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¹ Graduandos (as) em administração de empresas do Centro Universitário UNIBH – E-mail: [email protected] e [email protected] ² Professor orientador. Mestre em Administração. E-mail: [email protected]
CENTRO UNIVERSITARIO DE BELO HORIZONTE – UNIBH
CURSO DE ADMINISTRAÇÃO
OS PROCESSOS LOGÍSTICOS DE ARMAZENAGEM EM UMA EMPRESA DO
RAMO ALIMENTÍCIO
Daniel Caetano Cunha e Leandro Durães de Souza¹ Ernane Jose de Araújo²
RESUMO
O armazenamento estratégico é uma das etapas essenciais em indústrias do ramo alimentício. Produtos alimentícios em geral apresentam alto grau de perecibilidade e exigências de higiene e segurança em todo seu processo produtivo. Estudos anteriores apresentam medidas de otimização e correção de várias etapas do processo de armazenagem dos produtos, que devem ser analisadas e aplicadas para reduzir erros de gestão de armazenamento. O presente trabalho utilizou questionários como ferramentas para investigar como os processos logísticos atuam na gestão de estoque e armazenagem de uma indústria do ramo alimentício. Após a coleta de dados percebeu-se que as etapas de identificação dos produtos, organização do estoque e inventário eram as que mais acarretavam em erros e possíveis prejuízos financeiros. Verificou-se ainda que seria ideal que a empresa adotasse um sistema WMS (Warehouse Management System) ou sistema de gerenciamento de armazém, para um controle eficiente e eficaz de trabalho no estoque.
PALAVRAS-CHAVE: Logística. Armazenagem. Estocagem. Inventário.
1 INTRODUÇÃO
Com o mercado cada vez mais competitivo, as empresas estão sendo obrigadas a se
adequar e buscar formas de inovar para se manterem no mercado e conquistar novos
clientes. Diante desta necessidade, a logística atua de forma determinante para que
as empresas consigam atender os consumidores da forma como desejam e com
qualidade. O diferencial que a logística pode trazer ou contribuir, vem associado com
eficiência, redução de custos, lucratividade, redução de riscos, organização,
flexibilidade e confiabilidade.
2
Cada processo logístico é responsável por uma etapa vital do início da produção do
produto até a entrega final ao cliente. A gestão de estoque e a armazenagem
representa uma das etapas mais onerosas e delicadas dentro da cadeia de
suprimentos, segundo Viana (2000), essa etapa gerencia o fluxo de materiais e
informações entre o fornecedor e seu cliente dependendo integralmente da aplicação
dos conceitos logísticos, sendo assim, é necessário um alto nível de planejamento
para reduzir ao máximo os custos e preservar a qualidade do produto.
Por se tratar de uma das atividades mais tradicionais da logística, o armazenamento
estratégico, segundo Bowersox; Closs; Cooper (2007), proporciona aos principais
clientes a percepção de que eles estão apoiados logisticamente e traz consigo
benefícios classificados como econômicos e de serviço.
As empresas do ramo alimentício representam uma das áreas que mais necessitam
atenção no processo de armazenagem no mundo devido ao grau de perecibilidade e
a exigência de corretos condicionamentos dos produtos. Partindo deste princípio esse
estudo tem como objetivo geral entender os processos logísticos que atuam na gestão
de estoque e armazenagem em uma indústria do segmento alimentício.
Para a realização deste estudo considerou necessário estudar os seguintes objetivos
específicos: observar os processos de recebimentos do produto para o estoque,
identificar os tratamentos necessários para a armazenagem dos produtos, verificar
como ocorre a separação dos produtos no estoque e em seu processo de
armazenagem e por fim conhecer como é feito a realização do inventário para a gestão
de estoques.
Diante do levantamento feito, o presente estudo pretende responder a seguinte
questão: Como os processos logísticos atuam na gestão de estoque e armazenagem
em uma indústria do segmento alimentício?
2 REFERENCIAL TEÓRICO
2.1 LOGÍSTICA
Durante a história do homem, a logística foi fundamental para a realização de várias
atividades. Na época de escambo era necessário toda uma gestão de estoque,
3
armazenagem e transporte dos produtos. Todos pequenos e grandes processos de
construções como templos, pirâmides, monumentos, etc., era necessário um
planejamento logístico para adquirir, manusear e transportar materiais da forma mais
eficiente e que preservasse sua integridade da melhor maneira possível. Outra
atividade que envolvia um grande e complexo processo logístico eram as grandes
navegações, as quais necessitavam de todo um planejamento de como estocar os
alimentos de forma correta, a quantidade necessária de alimentos, tipos de alimentos
que poderiam ser levados, a rota de navegação ideal, a estação do ano melhor para
a viagem, dentre outros processos, segundo Ballou (2004), na antiguidade as
mercadorias mais necessárias não eram feitas perto dos lugares que eram mais
consumidas.
Somente no século XX, no período de guerras que a logística teve sua importância
reconhecida. Segundo Braga (2013), a necessidade de suprimentos, medicamentos,
transporte da tropa, transporte do armamento, dos suprimentos, dos medicamentos,
de material para abrigo, dentre outros, fez com que a logística se tornasse um fator
determinante entre a vitória ou derrota de uma batalha. O planejamento estratégico
de ataque necessitava da logística para definir se o melhor ataque seria por terra, mar
ou ar, quando atacar ou recuar e a quantidade de soldados que seriam colocados em
batalha.
