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5A Manutenção Planejada
A manutenção planejada deveria estabelecer e manter as condições ótimas do processo e do equipamento; ela também deveria ser eficiente e eficaz no custo. Em um programa de desenvolvimento de TPM, a manutenção planejada é a atividade deliberada, metódica da construção que continuamente melhora tal sistema de manutenção.
A GESTÃO DO EQUIPAMENTO EM INDÚSTRIAS DE PROCESSO
A gestão do equipamento em uma indústria de processo é profundamente influenciada pelos seus únicos tipos de equipamento, pela natureza de seus processos, pelas falhas do equipamento, e pelo nível de habilidades e os papéis de seu pessoal de gerenciamento.
Características do Equipamento
As plantas de produção em indústrias de processo consistem de equipamento estático, como colunas, tanques e trocadores de calor, todos conectados por tubos a equipamentos rotativos como bombas e compressores. Os instrumentos de mensuração e os aparelhos de controle que mantêm as condições constantes ou variadas de acordo com um programa pré-estabelecido controlam e monitoram os processos continuamente ou intermitentemente. As unidades do equipamento que são sistematicamente combinadas e integradas subjugam a matéria prima a várias mudanças químicas, físicas e biológicas enquanto elas sofrem o processo que as transformam no produto final. O equipamento auxiliar instalado em cada ponto do processo de produção, recebe e armazena a matéria-prima, empacota, deposita e embarca o produto final. Usar o sistema de produção exige o controle total e cuidadoso de todo o equipamento.
Alguns equipamentos em indústrias de processo são muito grandes, e a energia armazenada em seu conteúdo pode ser enorme. Como o equipamento em rotação se torna maior ou mais rápido, as plantas com freqüência operam sob condições que empurram seus materiais industriais ao limite de seu desempenho. Por isso manter a confiabilidade intrínseca e operacional de tal equipamento em altos níveis é essencial.
A maior parte do equipamento em indústrias de processo é projetado e implementado separadamente e instalado no local. Conseqüentemente, isso não tem se beneficiado de um programa longo de refinamento e melhoria. O projeto não corrigido e as pontos fracos de instalação com freqüência prejudicam a operação. Adicionalmente, muitas plantas foram ajustadas com sistemas de controle digital distribuídos nos últimos anos, e vírus de software ou falsos sinais de controle às vezes causam problemas de processo. Por isso, é importante manter os aparelhos de controle e os softwares.
A Tabela 5-1 indica algumas das características especiais do equipamento de indústrias de processo. As perdas em paradas devido à falhas do equipamento são geralmente muito altas, assim os pontos fracos do equipamento deveriam ser corrigidas sistematicamente para assegurar uma operação eficaz e prevenir acidentes, falhas e defeitos de qualidade.
Tabela 5-1. Características do Equipamento de Indústrias de Processo
Equipamento Características FraquezaEquipamentos estáticos
Tamanho crescente Uso de materiais insólitos
Planos e condições de operação diferentes (devido à diversificação de matéria-prima, etc.)
Problemas invisíveis até quebrarem
Maquinário rotativo Maiores e mais rápidos Sem equipamento de
reserva
Taxa alta de falha precoce MTTR longa
Equipamento de controle e mensuração
Crescentemente digitalizado
Mais e mais “caixas pretas”
As Falhas nos Equipamentos e os Problemas de Processo
Além dos problemas com equipamento, as indústrias de processo são aborrecidas com problemas de processo como entupimentos, vazamentos, contaminações e derramamentos de pó. É crucial prevenir as paradas repentinas das plantas devido a tais problemas.
Os problemas de processo com freqüência são crônicos, resultantes de uma combinação complexa de causas. Por exemplo, o formato externo ou construção interna de um equipamento pode criar uma falta de não uniformidade local na fluidez, dispersão, temperatura, composição, ou em outras propriedades das substâncias sendo processadas, e isto conseqüentemente pode produzir mudanças químicas e físicas indesejadas.
As falhas no equipamento e os problemas de processo (perdas) em indústrias de processo podem ser classificadas em cinco categorias amplas:
Falhas do equipamento ou problemas de processo que causam paradas Anomalias na qualidade Anomalias no consumo da unidade Redução de capacidade Problemas de segurança e ambientais
A maioria desses problemas resulta de distúrbios no equipamento ou de anomalias. Uma planta pode preveni-los mudando o equipamento e os processos para seu estado ideal. A Figura 5-1 mostra esses problemas principais juntamente com os distúrbios no equipamento e os defeitos escondidos que causam os distúrbios.
Figura 5-1. Problemas Comuns e Suas Causas
O Pessoal da Manutenção em Indústrias de Processo
A proporção dos profissionais de manutenção para o equipamento é geralmente pequena em indústrias de processo, e a tarefa principal do departamento de manutenção é planejar e organizar. Seu papel é principalmente administrativo, com subcontratados efetuando a maior parte dos reparos reais do trabalho de manutenção. O pessoal de manutenção da companhia com freqüência recebe treinamento insuficiente para melhorar suas habilidades.
Perdas e Problemas Óbvios
1. Falhas de equipamentos ou problemas no processo causam parada
2. Anomalias em qualidade
3. Anomalias em unidade de consumo
4. Reduções de capacidade
5. Problemas de segurança e ambientais
Desordem no Equipamento e Defeitos Escondidos
Equipamento Estático
• Mudanças no interior do equipamento (deformação devido a corrosão, vibração, folgas ou partes caindo, etc., contaminação, entupimentos, erosão, vazamentos internos, degradação de materiais)
• Mudanças no exterior do equipamento (vazamentos, corrosão, degradação de materiais)
• Mudanças em mensuração e controle de equipamentos (fios quebrados, pequenos circuitos, contaminação, entupimento, degradação de materiais, erros de programação, sinais falsos)
Maquinário Rotativo
1. Mudanças no interior e exterior das máquinas (deformação devido a corrosão, vibração, folgas ou partes caindo, etc., contaminação, entupimentos, vazamentos, erosão,degradação de materiais)
A MANUTENÇÃO PLANEJADA PARA INDÚSTRIAS DE PROCESSO
Em TPM, a manutenção planejada é baseada nas fundações gêmeas da manutenção autônoma pelo departamento de manutenção. Dentro de um sistema de manutenção planejada, o pessoal de manutenção conduz dois tipos de atividades:
As atividades que melhoram o equipamento As atividades que melhoram a tecnologia de manutenção e as habilidades de
manutenção
Estas atividades deveriam evoluir sistematicamente e organicamente. A Figura 5-2 ilustra a relação entre as duas. Um procedimento passo-a-passo para evoluir as atividades aparece mais tarde no capítulo.
Figura 5-2. As Atividades Gêmeas de Manutenção Especializada
Regimes de Manutenção
A Figura 5-3 mostra os diferentes regimes de manutenção usados hoje. Um programa de manutenção planejada eficaz combina a manutenção baseada no tempo (MBT), e a manutenção baseada nas condições (MBC), e a manutenção de paradas (MP) o mais racionalmente possível.
Manutenção baseada no tempo (MBT). A manutenção baseada no tempo consiste na inspeção periódica, em consertos, na limpeza do equipamento e na substituição de peças para prevenir as falhas repentinas e os problemas de processo. Ela deveria ser parte das atividades de manutenção autônoma e da manutenção especializada.
Manutenção baseada nas condições (MBC). A manutenção baseada nas condições usa os diagramas do equipamento para monitorar e diagnosticar as condições de maquinário móvel continuamente ou intermitentemente durante a operação e a inspeção de fluxo (OSI) – verificar a condição do equipamento e monitorar os sinais de mudança por meio de técnicas de inspeção não destrutivas. Como implica o próprio nome, a manutenção baseada nas condições é desencadeada pelas condições reais do equipamento mais do que pela transcorrência de um intervalo de tempo pré-determinado.
Figura 5-3. Tipos de Manutenção
Manutenção de quebra (MQ). Diferentes dos dois sistemas anteriores, a manutenção de quebra significa esperar até o equipamento falhar para consertá-lo. A manutenção de quebra é usada quando as falhas não afetam a operação ou a produção significativamente ou não geram qualquer perda financeira dos custos de concertos.
Manutenção preventiva (PM). A manutenção preventiva combina os métodos com base no tempo e nas condições para manter o equipamento funcionando através dos controles dos componentes, acessórios da montagem, submontagem e assim por diante. Ela também mantém o desempenho dos materiais estruturais e previne a corrosão, a fadiga e outras formas de deterioração enfraquecendo-as.
Manutenção corretiva (MC). A manutenção corretiva melhora o equipamento e seus componentes para realizar uma manutenção preventiva confiável. O equipamento com pontos fracos de projeção deve ser redesenhado.
O Papel da Manutenção Planejada na Gestão do Equipamento
A gestão do equipamento assegura que o equipamento funcione e se desempenhe como é esperado por todo vida, do planejamento até a fabricação, instalação e operação até o produto final. A Figura 5-4 mostra a posição da manutenção planejada dentro do ciclo de vida de um item do equipamento.
A vida útil do equipamento mais comum não é claramente especificada na fase de projeção. Conseqüentemente, ela é mais freqüentemente determinada não pela duração da vida física do equipamento, mas pela queda no desempenho econômico do processo para o qual o equipamento contribui. A vida útil do equipamento de mensuração e dos aparelhos de controle também podem ser determinadas por quanto tempo às partes estão disponíveis depois que os aparelhos em si não forem mais manufaturados.
Gestão antecipada do equipamento
Gerenciamento de equipamento
Gerenciamento durante a vida útil
Refugo
Figura 5-4. Manutenção Planejada como Parte do Ciclo de Vida de uma Máquina
Manutenção planejada=
A manutenção planejada é extremamente importante para a vida do equipamento. Ela pode até determinar o sucesso ou o fracasso de uma linha de negócios a longo prazo. Como aqueles de outras indústrias, os produtos de indústrias de processo estão mudando com o tempo, e as plantas de processo devem continuamente mudar para produzir produtos que satisfaçam as necessidades contemporâneas. As mudanças na matéria-prima ou nas condições do processo criam problemas inesperados no equipamento e no processo que podem levar a produção à redução, ou rendimento mais baixo ou até mesmo a sérios acidentes. Por isso, a manutenção planejada confeccionada para as características de um equipamento e de um processo em particular é essencial.
Nessa consideração, um aspecto particularmente importante da manutenção planejada é assegurar que as melhorias obtidas através da manutenção corretiva sejam incorporadas em projetos subseqüentes. Para alcançar isso, colete informação sobre a manutenibilidade e a melhoria das falhas de planejamento e armazene-as para uso como informação de MP.
Manutenção Planejada – Quem é Responsável?
A Figura 5-5 mostra como os diferentes regimes de manutenção mencionados anteriormente se ajustam em um sistema de manutenção planejada. Ela indica as responsabilidades de cada departamento e esboça a tecnologia de manutenção, a tecnologia de controle e os sistemas de controle que a companhia precisa para apoiar o sistema de manutenção planejada.
Manutenção com Base no Tempo em Manutenção Planejada
Os objetivos da manutenção planejada são de eliminar as falhas do equipamento e os problemas de processo e minimizar as perdas. O primeiro passo e direção a estes objetivos, é a manutenção com base no tempo, ou seja, realizar as tarefas de manutenção como aquelas mostradas na Figura 5-6 de acordo com um programa fixo. Decidir que manutenção realizar em qual equipamento vai depender das políticas da companhia, de planos de longo e médio alcance, planos anuais, assim por diante. No entanto, para manter o equipamento e os processos em seus estados ideais, é vital usar toda a informação e tecnologia de manutenção disponível. Por isso uma operação próxima entre o departamento de manutenção e outros departamentos é essencial.
