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5. LEVANTAMENTO HISTÓRICO DE ACIDENTES

COMPLEXO INDUSTRIAL DO PECÉM – CIP ESTUDO DE ANÁLISE DE RISCO – TEXTO

5.2

5. LEVANTAMENTO HISTÓRICO DE ACIDENTES

5.1. INTRODUÇÃO

O Complexo Industrial do Pecem, está em contínuo processo de expansão

próxima a áreas ecologicamente sensíveis como os manguezais, para

implantação de novos terminais. A movimentação de substâncias químicas,

nocivas e perigosas, é considerada uma atividade de risco, com potencial para

gerar impactos socioambientais negativos. Com a instalação de terminais

químicos, petroquímicos e de contêineres e com o crescimento do transporte

marítimo aumentou a movimentação de cargas nocivas e perigosas na região

portuária, amplificando a possibilidade de ocorrer acidentes e de gerar

impactos negativos à fauna e flora, estuarina e marinha, danos à saúde física e

emocional das pessoas e danos aos bens patrimoniais, inclusive os históricos.

Daí a importância do trabalho de prevenção e de resposta.

A análise histórica de acidentes em instalações similares a deste estudo, foi

realizada por meio da consulta a bancos de dados, internacionais e nacionais,


5.3

quando disponíveis, e através de literatura especializada, as quais forneceram

informações necessárias para análise e avaliação dos dados e informações

relevantes, tais como: causas, tipologias acidentais e número de vítimas, entre

outras. A análise de risco é reconhecida internacionalmente, como um método

científico e foi empregada no presente trabalho para identificar as possíveis

falhas associadas às operações envolvendo substâncias nocivas e perigosas

no Complexo Industrial do Pecém. Possibilita também subsidiar a implantação

de medidas e procedimentos, técnicos e administrativos, que visam prevenir,

controlar e reduzir estes riscos. Uma das técnicas tradicionalmente

empregadas na elaboração destes estudos é a análise histórica dos acidentes,

a qual permite identificar e classificar as causas, os modos de falha e as

conseqüências mais comuns que podem ser associadas a um conjunto de

operações ocorridas no transporte marítimo, nos terminais químicos, dutos e

demais fontes.

5.2. FONTES DE INFORMAÇÕES

No presente estudo, a pesquisa para elaboração da análise histórica, foi

desenvolvida através de consulta a bancos de dados e referências

bibliográficas.

BANCO DE DADOS INTERNACIONAIS

MHIDAS - Stands for Major Hazardous Incident Data Service

Indian Chemical Industry Accident Database

CISRA - Canon Information Systems Research Australia

Lloyd’s Register’s Risk Assessment Review of the Marine

Transportation of Liquefied Natural Gas

DOT - U.S. Department of Transportation

EGIG - European Gas Incident Group

CONCAWE - oil Companies’ European Organization for Environment,

Health and Safety

CNA Risk Control - Industry Guide Series


5.4

NTSB - National Transportation Safety Board

Office of Pipeline Safety – Natural Gas Pipeline Operators

CSI - Cement Sustainability Initiative

CNA Risk Control - Industry Guide Series

NTSB - National Transportation Safety Board

Office of Pipeline Safety – Natural Gas Pipeline Operators

BANCO DE DADOS NACIONAIS

CNAE - Classificação Nacional de Atividades Econômicas

SFIT - Sistema Federal de Inspeção do Trabalho

DSST - Departamento de Segurança e Saúde no Trabalho

SIT - Sistema Integrado de Trânsito

CADEQ - Cadastro de Emergências Químicas

5.3. DEFINIÇÕES Para uma melhor compreensão, algumas definições e tipologias acidentais

empregadas neste estudo estão abordadas a seguir.

5.3.1. Causas dos Acidentes

Para este estudo, as causas de acidentes foram divididas em seis categorias

principais, conforme abaixo relacionadas:

• Falha mecânica;

• Falha humana (operacional);

• Causa natural;

• Devido à corrosão;

• Ação de terceiros;

• Outras (Causa desconhecida).

A seguir são apresentadas as definições adotadas para cada uma das

categorias de falhas.


5.5

Falha Mecânica – Entende-se como falha mecânica qualquer problema

ocorrido com equipamentos e materiais, independente da ação realizada pelo

homem no momento do acidente. Portanto, esta categoria inclui falha de

projeto e construção e falhas de material relacionadas com a falta de controle

dos padrões de qualidade, procedimentos de teste e de manutenção. Deve-se

lembrar, no entanto, que é muito difícil dissociar a falha mecânica do erro

humano (falha operacional), uma vez que, mesmo a falha de um equipamento

devido, por exemplo, à falta de manutenção, na maioria das vezes, está

associada à falha do homem.

Falha Humana ou Operacional – Entende-se por falha operacional ou erro

humano qualquer problema gerado através da ação realizada pelo homem no

momento do acidente.

Causa Natural – Dentre as causas naturais que podem gerar acidentes, estão

incluídos os problemas geológicos como os desabamentos, desmoronamentos

e movimentação do solo (movimento de massa); os problemas hidrológicos

como inundações e conseqüentes correntes de água provocadas, e outros

problemas naturais, tais como, descargas atmosféricas, vendavais etc., estão

incluídos nesta categoria.

Devido a Corrosão – A falha devido à corrosão é causada pela deterioração

dos materiais devido à ação química ou eletroquímica do meio, podendo estar

ou não associada a esforços mecânicos. A corrosão pode incidir sobre diversos

tipos de materiais, sejam metálicos, como os aços ou as ligas de cobre, por

exemplo, ou não metálicos, como plásticos, cerâmicos ou concretos. A ênfase

neste estudo será sobre a corrosão dos materiais metálicos. Esta corrosão é

denominada corrosão metálica.

Ação de Terceiros – Nesta categoria estão incluídas causas geradas por

outros eventos/atividades não diretamente relacionados com instalações


5.6

estudadas. Essas causas podem ainda ser divididas em dois tipos: intencional

(sabotagem ou vandalismo) ou não intencional (abertura de vala para

drenagem ou galeria de águas pluviais pelas prefeituras locais sem o devido

conhecimento do local, por exemplo). No caso específico de uma instalação

como a da Companhia Siderúrgica do Pecém, as ações causadoras de

acidentes devido a trabalhos como soldagem, movimento de equipamentos,

escavações, deverão ser consideradas como “Ação de Primeiros”, visto as

características de segurança e controle exercido sobre tais atividades.

5.3.2. Tipologias Acidentais

As tipologias acidentais identificadas nos bancos de dados pesquisados estão

apresentadas a seguir.

Fogo/Incêndio – Grande quantidade de energia emitida na forma de calor de

radiação, visto que este é produto da combustão de materiais inflamáveis;

Explosão – Qualquer evento com grande liberação de energia na forma de

ondas de pressão associado a uma rápida expansão de gases. Esta tipologia

engloba tanto as explosões em ambientes confinados (Confined Vapour

Explosion – CVE) quanto as que ocorrem em ambientes não confinados

(Unconfined Vapour Cloud Explosion – UVCE);

BLEVE/Fireball – Combustão instantânea superficial do volume esférico de

mistura inflamável, de vapor ou gás em ar, que é disperso explosivamente pela

ruptura repentina do recipiente que o contém. A massa inteira, liberada pela

ruptura repentina, se eleva por efeito de redução de densidade provocada pelo

superaquecimento e emite intensa radiação sobre uma área considerável.

Jato de Fogo (Jet Fire) – Fogo proveniente de um escape de líquido ou gás

pressurizado à medida que está sendo liberado por uma unidade de processo.


5.7

A principal preocupação com este tipo de tipologia, similar ao incêndio em

poça, estar relacionada com os efeitos de radiação local.

Flashfire – Incêndio de uma nuvem de vapores inflamáveis sem efeitos de

pressão apreciáveis.

UVCE – Unconfined Vapor Cloud Explosion – Termo geralmente encontrado

na literatura referindo-se a explosão de uma nuvem de vapor. É geralmente

aceito quando algum grau de confinamento se faça necessário para que ocorra

a explosão.