As organizações só foram reconhecer e ter espaço para a logística após a Segunda
Guerra Mundial na década de 1940. Segundo Morais (2015), com mudança na
percepção da logística pelas empresas, junto com a mudança da economia e a
necessidade de se atuar em um mercado mais competitivo, a logística se tornou uma
ferramenta essencial para atender aos clientes e garantir a sobrevivência da empresa.
2.2 EVOLUÇÃO
A partir da atividade logística militar desenvolvida na Segunda Guerra Mundial é que
a logística teve uma visibilidade maior onde houve uma grande evolução, assim
podendo ser dividida em quatro fases distintas da logística. (DEUS; SILVA; SILVA,
2014).
4
A primeira fase logística, que acontece aproximadamente até a década de 1950 ficou
conhecida como atuação segmentada. As atividades logísticas eram realizadas de
formas isoladas dentro das organizações e não havia uma área especifica que
realizasse a gestão das atividades de forma conjunta. Para Braga (2013, p.9), "as
atividades eram fragmentadas, não existiam áreas específicas responsáveis por sua
gestão, ou seja, cada uma delas era administrada por uma área ou setor diferente da
organização". A ênfase nesta fase era nas áreas funcionais de distribuição e cliente.
De 1950 até 1970 aproximadamente, ocorreu a segunda fase logística conhecida
como integração rígida. As condições do mercado, junto com as condições
econômicas e tecnológicas favoreceram o desenvolvimento das atividades logísticas.
Neste período as condições-chave para o desenvolvimento da logística empresarial
foram descritas por Ballou (2008, apud BRAGA, 2013), como as alterações nos
padrões e atitudes de demanda dos consumidores, pressão por custo na indústria,
avanços tecnológicos e a experiência militar. Na segunda fase as funções integradas
se voltaram para as áreas de fornecedor e suprimentos.
Em meados da década de 1980 aproximadamente, teve início a terceira fase logística,
chamada de integração flexível, na qual as empresas observaram os resultados de
seus investimentos em logística. Com o aumento da concorrência, da globalização
dos mercados e do poder de barganha dos clientes, as empresas necessitavam se
tornar mais eficientes e buscar por soluções de custos logísticos mais razoáveis.
Braga (2013, p.11) afirma que:
[...] essa é a fase, na qual a logística entra num estágio de semi maturidade. As empresas passaram a controlar custos, produtividade e qualidade. Atividades que antes não eram controladas pelas empresas passaram a lhes despertar o interesse. A logística passou a ser vista como um elo entre o mercado e a atividade operacional da empresa.
Esta fase tinha como foco as áreas de fornecedor e suprimentos assim como nas
áreas de distribuição e cliente.
Aproximadamente na década de 1990, aconteceu a quarta fase logística.
Caracterizada pelo enfoque integral da produção nas atividades logísticas, as
empresas começaram a fazer a gestão da cadeia de suprimentos, na qual também
ficou conhecida como Supply Chain Management ou integração estratégica. Esta fase
engloba a operação da produção na cadeia de suprimentos, contribuindo como
5
suporte para produção em termos de planejamento, controle e gestão do estoque em
processamento.
2.3 GESTÃO DE ESTOQUE E ARMAZENAGEM
2.3.1 Gestão de estoque
A cadeia de suprimentos envolve todo o processo de produção do produto juntamente
com o fluxo de informação, desde a extração da matéria prima até o usuário final.
Segundo Bowersox; Closs; Cooper (2007), ela fornece a estrutura para o
desenvolvimento e execução das estratégias logísticas.
O gerenciamento da cadeia de suprimentos segundo Ballou (2006), coordena as
tradicionais funções de negócios e de suas respectivas táticas de forma estratégica e
sistemática com o objetivo de aperfeiçoar o desempenho a longo prazo da empresa e
de toda cadeia de suprimentos.
A logística de suprimentos funciona com o objetivo de transportar e posicionar
estoques com rapidez, de forma adequada, no local correto com o menor custo
possível. A gestão correta e de maneira eficiente destas atividades proporciona a
empresa as exigências necessárias para que ela atenda seus clientes de forma
correta e dentro do prazo. Segundo Bowersox; Closs; Cooper (2007, p. 28), "O
estoque tem valor limitado até que esteja posicionado no momento certo e local certo
para apoiar a transferência de propriedade ou a criação de valor agregado”.
A definição de estoque pode ser considerada como o acumulo de matéria prima ou
produto acabado, ele pode ser utilizado em um processo de fabricação de algum tipo
de produto que pode ser comercializado para atacadistas ou até mesmo para o
consumidor final.
As empresas necessitam de um sistema de estocagem, pois Ballou (2006) afirma que
a demanda dos produtos de cada empresa não pode ser prevista com exatidão, com
essa falta de precisão os custos para se manter uma produção reativa são muito altos
e assim a estocagem se torna mais do que necessária para uma conveniência
econômica. Ainda conforme esse autor, existem quatro razões básicas para a
estocagem que são para reduzir os custos de transporte e produção, coordenar oferta
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e demanda, assessorar no processo de produção e por último colaborar no processo
de comercialização.
Para Morais (2015), existem cinco razões contra a estocagem na qual exigem um alto
capital investido, gera custos de manutenção, favorece a ocultação de problemas,
possui risco de deterioração e obsolescência, por último, altos níveis de estoque
podem tornar a comunicação entre os elos da cadeia de suprimentos mais espaçadas,
comprometendo a visão global da demanda.