Figura 5-6. Tarefas de Manutenção Preventiva em MBT
Manutenção com Base na Condição em Manutenção Planejada
A segunda atividade principal da manutenção planejada, a manutenção com base na condição, tem dois aspectos principais:
Monitoração de condição: Isso deve ocorrer enquanto o equipamento estiver funcionado para avaliar precisamente suas funções de desempenho.
A inspeção de fluxo: Esta ajuda a aumentar a precisão do planejamento da manutenção de parada. Em plantas de processo, muitas tarefas de manutenção são realizadas durante as paradas anuais para manutenção. Se as inspeções durante as paradas para manutenção revelam defeitos que devem ser corrigidos, o pessoal de manutenção deve modificar o plano de manutenção nas paradas. Isso pode causar um atraso no reinício da planta, entre outros problemas.
A manutenção com base no tempo e a manutenção com base na condição controlam as condições de montagem, submontagem e de componentes que compreendem um equipamento. É crítico identificar precisamente e controlar todos os componentes cujas falhas podem conduzir a quebra do equipamento ou a perda de desempenho, causar defeitos de qualidade, conciliar a segurança ou prejudicar o meio ambiente.
Manutenção de Quebra em Manutenção Planejada
A terceira atividade principal da manutenção planejada, a manutenção de quebra, consiste na substituição de partes ou na realização de outros reparos após a quebra do equipamento. Para facilitar os reparos prontamente e a prevenção, torne fácil para os operadores detectar as anomalias quando eles realizam suas verificações diárias ou movimentam o equipamento rotineiramente.
O SISTEMA DE MANUTENÇÃO PLANEJADA
A cooperação íntima entre o departamento de produção e o departamento de manutenção é o único fator mais importante para assegurar que a manutenção planejada se realize eficazmente. A manutenção eficaz também exige, em tempos diferentes, o apoio ativo em outros
departamentos, como o de gerenciamento de produção, de engenharia de produção, segurança e meio ambiente, administração, pessoal, de finanças, de desenvolvimento, e de marketing. Estes departamentos também devem cooperar intimamente com a manutenção.
As companhias organizam suas funções de manutenção especializada diferentemente, dependendo do tamanho, tipo de negócio, preparativos de gerenciamento, histórias passadas e assim por diante. A Tabela 5-2 mostra algumas características dos sistemas de manutenção usados em indústrias diferentes no presente. Considere os traços que melhor se adequarão às necessidades de sua planta em particular.
Tabela 5-2. Uso Presente de Sistemas de Manutenção
Em um sistema de manutenção centralizada, os técnicos de manutenção são designados permanentemente a um centro de manutenção gerenciado pelo departamento de manutenção. Os técnicos saem para a mão-de-obra ou para o local de produção como exigido. Este sistema é comum em plantas de porte médio com pouco pessoal de manutenção.
Em um sistema descentralizado, os técnicos de manutenção são designados permanentemente a diferentes locais de trabalho. Este sistema é comum em grandes plantas. Mesmo em grandes plantas, no entanto, normalmente apenas os mecânicos estão descentralizados; o pessoal de manutenção elétrica e de instrumentação normalmente permanece centralizado.
Em um sistema misto, parte do pessoal de manutenção é designado permanentemente em diferentes locais de trabalho, enquanto o resto está baseado em um centro de manutenção. Novamente, as plantas normalmente adotam o sistema misto para a manutenção mecânica e o sistema centralizado para a manutenção elétrica e instrumental.
Cada um dos três sistemas tem vantagens e desvantagens, como mostra a Tabela 5-3. Em um “sistema de manutenção e linha” (descentralizado, com o pessoal da manutenção relatando a produção) por exemplo, podem surgir problemas de habilidades e motivação, reduzindo a qualidade de manutenção. Selecione um sistema apenas após avaliar a situação toda, incluindo a necessidade para a rotação de empregos.
Tabela 5-3. Vantagens e Desvantagens dos Diferentes Sistemas de Manutenção
Vantagens Desvantagens
Centralizado
Habilidades e tecnologia facilmente disseminadas
Problemas facilmente investigados
Colaboração difícil com o departamento de operação
Coleção incompleta da informação de operação
Descentralizado
Boa comunicação com o departamento de operação
Resposta de manutenção rápida
Difícil para dividir tecnologia e habilidades
Exige mais pessoas Difícil rotação de empregos
Misto
Boa comunicação com o departamento de operação
Disseminação de habilidades e tecnologia e possível investigação de problemas
Gestão difícil A rotação de empregos exige
engenhosidade
MELHORIA NA EFICÁCIA DA MANUTENÇÃO
Para melhorar a eficácia, comece pela redução de falhas do equipamento, problemas de processo, e perdas como os defeitos de qualidade, alto consumo da unidade, baixa produção e problemas de segurança e ambientes.
O indicador básico da eficácia é o rendimento dividido pelas variáveis. Primeiro, avalie a eficácia existente usando o seguinte indicador de aperfeiçoamento:
Resultados (Economia cumulativa anual de custos)____________________________________________________________Custos de manutenção + depreciação anual de investimento em melhorias
Onde os custos de manutenção = custos de MTB, MBC, MQ e reparos de falhas inesperadas
Em seguida, empenhe-se para um avanço na eficácia pela redução de custos das variáveis (o denominador do indicador anterior de melhoria) pela otimização do sistema total MTB/MBC/MQ. Talvez você precise explorar novas abordagens da manutenção para ajudar na manutenção centrada na confiabilidade (MCC) *
Como está sendo mensurada a eficácia da manutenção pela maioria das companhias? Um levantamento JIPM (1989) revela as medidas usadas em companhias japonesas. (Ver Figura 5-7)
Figura 5-7. Uso de Indicadores de Resultados de Manutenção______________*MCC, em Inglês RCM – “Manutenção de confiabilidade centrada” é um “processo usado para determinar o que deve ser feito para assegurar que qualquer trunfo físico continue cumprindo suas funções em seus contextos presentes de operação.” John Moubray, Manutenção de Confiabilidade Centrada (New York: Editora Industrial, 1992), p.7. É altamente estruturada, inicialmente desenvolvida na indústria da aviação civil, possibilita que os usuários determinem a estratégia de manutenção mais apropriada para as diferentes estruturas.
Unidades: %
Respostas de 212 facilidades de produção (incluindo 118 plantas de processo)
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CONSTRUINDO UM SISTEMA DE MANUTENÇÃO PLANEJADA
O objetivo do TPM é de fortalecer a constituição básica da companhia atingindo zero defeitos, zero falhas e acidentes, e eliminando qualquer tipo de perdas. A mais importante destas é a zero falhas.
Atingindo Nível Zero de Paradas
A maioria dos acidentes sérios em plantas de produção ocorre durante o atendimento a problemas como falhas do equipamento. Bem poucos ocorrem quando os processos operam normalmente e quando os operadores meramente monitoram ou verificam seu equipamento.
Igualmente, a maioria dos defeitos de processo e defeitos do produto ocorrem quando as plantas param, porque elas falham, estão sob reparos, ou estão reiniciando. As taxas de defeitos são naturalmente muito baixas em plantas que continuam a operar normalmente por longos períodos. Em outras palavras, atingir zero paradas é a maneira mais rápida de eliminar acidentes e defeitos.
Para prevenir acidentes e defeitos, evite a possibilidade de falhas sérias que param os sistemas principais ou processos completos. A chave é construir um sistema de manutenção planejada que combine várias atividades de manutenção especializada.
As Seis Medidas de Zero Paradas
Como foi discutido no Capitulo 3 em conexão com a redução de perdas, muitas plantas negligenciam as condições básicas do equipamento (limpeza, lubrificação e aperto de porcas) e não obedecem as condições de uso. O equipamento em tais plantas é submetido à deterioração acelerada. Perda de tempo, pequenas paradas e pequenas falhas são abundantes e os intervalos das falhas variam amplamente. Não faz sentido tentar realizar a manutenção preditiva ou a manutenção periódica em tal situação.
O departamento de manutenção não pode atingir zero paradas somente através da manutenção planejada. Nem o departamento de produção pode atingi-las unicamente através da manutenção autônoma. No entanto, ambos podem obter resultados significantes, pela combinação da manutenção planejada e da manutenção autônoma e aplicada pela implementação dos seis padrões de zero paradas detalhada anteriormente.
As Quatro Fases para Zero Paradas
As seis medidas de zero paradas apresentadas anteriormente envolvem um trabalho enorme. Implementar tudo ao mesmo tempo é quase impossível. Mesmo se pudessem instalar as seis em efeito de uma só vez, você ainda desperdiçaria tempo tentado realizar a manutenção periódica na sujeira, e em equipamento sem lubrificação exposto à deterioração acelerada. O equipamento que estraga antes do próximo serviço ser realizado força você a estabelecer intervalos de serviços ridiculamente curtos. Em ambos os casos a manutenção periódica falha. A manutenção preditiva está sujeita aos mesmos limites. Não importa quão boa sejam suas táticas de diagnóstico, os intervalos de melhores serviços não podem ser previstos em um meio onde as falhas persistem como um resultado de parafusos e porcas soltos, erros de operadores, e assim por diante.
Muitas plantas de produção descobriram que a maneira mais eficaz de implementar as seis medidas de zero paradas é distribuí-las em quatro fases sistematicamente (para uma discussão detalhada, ver o Capitulo 3).
As Quatro Fases para Zero Paradas para Equipamentos Estáticos
Os equipamentos estáticos são muitos comuns em indústrias de processo, a ser controlados, como colunas, tanques, tubos, trocadores de calor, e fornalhas. Um outro traço é a natureza estática dos modos de falhas comuns como a corrosão, vazamentos e entupimentos. As atividades para zero paradas em indústrias de processo devem considerar estas características. A Tabela 5-4 mostra um exemplo das quatro fases aplicadas para obter zero falha no equipamento
estático. Use-a como guia no desenvolvimento de programa mais adequado para sua própria indústria de processo em particular.
Implementado as Atividades de Manutenção Passo-a-Passo
Uma questão importante para o departamento de manutenção é como planejar e implementar sistematicamente as várias atividades de manutenção planejada com o tempo. As atividades genéricas e a abordagem passo-a-passo oferecida abaixo destilam a experiência prática de muitas companhias de TPM por outras companhias.
O objetivo do departamento de manutenção a realizar a manutenção planejada é, eliminar as falhas. As seis medidas para zero paradas e as quatro fases para zero falhas descritas no Capitulo 3 formam uma base excelente para qualquer programa passo-a-passo.
Tabela 5-4. As Quatro fases para Zero Paradas para o Equipamento Estático
Colunas, tanques, tubulações, trocadores de calor, fornalhas, válvulas, instrumentos de mensuração, etc.
Fase 1:Estabelecer Condições Básicas
A. Exterior (partes em contato com o meio externo)1. Remova produtos de corrosão e mantenha as superfícies secas2. Reponha o isolamento térmico danificado, descolorido; investigue as razões da deterioração3. Verifique se há corrosão dentro do isolamento; seque as partes afetadas4. Investigue / repare os vazamentos e fluxo lento5. Verifique se há suportes de tubulações danificados6. Investigue as causas da vibração e choque (golpe de aríete, etc.)7. Remova produtos de corrosão de suportes, vigas, e outras estruturas, repare onde for
necessárioB. Interiores (partes em contato com fluídos do processo, vapor, água, etc.)
