wiki/Cromita).

[26] http://pt.wikipedia.org/wiki/Pirita

[27] http://pt.wikipedia.org/wiki/Vermiculita

[28] http://pt.wikipedia.org/wiki/Tinta

[29] http://pt.wikipedia.org/wiki/Coque

[30] http://pt.wikipedia.org/wiki/Borracha

[31] http://pt.wikipedia.org/wiki/Araldite

[32] http://pt.wikipedia.org/wiki/Resina

[33] (http://www.abcp.org.br/colaborativo-portal/perguntas-frequentes.php?id=22)

[34] http://www.mactra.com.br

[35] http://www.geotecnia.ufba.br/arquivos/ensaios/Aula%20de%20Laboratorio-

%20Roteiro%20-%20Granulometria.pdf

[36] http://pt.scribd.com/doc/34034350/Agregado-miudo-determinacao-massa-especifica

[37] http://agregadosnaconstrucao.blogspot.com/2010/04/massa-unitaria.html

Documents

Blocos de Pavimentação, com formato inovador, manufaturado ...lyceumonline.usf.edu.br/salavirtual/documentos/2151.pdf · 3.2.5 ABNT NBR 9781 Peças de concreto para pavimentação