Todo estoque deve ser bem gerenciado, pois Bowersox; Closs; Cooper (2007, p.143),
"O gerenciamento de estoque é arriscado, e o risco varia de acordo com a posição da
empresa no canal de distribuição. As medições típicas do investimento em estoque
são tempo de duração, profundidade e extensão do comprometimento".
O estoque de uma empresa deve ser planejado para que seu nível não seja alto ou
baixo de mais, pois, pode acarretar em capital parado e excesso ou falta de produto
para a produção. Para o consumidor final, segundo Ballou (2006), o custo de
manutenção desses estoques pode representar de 20 a 40% do seu valor por ano,
por esse motivo deve-se administrar cuidadosamente o estoque.
Dependendo do produto que a empresa fabrica, o estoque deve estar
estrategicamente posicionado em relação a fábrica. Em empresas do ramo
alimentício, por exemplo, certos produtos são de rápida perecibilidade ou de grande
fragilidade, sua utilização exige que o estoque esteja mais acessível possível do local
onde se utiliza.
Existem alternativas de estocagem na qual o profissional de logística deve avaliar a
mais adequada para seu projeto, segundo Ballou (2006), existem quatro alternativas
básicas que quando combinadas podem criar uma quantidade quase infinita de
variações. As alternativas básicas são a de propriedade, aluguel, arrendamento e
estocagem em trânsito.
Todo estoque gera custos para empresa, estejam eles nas taxas cobradas por uma
empresa terceirizada que cobra por estes serviços, ou nos custos internos gerados
pela própria empresa. Bowersox; Closs; Cooper (2007), citam cinco custos de
manutenção de estoques, que são definidos pelo custo de capital, impostos, seguros,
obsolescência e armazenamento.
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Custo de capital são os custos do produto propriamente dito, o produto parado em
estoque, o capital gasto para a fabricação ou para aquisição, é um produto que ainda
não foi vendido ou encaminhado para seu cliente final. Para Bowersox; Closs; Cooper
(2007, p. 148), "os custos de capital especificados pela alta gerência baseiam-se no
retorno sobre o investimento esperado ou almejado para o capital empregado".
Os custos de impostos são avaliados de acordo com a quantidade mantida em
armazém e relativos ao local onde estão instalados. As autoridades tributárias
normalmente determinam a taxação pelo nível de estoque em uma determinada época
do ano ou de acordo com o nível médio de estoque ao longo de um período.
(BOWERSOX; CLOSS; COOPER, 2007).
O custo de seguro, segundo Bowersox; Closs; Cooper (2007), se baseia no risco
estimado ou na perda ao longo do tempo. O risco de perda depende do produto e da
instalação que o armazena, assim como o custo também é afetado pelas
características das instalações.
O custo de obsolescência é calculado pelas perdas de produtos durante sua
armazenagem. Ela pode ocorrer de várias formas como: pela deterioração do produto,
lançamento de uma nova linha de produto ou surgimento de um novo produto, o
produto sair de moda ou haver uma rejeição do mercado pelo produto.
O custo de armazenamento segundo Bowersox; Closs; Cooper (2007), é a despesa
com instalações relacionada à manutenção de produtos, de acordo com o manuseio
de produtos. Este custo não está diretamente relacionado ao valor de estoque assim
sua alocação é realizada nas necessidades de produtos específicos. Em armazéns
públicos ou contratados, as tarifas de armazenamento são cobradas individualmente,
e para a realização do cálculo do custo deve ser considerado o espaço físico ocupado
e período de tempo.
2.3.2 Armazenagem
O armazenamento tem como objetivo utilizar os espaços da melhor maneira possível
nas três dimensões. Para Viana (2000, p.308), " as instalações do armazém devem
proporcionar a movimentação rápida e fácil de suprimentos desde o recebimento até
a expedição”.
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Na maioria dos armazéns a área de estocagem ocupa um espaço grande, devido ao
acondicionamento dos estoques. Com um layout bem projetado se tem flexibilidade e
agilidade para todo trabalho de armazenagem e separação dos produtos, pois
segundo Viana (2000, p. 309), ele "[...] determina, tipicamente, o grau de acesso ao
material, os locais de áreas obstruídas, a eficiência de mão de obra e a segurança do
pessoal e do armazém".
O sistema de armazenagem tem como funções o recebimento, identificação,
conferência, endereçamento para o estoque, estocagem, remoção do estoque
(separação de pedidos), acumulação de itens, embalagem, expedição e registro das
operações. (BALLOU, 2001).
Os corredores dos armazéns devem possuir largura suficiente para que sejam
adequadas para o acesso dos equipamentos utilizados nos processos de
armazenagem. A localização dos corredores deve ocorrer de maneira estratégica para
as portas de acesso do armazém, tanto para recebimento, quanto para expedição.
As estruturas devem suportar o peso dos produtos, desde que eles obedeçam às
normas de peso máximo recomendado. Quanto mais alto for a estrutura menor deve
ser o peso dos produtos, pois dependendo do nível que o produto será armazenado,
os equipamentos não vão suportar a elevação dos produtos para o nível alto. As
mercadorias mais pesadas devem permanecer mais próximas do chão, e as mais
leves permanecem no alto da estrutura.