1. Investigue / repare a corrosão interna, a deformação, a frouxidão e as partes caídas2. Investigue / repare a corrosão e as rachaduras das unidades principais3. Investigue / remova a contaminação, entupimento, escamação, etc.4. Investigue as variações nas condições de operação e nas condições do equipamento
Fase 2: Corrigir Pontos fracos
A. Exterior (partes em contato com o meio externo)1. Consertar e prevenir a corrosão local 2. Consertar e prevenir a entrada de água de chuva3. Consertar e prevenir vazamentos e fluxo lento4. Aliviar ou prevenir a vibração ou choque 5. Melhorar as vigas, suportes e outras estruturas B. Interiores (partes em contato com fluídos, vapor, água, etc.)1. Aliviar a concentração de tensão (cargas estáticas, cargas dinâmicas, tensão térmica)2. Aliviar e melhorar a fadiga térmica3. Corrigir e prevenir vazamentos e fluxo lento4. Introduzir melhorias para prevenir entupimentos5. Introduzir melhorias para prevenir contaminação e descamação6. Corrigir e prevenir a corrosão local7. Introduzir métodos aperfeiçoados da soma de agentes de prevenção de problemas de processo
(como os inibidores de polimerização) C. Itens Comuns1. Investigue a adote a anticorrosão insólita e a cobertura anti-erosão2. Investigue e adote materiais resistentes à corrosão insólita3. Melhore as coberturas das juntas4. Introduza técnicas de reparo aperfeiçoadas como a de pulverização térmica
Fase 3: Restaurar a Deterioração
A. Exteriores (partes em contato com o meio externo)1. Verifique os exteriores regularmente2. Pinte os exteriores e torne-os a prova de ferrugem periodicamente3. Periodicamente renove os isolamentos e suportes B. Interiores (partes em contato com fluídos, água, vapor, etc.)1. Realize a inspeção de vistoria periodicamente2. Periodicamente substitua as partes internas3. Periodicamente concerte e renove as partes deterioradas4. Desencrustração periódica5. Planeje e implemente planos de renovação de médio e longo prazo para tubulações, tanques,
trocadores de calor, etc.6. Identifique as relações entre a taxa de deterioração do equipamento e as condições de
processo como as propriedades de matéria-prima e as condições de operação A. Prever a deterioração do material e estender o tempo de vida
1. Realize testes de material não destrutivo2. Realize testes destrutivos e testes de microestrutura em amostras
Fase 4: Prever e entender o tempo de vida do equipamento
3. Investigue e analise os mecanismos de deterioração por meio de testes destrutivos e não destrutivos
4. Desenvolva e introduza os aparelhos de monitoramento de corrosão interna e a tecnologia para o equipamento tal como a tubulação.
5. Desenvolva materiais insólitos e tecnologia para aumentar a vida do equipamento 6. Investigue as técnicas de concerto e de implementação como solda e vaporização térmica7. Revise e melhore as condições de operação B. Prever as falhas do processo e alongar os intervalos de descamação1. Alongue os intervalos de descamação monitorando a contaminação e a adesão e empregando
a limpeza inicial em linha2. Estenda a operação contínua analisando as mudanças na matéria prima, condições de
operação e condições do equipamento, e relacionado estes à ocorrência de contaminação e adesão
A Tabela 5-5 mostra como um programa de seis passo para desenvolver as atividades do
departamento de manutenção coordena com a abordagem total de quatro fases para zero paradas e o programa de manutenção autônoma descrito no Capítulo 4. O objetivo deste programa é construir um sistema sólido e eficaz de manutenção planejada.
As vantagens da abordagem passo-a-passo são que os resultados concretos se acumulam enquanto as atividades se desdobram e são verificados e reforçados como parte integral do programa. Para utilizar estas vantagens completamente, o time de planejamento deve dizer claramente o que deve ser feito em cada passo. A Tabela 5-6 lista as atividades típicas realizadas em cada passo, e a Tabela 5-7 mostra um plano mestre para estas atividades.
Tabela 5-5. Os Seis Passos para Construir um Sistema de Manutenção Planejada
Tabela 5-6. Processo de Desenvolvimento Passo-a-Passo
Passo Atividades
Passo 1: Avaliar o equipamento e entender a situação
1. Prepare ou atualize os diários dos equipamentos2. Avalie o equipamento, estabeleça os critérios de avaliação, priorize o equipamento, e
selecione o equipamento de PM e os componentes3. Defina as linhas de falhas4. Entenda a situação: número de medida, freqüência, e a severidade de falhas e de
pequenas paradas; MTBFs; custos de manutenção; taxas de manutenção de parada; etc.
5. Estabeleça os objetivos da manutenção (indicadores, métodos de avaliações dos resultados)
Passo 2: Inverta a deterioração e corrija as franquezas
1. Estabeleça as condições básicas, inverta a deterioração e extermine o meio que causa a deterioração acelerada (apóie a manutenção autônoma)
2. Conduza atividades focalizadas na melhoria para corrigir as pontos fracos e estender o tempo de vida
3. Tome medidas para prevenir maiores falhas idênticas ou parecidas4. Introduza as melhorias para reduzir as falhas de processo
Passo 3: Construa um sistema de gerenciamento de informação
1. Crie um sistema de gerenciamento de informações sobre falhas2. Crie um sistema de gerenciamento de manutenção do equipamento (controle de
história da máquina, planejamento de manutenção, planejamento de inspeção, etc.)3. Crie um sistema de gerenciamento do orçamento do equipamento4. Crie sistemas para controlar as peças de reserva, os desenhos, e a informação
técnica, etc.
Passo 4: Construa um sistema de manutenção periódica
1. Prepare-se para a manutenção periódica (controle unidades de reserva, peças de reserva, instrumentos de mensuração, lubrificantes, desenhos, informação técnica, etc.)
2. Prepare um diagrama de fluxo do sistema de manutenção periódica3. Selecione o equipamento e os componentes a serem mantidos e formule um plano de
manutenção4. Prepare ou atualize padrões (padrões de materiais, de trabalho, de inspeção de
aceitação, etc.)5. (Melhore a eficácia da manutenção de parada e fortaleça o controle de trabalho
subcontratado)
Passo 5: Construa um sistema de manutenção preditiva
Introduza os diagnósticos do equipamento (treine os diagnosticadores, compre equipamentos de diagnóstico, etc.)
Prepare um diagrama de fluxo do sistema de manutenção preditiva Selecione o equipamento e os componentes para a manutenção preditiva e a estenda
gradualmente Desenvolva o equipamento e a tecnologia diagnóstica
Passo 6: Avalie o sistema de manutenção planejada
1. Avalie o sistema de manutenção planejada2. Avalie as melhorias na confiabilidade: número de falhas e pequenas paradas, MTBF,
freqüência de falhas, etc.3. Avalie a melhoria na manutenibilidade: taxa de manutenção periódica, taxa de
manutenção preditiva, MTTR, etc.4. Avalie a economia nos custos: a redução nos pedidos de manutenção, a melhora na
distribuição de fundos para manutenção
As atividades selecionadas vão depender do nível de manutenção do equipamento na planta em particular. As plantas com um sistema de manutenção fraco e com falhas freqüentes deve implementar cada passo. As plantas que já têm um sistema bastante forte deveriam focalizar nos passos projetados para reduzir falhas e atualizar o desempenho pela eliminação de pontos fracos.
Auditorias
A chave para o sucesso da abordagem passo-a-passo é manter melhorias pelos resultados da auditoria na conclusão de cada passo. Quando for preparar os formulários de verificação de auditoria, esclareça o que deve ser feito e os resultados que devem ser obtidos em cada passo. A Tabela 5-8 fornece uma amostra de um formulário de verificação de auditorias para o Passo 1. É importante proceder pelo programa de forma controlada, decisivamente marcando o fim de cada passo e o início do próximo.
As auditorias de manutenção especializada exigem conhecimento de perito e, por isso, são mais difíceis de que as auditorias da manutenção autônoma. Elas são, no entanto, oportunidades úteis de aprendizado, assim os gerentes mais velhos no nível do departamento e acima deveriam utilizá-las.
IMPLEMENTAÇÃO PASSO-A-PASSO DA MANUTENÇÃO PLANEJADA
Estabelecer um sistema de manutenção planejada exige uma preparação cuidadosa e muito trabalho. Tentar fazer tudo de uma só vez é ineficaz. Desenvolva as atividades na seguinte seqüência, com todos os departamentos relevantes cooperando em cada passo.
Passo 1: Avalie o equipamento e entenda as condições atuais.Passo 2: Restaure a deterioração e corrija as pontos fracos.Passo 3: Construa um sistema de gerenciamento de informação.Passo 4: Construa um sistema de manutenção periódica.Passo 5: Construa um sistema de manutenção preditiva.Passo 6: Avalie o sistema de manutenção planejada.
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Tabela 5-8. Amostra de Formulário de Auditoria para o Passo 1 de Manutenção Planejada
Passo 1: Avaliar o Equipamento e Entender as Condições Atuais
As plantas de processo usam muitos tipos diferentes de equipamento. Até mesmo as unidades de equipamento do mesmo tipo podem diferenciar sua importância dependendo da sua função no processo. Para decidir qual equipamento receberá a manutenção planejada, prepare diários dos equipamentos e priorize o equipamento de acordo com critérios pré-estabelecidos.
Os Diários dos Equipamentos Devem Fornecer Informações para a Avaliação do Equipamento
Os diários dos equipamentos são informações brutas para a avaliação dos equipamentos. Eles devem fornecer a data da projeção e mostrar a história da manutenção e da operação do equipamento. A amostra de um diário na Tabela 5-9 sugere itens a incluir.
Tabela 5-9. Formato de um Diário de Equipamento
Avalie e Priorize o Equipamento
Avalie cada parte do equipamento em termos de segurança, qualidade, operabilidade, manutenibilidade, e assim por diante. Classifique o equipamento (como A, B, ou C, por exemplo) e realize as manutenções planejadas em todas as unidades classificadas A ou B, bem como aquelas para as quais zero falhas é uma exigência legal. Os critérios de classificação vão variar dependendo do processo, então os departamentos de manutenção, produção, engenharia de produção e de segurança devem cooperar na avaliação de cada atributo.
A Figura 5-8 mostra uma amostra de formulário de fluxo para selecionar o equipamento para a manutenção planejada. A Tabela 5-10 oferece alguns critérios como amostra para avaliar as características do equipamento.
Figura 5-8. Diagrama de Fluxo para Seleção de Equipamento PM
Tabela 5-10. Critérios para a Avaliação das Características do Equipamento
Atributo Critério de Avaliação Classificação
Segurança: Efeito de falha sobre as pessoas e o meio
ambiente
As falhas do equipamento apresentam risco de explosão ou outros riscos; as falhas no equipamento causam poluição séria
A
As falhas no equipamento podem afetar o meio ambiente desfavoravelmente
B
Outro equipamento C
Qualidade: Efeito de falha sobre a qualidade do
produto
As falhas do equipamento têm um efeito maior sobre a qualidade (poderiam levar à contaminação ou à reações anormais e produzir produto fora do especificado)
A
As falhas no equipamento produzem variações na qualidade que podem ser colocadas bem ao lado do operador comparativamente, rapidamente
B
Outro equipamento C
Operação: Efeito de falhas sobre a
produção
O equipamento com maior efeito sobre a produção, sem reserva provisória, cujas falhas causam processos prévios ou subseqüentes estão sujeitos a parar completamente
A
A falha do equipamento causa uma parada parcial BA falha do equipamento tem um pequeno efeito ou nenhum sobre a produção
C
Manutenção: Tempo e custo dos
concertos
O equipamento demora mais do que 4 horas ou custa mais de $2.400 para ser concertado, ou falha três ou mais vezes por mês
A
O equipamento pode ser consertado em menos de 4 horas e com o custo entre $240 e $2.400 ou falha menos de três vezes por mês
B
O equipamento custa menos que $240 para consertar ou pode ser deixado sem conserto até que surja uma oportunidade conveniente
C
Fonte: Nippon Zeon Co., PM Prize Lecture Digest.