VCE – Vapor Confined Explosion – Quando um vapor inflamável é liberado,

sua mistura com o ar forma uma nuvem de vapor inflamável. Se ela entra em

ignição, a chama pode mover-se e atingir altas velocidades e produzir uma

onda de choque (sobrepressão) significante.

Nuvem tóxica – Nuvem formada pela liberação de uma substância

considerada tóxica.

Incêndio em nuvem – Ocorrência de fogo em nuvem inflamável sem efeito de

sobrepressão.

Vazamento – Perda de produto, mas que não sofreu incêndio e/ou explosão.

5.4. HISTÓRICO DE ACIDENTES POR TIPO DE INDÚSTRIAS 5.4.1. Porto

No caso de grandes portos, a maioria dos negócios se baseia no comércio de

produtos químicos, petróleo e hidrocarbonetos. Por exemplo, o porto de

Barcelona, durante o ano de 2003, entre as substâncias consideradas


5.8

perigosas, 90% correspondiam a graneis líquidos, quase um terço do total do

tráfego de mercadorias.

É evidente que o manuseio e/ou armazenamento de grandes quantidades de

substâncias perigosas tem provocado uma série de eventos acidentais nos

portos, além disso, dependendo da situação geográfica dos portos, as

conseqüências podem ser ainda mais dramáticas. Muitos portos, por razões

históricas, estão localizados dentro de áreas urbanas, agravando ainda mais os

cenários de acidentes, por exemplo, a formação de nuvem tóxica, poderia

representar graves conseqüências para a população. Além disso, a presença

de água facilita ainda mais a propagação de vazamentos de petróleo e

produtos químicos prejudicando o meio ambiente.

Acidentes em áreas portuárias ocorrem principalmente devido a atividades de

transporte de materiais perigosos, como abordagem ou manobras de navios,

bem como, em operações de carregamento, descarregamento,

armazenamento e transporte. De acordo com uma lista publicada pela Rao &

Raghavan, eventos perigosos relacionadas com as operações portuárias

podem ser classificados como segue:

Acidentes com transporte no mar, nas proximidades de portos, incluindo:

• Incêndios e explosões na sala dos motores;

• Explosões em bombas e compressores de carga;

• Explosões em tanques de químicos.

Acidentes durante operações de atracação:

• Explosões, devido operações de carga e descarga;

• Acidentes ocasionados por fenômenos naturais, como raios, ventos;

• Incêndios em instalações elétricas em navios / transportadoras;

• Incêndios durante operações de limpeza em cargueiros.


5.9

Acidentes durante operações de transferência de produtos químicos entre

navios e o cais, incluindo:

• Ruptura de dutos;

• Falha em válvulas;

• Raios durante operações de descarga;

• Explosões e incêndios em bombas de transferência;

• Queda acidental de contêiner.

Acidentes em galpões de carga, ocasionando incêndio, explosão ou formação

de nuvem tóxica:

• Acidentes elétricos;

• Armazenamento excessivo de contêineres;

• Ruptura de dutos;

• Falha do sistema de controle.

Acidentes durante o transporte de carga perigosa, do porto para áreas

externas:

• Acidentes com veículos de transporte;

• Formação de eletricidade estática;

• Queda acidental de contêineres;

• Mau funcionamento ou ruptura de válvulas e dutos.

O porto de Santos, em São Paulo, por exemplo, apresenta resultados obtidos

discutindo-se, conjuntamente, as causas e as conseqüências a partir da fonte,

ou seja, ocorrências envolvendo transporte marítimo (navios), dutos, terminais

químicos e petroquímicos (Tequim), terminais de contêineres (Tecon), área

portuária (cais comercial), empresas (outros terminais que não sejam os já

citados) e fontes não identificadas. Dos 424 registros no período de 27 anos, o

maior número de ocorrências está relacionado com transporte marítimo (36%

ou 152 casos), com fontes não identificadas (32% ou 136 casos) e com

terminais químicos (15% ou 64 casos).


5.10

7,1%

5,7%

2,1%

2,1%

15,1%

35,8%

32,1%

0,0% 5,0% 10,0% 15,0% 20,0% 25,0% 30,0% 35,0% 40,0%

Tecon

Cais Publico

Cais Privado

Duto

Tequim

Transporte Maritmo

Não Identificadas

Figura 5.1 – Relação Geral de Ocorrências por fonte. Fonte: Gerenciamento de Riscos Socioambientais no Complexo Portuário de Santos na Ótica Ecossistêmica, Programa de Pós-Graduação em Ciência Ambiental – PROCAM, Universidade de São Paulo, 2007.

Entre as operações que mais ocasionam acidentes em áreas portuárias

segundo o MHIDAS - Stands for Major Hazardous Incident Data Service, cita-

se as apresentadas na Figura 5.2, abaixo:

33,8%

27,1%

13,0%

12,2%

6,8%

4,8%

2,3%

0,0% 5,0% 10,0% 15,0% 20,0% 25,0% 30,0% 35,0% 40,0%

Carga / Descarga

Manobra

Aproximação

Armazenagem

Transporte

Manutenção

Processo

Figura 5.2 – Classificação do Acidentes em Função do Tipo de Operação Fonte: MHIDAS


5.11

Podemos perceber que as operações de carga e descarga configuram a maior

ocorrência de acidentes, isto se deve ao fato da enorme quantidade de

operações e pessoas envolvidas, já operações de manobra, abordam a falta de

rebocadores com a finalidade de controlar a entrada de navios, que não

conhecendo as áreas de acesso ao porto acabem por ocasionar colisões e/ou

naufrágios, resultando ate mesmo no fechamento do porto.

Entre os elementos causadores ou onde ocorrem as maiores freqüências de

acidentes, podemos citar as áreas de armazenagem, uma vez que

correspondem a uma grande quantidade de substâncias químicas estocadas,

representando um cenário propicio a riscos, principalmente devido a choques

mecânicos, resultando em vazamentos, incêndios e explosões, seguido pelos

dutos, expostos as mesmas causas do armazenamento.

36,2%

27,9%

13,8%

7,2%

7,2%

4,3%

2,5%

0,7%

0,0% 5,0% 10,0% 15,0% 20,0% 25,0% 30,0% 35,0% 40,0%

Armazém

Dutos

Mangueiras

Válvula

Tambores

Caminhão

Trem Cargueiro

Guindastes

Figura 5.3 – Elementos e/ou Locais com maior Freqüência de Acidentes Fonte: MHIDAS

Ainda segundo o MHIDAS, dentre as substâncias presentes na maior parte dos

cenários acidentais apresentados acima, podemos citar o petróleo bruto e o

óleo combustível, o primeiro por representar as grandes quantidades

transportadas para refinarias inseridas em complexos portuários, e o segundo


5.12

por ser um dos mais utilizados para a movimentação de maquinas e/ou

equipamentos, por isso aqui representado como os de maior freqüência.

34,7%

13,8%

11,0%

10,5%

5,9%

5,2%

4,9%

4,9%

4,7%

4,4%

0,0% 5,0% 10,0% 15,0% 20,0% 25,0% 30,0% 35,0% 40,0%

Petróleo Bruto

Óleo Combustivel

Óleo

Gasolina

Químicos

Amonia

Gasóleo

Óleo Diesel

Petroleo

GLP

Figura 5.4 – Ranking de substâncias envolvido em acidentes por freqüência. Fonte: MHIDAS

5.4.2. Metal-Mecânica

A indústria metal-mecânica (ou indústria metalomecânica, podendo ser ainda

conhecida como metalurgia mecânica) incorpora todos os segmentos

responsáveis pela transformação de metais nos produtos desejados, desde a

produção de bens até serviços intermediários, incluindo máquinas,

equipamentos, veículos e materiais de transporte.

Dentro dos campos de estudo do metal-mecânica encontram-se os processos de

deformação plástica, soldadura, fundição e maquinagem. Engloba ainda o

estudo das propriedades dos materiais utilizados, o seu projeto e seleção, e

ainda de fenômenos de quebra destes como a fadiga, a fluência ou o atrito.