Os itens de maior saída devem esta estrategicamente posicionados no armazém, de
maneira que na separação consiga mais agilidade das maquinas e do pessoal. Os
critérios de armazenagem devem ser planejados de acordo com a característica do
produto, segundo Viana (2000), existem doze características intrínsecas de materiais
de acordo com sua fragilidade, combustibilidade, volatização, oxidação,
explosividade, intoxicação, radiação, corrosão, inflamabilidade, volume, peso e forma.
A eficiência do processo de armazenagem pode ser melhorada com a unitização da
carga, que consiste no objetivo de realizar, de uma só vez, a movimentação de um
número maior de unidades em uma única carga. (BALLOU, 2006). Esse acumulo de
cargas menores pode ocorrer por paletização ou conteinerização. Segundo Viana
(2000, p.322), a paletização consiste na combinação de peças pequenas e isoladas
em uma plataforma portátil que geralmente é feita de madeira ou material corrugado.
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Na conteinerização ocorre a armazenagem em forma de contêineres, que são caixas
gigantes para estocagem e transporte de produtos. Eles podem ser feitos à prova
d'água e de arrombamentos.
A armazenagem em locais fechados pode ocorrer por forma de blocagem ou
verticalização. A blocagem consiste na alocação dos produtos de forma estratégica,
onde são empilhados um em cima do outro e geralmente colocados no chão sobre
paletes. Para verticalização é necessária uma estrutura porta-peletes, segundo Viana
(2000, p. 331), "as prateleiras são substituídas por plano de carga constituído por um
par de vigas que se encaixam em colunas, com possibilidade de regulagem de altura."
2.4 PROCESSO DE SEPARAÇÃO E MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAIS
Para que os produtos cheguem aos grandes atacadistas ou consumidores finais, deve
haver uma separação do pedido, esta separação ocorre dentro de uma área
denominada picking. A atividade de picking, segundo Lima (2002, p. 2),
“[...] pode ser definida com a atividade responsável pela coleta do mix correto de
produtos, em suas quantidades corretas da área de armazenagem para satisfazer as
necessidades do consumidor”,
O picking é uma área dentro da logística que torna a separação dos produtos mais
rápida, para Figueiredo; Fleury; Wanke (2009), a opção para uma área dedicada para
a atividade de picking, permite ampla gama de mercadorias disposta em uma região
relativamente pequena. A área de picking pode ser separada da armazenagem, onde
o operador logístico tem um espaço no armazém onde os produtos ficam de fácil
acesso para a separação, ou estes espaços são feitos nas estruturas porta paletes
para que fiquem ao alcance dos separadores dos produtos. Segundo Figueiredo;
Fleury; Wanke (2009, p.472), “cada empresa tem suas particularidades com relação
as necessidades de separação”.
Para a disponibilidade dos produtos há uma operação para atender a área de picking
que segundo Figueiredo; Fleury; Wanke (2009), cria uma nova demanda: o
ressuprimento dos itens. Este atenderá aos produtos, que com o processo de
separação, irão se esgotando. Assim, se a quantidade de itens encontrada no picking
não atender o pedido, o ressuprimento serve para que não falte produtos nesta área,
que é chamada de ruptura de estoque.
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Há também uma ferramenta de suma importância para a separação do material dentro
do armazém que os auxiliam com mais rapidez, denominada curva ABC que Segundo
Ching (2001), baseia-se no raciocínio do diagrama de Pareto, em que os itens têm
importâncias diferentes, e a atenção deve ser dada para os mais significativos. Os
produtos que tem mais saída dentro da logística deve ficar mais perto da saída do
armazém, e os menos significantes e com menor rotatividade ficaram mais longe, para
que seja mais rápida a separação dos produtos, sendo assim “a curva ABC é
particularmente útil para o planejamento da distribuição quando os produtos são
agrupados ou classificados conforme seu nível de venda”. (BALLOU, 2012, p.99).
Nos armazéns existem boxes ou áreas de separação, onde são acomodados os
produtos para serem enviados para seus respectivos destinos. Antes do envio final é
necessária uma conferência do pedido, para que o produto seja despachado de forma,
quantidade e maneira correta.
2.5 PROCESSO DE INVENTÁRIO
O inventário físico é a contagem do material que se encontra em estoque. De acordo
com Francischini (2004), os inventários devem conter a descrição do produto tal como
a quantidade existente e o local onde se encontra. Para comparação com o contábil,
segundo Viana (2000), os inventários visam confrontar a realidade física dos
estoques, com a realização da contagem do estoque, com o objetivo de descobrir
falhas cometidas afim de regularizá-las junto ao sistema contábil.
Para Castiglione (2009), a gestão de inventário é um processo básico de controle com
importância para a empresa, pois evita possíveis desvios que garantem a
disponibilidade dos estoques para o atendimento ao cliente final. A origem de falhas
nos estoques pode ser causada no ato do recebimento dos produtos até a entrega
final, deve haver sempre uma atenção especial de todos os envolvidos no processo
da operação quanto no inventário, pois segundo Viana (2000), os inventários tornam
se importantes instrumentos de gerenciamento e por razões de auditoria é necessário
ter a comprovação real da exatidão do seu valor.
Para haver um controle melhor e preciso no ato do recebimento dos produtos, deve
ser conferido com exatidão os materiais e quantidades em relação a nota fiscal, assim
evitando erros. É de grande importância que no ato de conferencia seja verificado se
11
não existe rupturas dos materiais, sendo faltas, sobras e avarias. Os problemas
detectados devem ser solucionados no ato de sua descoberta, para que não venha a
ser um problema no inventário.