Falhas de Classificação
Classifique as falhas como maior, intermediária ou menor dependendo de seu efeito no equipamento. Para as falhas maiores ou intermediárias implemente medidas para prevenir a repetição e, também, para prevenir as falhas similares em outros equipamentos.
Entenda a Situação das Falhas e Estabeleça Objetivos de Manutenção
Para compreender a situação atual, obtenha informações nos números de falhas, freqüência e seriedade, e nos MTBFs (tempo significativo entre falhas), e assim por diante. Então estabeleça os objetivos para reduzi-las através da manutenção planejada. A Tabela 5-11 sugere alguns objetivos para a manutenção planejada.
Tabela 5-11. Exemplos de Objetivos da Manutenção Planejada
Indicador Objetivo de Melhoria
Falhas pela classificação do
equipamento
Equipamento A 0 Equipamento B 1/10 da linha base 1/10 Equipamento C 1/2 da linha base ½
Falhas pela classificação de falhas
Falhas maiores 0 Falhas intermediárias 1/10 da linha base 1/10 Falhas menores 1/2 da linha base 1/2
Falhas no processo Vazamentos, contaminação e entupimentos 0 Pressão, temperatura, e taxas de fluxo anormais devido a
causas complexas 1/2 da linha base
Seriedade das falhas no equipamento
Falhas por tempo inativo x 100 (equipamento A: 0,15 ou menos) Tempo de operação
Freqüência de falhas no equipamento
Paradas por falhas x 100 (equipamento A: 0,1 ou menos) Tempo de operação
Taxa de realização PM Trabalhos PM cumpridos x 100 (90% ou mais) Total de trabalhos de manutenção planejada
Passo 2: Restaurar a Deterioração e Corrigir as Franquezas
Até que uma planta estabeleça a manutenção autônoma, o equipamento exposto a deterioração acelerada por muitos anos pode falhar inesperadamente em intervalos irregulares. Os departamentos de manutenção normalmente não têm tempo para realizar a manutenção planejada porque estão muito ocupados tratando de falhas. É impossível forçar um programa de manutenção planejada em tal situação. Por isso, o primeiro passo no programa de manutenção planejada é apoiar as atividades de manutenção autônoma dos operadores pela restauração da deterioração acelerada, pela correção dos pontos fracos do projeto, e pela restauração do equipamento em sua condição ótima.
Para apoiar os Passo de 1 até 3 do programa de manutenção autônoma, ajude os operadores a restaurar a deterioração. Ao mesmo tempo, corrija os pontos fracos e prolongue a
vida do equipamento, previna a repetição de falhas e reduza as falhas do processo. Cada uma destas atividades é descrita mais detalhadamente abaixo.
Ajude os Operadores a Restaurar a Deterioração
Ajude os operadores a entenderem e superarem os efeitos de deterioração em seu equipamento das seguintes formas:
Trate imediatamente qualquer deterioração ou irregularidade que os operadores encontrem, mas não possam resolver sozinhos.
Prepare formulários de lição de um ponto e ensine os operadores sobre a estrutura e as funções do seu equipamento.
Dê orientação de manuseio para os operadores sobre inspeção, restauração do equipamento e a criação de pequenas melhorias.
Para abolir os meios que promovem a deterioração acelerada:
Aconselhe os operadores a como lidar com as fontes de contaminação e os lugares difíceis de lubrificar.
Elimine as maiores fontes de contaminação.
Para estabelecer as condições básicas do equipamento:
Prepare padrões para controles visuais e ajude os operadores a implantá-los. Ajude os operadores na preparação de padrões provisórios de verificação diária. Ensine os operadores sobre a lubrificação e padronize os tipos de lubrificações.
Corrija os Pontos Fracos e Aumente a Vida do Equipamento
Além da deterioração acelerada, o equipamento também pode sofrer de pontos fracos inerentes gerados durante o planejamento, fabricação, e instalação. Os pontos fracos também podem se tornar evidentes quando o equipamento é operado fora de suas condições de planejamento. Os times deveriam usar as técnicas como FMEA (modo de falha e análise de efeito) e a análise PM para analisar as falhas devido a tais pontos fracos e então corrigi-las. Ou então, as falhas inesperadas irão indeterminar qualquer benefício que a manutenção planejada poderia proporcionar.
Prevenir a Repetição de Falhas
Use a análise das falhas para tratar do tipo de falhas intermediárias e grandes que param as linhas de produção. Também investigue a possibilidade da ocorrência de falhas similares em outro equipamento e siga os passos para preveni-las. O formulário de fluxo na Figura 5-9 esboça um procedimento para prevenir a repetição de falhas maiores ou intermediárias inesperadas. A Tabela 5-12 oferece um formato para relatar falhas analisadas e as medidas preventivas tomadas.
Reduza as Falhas de Processo
As falhas de processo normalmente são causadas por combinações de equipamentos e processos tais como:
Corrosão, rachaduras, entupimentos, vazamentos e acúmulo de corpo estranho no equipamento estático; vibração e entupimentos de tubulações; perfurações de tubulações dos trocadores de calor; e assim por diante.
Mudanças de propriedade da matéria-prima e de materiais subsidiários, serviços perturbados, operação incorreta, deterioração do catalisador, e outros problemas no processo.
Tabela 5-12. Prevenção de Recorrência de Falha Inesperada e Formulário de Relatório de Ação
Cartão de problema com invariáveis
Falha Inesperada
CMMSLocal de trabalho relevante
NÃO
SIM
Relatórios de falha diária/mensal
Tratado no local Departamento de manutenção
Ação restaurativa Ação de emergência Ação de emergência Ação restaurativa
Ação para restaurar operação
Cartão de serviço de variáveis
Preparar relatórios rápidos de falha
Formulário de registro de falha inesperada
CMMSResponsável pela
seção
Livro razão da história da máquina
Calendário de manutenção
Reunião regular de manutenção (investigar medidas de recorrência-prevenção)
Ação de orçamentoNÃO
SIM
Apropriação de orçamento de equipamento
Investigar medidas de recorrência-prevenção
Investigar medidas para prevenir falhas similares
Cartão de serviço de variáveis
Preparar relatório de ação
Formulário de relatório de ação de recorrência-
prevenção
Arquivar
Figura 5-9. Diagrama de Fluxo para Prevenção de Recorrência de Falhas Inesperadas
Uma vez que as falhas de processo são combinações de fatores, é normalmente difícil apontar onde e quando elas começam. As causas de uma falha podem desaparecer até que alguém perceba a falha. Então apenas os fenômenos óbvios podem ser analisados, e é difícil implementar medidas para prevenir a repetição.
Para minimizar as perdas por falhas de processo, restaure e normalize as condições do processo o mais rápido possível após avistar sinais de perdas de falhas. Para facilitar a previsão de falhas no processo:
Certifique-se de que as pessoas envolvidas entendem precisamente a condição do processo. Calibre os instrumentos de medição cuidadosamente e verifique-os regularmente para manter sua precisão.
Vistorie os sistemas de controle e confirme constantemente que estão funcionando corretamente.
Estude falhas passadas. Use os resultados para treinar os operadores a restaurar os processos perturbados e torná-los normais o mais rápido possível.
Analise cada falha usando a análise FMEA, PM, ou outras técnicas, e preencha os relatórios de falhas à luz dos resultados.
Uma abordagem básica para reduzir as falhas do processo consiste em selecionar o sistema de manutenção mais adequada para cada componente ou item de equipamento funcionalmente importante. Use a abordagem da manutenção centrada na confiabilidade (MCC) para determinar isso, baseado nos registros de falhas e princípios físicos.
Passo 3: Construir um Sistema de Gerenciamento de Informação
Em indústrias de processo, uma enorme variedade de equipamentos precisa de manutenção, e os diferentes processos exigem diferentes regimes de manutenção. Gerenciar essa quantidade colossal de informação manualmente é impossível. A companhia deve estabelecer um sistema computadorizado de processamento de dados. Considere os seguintes pontos chave sobre a computadorização.
Antes de se comprometer a um sistema, avalie e melhore o sistema de manutenção existente e decida qual informação é necessária.
Determine o grau de computadorização exigido. Invente métodos simples de entrada de dados para os responsáveis pela manutenção, Comece com computadores pessoais. E quando o nível de gerenciamento de informação
exigida aumentar, considere a projeção de um sistema de gerenciamento de informação que funcione em um computador central.
Um sistema de gerenciamento de manutenção computadorizado (SGMC) não pode funcionar eficazmente se as falhas maiores ou intermediárias persistirem. Construa um sistema de gerenciamento de dados sobre falhas. Primeiro construa um sistema de gerenciamento de manutenção do equipamento apenas quando as falhas maiores e intermediárias não ocorrerem mais.
Construa um Sistema de Gerenciamento de Informações Sobre Falhas
Um sistema de gerenciamento de dados sobre falhas deve incluir certas informações, que os operadores de turno devem tomar conhecimento no banco de dados. Tais informações incluem data e hora; classificação das falhas (maior, intermediária, menor); a natureza da falha (vibração, barulho anormal, aquecimento, corrosão, desgaste, etc.); causa, ação tomada; efeito na produção; tempo e número de pessoas exigidas para o reparo.
O sistema deveria ser capaz de gerar relatórios com esta informação a cada manhã em reuniões matinais. O time pode analisar falhas menores nestas reuniões. Em reuniões semanais de manutenção eles deveriam analisar as falhas maiores e as intermediárias que foram consertadas temporariamente e pensar em medidas para prevenir sua repetição.
Esta informação deve ser analisada e disponibilizada em intervalos regulares na forma de resumos periódicos das falhas e listas de falhas do equipamento. Isto ajuda os times a determinarem a freqüência das falhas, tempo inativo, e assim por diante para processos individuais ou tipos de equipamento. Esta informação também ajuda a priorizar as melhorias e prevenir a repetição. As listas de falhas do equipamento também facilitam a análise mais penetrada da causa das falhas mecânicas e de falhas do processo para classificações do equipamento e de falhas.
A Figura 5-10 mostra um exemplo de um resumo periódico de falhas; a Figura 5-11 mostra um exemplo de uma lista de falhas do equipamento.
Caso 5-1: Um Pequeno Sistema de Gerenciamento de Manutenção Computadorizada
Quando o gerenciamento em certa companhia instalou um computador central, eles decidiram usar a oportunidade para desenvolver um sistema de gerenciamento de manutenção autônoma e especializada. Eles construíram o sistema de três subsistemas: gerenciamento de falhas, gerenciamento de equipamento, e gerenciamento de orçamento. O sistema foi desenvolvido para permitir que os operadores no local de produção acessassem a informação usando computadores pessoais.
Os objetivos principais do sistema eram:
Acelerar a análise das falhas maiores e intermediárias para prevenir sua repetição. Fortalecer o sistema de manutenção possibilitando que todos compartilhem os dados
da manutenção. Reduzir o número de pessoal exigido para coletar e analisar os dados da manutenção. Melhorar o trabalho de manutenção e o gerenciamento do orçamento.