5.13

29,3%

26,0%

7,7%

6,9%

6,3%

3,9%

19,9%

0,0% 5,0% 10,0% 15,0% 20,0% 25,0% 30,0% 35,0%

Impacto Sofrido

Doença Ocupacional

Prensagem

Esforço ‐ Físico

Corte

Impacto Sofrido

Outros

Figura 5.5 – Distribuição dos Acidentes Segundo a Natureza. Fonte: Análise de Acidentes de Trabalho Ocorridos na Atividade da Indústria Metalúrgica e Metal-Mecânica do Estado do Rio Grande do Sul. Universidade Federal do Rio Grande do Sul - Escola De Engenharia - Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção.

Figura 5.6. – Distribuição dos Acidentes Segundo os Agentes da Lesão mais Freqüentes. Fonte: Análise de Acidentes de Trabalho Ocorridos na Atividade da Indústria Metalúrgica e Metal-Mecânica do Estado do Rio Grande do Sul. Universidade Federal do Rio Grande do Sul - Escola De Engenharia - Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção.


5.14

Com base na Figura 5.6., que apresenta a distribuição dos acidentes segundo o

agente causador da lesão, pode-se verificar que ruído e a L.E.R., são os

principais causadores de acidentes do trabalho (23,82%). Logo após vem às

lesões causadas pôr máquinas, ferramentas, peças, chapas, prensa e torno

(29,82%).

Dentre os acidentes acima mencionados, a freqüência segundo tipo de lesão

ocasionada é exposto na Figura 5.7 abaixo:

23,6%

17,7%

13,1%

9,0%

5,1%

5,0%

4,8%

3,7%

2,8%

15,2%

0,0% 5,0% 10,0% 15,0% 20,0% 25,0%

Ferimento. Corto‐contuso

Hipoacusia

Contusão

Fratura

Tendinite

Queimadura

Dores

Disacusia

Entorse

Outras

Figura 5.7. – Distribuição dos Acidentes o Tipo de Lesão. Fonte: Análise de Acidentes de Trabalho Ocorridos na Atividade da Indústria Metalúrgica e Metal-Mecânica do Estado do Rio Grande do Sul. Universidade Federal do Rio Grande do Sul - Escola De Engenharia - Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção.

A freqüência de ocorrência de ferimentos corto-contuso corresponde sozinho por

23,60% do total de lesões, isto de se deve ao da grande quantidade de objetos

com as características de causar a lesão supracitada, o que nos remete a Figura

5.5. no que diz respeito a ocorrência deste tipo de ferimento ocasionado

principalmente por impactos.


5.15

Um fato interessante diz respeito ao soldador que na indústria em questão sofre

lesões principalmente por choques mecânicos, o que não era esperado, uma vez

que o esperado seriam lesões na região dos olhos ou mãos. Os principais

agentes causadores de lesão ao soldador foram canos, tubos e barras (12%),

ruído 8%, máquinas (8%) e ferramentas (8%), serra e furadeira (6,7%) e

movimento do corpo mal feito (6,7%). O fato interessante é o soldador estar se

acidentando principalmente com canos, barras e tubos, provavelmente no

momento da soldagem.

Este tópico foi aqui apresentado, uma vez que a principal indústria metal

mecânica do complexo é a WOBBEN WINDPOWER, responsável pela

fabricação de geradores de energia eólica, bem como diversos parques para a

geração de energia eólica estão construídos ou em fase de construção.

Contemplamos aqui os riscos associados ao parque, caso alguma instalação

esteja localizada próxima ao empreendimento, não representando objeto de

simulação por não representar risco ao complexo, caso algum equipamento

seja danificado.

Uma usina de energia eólica apresenta vários fatores de riscos presentes em

seu ambientes de trabalho: colapso estrutural, incêndio, explosão,

desprendimento de partes hélices, vazamentos de óleos, riscos de queda

durante manutenções entre outros.


5.16

12,9%

4,2%

3,1%

13,9%

13,6%

3,8%

36,2%

12,2%

0,0% 5,0% 10,0% 15,0% 20,0% 25,0% 30,0% 35,0% 40,0%

Outros

Erro Operacional

Transporte

Incendio

Falha Estrutural

Danos Ambientais

Falha Mecânica

Fatais

Figura 5.8. – Ocorrência de Acidentes em Usinas Eólicas (1975 a 2006) Fonte: TecnoPT Pela Figura podemos observar que a maior parte dos acidentes em usinas de

energia eólica estão relacionadas a falhas mecânicas, onde muitas destas são

causadas por fatores ambientais, como ventos fortes e tempestades, o que leva

a danificar o rotor, ocasionando muitas vezes em desprendimento das hélices,

resultando no lançamento destas a até 150m do ponto de instalação da

estrutura, além de destruição do suporte pela variação de inclinação das hélices.

Os danos ambientais estão relacionados a vazamentos de óleo que muitas

vezes são identificados dias ou ate mesmo semanas depois do ocorrido, uma

vez que as estruturas são alocadas em regiões de difícil acesso. Os incêndios

têm ligação com os vazamentos de óleo e curtos circuitos do sistema.

As falhas estruturais tratam do colapso das estruturas algumas vezes

ocasionados pelo peso do numero de funcionários envolvidos nas manutenções

de uma mesma estrutura de sustentação, porém casos de quebra de rotores

sem a presença de condições adversas também foram relatados, provavelmente

por fadiga.


5.17

O transporte são acidentes ocasionados durante o período de montagem das

estruturas, onde algumas vezes ocorrem choques mecânicos resultando em

falhas na estrutura de sustentação da torre; já os erros operacionais tratam da

ocorrência de acidentes envolvendo operadores onde podemos destacar a falta

de atenção na manutenção da rede de alta tensão, resultando em choques

elétricos, bem como do não travamento das unidades moveis resultando em

mutilações, falhas estruturais e queda da torre.

5.4.3. Refinaria

Segundo o Banco de Dados do MHIDAS (2002), identificou registro de

informações sobre as causas para 247 registros do total de 543 acidentes em

refinarias. Neste total onde as causas são conhecidas, as três principais

causas são: falha mecânica, eventos externos e falha humana. Refinarias são

sistemas complexos com muitos componentes mecânicos; portanto, ter-se

como principal causa identificada a falha mecânica é algo que não surpreende,

mas que talvez indique a importância de um Programa de Gerenciamento de

Riscos consistente com reforço nas questões relativas à manutenção e

qualidade de componentes mecânicos. A Figura 5.9 abaixo contempla o

número de acidentes segundo a causa em refinarias:

30,4%

29,1%

21,9%

11,7%

3,2%

1,6%

1,2%

0,8%

0,0% 5,0% 10,0%15,0%20,0%25,0%30,0%35,0%

Falha mecânica

Eventos externos

Fator humano

Impacto

Serviço

Condições anormais de processo

Instrumentação

Reações descontroladas

Figura 5.9 - Número de Acidentes Segundo a Causa Fonte: MHIDAS


5.18

As informações para a Figura 5.10., abaixo, foram identificadas para 525

casos, ou seja, para quase a totalidade. Incêndios aparecem como o principal

tipo de conseqüência de acidentes em refinarias, seguido de explosões, ou

seja, entre somente estes dois tipos de conseqüências tem-se quase que 70%

dos tipos de cenário de acidente. Dado que em refinarias praticamente todos

os insumos e produtos são líquidos ou gases inflamáveis, os resultados da

pesquisa confirmam algo esperado permitindo afirmar a importância de

considerar este fator no processo de planejamento de emergência de

refinarias. Pode ser constatado que o número de acidentes envolvendo

vazamentos responde por cerca de 8% do total, mas, no entanto, acidentes

desta natureza normalmente apresentam grande repercussão.