Uma maneira para evitar extravios de produtos é a conferencia dos embarques após
sua separação, esta conferencia segundo Viana (2000), visa garantir a exatidão das
quantidades separadas refletindo aquilo que realmente foi requisitado, assim
diminuindo o risco de produtos a serem entregues errados e problemas de divergência
durante o inventário.
A prática do inventário tradicionalmente é feita anualmente, onde se paralisa a
operação pelo período que seja necessário para efetuar o inventário. Essa paralisação
também pode ser rotativa, na qual se aplica um inventário automático, através de um
sistema. O sistema estabelece um período para inventariar e quando é observada
falhas no processamento é necessário a realização da controladoria.
Para a realização do inventário o sistema mecanizado ou manual, emite um formulário
para que seja feita a contagem de todo o material da empresa, onde a contagem é
analisada visando as divergências e ajustando de acordo com o que se encontra
fisicamente.
3 METODOLOGIA
A empresa estudada foi uma indústria do ramo alimentício que se encontra na cidade
Contagem no estado de Minas Gerais, seu principal produto é o pão de queijo, mas
também produz folhados, empadas, empanadas, tortinhas, waffles e massas
recheadas.
Com objetivo geral de estudo para entender os processos logísticos que atuam na
gestão de estoque e armazenagem em uma indústria do segmento alimentício, a
pesquisa foi aplicada na unidade de Contagem, pois, a logística é de responsabilidade
da empresa e não terceirizada.
A metodologia de pesquisa para a realização deste trabalho foi de suma importância
para a obtenção de informações e sua formulação. Segundo Gil (1999), a metodologia
de pesquisa necessita da adoção de um conjunto de procedimentos intelectuais e
técnicos para se atingir o conhecimento.
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3.1 PESQUISA
O delineamento da pesquisa foi de abordagem qualitativa, na qual segundo Bógus;
Matins (2004, p.48):
[...]refere-se a estudos de significados, significações, ressignificações, representações psíquicas, representações sociais, simbolizações, simbolismos, percepções, pontos de vista, perspectivas, vivências,
experiências de vida, analogias.
Segundo Freitas; Peodanov (2013), a metodologia qualitativa tem como fonte de
dados o ambiente natural onde ocorre a interpretação de fenômenos e atribuição de
significados.
Os tipos de pesquisa utilizadas neste trabalho, são de caráter exploratório e descritivo.
Segundo Gil (1999), as pesquisas exploratórias têm como principal objetivo
desenvolver, estabelecer e modificar conceitos e ideias através de levantamentos
bibliográficos e documentais. Para a fundamentação da pesquisa tornou-se
necessário a utilização de livros, artigos, entrevistas, documentos, fotos, revistas,
documentos, arquivos, etc. A pesquisa descritiva tem como objetivo de acordo com
Gil (1999), observar, registrar e analisar na prática determinada população, fenômeno
ou estabelecimento de relações entre variáveis.
3.2 ANÁLISE E COLETA DE DADOS
O método de pesquisa para coleta de dados foi realizado em forma de questionário,
tendo como amostra profissionais do setor de logística da empresa em estudo. No
total a amostra foi composta de 2 pessoas, sendo 1 coordenador logístico e 1
supervisor logístico.
Segundo André; Ludke (1986), o questionário e entrevista são instrumentos básicos
para a coleta de dados que proporciona estabelecer uma interação entre o
pesquisador e pesquisado. Os cuidados, exigências e flexibilidade na elaboração dos
questionários é de grande importância para alcançar o resultado desejado.
Com os dados coletados iniciou-se sua análise, que segundo Gil (1999), tem como
finalidade organizar e sumariar os dados de forma tal que possibilitem o fornecimento
de respostas para o objetivo geral proposto.
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A análise de dados é formada por duas fases, de acordo André; Ludke (1986), a
primeira fase classifica e organiza os dados, em um processo reiterativo da leitura e
releitura do material. A segunda fase é mais delicada, onde consiste na teorização
dos resultados. A análise desta pesquisa foi feita através dos questionários e
entrevistas realizados.
4 DADOS E ANÁLISE DA PESQUISA
4.1 CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA
A empresa surgiu na década de 90 após o grande sucesso da co-fundadora e seus
filhos devido a sua receita caseira de pão de queijo em uma pequena cidade do norte
de Minas Gerais. A co-fundadora fazia inicialmente os pães de queijo para que os
filhos levassem a escola, mas com o grande sucesso e repercussão do produto por
sua qualidade e sabor, resolveram armazenar o produto em freezers e começaram a
vender para as pessoas interessadas.
Em julho de 1990, os pães de queijo começaram a ser vendidos em uma pequena loja
de Belo Horizonte/MG e sua fabricação realizada em um galpão alugado em
Contagem. Devido à grande demanda vinda de um sucesso do seu produto, foi
adquirido um terreno, próximo do galpão alugado, para a construção da fábrica no
município de Contagem/MG no ano de 1992. O pão de queijo passou a ser produzido
em grande escala, e neste mesmo ano foi incorporado um novo sócio a empresa,
agregando mais estratégias e valores ao negócio.