Figura 5-11. Lista de Falha de Equipamento
RESUMO DE FALHA PERIÓDICA
Total do mês: 1/8/89 – 10/8/89
Total cumulativo: 13/5/89 – 10/8/89Gerente de Departamento
Gerente de Seção
Falhas Mecânicas Equipamento PM Todo Equipamento
Equipamento Total do mês
% Mensal
Total cumulativo
% Cumulativa
Total do mês
% Mensal
Total cumulativo
% Cumulativa
Tempo inativo
Horas de reparo
Agitadores e misturadores
Separadores
Filtros
Bombas
Ventiladores
Tanques Cristalizadores
Peneiras
Elevadores
Transporte por vibração
Rosca de transporte
Figura 5-10. Resumo de Falha Periódica
LISTA DE FALHA DE EQUIPAMENTO
Data de impressão: 31/8/89
Período: 1/4/89 – 15/8/89
# Produto Equipamento Data da falha Classificação Componente Descrição Falha Observações
C F-7302 Separador no. 2 4/4/89 C Descarregador ParadoAnomalia no interruptor-limite do descarregador
Separador no. 2 5/4/89 Descarregador Parado Falhou ao descarregar
Separador no. 2 11/4/89 DescarregadorTempo de ciclo excedido
Falhou ao descarregar
Ocorreu duas vezes, possível causa – fricção ao redor da ponta superior
Separador no. 2 14/4/89 Descarregador Parado Outra Falhou ao retornar a posição horizontal do limite superior
Separador no. 2 20/4/89 Descarregador Parado Compressão
Falha Verificação Serviço Substituição Trabalho Compra
Informação de falha
Informação de anomalia
Informação de serviço
Informação de história da máquina
Pedido de trabalho
Pedido de compra
Subsistema de gerenciamento de
orçamento
Subsistema de gerenciamento de
equipamento
Subsistema de gerenciamento de
falha
(História de falha)
(História de equipamento)
Documentação de produção
Relatório de falha diária Diários de equipamento Relatórios de trabalho
Relatórios de trabalho mensal
Registros de serviçoRelatórios de falha periódica
Listas de falha de equipamento
Gráficos de controle de falha
Itinerários de serviço
Formulários de serviço
Gráficos de consumação de orçamento
Comprovantes de contabilidade
Tabelas de controle de comprovantes
Formulários de verificação
Sistema de gerenciamento de bens fixos
Sistema de contabilidade
Figura 5-12. Um Sistema de Gerenciamento de Manutenção Computadorizada
Caso 5-2: Um Grande Sistema de Gerenciamento de Manutenção Computadorizado
Depois que uma companhia imformatiza o gerenciamento de produção, o controle dos custos, o gerenciamento dos bens fixos, e os sistemas de gerenciamento de pessoal, ela deve esclarecer a relação entre estes a o sistema de gerenciamento de informação de manutenção. A Figura 5-13 mostra um exemplo.
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O julgamento humano cumpre uma parte maior nos sistemas informatizados do gerenciamento do que em outros sistemas, e as coisas nem sempre andam de acordo com o plano. Uma companhia não pode esperar que os benefícios da sistematização se mostrem imediatamente. Para tornar a transição mais suave, considere as questões a seguir:
Assegure que os dados conduzem à ação e use os resultados de qualquer ação para revisar os padrões.
Comece com um sistema que combine o nível existente de controle e atualize-o em estágios.
Torne o sistema o mais eficaz possível para o pessoal da manutenção da linha de frente.
A Figura 5-14 ilustra a organização funcional de um sistema computadorizado de gerenciamento de manutenção.
Informatizando o Gerenciamento de Orçamento da Manutenção
Um sistema de gerenciamento informatizado para o orçamento de manutenção compila, reparte, totaliza orçamentos de manutenção. Ele deve gerar os seguintes tipos de informação:
Resumos de orçamento para tipos diferentes de trabalho de manutenção que comparem a elaboração do orçamento e gastos reais sobre o mesmo período em anos diferentes para tipos diferentes de trabalho de manutenção ou sistema de orçamento.
Programação de uso de materiais e trabalho que fornecem informação sobre os planos de trabalho, custos, uso de materiais projetados, e inventários de materiais. Você também pode usar esta informação para prever quando os fundos de manutenção precisam ser reembolsados.
As listas prioritárias de empregos que incluem a informação em prioridades de trabalho de manutenção, tempo inativo projetado, custos e assim por diante.
Previsão da vida do equipamento que ajuda a assegurar que a manutenção seja realizada de maneira adequada. O sistema deve gerar a informação MTBF passada com detalhes sobre o equipamento que deve alcançar o fim de sua vida útil.
Gráficos que comparem as perdas previsíveis de tempo inativo com os custos de manutenção e ajudem a medir a eficácia de manutenção. O sistema deve gerar informação que compare o custo do equipamento de manutenção com as perdas previsíveis que surgem a partir de suas falhas.
Construindo um Sistema para Controlar as Partes de Reserva e Materiais
Para analisar as razões de se manter estoques por longos períodos e reduzir a mão-de-obra exigida, para calcular o uso total e ter controle de emissões e recibos, a informação a seguir é necessária:
Listas de estoques de longos períodos que incluem o equipamento e modelos de componentes, especificações, números de pedidos, meses dos pedidos, mês esperado de uso, meses de estoque, meses transcorridos, quantidades e razões para estoque.
Tabelas de uso de matérias para calcular os totais para os diferentes sistemas de obtenção, diferentes modelos de equipamentos, e assim por diante.
Tabelas de comparação de recibos/emissões que mostram a posição das partes sobressalentes e dos recibos e emissões de materiais.
Construindo um Sistema para Controlar a Informação e os Desenhos Técnicos
Um sistema de gerenciamento de tecnologia deveria controlar toda a informação que se relaciona com manutenção, incluindo os padrões de projeção, os relatórios técnicos, literatura importante, padrões de verificação, programas de cálculo de projeções mecânicas, critérios de diagnósticos do equipamento e dados de análise estrutural.
Projete o sistema de controle de desenhos para arquivar e recuperar os desenhos de manutenção, os desenhos do equipamento, os diários do equipamento, os desenhos detalhados de partes a inspecionar, a disposição de tubulações, diagramas de fluxo, diagramas de instalação elétrica, listas de desenhos, catálogo e assim por diante.
Passo 4: Construa um Sistema de Manutenção Periódica
Na manutenção periódica, (ou baseada no tempo), as unidades de reserva, sobressalentes, equipamentos de inspeção, lubrificantes e as informações técnicas como os desenhos podem ser exigidos para realizar o trabalho programado. O trabalho de manutenção prossegue suavemente somente se estes recursos forem preparados adequadamente.
O Procedimento para a Manutenção Periódica
Como o formulário de fluxo da Figura 5-15 mostra, o equipamento pode ser mantido por muito tempo se o trabalho for programado sem pensar em intervalos estabelecidos rigidamente. Sempre que você realizar um trabalho de manutenção, considere se o intervalo e o tipo de trabalho programado são apropriados. Quando o equipamento falhar antes do intervalo de manutenção estabelecido transcorrer, analise as razões e use os resultados para revisar o intervalo de manutenção e as tarefas antes do próximo serviço.
Figura 5-15. Diagrama de Fluxo de Manutenção Periódica
Selecione o Equipamento e os Componentes para a Manutenção Periódica
Avalie o equipamento designado para a manutenção planejada e selecione o equipamento das seguintes categorias para a manutenção periódica:
Equipamento que, por lei, exige manutenção periódica. Equipamentos que cujos intervalos de manutenção são determinados pela experiência. Equipamento que exige verificação regular pela sua importância ao processo. Equipamento com intervalo de substituição estabelecido baseado na vida útil de seus
componentes. Equipamento, tal como trocadores de calor, cujo desempenho começa a deteriorar após
um período conhecido como resultado do aumento de incrustação e assim por diante. Equipamento importante o qual é difícil ou impossível detectar ou corrigir anomalias
durante a operação.
Preparando os Planos de Manutenção
Baseie os planos de manutenção em planos de produção de médio prazo (aproximadamente 5 anos). Detalhe a manutenção de parada para a planta toda ou para a seção
Selecionar equipamento para manutenção periódica
Preparar manuais de manutenção periódica e verificar / inspecionar formulários de verificação
Determinar trabalho e intervalo de manutenção
Preparar para manutenção periódica
Desempenhar manutenção periódicaFalha
Não O intervalo de manutenção foi apropriado?Analisar falha
NãoO trabalho de manutenção foi apropriado? Revisar manutenção de trabalho/sobressalentes
Preparar relatório
Adicionar à história do equipamento e arquivar
juntamente com a manutenção periódica exigida para itens individuais de equipamento. Inclua os planos da manutenção de parada; planos anuais; mensais; semanais; e diários; planos individuais e planos para a manutenção de oportunidade (manutenção realizada em máquinas sempre que elas são paradas por outras razões).
Quando elaborar os planos para a manutenção periódica, tente incorporar o seguinte: Estabelecer e fabricar com antecipação para reduzir o tempo que o trabalho de
manutenção real demora. Minimizar o movimento do pessoal durante o trabalho de manutenção pela multi-
habilitação dos técnicos e de funcionários externos. Prepare tudo com antecipação (andaime, iluminação, material, energia elétrica, ar
comprimido, abastecimento de água, depuração e abertura do equipamento, etc.). A seriedade da deterioração do equipamento depende das condições de operação desde
o último serviço do equipamento. Antes de preparar o plano, examine a informação como o registro das verificações diárias e anote qualquer mudança nas condições de operação.
Formulando os Padrões de Manutenção Periódica
Para assegurar que as pessoas realizam a manutenção periódica precisamente e eficientemente e para construir uma base sólida da tecnologia de manutenção dentro da companhia, formule os seguintes tipos de padrões e atualize-os quando necessário:
Padrões de Seleção de Material. Mesmo que os melhores materiais tenham sido selecionados quando o equipamento foi projetado originalmente, as mudanças em processos subseqüentes ou mudanças nas propriedades da matéria-prima e de materiais auxiliares podem alterar a situação.
Padrões de Avaliação do Trabalho. Assuma o uso das técnicas de manutenções mais atuais, e também dos equipamentos e matérias para estabelecer as horas de trabalho padrão e os custos de materiais e do equipamento para as tarefas de manutenção como:
Maquinário Rotativo: Montagem e desmontagem, substituição de partes, ajuste e centralização, substituição de lubrificantes, etc.
Colunas e Tanques: Remoção e substituição de tampas, limpeza interna, remoção e substituição de partes internas, etc.
Trocadores de Calor: Montagem e desmontagem, limpeza interna, verificação de vazamento em tubulações ligadas, etc.
Fornalhas: Remoção e substituição de queimadores, limpeza e substituição de tubulações de aquecimento, reparo das paredes da fornalha, etc.
Tubulação: Fixação e remoção de flanges e válvulas, reparo, substituição, e limpeza interna de tubulações, etc.
Equipamento Elétrico e de Instrumentação: Testes, serviços e substituição, etc.
Padrões de Controle de Partes Sobressalentes. As partes sobressalentes são essenciais para assegurar a confiabilidade do equipamento; para estender a vida do equipamento, e reduzir o tempo de inatividade do equipamento. Por outro lado, os estoques desnecessários empatam o capital e aumentam os custos de armazenamento, então, é vital estabelecer padrões eficazes de controle.
Classifique e controle as partes sobressalentes de acordo com um esquema como o seguinte:
Unidades de Espera: Bombas e motores, e outro equipamento de reserva. O departamento de manutenção deve controlar e manter constantemente prontos para o uso.
Componentes Prioritários: Partes rotativas de maquinário importantes, etc. O departamento de manutenção deve controlar e verificar regularmente.