38,1%

30,1%

14,7%

8,4%

2,1%

1,9%

1,3%

1,0%

0,8%

0,8%

0,2%

0,2%

0,2%

0,2%

0,2%

0,0% 5,0% 10,0% 15,0% 20,0% 25,0% 30,0% 35,0% 40,0%

Incêndio

Explosão

Liberação contínua

Vazamento

Incêndio em tanque

Explosão não confinada

Liberação instantânea

Incêndio em nuvem

Explosão confinada

Tocha

BLEVE e incêndio

Explosão nuvem de pó

Bola de fogo

Nuvem de gás

Incêndio em poça

Figura 5.10. - Caracterização dos acidentes por tipo de conseqüência Fonte: MHIDAS

As áreas com maior freqüência de acidentes são indicadas na Figura abaixo.

No planejamento de emergência, um aspecto importante a ser considerado é a

área onde existe a ocorrência. Certamente um incêndio em uma unidade de

processo exige estratégias distintas do mesmo incêndio quando ocorrendo em

uma tubovia de processo. Dessa forma foram pesquisadas nos relatórios as

áreas onde ocorreram os acidentes. Os resultados do levantamento obtido para


5.19

529 casos de acidentes são apresentados na Figura 5.11., de um total de 541

disponíveis. Pode-se perceber que a área de processo é onde a maior parte

dos acidentes acontece, pois responde por 300 acidentes do total conhecido.

Outro aspecto importante é que a área de tancagem responde por 19,80%

totalizando nestas duas áreas mais de três quartos dos acidentes em refinarias.

56,7%

19,8%

12,5%

9,8%

0,6%

0,6%

0,0% 10,0% 20,0% 30,0% 40,0% 50,0% 60,0%

Processo

Tancagem

Transporte

Transferência

Armazenagem

Resíduos

Figura 5.11. - Acidentes por áreas das refinarias Fonte: MHIDAS A Figura 5.12 contempla a tipificação de acidentes com lesão sofridos por

trabalhadores terceirizados na refinaria de petróleo da Petrobras. Os choques

mecânicos correspondem como um dos grandes fatores para a ocorrência de

lesão durante o expediente de trabalho, representando sozinho por 42% do

total, muito mais do que vazamentos e emissões juntos.


5.20

42,0%

14,5%

10,1%

13,0%

5,8%

2,9%

2,9%

2,9%

1,4%

1,4%

1,4%

1,4%

0,0% 5,0% 10,0% 15,0% 20,0% 25,0% 30,0% 35,0% 40,0% 45,0%

Choques mecânicos

Quedas e rompimento de material

Quedas

Vazamentos/Emissões

Contato com superfícies escorregadias/irregulares

Contato com superfícies quentes

Contato com corpo estranho

Contato com objeto cortante (faca)

Contato com substância química

Acidente de trânsito (interno)

Não definido

Trajeto

Figura 5.12 - Tipificação dos Acidentes com Lesão dos Trabalhadores Terceirizados na Refinaria de Petróleo Fonte: Souza

Pode-se observar que estes eventos ocorriam com maior freqüência em

operações físicas, como: resfriamento/aquecimento, filtração, transporte por

linhas de processo, corte e solda. Os acidentes em sistemas auxiliares, tais

como sistema de suprimento de energia e sistema flare vem logo em seguida.

A Figura 5.13, abaixo, contempla também equipamentos de armazenamento

associados: depósito/material estocado, tanques para armazenamento à

pressão atmosférica; estrutura civil; administração;

carregamento/descarregamento/enchimento: carregamento/descarregamento

de caminhões e não definido.


5.21

25,4%

8,5%

6,8%

5,1%

5,1%

3,4%

1,7%

44,1%

0,0% 5,0% 10,0% 15,0% 20,0% 25,0% 30,0% 35,0% 40,0% 45,0% 50,0%

Operações físicas

Sistemas auxiliares

Oficinas de manutenção

Equipamentos de armazenamento associados

Estrutura civil

Administração

Carregamento/descarregamento/enchimento

Não definido

Figura 5.13 - Distribuição dos Acidentes com Lesão dos Trabalhadores Terceirizados na Refinaria de Petróleo por Sistema Envolvido. Fonte: Souza

Dentre os sistemas acima, o sistema de resfriamento/aquecimento responde

pela maior parte dos acidentes ocorridos, representando 25% dos 59 acidentes

identificados no período em questão.

5.4.4. Indústria Química

A indústria química inclui as indústrias que têm a ver com a produção de

petroquímicos, agroquímicos, produtos farmacêuticos, polímeros, tintas, etc. São

utilizados processos químicos, incluindo reações químicas, para formar novas

substâncias, separações baseadas em propriedades tais como a solubilidade ou

a carga iônica, e destilações, além de transformações por aquecimento ou por

outros métodos.

As indústrias químicas envolvem o processamento ou alteração de matérias-

primas obtidas por mineração e agricultura, entre outras fontes de

abastecimento, formando matérias e substâncias com utilidade imediata ou que

são necessários para outras indústrias.


5.22

Entre os vários riscos representados por indústrias químicas podemos citar as

diversas operações efetuadas por este tipo de indústria, principalmente

transporte, estoque entre outras atividades. A figura abaixo relata a freqüência

em que estes tipos de acidentes ocorrem, onde podemos perceber que a maior

parte dos acidentes está relacionada a atividades de estocagem. Isto se deve

principalmente a problemas elétricos, como mostrado na Figura 5.15., o que

compromete o sistema supervisório das plantas. A segunda maior causa de

acidente esta relacionada a choques mecânicos e/ou erro operacional durante

operações de carga e descarga das substancias, resultando em vazamentos

seguidos de incêndios, o que pode comprometer a segurança da unidade de

produção.

34,8%

18,4%

14,9%

6,4%

5,0%

5,0%

5,0%

3,5%

3,5%

2,1%

1,4%

0,0% 5,0% 10,0% 15,0% 20,0% 25,0% 30,0% 35,0% 40,0%

Estoque

Desligamento

Operações Normais

Transporte

Material de Acondicionamento

Transferencia de Materiais

Transferencia de Calor

Manutenção

Destilação

Agitação

Startup

Figura 5.14 – Acidentes na Indústria Química por tipo de atividade. Fonte: Indian Chemical Industry Accident Database – An Effort By CISRA


5.23

28,9%

24,4%

15,6%

15,6%

7,1%

8,4%

0,0% 5,0% 10,0% 15,0% 20,0% 25,0% 30,0% 35,0%

Elétrico

Externo

Humano

Processo

Quimicos

Não Identificadas

Figura 5.15 – Acidentes na Indústria Química por tipo de causa. Fonte: Indian Chemical Industry Accident Database – An Effort By CISRA Os sistemas elétricos correspondem a 28,90% das causas de acidentes em

indústrias químicas, entre estes podemos destacar as causas contempladas na

Figura 5.16.

39,0%

40,0%

11,0%

5,0%

5,0%

0,0% 10,0% 20,0% 30,0% 40,0% 50,0%

Curto‐Circuito

Faíscas

Falha de Equipamento

Defeitos

Falha de Isolamento

Figura 5.16 – Acidentes na Indústria Química por Causas Elétricas. Fonte: Indian Chemical Industry Accident Database – An Effort By CISRA A ocorrência de faíscas é responsável por 40% dos acidentes, o que mostra a

relação entre as Figuras 5.16 e 5.14, onde as faíscas (fontes de ignição) são as


5.24

principais responsáveis por acidentes em áreas de armazenagem, devido à

volatilização de compostos inflamáveis.

As causas externas, pela Figura 5.15, são a segunda maior causa de

acidentes, representando 24,40% do total, onde desta porcentagem podemos

citar as ocorrências contidas na Figura 5.17 abaixo.

30,0%

25,0%

22,0%

11,0%

5,0%

7,0%

0,0% 5,0% 10,0% 15,0% 20,0% 25,0% 30,0% 35,0%

Faíscas Mecanicas

Fonte de Fogo Externa

Calor por Atrito

Residuos de Combustiveis

Superficies Quentes

Contaminação

Figura 5.17 – Acidentes na Indústria Química por Causas Externas. Fonte: Indian Chemical Industry Accident Database – An Effort By CISRA

As faíscas (fontes de ignição) ocasionadas por fatores externos representam

sozinha 30% dos 24,40% das causas externas, resultando em acidentes

principalmente pelo deslocamento de nuvens explosivas para fora da área de

realização do processo químico.