Como a busca pelo produto ideal com qualidade é um requisito obrigatório pelos
fundadores, no ano de 1995 a empresa adquiriu uma Indústria de laticínios em
Conceição do Pará Minas Gerais, responsável por fabricar o queijo nas especificações
ideais de suas receitas, contando com um completo laboratório de análise
microbiológica e físico-química, que avalia desde as matérias primas até o produto
final.
Em 1999 a empresa foi vendida para um grupo de investidores estrangeiros, que ao
longo do tempo administraram a empresa visando apenas o lucro, pois, para reduzir
custos a receita original foi alterada deixando de comprar o queijo nas especificações
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ideais e no lugar era acrescentado essência de queijo, o produto foi perdendo o
famoso sabor e assim ficando pouco comercializado.
Após este período que durou dez anos, os novos donos estrangeiros decretaram o
fechamento da indústria e demissão de todos os funcionários. Vendo a situação que
se encontrava a empresa, os fundadores resolveram readquiri-la em 2009 e
recontrataram todos os funcionários para iniciar seu grande sucesso novamente, com
as especificações originais de sucesso do produto, neste mesmo ano ela abriu
mercado na bolsa de valores.
Com o retorno do sucesso e estabilidade da empresa, os sócios decidiram atuar em
mercado internacional e começou a exportar para diversos países como Estados
Unidos, Canadá, Portugal, Inglaterra, Uruguai, e planejam aumentar a distribuição
para o resto do mundo.
Em 2016 foi eleita como uma das melhores empresas para se trabalhar e neste
mesmo ano abriu uma filial nos Estados Unidos. A empresa vem buscando cada vez
mais certificações para expandir seu mercado e exportar seu produto, o foco agora
está em obter as certificações necessárias para exportar para o Reino Unido.
4.2 LEVANTAMENTO DE DADOS
Foram aplicados questionários para o Supervisor e Coordenador de Logística com
objetivo de entender os processos logísticos que atuam na gestão de estoque e
armazenagem em uma indústria do segmento alimentício, onde segundo Diehi; Tatim
(2004, pg 68), “o questionário é um instrumento de coleta de dados constituído por
uma série ordenada de perguntas, que devem ser respondidas por escrito e sem a
presença do entrevistador”. Verificou-se que o produto acabado é entregue para o
setor de logística onde é identificado por palete de produto e direcionado para a
armazenagem.
Cada produto possui uma identificação própria, na qual é essencial para se obter um
controle da localização e evitar misturas dentro do armazém. Os produtos são
movimentados de uma área para outra horizontalmente e verticalmente, o local de
guarda dos produtos é determinado pelo operador de empilhadeira, no qual o produto
é condicionado em um espaço pré-determinado chamado drive-in. Este espaço é
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exclusivo para o armazenamento do pão de queijo, no qual é colocado de maneira
que seu peso não afete a estrutura a que foi condicionada, e que sua importância para
giro seja obedecida tornando assim a movimentação mais fácil e rápida dentro do
armazém.
Após todo o processo de armazenagem é realizado um pedido para separação, onde
o auxiliar coleta os dados no sistema (produtos vendidos) e monta um mapa de
separação denominado “embarque”. O mapa é encaminhado para os auxiliares de
separação e os operadores de empilhadeira, no qual está determinado os locais para
a retirada dos produtos. Com paletes vazios, os auxiliares acondicionam vários
produtos (pão de queijo) no mesmo para montagem da carga que será entregue ao
seu destino, estes produtos são retirados da área de picking do armazém.
A grande dificuldade dos separadores é a falta de atenção nos produtos e a posição
que os mesmos se encontram no armazém, uma vez que produtos de “quase” mesma
gramatura são condicionados um próximo do outro na área de picking. Para
minimização de erros são realizados inventários rotativos de tipos de pães de queijo
diferentes todos os sábados na empresa e o inventário oficial e feito uma vez ao ano,
uma contagem errada ou lote coletado errado na hora do inventário, pode
proporcionar erros e grande perca de tempo.
4.3 ANÁLISE DOS RESULTADOS
Para a realização desta etapa do trabalho, foi feita a aplicação de uma pesquisa em
forma de questionário para o Supervisor e o Coordenador da área de logística da
empresa estudada. A partir das respostas obtidas constatou-se que a entrada do
produto acabado (pão de queijo) ocorre, segundo o Coordenador e o Supervisor,
conforme a ordem de produção, parte da produção a definição de qual produto, tipo
de pão de queijo, será produzido naquele dia utilizando as matérias primas pré-
estabelecidas, e em seguida os mesmos são paletizados e entregues à área da
logística em uma barreira física na entrada das câmaras de armazenamento
congelado. Este tipo de barreira possui risco de os produtos caírem devido a
locomoção no armazém, para evitar este problema o produto já sai da fábrica
envolvido em uma embalagem plástica para aumentar sua segurança. Com esta etapa
16
se dá início ao processo de armazenagem dos produtos acabados, que segundo
Rodrigues et.al. (2011), possibilita a empresa um rápido resgate de materiais que
aumenta a gestão eficiente dos recursos proporcionando disponibilidade de recursos
frente às demandas da organização. E de acordo com Alvarenga; Novaes (2000),
neste processo envolve as transferências de produtos entre a fábrica e os armazéns
próprios ou de terceiros.