Partes Gerais: Itens regularmente distribuídos como, porcas, parafusos e rolamentos. Os departamentos de estoque devem controlar, usando um sistema de número fixo para
emitir itens tais como rolamentos, e o sistema de lote para distribuir itens como porcas, parafusos e assim por diante.
Ferramentas e Equipamentos de Teste: O departamento de manutenção deve controlar as ferramentas de distribuí-las por empréstimo. O equipamento de teste deve ser controlado pelo departamento que o distribui.
Padrões de Controle de Lubrificantes. Comparado com outros produtos petroquímicos, há muito mais marcas de lubrificantes disponíveis do que especificações da descrição do produto. A maioria das companhias simplesmente compra a marca especificada pelo fabricante da máquina. Isso pode ser necessário no início para não invalidar a garantia do desempenho da máquina. Isso, no entanto, gradualmente aumenta o número de diferentes tipos de lubrificantes em uso, o que torna difícil manter o controle de todos eles. Os usuários do equipamento devem aprender a avaliar a adequação dos diferentes tipos de óleo para as diferentes condições de uso para assim poderem preparar padrões de controle dos tipos de lubrificantes e reduzir o número de marcas diferentes utilizadas. Algumas companhias sucederam na redução do número de diferentes marcas de cinqüenta para dez, o que facilita grandemente o controle dos lubrificantes.
Padrões de Controle do Suprimento de Lubrificantes. As pessoas com freqüência usam lubrificantes, particularmente engraxam em excesso. Isso contamina o equipamento e encoraja a adesão de poeira e sujeira. Esfregar as superfícies consome muito pouco lubrificante: em um exemplo, cuidadosamente observando um rolamento ondulante de 60mm de diâmetro por mais de um ano revelou que ele operou sem problemas mesmo quando o operador aplicou 0,2 cc de lubrificantes três vezes por mês.
Padrões de Segurança. Elabore padrões de segurança para o trabalho de manutenção. Revise-os e parcialmente reveja-os anualmente, revise-os completamente pelo menos uma vez a cada cinco anos. Inclua os seguintes itens:
Obrigações dos funcionários e supervisores Ação antes de começar o trabalho Ação no evento de um acidente Procedimentos de segurança durante o trabalho Padrões para seiri (separe o desnecessário) e seiton (estabelecer em ordem -organizar
eficientemente) Manuseio de substâncias radioativas Precauções de segurança elétrica
A Tabela 5-13 é um exemplo de um padrão de segurança a ser aplicado antes de começar o trabalho de manutenção.
As preparações mais importantes para garantir a segurança dos funcionários da manutenção são:
Arranjar os padrões que cobrem os problemas específicos na área onde eles trabalham Permitir que os funcionários inspecionem o local de trabalho com antecedência Tornar o local de trabalho seguro para o uso de chamas abertas
A Tabela 5-14 é um exemplo de autorização de início de trabalho de manutenção e relatório de finalização.
Melhorando a Eficiência da Manutenção de Parada
É uma prática padrão na indústria química realizar manutenção de parada pelo menos uma vez ao ano, e isso ajuda a melhorar a segurança operacional. Algumas outras indústrias de processo também melhoraram sua eficiência quando introduziram a manutenção planejada em paradas no lugar da manutenção após trabalhar por horas ou em feriados.
A manutenção de paradas pode consumir a metade do orçamento da manutenção anual da companhia. É porque ela inclui a modificação do equipamento, o custo de parar e reiniciar a
planta, bem como o custo de manutenção do equipamento (como colunas, tanques, trocadores de calor e tubulações) que não podem ser abertos durante a operação normal. As companhias também realizam projetos de investimento de capital durante os períodos de manutenção de parada, por isso melhorar a eficiência da manutenção de parada é importante.
Tabela 5-13: Amostra de Procedimentos de Segurança Completos antes de Começar o Trabalho de Manutenção
l- Deveres dos Supervisores de Trabalho e de Inspeção
Parágrafo 110: Os supervisores de trabalho e de inspeção (“supervisores”) devem tentar prevenir o perigo e ferimentos através das seguintes recomendações:
Observar todas as exigências legais e regulamentos da planta Tomar todas as precauções de segurança direcionadas pelo gerente de segurança ou pelo gerente de
equipamento relevante E assegurar que aqueles que realizam o trabalho o façam igualmente
II – Procedimento a ser Seguido antes do Início do Trabalho
Parágrafo 111: Os supervisores não pedirão que o trabalho ou inspeção comece a menos que as atitudes a seguir tenham sido tomadas e confirmadas com o gerente de sessão na qual o equipamento relevante está localizado, ou com aqueles realizando o trabalho.
1. Quando trabalhar em áreas perigosas na presença de produtos petroquímicos ou reagentes ou gases usados nos processos de refinamento ou ao realizar tarefas especiais como a mudança de cargas pesadas:
- O plano de trabalho é disposto apenas após a área ter sido verificada e todas as questões de segurança terem sido resolvidas com respeito ao programa, as técnicas, aos procedimentos de estabelecimento, e a supervisão e direção do trabalho; - Uma pessoa específica foi escolhida como responsável pelo trabalho; - Os funcionários foram completamente informados do conteúdo do plano de trabalho e receberam qualquer treinamento de segurança necessário.
2. De acordo com as “Regulamentações da Autorização do Início do Trabalho”, as etiquetas de autorização permitindo que o trabalho comece ou que o equipamento seja aberto foi anexado ao equipamento relevante.
3. Os instrumentos de segurança e roupas de proteção exigidas para o trabalho foram vistoriados e disponibilizados.
4. Quando as bombas ou compressores precisam ser concertados, os motores de impulsão relevantes foram desligados no local de trabalho e na subestação. Além disso, é colocado um anúncio na subestação declarando que o trabalho está sendo realizado.
5. Quando os resfriadores de controle de movimento de ar e tanques de mistura precisam ser consertados, o motor de impulsão relevante é desligado no local de trabalho. Além disso, o interruptor do local de trabalho é acorrentado para prevenir que seja operado, e é exibido um aviso declarando que o trabalho está sendo realizado.
6. O equipamento a ser concertado é verificado como o equipamento correto.
7. A pressão foi liberada e os materiais voláteis foram purificados de qualquer equipamento que deve ser desmontado ou aberto; além disso, as válvulas e torneiras de fechamento de equipamento químico foram fechadas apertadamente ou foram instaladas placas em branco, para prevenir que substâncias perigosas ou vapor de alta temperatura sejam liberados na área de trabalho; estas válvulas, torneiras de controle de tubulação, ou placas em branco também foram acorrentadas, e todos devem possuir avisos que eles não podem ser abertos, ou uma pessoa foi apontada para vigiá-las.
8. Além disso, os procedimentos e especificações em “Procedimentos para realizar o trabalho no local” foram compilados.
9. Quando começar o trabalho, verifique se as precauções particularmente a conexão do equipamento ao solo, foram tomadas para prevenir descargas de eletricidade estática quando se realiza a limpeza de vapor, a lavagem com querosene, pinturas e outros trabalhos com spray.
Tabela 5-14. Autorização de Início de Trabalho e Relatório de Término
Data:
Trabalho
Trabalho #: Etiqueta de autent. #:
Novo ContinuadoUso de chama desprotegida?
Sim Não
Etiqueta de autent. #Sim Não
Facilidade:Descrição de trabalho:Instruções:Atenção requerida?
Sub-contratante:Diretor de trabalho:Local de trabalho:
Superintendente de trabalho:
# de trabalhadores:Nome do equip.:
Itinerário de tempo de início
Itinerário de tempo de término
Dept. de Prod. Dept. de Trabalho
Sim Não Assinado Sim Não AssinadoPONTOS DE VERIFICAÇÃO DE PRÉ-INÍCIO
1. A pessoa responsável verificou detalhes do trabalho?
2. O equipamento está apropriadamente purificado; sua pressão interna igual a atmosférica?3. O equipamento está apropriadamente etiquetado?4. Os procedimentos para detecção de gases inflamáveis, tóxicos, e asfixiatórios estão completos?
Gases inflamáveis - %Gases tóxicos - ppm
Gases asfixiatórios – O2 %5. As placas em branco estão corretamente anexadas às válvulas e outros equipamentos?6. O equipamento está desligado?Os avisos de desligado estão anexados? (no interruptor da subestação e do local de trabalho?) 7. Os drenos estão apropriadamente vedados?8. Os materiais inflamáveis foram removidos ou colocados sob vigilância?9. Os avisos estão demonstrando que chamas desprotegidas estão sendo temporariamente usadas no local de trabalho?10. Permissão foi recebida para que veículos circulem em zonas de perigo?
11. Extintores estão instalados?12. Os trabalhadores estão legalmente qualificados?13. O andaime está corretamente instalado ou programado para ser instalado?14. Estão todos os locais de trabalho relevantes informados?15. Passos foram tomados para assegurar segurança mesmo que circuitos de mensuração de instrumentos sejam interrompidos?
16. Roupas protetoras foram providenciadas?
(equipamento artificial de ressuscitamento, luvas, cintos de segurança, óculos de segurança, máscaras faciais,botas de borracha, máscaras de gás, máscaras respiratórias, e máscaras de mangueira)
17. As etiquetas de autorização de início de trabalho estão anexadas?
Confirmação de Segurança Eu verifiquei a condição do equipamento, materiais, e arredores, e eu confirmo que é seguro prosseguir com o trabalho.
Contramestre de Prod./Líder de Time:Supervisor de Trabalhos:
Supervisor de Produção:
Grandes Recipientes Quando grandes recipientes estiverem para ser abertos, entrados, vedados, obtenha autorização de acordo com os Regulamentos de Autorização de Início de Trabalho
Gerente de Inspeção:Gerente de Seç.de Trabalho:
Gerente de Seç. de Produção:Gerente de Segurança:
Pontos de Verificação de TérminoDept. de Trabalho/Sub-contratante
Seção Completo Assinado Observações1. Todas as chamas foram apagadas após uso?2. Todas as mangueiras de gás e cabos estão limpamente arrumados e sem obstruções?3. Os interruptores nos quadros de distribuição e em outros lugares desligados?4. As instalações temporárias, como por exemplo, andaimes, paredes de proteção ao fogo, superfícies de proteção, etc., estão satisfatoriamente seguras contra vento?5. Os equipamentos, materiais, sobressalentes, etc., limpos, organizados, e bem arrumados?6. Você já informou o Departamento de Produção que o dia de trabalho foi completado?
Confirmação Eu confirmo que completei as verificações acima.
Supervisor/Sub-contratante de Trabalho diretor de trabalho:Eu confirmo os resultados das verificações acimaDepartamento de Produção – Confirmado por: Horário:
Cópias para: Gerente de Seção de Produção, Gerente de Seção de Trabalhos, Gerente de Seção de Segurança, Sub-contratante
Estrutura de Trabalho (ETP) para Manutenção de Parada
A manutenção de parada é a atividade mais extensa de manutenção para qualquer planta de processo. Ela envolve muito trabalho, começando com a interrupção da produção, depuração do sistema, verificação da segurança, e aceitação do trabalho de manutenção e construção, preparo para iniciação e finalmente, o reinício da produção. Ela envolve quase todos os departamentos dentro da companhia, incluindo o de segurança, de compras e de contabilidade, assim como o de produção, de manutenção, inspeção e de engenharia. A manutenção de paradas livres de omissões, livre de erros é impossível a menos que o processo todo seja cuidadosamente planejado. Liste cada tarefa de manutenção, independentemente do tamanho, e relacione cada uma por meio de um diagrama da estrutura de trabalho de paradas (ETP). A Figura 5-16 mostra um diagrama ETP. Para obter mais informações sobre esta atividade, veja Novas Direções Para TPM, publicado pela Editora Produtividade.