A terceira maior freqüência de acidentes, ainda segundo a Figura 5.15,

podemos citar os fatores humanos e as operações de processo, representando

cada uma 15,60% do valor total. Os fatores humanos contemplam os erros

operacionais, resultando em risco de morte, como exposto na Figura 5.18.


5.25

78,0%

11,0%

11,0%

0,0% 20,0% 40,0% 60,0% 80,0% 100,0%

Descuido

Erro do Operador

Falta de Treinamento

Figura 5.18 – Acidentes na Indústria Química por Causas Humanas. Fonte: Indian Chemical Industry Accident Database – An Effort By CISRA

Podemos perceber pela Figura 5.18., que a falta de atenção do funcionário

durante a realização do serviço é a principal responsável pelas mortes em

indústrias químicas, isto ocorre principalmente com funcionários experientes

que por acreditarem que conhecem o processo, sentem-se confiantes o

suficiente para a realização de “tarefas” sem a utilização de equipamentos de

segurança.

Já as operações de processo, temos os cenários acidentais da Figura 5.19.,

abaixo, retratando o vazamento como uma dos principais eventos de processo,

43,00% do valor total, ocasionado principalmente por corrosão, resultado de

falta de manutenção ou alocação correta de sistema supervisório com o intuito

de minimizar as conseqüências deste evento.


5.26

43,0%

20,0%

14,0%

14,0%

9,0%

0,0% 10,0% 20,0% 30,0% 40,0% 50,0%

Vazamento

Falha no Suprimento de Água

Falha no Suprimento de Energia

Problemas com Temperatura

Problemas com Pressão

Figura 5.19 – Acidentes na Indústria Química por Causas de Processo. Fonte: Indian Chemical Industry Accident Database – An Effort By CISRA

Cada um dos cenários expostos nas Figuras acima foi responsável por uma

serie de conseqüências, principalmente pelo perigo representado dos produtos

manipulados. Dentre as principais ocorrências a geração de incêndios, 72,50%

dos casos segundo a Figura 5.20, é a principal causa relacionada a cenários

acidentais, na maioria das vezes são pequenas ocorrências isoladas, o que

não compromete o desempenho da planta, mas se não combatido a tempo

pode resultar em efeitos catastróficos.


5.27

17,5%

72,5%

6,3%

3,8%

0,0% 10,0% 20,0% 30,0% 40,0% 50,0% 60,0% 70,0% 80,0%

Explosão

Fogo e Fumos

Liberação de Gases/Vapor

Consequencias Humanas

Figura 5.20 – Acidentes na Indústria Química por Conseqüências. Fonte: Indian Chemical Industry Accident Database – An Effort By CISRA 5.4.5. Siderurgia

Siderurgia é o ramo da metalurgia que se dedica à fabricação e tratamento do

aço. O aço é uma variante do ferro que tem em sua composição uma

concentração levemente maior de carbono. A concentração de carbono gera

uma liga de ferro com uma maleabilidade e dureza maiores do que o ferro puro.

O ferro é achado na natureza sob a forma de vários compostos, como a hematita

(Fe2O3), magnetita (Fe3O4), limonita (FeO[OH]), siderita (FeCO3), pirita (FeS2) e

limenita (FeTiO3). Dentre todos esses compostos, a CSN (Companhia

Siderúrgica Nacional) utiliza principalmente a hematita, por ser o mais abundante

na natureza.

O processo de produção do aço envolve um outro composto chamado coque. O

coque é um combustível com altos teores de carbono. Ele chega à usina

siderúrgica ainda com algumas impurezas e com uma concentração de carbono

inferior à desejada. Portanto, faz-se na CSN uma purificação do coque para

aumentar a concentração de carbono. Essa purificação é como destilar as

impurezas do coque: ele é aquecido a 1300°C por 16 horas, removendo assim


5.28

as impurezas, como alcatrão e outros, por volatilização e vaporização O coque é

usado como combustível e agente redutor nos altos-fornos e é dele que provém

o carbono adicionado ao ferro, gerando o aço.

O aço é produzido, basicamente, a partir de minério de ferro, coque e cal. A

fabricação do aço pode ser dividida em quatro etapas: preparação da carga,

redução, refino e laminação.

1. Preparação da carga ou sinterização: grande parte do minério de ferro (finos)

é aglomerada utilizando-se cal e finos de coque. O produto resultante é chamado

de sinter. O carvão é processado na coqueria e transforma-se em coque.

2. Redução: essas matérias-primas, agora preparadas, são carregadas no alto

forno. O ar pré-aquecido a uma temperatura de 1000°C é soprado pela parte de

baixo do alto forno. O coque, em contato com o oxigênio, produz calor que funde

a carga metálica e dá início ao processo de redução do minério de ferro,

transformando-o em um metal líquido: o ferro-gusa que é uma liga de ferro e

carbono com um teor de carbono elevado.

3. Refino: aciarias a oxigênio ou elétricas são utilizadas para transformar o ferro-

gusa líquido ou sólido e sucata de ferro e aço em aço líquido. Nesta etapa, parte

do carbono contido no gusa é removida juntamente com impurezas. A maior

parte do aço líquido é solidificada em equipamentos de lingotamento contínuo

para produzir semi-acabados, lingotes e blocos.

4. Laminação: os semi-acabados, lingotes e blocos são processados por

equipamentos chamados laminadores e transformados em uma grande

variedade de produtos siderúrgicos cuja nomenclatura depende de sua forma

e/ou composição química.

No que diz respeito à ocorrência de acidentes de quatro empresas estudadas

por um período de três anos foram analisadas a quantidade de acidentes de


5.29

trabalho, por motivo, segundo a Classificação Nacional de Atividades

Econômicas – CNAE. As empresas do estudo não foram identificadas por

nomes, mas pelos seguintes códigos: 2711, 2712, 2721 e 2722. As Figuras

correspondentes as seguintes empresas no que diz respeito aos motivos é

apresentado na Figura 5.21 a seguir:

86,7%

6,0%

7,3%

0,0% 20,0% 40,0% 60,0% 80,0% 100,0%

Típico

Trajeto

Doença de Trabalho

Figura 5.21 - Quantidade de acidentes do trabalho registrados, por motivo Fonte: CNAE

Dos acidentes exposto pela Figura 5.21 acima, podemos perceber a maior

ocorrência de acidentes típicos, ocasionados por choques mecânicos e/ou falta

de atenção do funcionário durante a realização do serviço. As doenças de

trabalho são resultantes da exposição dos trabalhadores a situações adversas,

principalmente calor excessivo, ou contato com vapores oriundos principalmente

dos altos fornos. Entretanto devemos ter em mente que um grande número de

postos de trabalho do setor siderúrgico vem sendo terceirizados, principalmente

aqueles associados aos principais riscos ocupacionais. Essa medida transfere

trabalhadores e eventuais acidentes e doenças ocupacionais do setor

siderúrgico para outros setores econômicos nas estatísticas oficiais.

Outra fonte de informação para a análise dos acidentes do trabalho no setor é o

Sistema Federal de Inspeção do Trabalho – SFIT, utilizado pelos Auditores


5.30

Fiscais do Trabalho para a inclusão de relatórios sobre as inspeções realizadas.

A partir de 2001 o Departamento de Segurança e Saúde no Trabalho –

DSST/SIT/MTE acrescentou ao SFIT instrumentos necessários para a inclusão

de dados sobre investigação de acidentes do trabalho graves ou fatais. Desde a

implantação do sistema em julho de 2001 até abril de 2002 foram investigados

417 acidentes do trabalho. Esses acidentes atingiram 504 trabalhadores, sendo

276 casos fatais e 228 classificados como graves não fatais. Nesse sistema são

contabilizados os trabalhadores próprios e de empresas contratadas. Desses

504 trabalhadores, 20 (3,97%) são do setor siderúrgico. A Figura abaixo

representa os acidentes relativos apenas ao setor siderúrgico.