A identificação do pão de queijo na entrada do estoque é realizada com uma etiqueta
de apontamento, esta etiqueta já vem da fábrica onde a mesma possui as informações
de produto, lote, quantidades, EAN (European articule number) - código de barras,
DUN (Distribution unit Number) - código de barras, etc. Este número único por palete
é guardado em uma posição porta palete ou drive-in através de um coletor de dados
wireless e as informações são salvas no ERP (Enterprise Resource Planning) da
empresa – através de um módulo de um sistema WMS (Warehouse Management
System), o sistema ERP (Enterprise Resource Planning) segundo o coordenador de
logística, não é eficaz para o controle do estoque. Para Banzato (2005), a identificação
do produto por um sistema dentro do processo de armazenagem pode otimizar todas
as atividades operacionais e administrativas tais como recebimento, inspeção,
endereçamento, estocagem, separação, embalagem, carregamento, expedição,
emissão de documentos, inventário, dentre outras.
O tipo de movimentação realizado é vertical e horizontal, os equipamentos envolvidos
são paleteiras manuais/elétricas e empilhadeiras elétricas no caso de entrada de
produção, e em recebimento de terceiros/expedição utiliza-se também paleteiras
elétricas, sendo que todas são operadas manualmente. Segundo Ballou (2006), a
movimentação para estocagem é uma das três atividades principais para a função de
manuseio dos materiais, as outras duas são a carga e descarga e o atendimento a
pedidos. A atividade de movimentação é concretizada quando se utiliza o
equipamento especifico para tal função entre os pontos de carga e descarga em uma
instalação de estocagem. E para Alvarenga; Novaes (2000, pg 161), “as soluções que
implicam em movimentação vertical, além da horizontal, pressupõem o uso de
equipamentos apropriados, tais como empilhadeiras, transelevadores, pontes
rolantes, etc.”
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O endereçamento do estoque segundo o supervisor é feito através do coletor de
dados, onde o mesmo o considerada simples, porém para o coordenador não é tão
simples assim, esta armazenagem é determinada pelo operador de empilhadeira, que
escolhe o local para a estocagem e no coletor emite os dados do local que são
transferidos para um sistema ERP (Enterprise Resource Planning). Rodrigues et.al.
(2011), afirma que o sistema ERP (Enterprise Resource Planning) oferece atividades
na gestão da cadeia de suprimentos que facilita as operações de informações para
consulta e analise oferecendo um banco de dados e a capacidade transacional para
iniciar, acompanhar, monitorar e relatar os pedidos dos clientes e os de reposição; e
de acordo com Gurgel (2000), o objetivo do endereçamento de armazéns é a melhor
administração dos materiais armazenados.
A localização do produto (pão de queijo) dentro do armazém segundo o supervisor e
o coordenador, é pré-determinado, há uma área para a armazenagem do pão de
queijo, e dentro deste espaço o operador de empilhadeira determina onde o produto
será alocado. Hoje, esta área é uma câmara exclusiva com estrutura de Drive-in. Essa
estrutura de acordo com Luciano (2008), é em um bloco de estruturas contínuas com
corredores utilizados para cargas com paletes de pouca variedade, onde o último
pallet que entra é o primeiro a sair.
Os instrumentos e métodos utilizados para alocação do produto (pão de queijo) em
seu local determinado são o peso e o giro do produto, mas segundo o coordenador,
há também a sensibilidade e percepção (feeling) pela demanda do produto, onde os
operadores de empilhadeira já estrategicamente armazenam o produto de forma que
seja fácil a retirada do mesmo para processos subsequentes. A percepção pela
demanda do produto segundo Ballou (2006), é vital para toda a empresa, ela
proporciona a capacidade para o planejamento e controle de todas as áreas
funcionais. Neste critério segundo Alvarenga; Novaes (2000), os produtos de maior
movimentação, devem ficar mais próximos a saída e os que apresentam pouca
movimentação, devem ficar distantes.
De acordo com o Supervisor e o Coordenador de logística, o método de separação
dos pedidos em estoque é feito após a realização do pedido para embarque, os
paletes fechados são passados para o operador de empilhadeira que os retira do
estoque pulmão, identifica-os e passa ao auxiliar de logística para ser levada para a
área de picking, mas a casos em que o operador de empilhadeira já encaminha o
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palete com o produto direto para a expedição, ou dependendo da demanda, eles
cancelam a ajuda dos auxiliares e o mesmo o direciona para a área de picking. Para
Ballou (2006), a separação de pedidos é caracterizada pelo uso intensivo da mão-de-
obra e deve ser sempre alvo para buscas de melhorias na produtividade. Ainda de
acordo com Ballou (2001), a preparação de pedidos refere-se à atividade de obtenção
das informações necessárias sobre o produto ou serviço desejado é formalmente a
requisição dos produtos a serem comprados.
A dificuldade encontrada na separação do pão de queijo para o coordenador de
logística é o erro pela falta de atenção dos separadores, mas para o supervisor de
logística, a principal dificuldade é o erro ocasionado pelo fato dos códigos dos
produtos se assemelharem e estes mesmos produtos se encontrarem perto um do
outro, este fato para ambos acontece com muita frequência na área de picking, não
sendo descartado o erro no momento da armazenagem pelos operadores de
empilhadeira. Ballou (2006), afirma que os erros acontecem e devem possuir uma
certa tolerância, mas sempre deve haver um plano de ação corretiva. Mas para Gurgel
(2000), os erros de despacho de mercadorias são geralmente de difícil apuração,
desgastam financeiramente a empresa e causam desorganização nas áreas de
controle de estoque.