O método ETP inclui as seguintes atividades:
Prepare um formulário de operação de trabalho no local em forma de rede: O trabalho no local durante a manutenção de parada é normalmente atrasado por uma multidão de eventos não antecipados como a descoberta de deterioração inesperada, a chegada atrasada de materiais, e condições desfavoráveis do tempo. O tipo de formulário de operação do tipo barra é menos útil em tais dados porque ele dissimula a relação entre as diferentes tarefas e o efeito dos atrasos no projeto geral.
Para evitar isso, prepare um diagrama de rede que mostre claramente a relação entre as diferentes tarefas. Mantenha uma verificação constante no caminho crítico (o gargalo para o processo geral). Esta é a forma de expedir o processo eficazmente.
Prepare um diagrama de rede. Use um método de programação de rede tal como o APTR (avaliação do programa do caminho crítico) para preparar um formulário de operação de trabalho no local mostrando as tarefas detalhadas no diagrama. Focalize os processos de gargalo.
Encurte o processo. Encurte o processo de gargalo dando a ele a primeira reivindicação em pessoal e materiais, reduzindo o tempo de entrega dos materiais comprados, e elaborando técnicas de iniciação externa, ou seja, reúna e estabeleça ao máximo possível as ferramentas, materiais, partes e o equipamento necessário para o trabalho antes da parada real. Use o diagrama de rede para avaliar o efeito destes esforços e identificar o próximo processo de gargalo. Para executar o programa total continue repetindo este procedimento.
Reduza os custos da manutenção de paradas. Elimine as despesas desnecessárias com pessoal, materiais, energia elétrica, aluguel de equipamento e assim por diante, para cada tarefa. Em particular, tome cuidado com desperdícios em custos pessoais e custos de aluguel de equipamento resultando em mudanças no programa.
Figura 5-16. Estrutura de Quebra de Trabalho (WBS – EQT)
Abaixo estão algumas idéias para melhorar a eficiência do trabalho:
Faça simulação com o programa para nivelar os números de funcionários externos no local a cada dia.
Torne eficaz o uso do tempo de flutuação e da capacidade de mão-de-obra de reserva. Reduza a quantidade de trabalho de hora-extra e de feriados pela separação dos dias de
descanso específicos durante o período de manutenção de paradas. Faça uso eficaz de funcionários de subcontratos normalmente empregados na
manutenção diária. Racionalize o uso de equipamentos pesados como guindastes. Peça itens fora de mão com bastante antecedência.
(EQT)
Planta Total XX Refinaria de ÓleoNível 1
Sistema Sistema Planta de fração de óleo bruto, planta com rachaduras, etc.
Nível 2
Subsistema Subsistema SubsistemaColunas fracionadas, fornalhas de calor, etc.
Nível 3
Grupo de trabalho
Grupo de trabalho
Grupo de trabalho
Grupo de trabalho
Tubulações de calor, queimadores, etc.
Nível 4
Trabalho de embalagem
Desmontagem, lavagem, etc.
Nível 5
Responsabilidade por gerenciamento de trabalho
Medidas de desempenho
Recursos
Elementos de custo
Orçamento
Itinerário
Extensão do trabalho
Itinerário de trabalho
Selecione subcontratados através de competitividade proposta baseada nos padrões de trabalho de manutenção de parada.
Controle de Processo
Preparação com antecedência. As preparações com antecedência para a manutenção de parada incluem:
Fazer preparativos para materiais e equipamentos Revisar o programa Fornecer andaimes, iluminação, e energia; materiais de processamento e equipamento
onde eles são necessários Instalar tubulação temporária para a depuração interna
O departamento de produção deve planejar as operações de depuração cuidadosamente e garantir sua segurança. A depuração de sucesso assegura que o pessoal de manutenção possa abrir o equipamento no tempo correto e também reduzir os custos de limpeza interna. Ela também afeta grandemente a segurança e a eficiência do trabalho de manutenção e o tempo para sua conclusão.
Gestão de segurança. Após começar o trabalho, a coisa mais importante é a gestão de segurança. Mais de 50% dos acidentes sérios em indústrias de processo ocorrem durante a manutenção de parada. Com o apoio dos outros departamentos, o departamento de manutenção deve controlar a segurança, o meio ambiente, a qualidade do trabalho e o programa. Na gestão do trabalho de subcontratado, dê prioridade aos seguintes itens:
Exercitar o controle rígido durante a manutenção de parada para garantir a segurança. Porque a natureza do trabalho e as condições locais mudam todos os dias, todos os
gerentes devem se reunir todos os dias para discutir e concordar sobre as tarefas do dia seguinte.
Os empregados e subcontratados devem realizar patrulhas de segurança e atividades de prevenção de acidentes juntos.
Inspecione a segurança de todo o maquinário que os subcontratados trazem para o local. Não permita a entrada de equipamento que é reprovado na inspeção.
Faça qualquer esforço para nivelar o número de pessoas que entra no local durante a manutenção de parada todos os dias. Estabeleça um limite superior permitido.
Antes de iniciar a manutenção de parada, dê treinamento de segurança e distribua certificados de freqüência para todos que entrarem no local.
Além disso, tome as medidas de segurança descritas anteriormente.
Concluindo a Manutenção de Parada
Na conclusão da manutenção de parada, prepare um relatório que detalhe o trabalho cumprido, o progresso feito, a organização usada, o orçamento, e assim por diante. Tome cuidado em relatar todos os problemas que dizem respeito à segurança, ou progresso, ao orçamento, e use esta informação para planejar o próximo projeto de manutenção de parada.
O cumprimento deste relatório varia de acordo com o tamanho do projeto de manutenção durante a parada, e em alguns casos ele pode ser de dúzias de páginas. A Tabela 5-15 lista a informação geral que o relatório deve geralmente incluir, e a Tabela 5-16 mostra um exemplo do tipo de relatório de progresso semanal que o gerente do projeto de manutenção de parada deve apresentar ao superintendente da planta.
Caso 5-3: Gestão de Manutenção de Parada
A Figura 5-17 mostra como a Planta Aboshi das Indústrias Químicas Daicel melhoraram a qualidade do gerenciamento da manutenção de parada. A companhia não só reduziu o tempo e o custo da manutenção de parada; mas também atingiu resultados excelentes no aumento de números de projetos focalizados em melhorias cumpridos e na redução de falhas e defeitos. Este
sucesso provavelmente foi devido a prática cuidadosa da coleta de dados necessários para planejar a manutenção de parada e para incorporá-los nos planos.
Por exemplo, como parte do seu programa de manutenção autônoma, os operadores na planta Aboshi promovem “Reuniões ZP” diárias (reuniões de “zero problemas”) nas quais discutem as cartas de problemas (cartas com livres descrições dos problemas encontrados). Qualquer problema que os operadores não direcionaram até a manutenção de parada terminar são incorporados nos planos da manutenção de parada.
Às vezes a manutenção de parada rivaliza com a escala de um pequeno projeto de construção, mas ela continua, apesar de tudo, uma tarefa de manutenção. Não importa o quão habilidoso é o pessoal que realiza o trabalho, o resultado não pode ser completamente eficaz do ponto de vista de manutenção, a menos que a informação reunida durante a operação e a relevante ao trabalho sejam levados em consideração nos planos. O departamento de manutenção nesta planta estabeleceu um sistema confiável para incorporar nos planos de manutenção de parada a informação crítica de atividades de melhorias focalizadas e de verificações periódicas planejadas e inspeções.
Tabela 5-15. Itens Registrados no Relatório de Manutenção de Parada
1. Programa de manutenção de parada
Planejada (diagrama de rede) – indica o caminho crítico Real (diagrama de rede) – indica caminho crítico real, com
razões Planejada (calendário) – número diário de funcionários,
guindastes, maquinário pesado, inspeções do governo Real (calendário) – número real de funcionários, guindastes,
maquinário pesado, inspeções do governo, tempo
2. Programa de parada e reiniciação
Pára a operação Começa o trabalho Planejada e real Problemas
Conclusão do Trabalho:
Operação normal Programada e real Problemas
3. Organização para a manutenção de parada
Organização real empregada Pontos a incorporar no plano da próxima manutenção de
parada
4. Descrição do trabalho principal realizado5. Problemas de segurança e ambientais6. Problemas de trabalho, medidas de melhoria adotadas
7. Despesas orçadas e reais Custos de materiais Custos de subcontratados
8. Trabalho subcontratado Trabalho empreendido por cada subcontratados Números de funcionários planejados e reais entrando no local
9. Inspeções do governo
10. Inspeções da manutenção de parada
Problemas (anexar relatório de inspeção separado)
11. Relatório de manutenção de parada (RMP)
Em principio:
Relatório RMPReunião de programação para o próximo RMPReunião de planejamento para o próximo RMPReunião de trabalho para o próximo RMP
Programa para o próximo (DMP)
Dentro de dois meses após a conclusão Três meses antes da data
Dentro de quatro meses após a conclusão
Dois meses antes da data
12. Outros itens para anotar no planejamento e implementar no próximo RMP
Tabela 5-16. Amostra do Relatório de Manutenção de Parada Semanal
GERAL Sem lesões nos funcionários da companhia ou de subcontratados Progresso do trabalho de manutenção em parada: 97-98%
MANUTENÇÃO DE PARADAPlanta C: Um teste de vazamento em tubulação revelou vazamentos nos pontos extremos de três trocadores de calor de descargas do reator de óleo/alimentação.
Um era devido a um vazamento na solda de vedação da entrada do tubo. Os outros dois eram devidos a rachaduras nas pontas dos tubosTodos foram concertados. A carga do catalisador do reator foi completada.
Planta B: Baseados nos resultados da inspeção de radiação Y dos tubos da fornalha de calor depois do decoque, a operação de decoque foi repetida.
Planta A: Teste de vazamento na bandeja satisfatório; inspeção de reposição de tampas iniciada.Nenhum dos problemas acima afetou o progresso geral.
TRABALHO NOVOPlanta B: Testes revelaram que vários dos 32 esguichos do vaporizador da bandeja de lavagem estavam entupidos.
Uma peneira de 10 malhas será anexado à saída da bomba, e a linha esfregada por jato de ar.O trabalho está no programa.
INSPEÇÕES DO GOVERNOPlanta C: 8/22 segurança contra incêndioPlantas D e C: 8-25 segurança contra incêndio, gás de alta pressãoPlanta B: 8/26 segurança contra incêndioPlanta A: 8/29 segurança contra incêndio
ITENS ESPECIAISNenhum
Passo 5: Construa um Sistema de Manutenção Preditiva
Enquanto as falhas inesperadas diminuem uma vez que a manutenção periódica foi estabelecida, elas ainda irão ocorrer, e os custos de manutenção podem aumentar. Isso ocorre porque a manutenção periódica é baseada no tempo e assume uma taxa hipotética de deterioração do equipamento. Os intervalos ótimos de serviço não podem ser estabelecidos sem medir a extensão da deterioração real em itens individuais do equipamento. Isso exige uma abordagem baseada nas condições, na qual o tempo e a natureza da manutenção exigida são baseados na extensão de deterioração real conforme confirmado através dos diagnósticos do equipamento. Para conduzir a manutenção baseada nas condições ou a preditiva deve ser possível avaliar características que indiquem a confiabilidade da deterioração (conhecidas como características substitutivas). Tais características devem incluir vibração, temperatura, pressão, taxa de fluxo, contaminação do lubrificante, redução da espessura da parede, crescimento do defeito metalúrgico, taxa de corrosão e resistência elétrica.