55,0%

45,0%

0,0% 10,0% 20,0% 30,0% 40,0% 50,0% 60,0%

Acidentes Fatais

Acidentes Não ‐ Fatais

Figura 5.22 - Número de trabalhadores que sofreram acidentes fatais e graves não fatais investigados pelo TEM. Fonte: Sistema Federal de Inspeção do Trabalho – SFIT A Figura 5.22 acima demonstra a quantidade de acidentes fatais ocorridos em

siderúrgicas, isto se deve ao fato da quantidade de processos e situações

adversas que o trabalhador é exposto, pois se trata de uma planta de produção

de proporções extraordinárias. O calor extremo do processo e a quantidade de

material transportado acarretam em lesões graves aos funcionários, o que

muitas vezes, apesar da utilização de equipamentos de proteção individual, não

é suficientes para a garantia da vida em caso de acidentes.

5.4.6. Regaseificação


5.31

Os terminais para desembarque do gás situam-se junto aos centros de

consumo. Seus principais elementos são os tanques de estocagem e os

regaseificadores, além dos equipamentos complementares. No caso de

terminais de regaseificação destinados a receber GNL importado, a capacidade

dos tanques de estocagem pode ser um pouco superior a carga de um navio

(caso da Espanha, com 160 mil m3 de armazenagem, para navios de 135 mil

m3), ou muito superior, quando o terminal propõe-se a servir de balanceador de

picos de consumo e estoque estratégico. Neste último caso está o terminal de

Sodegaura, na baía de Tóquio, capaz de armazenar 2,7 milhões m3, vinte vezes

a carga de um navio padrão.

Os regaseificadores podem usar água do mar para reaquecer o GNL, ou vapor

quando há uma termelétrica nos arredores, como é muito freqüente. Neste caso,

a expansão do gás ao se vaporizar poderá acionar turbinas, capazes de

adicionar alguma potência à termelétrica. Há ainda uma possibilidade de usar o

frio liberado na regaseificação para indústria de alimentos.

28,0%

4,0%

16,0%

16,0%

16,0%

20,0%

0,0% 5,0% 10,0% 15,0% 20,0% 25,0% 30,0%

Não Identificada

Operações de Transferencia

Carregamento

Descarregamento

No Porto

No Mar

Figura 5.23 – Maiores Acidentes com GNL por Status do Navio Fonte: Lloyd’s Register’s Risk Assessment Review of the Marine Transportation of Liquefied Natural Gas As causas não identificadas correspondem a acidentes não diretamente

ocasionados pela presença de LNG, mas sim de alguma causa externa que


5.32

colocou em risco a segurança da embarcação e seus tripulantes. Entre estas

causas podemos citar falha em válvulas de alumínio em contato com ambientes

criogênicos, explosões em subestações de energia próximas aos portos e

alimentadas por gás natural, etc.

Das causas identificadas de acidentes podemos perceber pela figura acima a

ocorrência de acidentes no mar, ocasionadas por danos aos tanques e/ou

tanques de contenção. Incêndios na sala de maquinas apesar de não afetar

diretamente os acidentes com LNG pode contribuir de maneira significativa para

a ocorrência de problemas relacionados a explosões, comprometendo estruturas

de armazenagem.

5.4.7. Termelétrica

Central Termoelétrica ou Usina Termoelétrica é uma instalação industrial usada

para geração de energia elétrica/eletricidade a partir da energia liberada em

forma de calor, normalmente por meio da combustão de algum tipo de

combustível renovável ou não renovável.

Há vários tipos de usinas termelétricas, sendo que os processos de produção de

energia são praticamente iguais, porém com combustíveis diferentes. Alguns

exemplos são:

• Usina a óleo;

• Usina a gás: usa gás natural como o combustível para alimentar uma

turbina de gás. Os gases produzem uma alta temperatura através da

queima são usados para produzir o vapor para mover uma segunda

turbina, esta por sua vez de vapor. Como a diferença da temperatura, que

é produzida com a combustão dos gases liberados torna-se mais elevada

do que uma turbina do gás e por vapor, portanto os rendimentos obtidos

são superiores, da ordem de 55%;


5.33

• Usina a carvão;

• Usina nuclear.

Os acidentes tratam das ocorrências em dutos para o transporte de combustíveis

segundo as causas iniciadoras. A figura relativa às ocorrências supracitadas é

apresentada a seguir.

31,5%

14,0%

6,0%

25,1%

2,8%

0,8%

9,9%

9,9%

0,0% 5,0% 10,0% 15,0% 20,0% 25,0% 30,0% 35,0%

Falha de Material

Escavação

Corrosão

Erro Humano

Desmoronamento

Fogo

Impacto de Veiculos

Forças Externas

Figura 5.24 – Freqüência de Fatalidades por Causas Iniciadoras Fonte: MHIDAS

O que comprova a falta de manutenção em tubulações, pois como exposto na

figura acima, de 62 acidentes 31,50% corresponde a falha de material,

ocasionando rupturas por efeito de pressão, além de tornarem-se mais

suscetíveis a rupturas por choque mecânico, uma vez que juntas e conexões

estão comprometidas, bem como problemas em válvulas comprometendo o

sistema supervisório, representando por isso, a maior causa de fatalidades.

Segundo a tipologia acidental foram identificados casos para termelétricas a gás

natural, resultando em incêndio, explosão confinada, vazamento entre outros,

como exposto abaixo:


5.34

58,5%

24,4%

9,7%

2,4%

5,0%

0,0% 10,0% 20,0% 30,0% 40,0% 50,0% 60,0% 70,0%

Incêndio

Explosão Confinada

Vazamento

Efeito Dominó

Desconhecido

Figura 5.25 – Freqüência de Acidentes Segundo Tipologia Acidental Fonte: MHIDAS

Como verificado na Figura acima, os artigos do MHIDAS mostram que as

principais tipologias acidentais estão relacionadas a incêndios. Há registros de

acidentes com ocorrência de explosão, sendo todos eles associados a explosões

em áreas confinadas e para redes de distribuição.

5.4.8. CITYGATE

O Citygate trata-se de um conjunto de instalações contendo manifolds

(coletores) e sistema de medição, destinado a entregar o gás natural (oriundo

de uma concessão, de uma UPGN – Unidade de Processamento de Gás

Natural, de um sistema de transporte ou de um sistema de transferência) para

a concessionária estadual distribuidora de gás canalizado. Também

denominada “Estação de Entrega e Recebimento de Gás Natural” ou “Estação

de Transferência de Custódia de Gás Natural”. Retratada no presente estudo

pela quantidade de riscos envolvidos neste processo de distribuição, podendo

comprometer toda sua circunvizinhança.

Na Figura 5.26. abaixo, a análise das causas de incidentes envolvendo

gasodutos com tubulação metálica evidencia a importância das chamadas


5.35

forças externas, correspondendo a 66% do total de incidentes. Corrosão

responde com 9% do total. É importante observar que 62% das tubulações

onde houve incidentes devido à corrosão não apresentavam proteção catódica.

Falhas de construção ou operação ocorrem principalmente em soldas ou outros

materiais.

66,0%

9,0%

6,0%

5,0%

14,0%

0,0% 10,0% 20,0% 30,0% 40,0% 50,0% 60,0% 70,0%

Forças Externas

Corrosão

Falhas Construção/ Operação

Falhas do Operador

Outros

Figura 5.26 - Classificação das causas de incidentes em tubulações metálicas não aéreas. Fonte: DOT – USA

O DOT classifica dois tipos de forças externas: Forças naturais (movimentos da

terra e eventos climáticos) e escavações. Na Figura 5.27, observa-se com mais

detalhe a distribuição de incidentes relacionados com estas forças.