O controle de inventário do pão de queijo no estoque é feito, para o coordenador, por
contagem cíclicas, e para o supervisor, este controle é feito apenas pelo sistema ERP
(Enterprise Resource Planning). Um controle de inventário adequado segundo
Drohomeretski; Favaretto (2010), é essencial para a confiabilidade nos registros de
estoques, esse controle deve ocorrer desde o recebimento até o processo de
expedição e devolução de materiais.
Os erros mais comuns no processo de inventário segundo ambos, é derivado pela
quantidade de lotes diferentes em um palete, este palete geralmente se encontra na
área de picking onde ocasiona a contagem errada, mas a solução do supervisor é de
apenas recontar estes paletes, sendo que para o coordenador, o ideal é o treinamento
adequado para toda a equipe envolvida neste processo. Para Drohomeretski;
Favaretto (2010), grande parte dos erros não são difíceis de solucionar e
principalmente não demandam grandes investimentos. Um controle adequado no
processo de recebimento e saída, treinamento e conscientização dos funcionários
pode melhorar significativamente o nível de acuracidade de estoque.
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O inventário oficial da empresa é feito uma vez ao ano, devido ao valor de estoque,
mas o supervisor de logística, faz inventários de produtos específicos todos os
sábados, o próprio diz que este tipo de inventário, faz com que erros sejam diminuídos
e descobertos antes, com isso evitando de um cliente final ficar sem o produto.
Segundo Gurgel (2000), o inventário pode ser rotativo, contando-se todos os dias
certa quantidade de itens. E de acordo com Ballou (2000), uma contagem física dos
estoques, de tempos em tempos, determina o verdadeiro nível de todos os itens de
produtos.
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS E SUGESTÕES
O ramo alimentício é sem dúvida uma das áreas que mais necessitam de prudência
no processo de armazenagem, visto que os produtos têm alto grau de perecibilidade
e carecem de um controle rígido de higiene e segurança. Os processos logísticos
atuam na gestão de estoque e armazenagem em uma indústria do segmento
alimentício de forma essencial, no qual se caracteriza por etapas críticas que podem
causar um considerável prejuízo financeiro e envolver de forma significativa a
reputação e imagem da empresa.
O primeiro passo para se ter uma gestão de armazenamento eficiente são os
processos de recebimento do produto para o estoque, no qual requer uma correta e
detalhada identificação do produto, que deve ocorrer dentro do processo de
armazenagem, mas isso não acontece na indústria estudada. Os tratamentos
necessários para a armazenagem dos produtos consistem em envolve-lo após sua
fabricação em uma embalagem plástica para aumentar sua segurança para a etapa
de movimentação, que é realizada de forma otimizada nas direções verticais e
horizontais por paleteiras manuais/elétricas e empilhadeiras elétricas. Uma etapa
crítica observada foi a maneira como ocorre a separação dos produtos no estoque e
em seu processo de armazenagem. Nesta etapa, a organização dos produtos no
armazém é feita pelo operador de empilhadeira, no qual se tem um determinado
espaço para alocação dos produtos. Apesar de o funcionário ter a percepção de
colocar os produtos com maior demanda mais próximos à saída, algumas vezes se
coloca produtos com diâmetro muito parecidos próximos, levando a erros na hora da
preparação dos pedidos. No caso dessa empresa, esses erros poderiam ser
minimizados realizando uma segunda identificação no processo de armazenagem,
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que também eliminaria as falhas ocasionadas pela mistura de códigos parecidos, e
uma pré-definição das posições dos produtos dentro dos espaços reservados a eles.
Esses erros devem ser sanados impreterivelmente antes do processo de despacho
da mercadoria, que pode acarretar em prejuízos financeiros.
Finalmente, na indústria alimentícia analisada, a realização do inventário para a
gestão de estoques conta com a utilização de contagens cíclicas semanais onde
perde-se um tempo considerável, pois os funcionários param seu trabalho para
verificar o estoque no armazém. Seria ideal que a empresa adotasse um sistema WMS
(Warehouse Management System) ou sistema de gerenciamento de armazém, para
um controle eficiente e eficaz de trabalho no estoque. A adoção deste sistema tem por
finalidade endereçar de forma estratégica os produtos no armazém, otimizar o tempo
de trabalho e reduzir a possibilidade de operadores cometerem erros.
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REFERÊNCIAS
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23
VIANA, João José. Administração de materiais: um enfoque prático. São Paulo: Atlas, 2000.
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APÊNDICE
ROTEIRO DE ENTREVISTA
1- A entrada do produto acabado (pão de queijo) ocorre de qual maneira?
2- Como é realizada a identificação do pão de queijo na entrada do estoque?
3- Qual o tipo de movimentação realizado, e quais os equipamentos são envolvidos?
4- Como é feito o endereçamento do estoque?
5- Como é determinado a localização do produto (pão de queijo) dentro do armazém?
6- Quais instrumentos e métodos utilizados para alocação do produto (pão de
queijo) em seu local determinado?
7- Como é feito o método de separação dos pedidos em estoque?
8- Qual a dificuldade encontrada na separação do pão de queijo?
9- Como é feito o controle de inventário do pão de queijo no estoque?
10- Quais são os erros mais comuns no processo de inventário e como é feito para soluciona-los?
11- Quantas vezes ao ano e feito o inventário e porquê desse tempo?