Figura 5-17. Planejamento Aumentado de Manutenção de Parada
Introduzindo o Diagnóstico do Equipamento
A manutenção preditiva envolve o uso do diagnóstico do equipamento. É melhor começar com o diagnóstico de vibração, que é uma técnica desenvolvida nas indústrias de aço e químicas.
Reunião de Zero Problemas (ZP)
Calendário de Manutenção Melhoria Focada Planejamento de Investimento
• Cartas de trabalho excelentes
• Inspeção geral
• Inspeção e serviço
• Verificação funcional
Melhoria de equipamento• Reposição de equipamento obsoleto
• Produção aumenta, economia de trabalho, economia de energia
Planejamento de Segurança
• Pedido de permissão de modificação de equipamento
• Pedido de permissão de trabalho de reparo
• Certificado de segurança
• Pedido de permissão de uso de materiais inflamáveis
• Pedido de permissão de trabalho de imersão
• Discussões de segurança
• Conferência de prevenção de acidentes gerais
• Utilização de informação de MP
• Melhoramento de diagnóstico do equipamento
• Mais promoção melhoria de confiabilidade e manutenibilidade
• Aumentar gestão antecipada
Planejamento de Trabalho
Reunião de MPEspecificações de trabalhoCoordenação de itinerárioCompra de matéria prima
Manuseio diário de problemas
Resumo de trabalho de manutenção de parada
Revisão de intervalos de inspeção e métodosMelhoria de métodos de execução de trabalhoFortalecimento de negociações com agências do governoEstabelecer controle de itinerário
Planejamento de Manutenção de Parada
• Identificação de itens, discussão de conteúdos, coordenação de itinerário geral, controle de orçamento
Comitê de Ligação de Manutenção de Parada (encontros mensais)Treinamento de Segurança
• Preparação para parada
• Medidas de segurança de trabalho
• Inspeção de trabalho testemunhada
• Reuniões diárias
• Patrulhas de segurança
Boletins de segurança de um ponto
Trabalho de manutenção de parada
Reuniões diárias
Início Correto de Primeiro Tempo
Gerenciamento de Trabalho
Qualidade de trabalho Controle de itinerário Aceitação
Gerenciamen-to de reinício
Sistema de seguimento de defeito (problemas remanescentes após inspeção)Campanha para eliminar restos, variabilidade e esforços
Operação de Teste
• Verificação de direção de rotação
• Verificação de vibração
Gerenciamento de reinício
• Modificação do calendário de manutenção
• Planos de reposição de equipamento obsoleto
• Planos de melhoria de equipamentos
Educação de manutenção especializada
Aumentado pelo TPM
Revisão de manutenção de parada
Registros de inspeção e serviços
Preparação para a manutenção de parada do próximo ano
Controle de Operação
• Planejamento de operação de teste
• Preparação para início
Treinamento de operador
Redução de Tempo de Parada
Planta A: 44 dias – 35 dias ($160.000/dia)
Planta B: 27 dias – 20 dias ($160.000/dia)
Redução de Custo de Manutenção de Parada
Planta A: $3.44 milhões/ano - $2.96 milhões/ano
Primeiro estabeleça o seguinte sistema de diagnóstico para maquinário rotativo, então use o mesmo método para introduzir os diagnósticos para os equipamentos estáticos.
Introduzindo os Diagnósticos Contra Vibração para o Maquinário Rotativo
Passo 1: Estabeleça um time para treinamento de pessoas prováveis de se tornarem bons diagnosticadores da vibração.
Passo 2: Designe certos itens do equipamento como modelos para praticar o diagnóstico de vibração. Os membros do time praticam suas habilidades neste equipamento e então passam seu conhecimento para os outros.
Passo 3: Designe certos itens do equipamento dentro de cada local de trabalho como modelos para implementar os diagnósticos da vibração. Em indústrias de processo, as bombas de alimentação ou compressores de gás são provavelmente os tipos de equipamentos mais adequados para isto, já que suas condições de operação e as propriedades dos materiais que eles manipulam são bastante estáveis.
Passo 4: Estabeleça períodos e critérios provisórios para medir a vibração do equipamento modelo. Para começar, estabeleça períodos de aproximadamente um mês, dois meses ou três meses.
Passo 5: Monitore o equipamento modelo intensivamente para cada período estabelecido. Quando ocorrer um alto grau de dispersão nas medidas, verifique o estado da superfície de mensuração para descobrir se o ponto de medida mudou ou a pressão da fixação do instrumento de mensuração mudou. Também verifique se a carga da máquina mudou, se a taxa de rotação variou, ou se a máquina está ressoando. Então repita as mensurações.
Passo 6: Faça com que o time se reúna para discutir as técnicas de diagnósticos e os resultados. Prepare os materiais para o estudo do caso e use-os em treinamento.
Após treinar o número de diagnosticadores desta maneira, estabeleça um sistema de diagnóstico compreensivo, realize mensurações de diagnósticos, analise e colete os resultados e dissemine a técnica por toda a organização.
Introduzindo Diagnósticos para o Equipamento Estático
O equipamento estático em indústrias de processo varia desde o tamanho de pequenos misturadores e separadores a enormes colunas e tanques. Se dominados, os defeitos de pequenos materiais ou os defeitos de soldas em tais equipamentos eles podem crescer e se tornarem grandes a ponto de parar a produção e até mesmo causar desastres maiores. É por isso que é vital usar diagnósticos do equipamento para descobrir, diagnosticar, e prever a deterioração. A Tabela 5-17 mostra alguns exemplos de técnicas de diagnósticos para colunas, tanques e tubulações, trocadores de calor, enquanto a Tabela 5-18 mostra um exemplo de técnicas de diagnóstico usadas durante a operação normal e manutenção de parada em uma planta química em particular.
Tabela 5-17. Técnicas de Diagnóstico para Equipamento Estático
Anomalia Causa Técnica de diagnóstico Equipamento
COLUNAS/TANQUES
Vazamentos
Vibração
Contaminação interna
TUBULAÇÃO
Vazamentos
Entupimentos
Vibração
Dano interno
Deformação, dobra
Corrosão, rachaduras, vedação com vazamento
Inspeção visual, teste de água ensaboada, detecção de gás, medidas de espessura de paredes
Formação de cor ou líquidos espumantes, detectores de falha de pómagnético, aferidores de espessura ultrasônica, detectores de gás
Transmissão externa
Fluxo anormal de gás/líquido
Mensuração de vibração
Análise de condições de operação
Medidor de vibração
Corrosão, fluídos internos anormais
Verificar condições de operação, analisar descargas
Analisador de freqüência, registros de operação
Radioscópico, registros de operação
Frouxidão devido a fluxo anormal
Vibração, som Medidor de vibração, estetoscópio, radioscópico
Corrosão, erosão, perfuração
Inspeção visual, detecção de gás, teste de líquido espumante
Detector de gás, detector de falha de pó magnético, aferidor de espessura ultrasônica
Vedações e juntas com vazamento
Mensuração de espessura
Válvulas emperradas, corpo estranho, lama acumulada
Mensuração de queda de pressão, radioscopia
Aferidor de pressão, radioscópico
Ressonância com vibração de maquinário de rotação
Mensuração de vibração Medidor de vibração
Fluxo de fluídos anormais Investigar condições de operação
Registros de operação
Suportes anormais Inspeção visual, mensuração de vibração
Medidor de vibração
Alças e suportes anormais Medidas de remoção Incrustação, aferidor de nível, teodolito de trânsito
Força externa anormal, estresse termal
Verificar forças externas e temperaturas
Registros de operação
Tabela 5-18. Diagnóstico do Equipamento Durante a Operação da Planta e Durante a Parada
Diagnóstico durante a Operação Diagnóstico durante a Parada
Principalmente maquinário rotativo e equipamento estático diagnosticado de anomalias de processos. Normalmente feito por operadores monitorando o processo ou realizando verificações de rotina. Os fatores analisados incluem:
Anomalias do equipamento (de leituras do painel de instrumentos)
Vibração no maquinário rotativo e em outros equipamentos
Vazamentos Temperatura anormal Lubrificante Odor Entupimentos
Principalmente do equipamento estático. Inclui diagnósticos a longo prazo da deterioração dos materiais (ataque de hidrogênio, rachadura de corrosão por tensão, fadiga). Os tipos de inspeção incluem;
Vistoria do equipamento estático Vistoria de grandes máquinas rotativas não supridas
de reforço Degradação de materiais no equipamento estático
(ataque de hidrogênio, rastejamentos, carburização, rachaduras de corrosão por tensão, fadiga, etc.)
Soldas Espessura das paredes em tubulações de alta
temperatura
O Fluxo do Trabalho para a Manutenção Preditiva
Uma vez que você tenha introduzido o diagnóstico do equipamento e selecionado o equipamento para a manutenção preditiva como descrito, prepare um diagrama de fluxo de manutenção preditiva. A Figura 5-18 é um exemplo. Quando aplicar isso à manutenção estática, trate o “diagnóstico simples” como anomalias descobertas e o “diagnóstico de precisão” como sendo diagnosticas.
Passo 6: Avalie o Sistema de Manutenção Planejada
O objetivo da manutenção planejada em indústrias de processo não é meramente planejar o tempo e as técnicas de manutenção, mas também dar confiabilidade e funcionabilidade esperadas do equipamento. Basicamente, a manutenção planejada sistematiza as técnicas de manutenções mais eficazes nas eliminações das falhas que conduzem à deterioração ou perda total das funções de produção do equipamento.
Como mostra a Figura 5-19, o ponto crucial da avaliação do sistema de manutenção é avaliar quão bem os departamentos de manutenção e produção trabalham juntos. Deveria ser um sistema de duas presas: O departamento de manutenção é responsável pela manutenção periódica de acordo com o calendário de manutenção e manutenção preditiva usando o diagnóstico do equipamento e o monitoramento das condições; O departamento de produção é responsável por manter o equipamento em condições de base através de verificações regulares diárias.
Para avaliar a eficiência, a oportunidade e a viabilidade econômica da manutenção olhe o que realmente acontece ao equipamento no local de trabalho. Para medir se o sistema de manutenção está permanentemente no lugar, verifique se os vários subsistemas de apoio – padrões de controle, padrões técnicos, e assim por diante – estão estabelecidos adequadamente.
O Capítulo 12 contém uma discussão detalhada sobre a avaliação dos resultados de manutenção (veja também os indicadores de melhorias na manutenção descritos neste capítulo).
Planejar DiagnósticoSelecionar equipamento para a
manutenção preditiva
Preparar plano de diagnóstico
Diagnosticar Equipamento
Desempenhar diagnóstico simples
Informação de variáveis Revisar critérios de diagnósticos
Valor acima do limiar?
SIM
Desempenhar diagnóstico de precisão
Reparos necessários?
SIM
Reparo/Avaliar
Planejar trabalho de reparo
Desempenhar reparo
Avaliar deterioração
SIM
Registrar detalhes de reparos
Figura 5-18. Diagrama de Fluxo de Manutenção Preditiva
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E. Oshima, ed. Um Dicionário Prático de Diagnóstico de Equipamento e Manutenção Preditiva. (em japonês).: NTS Fuji Técnosistemas, n.d.Y. Sakaguchi. Engenheiro de Planta, Vol. 3:8 (1990).T. Suziki. Novas Direções para TPM. Portland, Ore.: Editora Produtividade, 1992.