82,0%

12,0%

3,0%

3,0%

0,0% 20,0% 40,0% 60,0% 80,0% 100,0%

Ação de Terceiros

Movimento do Solo

Raios e Incêndios

Ação do Operador

Figura 5.27 - Classificação das causas de acidentes relacionadas a forças externas em tubulações metálicas não aéreas. Fonte: DOT – USA


5.36

A Figura 5.27 torna evidente a necessidade de adoção de sistemas ou

procedimentos de prevenção contra ações de terceiros que possam causar

incidentes ao gasoduto. Também é importante analisar de que forma a

companhia distribuidora age ao causar incidentes em seus próprios gasodutos,

porém esta análise vai além dos propósitos do presente estudo.

Outro ponto passível de analise são os equipamentos, os quais mostram maior

freqüência de acidentes relacionados com falhas na construção e operação,

como mostra a Figura 5.28.

34,0%

16,0%

18,0%

9,0%

14,0%

9,0%

0,0% 5,0% 10,0% 15,0% 20,0% 25,0% 30,0% 35,0% 40,0%

Outros

Tubulação

Conexões

Juntas

Válvulas

Soldas

Figura 5.28 - Distribuição dos equipamentos envolvidos em falhas de construção ou operação Fonte: DOT – USA

Embora úteis, os dados para equipamentos devem ser analisados com cautela,

levando em conta as limitações do banco de dados. Para a Figura 5.28, foram

utilizados apenas 50 registros e os valores apresentados podem ser facilmente

alterados com a inclusão de novos registros de acidentes.

Embora todos os acidentes sejam de importância para a Petrobras, as causas

do pequeno conjunto de incidentes que resultam em ferimentos ou fatalidades

são particularmente importantes para que sejam entendidos e controlados.

Assim, pode ser útil dividir os incidentes a fim de verificar se as tendências


5.37

entre os incidentes mais severos são diferentes em relação ao banco de dados

como um todo.

20,0%

6,0%

1,0%

2,0%

35,0%

17,0%

9,0%

10,0%

0,0% 5,0% 10,0% 15,0% 20,0% 25,0% 30,0% 35,0% 40,0%

Outros

Movimento do Solo

Raios ou Incêndios

Ação do Operador

Ação de Terceiros

Corrosão

Falhas Construção/Operação

Falhas Operador

Figura 5.29 - Classificação das causas de incidentes com mortos ou feridos para tubulação metálica não aérea. Fonte: DOT – USA

Comparando com a Figura 5.26 verifica-se que a importância relativa do papel

do operador aumenta quando são examinados os incidentes causadores de

mortos e feridos. O fator humano também está envolvido em ações de terceiros

que devem, juntamente com falhas do operador, receber maior atenção.

Outros estudos investigativos de incidentes com gasodutos apontam

tendências similares para causas e efeitos. Em particular, o estudo comparativo

de Papadakis, embora tratando de linhas de transmissão, merece destaque

pela seleção abrangente de bases de dados utilizada, incluindo o European

Gás Incident Group (EGIG), The oil Companies’ European Organization for

Environment, Health and Safety (CONCAWE), o FACTS da TNO e o próprio

DOT, para listar os mais importantes. Foram estudados separadamente

gasodutos e oleodutos. A maior parte dos dados coletados para gasodutos

refere-se a gás natural. As principais conclusões deste estudo para gasodutos

são:


5.38

• Interferências externas, principalmente atividades de terceiros,

envolvendo uso de maquinários são o mecanismo de falha dominante;

• Parte expressiva das falhas que envolvem terceiros foram observadas

em tubulações com diâmetro entre 5 e 16 polegadas;

• Taxas de mortos e feridos em linhas de transmissão de gás nos Estados

Unidos estão progressivamente decrescendo, mas a freqüência de

incidentes que resultam em mortos e feridos aumentou no mundo todo

nos últimos 15 anos, indicando o potencial de perigo dos gasodutos; o

estudo indica a possibilidade de um morto ou ferido a cada 5 falhas;

• Ocorrência de mortos ou feridos em linhas de transmissão de gás têm

forte relação com a operação de válvulas ou outras partes associadas à

linha; também se verificou que não há forte relação entre ocorrência de

mortos e feridos e falhas em trechos retos dos dutos.

• Embora a performance das linhas de transmissão como um todo (gás e

óleo) em termos de falha tenha aumentado, há uma tendência

permanente das falhas, quando ocorrem, implicarem em danos e

destruição.

5.4.9. Tancagem

O parque de tancagem ou área de tancagem são áreas destinadas ao

armazenamento de combustíveis líquidos, gasosos e outros derivados do

processo de refino do Petróleo. Ele é constituído de vários tanques podendo ser

no formato cilíndrico ou esférico. Uma consulta realizada ao Cadastro de

Emergências Químicas – CADEQ da CETESB mostra um total 192 ocorrências

atendidas em São Paulo, desde 1981 até 2009, envolvendo unidades de


5.39

armazenamento em geral. A Figura 5.30 mostra o número de acidentes

ocorridos por ano.

A redução dos acidentes ano a ano esta relacionado a adoção de medidas de

segurança pelas empresas responsáveis pelo armazenamento, os picos no

numero de acidentes em sua grande parte dizem respeito a falha operacional,

choques mecânicos e falha dos instrumentos de controle.

0,5%1,0%

0,0%1,6%1,6%

5,2%0,5%

1,6%3,6%

1,6%1,0%

5,2%4,2%4,2%

4,7%2,1%

3,1%3,6%3,6%

6,8%7,3%

4,2%4,2%

6,3%7,8%

5,7%4,7%

3,6%0,5%

0,0% 1,0% 2,0% 3,0% 4,0% 5,0% 6,0% 7,0% 8,0% 9,0%

19811982198319841985198619871988198919901991199219931994199519961997199819992000200120022003200420052006200720082009

Figura 5.30 – Número de acidentes por ano com unidades de armazenamento em geral. Fonte: Cadastro de Emergências Químicas – CETESB 2009.


5.40

4,2%

31,3%

2,1%

1,0%

3,6%

12,5%

5,2%

4,7%

18,8%

16,6%

0,0% 5,0% 10,0% 15,0% 20,0% 25,0% 30,0% 35,0%

Gases

Líquidos Inflamaveis

Sólidos Inflamáveis

Oxidantes / Peróxidos

Tóxicas / Infectantes

Corrosivas

Substâncias

Diversas

Não Identificadas

Não Classificadas

Figura 5.31 – Classificação das Substâncias Químicas presentes no total de ocorrências atendidas. Fonte: Cadastro de Emergências Químicas – CETESB 2009

Em alguns trabalhos encontrados na literatura foram identificadas ocorrências

envolvendo diretamente tanques de armazenagem a pressão atmosférica, as

duas principais causas dos acidentes foram falha operacional e falha dos

instrumentos de controle.

5.4.10. Cimento

Uma vez que os acidentes de trabalhos mortais são as situações mais graves

que podem acontecer na Indústria Cimenteira, todos os dados estatísticos

disponíveis foram reunidos, e analisados em detalhes para obter a melhor

estratégia possível no que diz respeito à prevenção.

Os dados de um determinado número de membros da CSI (Cement Sustainability Initiative) foram compilados e analisados da seguinte forma: • Registrou um total de 389 acidentes de trabalho mortais em

aproximadamente 300.000 trabalhadores diretos nos últimos 4 anos;

• A taxa de mortalidade dos colaboradores indiretos, quando disponível, foi 8

vezes superior à dos colaboradores diretos;

• A taxa global conjugada (para colaboradores diretos e indiretos) foi de 2,67

para esse estudo.


5.41

A análise por causa mostra que 79% de todos os acidentes de trabalhos com

fatalidades:

• Trânsito e Circulação Interna (43%)

• Quedas de Altura e Queda de Objetos (21%)

• Aprisionamento por Equipamento em Arranque/Movimento (15%)

43,0%

15,0%

5,0%

21,0%

6,0%

7,0%

3,0%

0,0% 10,0% 20,0% 30,0% 40,0% 50,0%

Trânsito e Circulação Interna

Aprisionamento por Equipamento em Arranque/Movimento

Explosão de Tanques e Caminhões Cisterna, Incêndios

Quedas em Altura e Queda de Objetos

Eletrocussão durante Operações de Manutenção

Soterramento em Silos ou Pilhas de Material

Afogamentos em Pedreiras ou Reservatórios

Figura 5.32 – Freqüência de Acidentes de Trabalho Mortais / Causa. Fonte: Cement Sustainability Initiative – CSI

Os acidentes apresentados na Figura 5.31 acima mostram que os acidentes

decorrentes de movimentação interna são responsáveis por 43,0% das mortes,

principalmente por falta de atenção dos operários durante a movimentação de

carga.

As estatísticas que se seguem, Figura 5.32, dizem respeito aos dados

disponibilizados por uma empresa membro da CSI. As principais causas são:

Escorregamento, Tropeçamento e Queda (29%), Quedas de Objetos ou Objetos

em Movimento (19%) e Elevação, Sobrecarga e Esforço excessivo (18%). Estas

três causas são responsáveis por 66% do total de acidentes.


5.42

12,0%

29,0%

19,0%

6,0%

9,0%

18,0%

6,0%

1,0%

0,0% 5,0% 10,0% 15,0% 20,0% 25,0% 30,0% 35,0%

Outras Causas

Escorregamento, Tropeçamento e Queda

Queda de Objetos ou Objetos em Movimento

Atropelamento / Circulação Interna

Aprisionamento por Máquinas Fixas

Elevação, Sobrecarga e Esforço

Utilização de Ferramentas manuais

Queimaduras por Produtos Químicos e Temperaturas Elevadas

Figura 5.33 – Freqüência de Acidentes de Trabalho por Causa.

Fonte: Cement Sustainability Initiative – CSI

A maior parte dos acidentes registra-se em nível de Braços e Mãos (32%),

Pernas e Pés (25%) e Costas (13%)

• Estas lesões representam 71% do total.

No que diz respeito a categorias e idades típicas temos:

• Operadores de fábrica (39%) e operativos (33%) são os que registram mais

propensão para acidentes.

• O intervalo de idades de 30-39 é o que registra maior propensão para

acidentes (33%), seguido pelo intervalo de 20-29 (25%) e de 40-49 (24%).

5.4.11. Pré-Moldados

Operações de pré fabricação de concretos enfrentam uma variedade de riscos,

tais como lesões, acidentes automobilísticos, roubo e danos de equipamentos,

bem como reclamações de responsabilidade que incluem danos à propriedades.

Há também exposições, dependendo do ambiente de trabalho, que podem exigir

a necessidade de abordar segurança de carga, equipamentos de armazenagem

e sobrecarga elétrica.


5.43

O que se segue é uma revisão com base em análise da CNA entre 1 º de janeiro

de 2004 e 31 de dezembro 2007.

39,3%

23,8%

16,7%

10,7%

9,5%

0,0% 10,0% 20,0% 30,0% 40,0% 50,0%

Ferir‐se com /Ferir‐se contra

Manipulação de Material e Fatores Ergonomicos

Escorregar, Tropeçar e Cair no mesmo Nível

Preso em, na, ou entre

Exposição ou Contato com Agentes Químicos

Figura 5.34 – Freqüência de Acidentes Causadores de Lesão. Fonte: CNA Risk Control - Industry Guide Series

48,4%

18,7%

14,3%

9,9%

8,8%

0,0% 10,0% 20,0% 30,0% 40,0% 50,0% 60,0%

Ferir‐se com /Ferir‐se contra


Escorregar, Tropeçar e Cair no mesmo Nível

Queda de Altura

Manipulação de Material e Fatores Ergonomicos

Figura 5.35 – Porcentagem da Quantidade de Gastos por Tipo de Acidentes. Fonte: CNA Risk Control - Industry Guide Series


5.44

Os dados das Figuras 5.34 e 5.35 indicam os tipos de incidentes mais

susceptíveis de causar lesões nos trabalhadores por movimentação manual de

cargas, queda no mesmo nível, entre outros. Estes tipos de incidentes

representam também a maior gravidade dos gastos inerentes aos acidentes.

Uma das principais causas de lesões de trabalho, 39,30% segundo a Figura 5.34

e a maior quantidade de despesas 48,40% segundo a Figura 5.35, resulta do

contato com material a ser transferido, de forma manual ou pela utilização de

veículos. Os trabalhadores também estão expostos a lesões ocasionadas por

queda de materiais, deitando fôrmas ou concretos acabados.

A segunda maior causa de acidentes na indústria de pré-moldados, 23,80% dos

casos segundo a Figura 5.34, é ocasionada pela movimentação manual de uma

variedade de trabalhos relacionados com materiais, fôrmas, e ferramentas. As

lesões de ergonômicas estão relacionadas ao peso dos materiais, transporte de

material em terreno irregular, ou a tentativa de impedir a queda de fôrmas.

Apesar da quantidade de acidentes relacionados a estes fatores, em termos

econômicos eles representam apenas 8,80% dos gastos, afinal a maioria dos

casos gera pequenos ferimentos resultando curtos períodos de afastamentos.

34,8%

29,3%

25,0%

5,4%

5,4%

0,0% 5,0% 10,0%15,0%20,0%25,0%30,0%35,0%40,0%

Danos Físicos a Propriedades

Ferir‐se com

Acidentes com Veículos


Ferimento contra

Figura 5.36 – Acidentes Causadores de Perdas. Fonte: CNA Risk Control - Industry Guide Series


5.45

Os dados indicam os dois tipos mais freqüentes de acidentes resultando em

danos físicos e de propriedade. Os danos físicos a propriedades, 34,80% dos

casos relatados na Figura 5.36, foram ocasionados por acidentes envolvendo

empilhadeiras resultando em choques entre materiais e propriedades ou

pedestres.

5.4.12. Gasodutos

Os vazamentos ocorrem toda vez em que aparecem as liberações de produtos

não planejadas para o ambiente externo ao duto e suas principais causas são a

corrosão, as movimentações de terreno, as não conformidades operacionais, as

ações de terceiros e o crescimento de mossas (amassamentos).

De acordo com o National Transportation Safety Board (NTSB), acidentes em

gasodutos resultam em menos fatalidades anualmente comparadas a outros modos de transporte, no entanto, o acidente de um único gasoduto tem o

potencial de causar um desastre catastrófico que pode ferir centenas de

pessoas, afetar milhares mais, e custar milhões de dólares em termos de danos

à propriedade, perda de oportunidades de trabalho, desintegração social, danos

ecológicos. Escavações e atividades de construção são as maiores causas de

acidentes em gasodutos.

Quatro fatores são importantes no que respeita a danificação de gasodutos:

1. A possibilidade de a população local danificar o gasoduto,

intencionalmente ou não, aumenta com a densidade populacional;

2. Atividade agrícola ao longo da rota do gasoduto aumenta a

probabilidade de acidentes;

3. O risco de acidente aumenta quando o gasoduto é mais longo e

existem mais pontos de inflexão na rota;

4. A probabilidade de acidente é maior quando a topografia é mais

acidentada e menor quando plana.


5.46

Uma consulta realizada ao banco de dados FACTS/TNO mostra as causas de

acidentes mais comuns envolvendo tubulações de transporte de gás durante os

períodos de 1960 a 2003.

Figura 5.37 – Classificação dos acidentes por causa envolvendo transporte de gás natural em dutos pressurizados. Fonte: FACTS/TNO

331

22

347

153

34

0 50 100 150 200 250 300 350 400

Com ocorrência de incêndio (Fire)

Com ocorrência de bola de fogo (Fireball)

Explosão

FlashFire

Vazamento

Figura 5.38 – Tipologias acidentais envolvendo transporte de gás natural em dutos pressurizado. Fonte: FACTS/TNO Uma análise da Figura 5.37 demonstra que a maior causa de acidentes

envolvendo o transporte de gás natural é a falha operacional seguida por causas


5.47

desconhecidas. Como conseqüência dos vazamentos, a ocorrência de

explosões é predominante, seguida de incêndio e Flashfire.

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