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NOMBRE DEL ALUMNO: Cristian Omar Martínez de Luna. NOMBRE DEL PROFESOR: Víctor Mora Romo. MATRICULA: 140813 MATERIA: Automatización y Robótica. GRADO & GRUPO: 5C. CARRERA: Mantenimiento Área Industrial. FECHA DE ENTREGA: 18 de Marzo del 2016. FUNDAMENTOS DEL CNC & PROGRAMACION DE UN CNC.

Cnc Corregido

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NOMBRE DEL ALUMNO: Cristian Omar Martínez de Luna.

NOMBRE DEL PROFESOR: Víctor Mora Romo.

MATRICULA: 140813

MATERIA: Automatización y Robótica.

GRADO & GRUPO: 5C.

CARRERA: Mantenimiento Área Industrial.

FECHA DE ENTREGA: 18 de Marzo del 2016.

FUNDAMENTOS DEL CNC & PROGRAMACION DE UN CNC.

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ContenidoRESUMEN........................................................................................................................................3

MARCO TEORICO..........................................................................................................................4

A.- FUNDAMENTOS DEL CNC....................................................................................................4

CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO (CNC)..................................................................4

APLICACIONES..............................................................................................................................5

CONFIGURACIÓN DE LOS EJES Y SU IDENTIFICACIÓN....................................................6

TIPOS DE MOVIMIENTO EL MOVIMIENTO DE LAS MÁQUINAS CNC...............................6

DESCRIPCIÓN:...............................................................................................................................6

SISTEMAS DE PROGRAMACIÓN...............................................................................................7

PRINCIPALES VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL CONTROL NUMÉRICO.......................7

VENTAJAS DEL CONTROL NUMÉRICO:..................................................................................8

RELACIÓN DE PLC Y CNC..........................................................................................................9

DESLIZAMIENTO CON MOTOR PASÓ A PASO CNC CON PLC..........................................9

DESLIZAMIENTO CON UN SERVO MOTOR CNC CON PLC..............................................10

VENTAJAS DE UN SISTEMA CNC............................................................................................10

DESVENTAJAS DE UN SISTEMA CNC....................................................................................11

GENERAL DE UN CONTROL NUMÉRICO..............................................................................11

UNIDAD DE ENTRADA – SALIDA DE DATOS........................................................................11

B.- PROGRAMACIÓN DE UN CNC...........................................................................................13

FUNCIONES MISCELÁNEAS Y CÓDIGOS G.........................................................................13

CÓDIGOS M PARA EL CENTRO DE MAQUINADO...............................................................14

EL PROCEDIMIENTO PARA EL MAQUINADO DE UNA PIEZA MEDIANTE CÓDIGOS G Y M (SIMULADOR).......................................................................................................................15

OBJETIVOS...................................................................................................................................18

Generales:......................................................................................................................................18

RESULTADOS..............................................................................................................................18

DISCUSIÓN...................................................................................................................................18

CONCLUSIÓN...............................................................................................................................19

REFERENCIAS.............................................................................................................................19

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RESUMENEn este documento se mostrara un sistema de Control Numérico Computarizado, ya que este puede tener dentro de la industria. La automatización que tienen estos equipos son muchas partes que tienen diferentes características con diferentes tipos de pasos.

Lo que se pretende utilizar es la automatización la cual servirá para mejorar los procedimientos que requiere los CNC para realizar trabajos con una mayor calidad y precisión; por ello es importante conocer bien las funciones de los CNC, así como los tipos de CNC que existen y características para así saber qué tipo de CNC ocupar para cada aplicación que requiera la empresa así como el código; otro punto es saber los mantenimientos que requieren los CNC, al igual que cada cuanto se deben realizar.

Veremos la relación que tiene un CNC con un PLC y sus ventajas y desventajas.

Se hablara a fondo de un CNC y el código que se debe usar dependiendo de la aplicación que se requiera debido a que existen dos tipos de códigos los cuales son M y G, esto mediante un maquinado mediante los códigos M y G.

Los CNC son importantes en la industria debido a la precisión que se tiene.

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MARCO TEORICO

A.- FUNDAMENTOS DEL CNCCNC

El control numérico ha dado a la industria, nuevos y mayores controles en el diseño y fabricación de productos. Hoy, muchos miles de máquinas de control numérico se usan en talleres grandes y pequeños de maquinado. En estos talleres, las máquinas CNC se pueden usar para controlar un taladro sencillo, para fresar una pieza demasiado compleja para maquinar y que por métodos convencionales resultaría demasiado cara hacerla, etc. Las máquinas de control numérico están disponibles actualmente en una gran variedad de tipos y medidas; como son: tornos, taladros, fresadoras, mandrinadoras, centros de maquinado, rectificadoras, punzonadoras, máquinas de electroerosión, máquinas de soldar, dobladoras, bobinadoras, manipuladores, etc.

El control numérico de las máquinas herramientas simplemente es el control de las funciones de la máquina herramienta por medio de instrucciones en forma de códigos. A continuación se mencionan algunos conceptos importantes para tener una mejor comprensión del funcionamiento de estas máquinas.

Es el término utilizado para describir las máquinas que son controladas por una serie de instrucciones formadas por números y letras del alfabeto.

CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO (CNC) Este es el término general que se usa para describir un sistema de control el cual incluye una computadora o un microprocesador digital. Las máquinas CNC son adaptables a un amplio rango de procesos de manufactura, algunas aplicaciones de son: corte de metales, soldadura, corte mediante flama, trabajo en madera, prensa, etc. Las CNC son capaces de trabajar muchas horas con una supervisión mínima y son para producción en serie y en lotes. En este campo se puede definir el control numérico como un dispositivo capaz de controlar el movimiento de uno o varios órganos de la máquina de forma automática a partir de los números y símbolos que constituyen el programa de trabajo.

Este programa controla o automatiza las siguientes funciones: Los movimientos de los carros Las velocidades de posicionado y mecanizado Los cambios de herramientas. Los cambios de piezas Las condiciones de funcionamiento (refrigeración, lubricación, etc.) Los componentes básicos de un sistema NC son: El programa La unidad de control La máquina herramienta El programa contiene

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toda la información necesaria para el mecanizado, la unidad de control interpreta esta información y controla la ejecución de la misma en la máquina herramienta.

APLICACIONES

Aparte de aplicarse en las máquinas-herramienta para modelar metales, el CNC se usa en la fabricación de muchos otros productos de ebanistería, carpintería, etc. La aplicación de sistemas de CNC en las máquinas-herramienta han hecho aumentar enormemente la producción, al tiempo que ha hecho posible efectuar operaciones de conformado que era difícil de hacer con máquinas convencionales, por ejemplo la realización de superficies esféricas manteniendo un elevado grado de precisión dimensional. Finalmente, el uso de CNC incide favorablemente en los costos de producción al propiciar la baja de costes de fabricación de muchas máquinas, manteniendo o mejorando su calidad.

Aplicaciones

Se puede hacer una infinidad de cosas como son:

-Montaje-Taladrado-Presentación-Formación-Medida-Pulverización-Tratamientos con calor-Limado-Inspección-Torneado-Doblado-Fresado-Planificación-Perforación-Pintura-Remoción de material-Corte-Estampado-Pruebas-Soldadura

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CONFIGURACIÓN DE LOS EJES Y SU IDENTIFICACIÓN Todas las máquinas herramientas tienen más de una posibilidad de movimiento y es importante identificarlos de manera individual. Existen tres planos en los cuales se puede tener movimiento y son: plano longitudinal, plano transversal y plano vertical. A cada uno de ellos se le asigna una letra y se identifica como un eje, así se tienen los ejes X, Y y Z. La figura 2.3 muestra la identificación de ejes en la fresadora y la figura 2.4 los ejes en el tomo y guardan las siguientes características: El eje Z siempre es paralelo al principal movimiento de giro de la máquina. El sentido positivo del eje Z incrementa la distancia entre la pieza y la herramienta. El eje X siempre giratorias, el eje X es paralelo a la dirección principal de corte y su sentido positivo corresponde con el sentido de corte; por ejemplo, el cepillo. El eje Y siempre será perpendicular a los ejes X y Z. será paralelo a la principal superficie de trabajo de la máquina y perpendicular al eje Z. En las máquinas en que las piezas y herramientas no son.

TIPOS DE MOVIMIENTO EL MOVIMIENTO DE LAS MÁQUINAS CNC a posiciones predeterminadas puede ser realizado de tres maneras: movimiento punto a punto, movimiento lineal y contorneo circular.

Movimiento punto a punto Es la programación de instrucciones mediante los cuales se moverá .la pieza o herramienta de una posición a otra, a una velocidad alta preprogramada , serán involucrados uno o más ejes, pero el movimiento no es coordinado y hay que tener cuidado para prevenir choques con algún dispositivo de sujeción (ninguna operación de corte deberá hacerse en el posicionamiento punto apunto).

DESCRIPCIÓN:El ordenador del sistema CNC calcula la distancia que debe desplazarse la mesa y transmite dicha información en código binario al comparador, que la recibe como una de sus señales de entrada (A).

El comparador genera una señal de salida (C) para el motor que actúa sobre el sistema de transmisión que genera el desplazamiento (a incrementos) del eje afectado.

Cualquier cambio de la posición genera una señal en el sistema de medición que informa sobre la situación actual constantemente. Esta señal es enviada al comparador (B).

Este dispositivo analiza esta segunda señal de entrada (B)  con la que recibe del ordenador de control (A). Si el resultado de la comparación es negativo se genera

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otra nueva señal de desplazamiento incremental (C') y el motor continua rotando. Tan pronto como se igualan  (A) y (B) se genera una señal de parada del motor.

Esta última acción permite la lectura de una nueva instrucción.

Los motores paso a paso presentan la propiedad de convertir fácilmente sus pulsos de control, a pasos (rotativos) predeterminados muy precisos. Generalmente el giro completo de su eje se asocia a un número exacto de pulsos / pasos (por ejemplo 48). El uso de estos motores para el posicionado de ejes mediante sinfines supone una simplificación tanto en el sistema de control, como en el método empleado para el cálculo de las distancias

SISTEMAS DE PROGRAMACIÓN Existen dos tipos de programación, el sistema incremental o relativo y el sistema absoluto. Ambos sistemas tienen aplicaciones en la programación CNC, y la mayoría de los mandos en herramientas de las máquinas construidas hoy son capaces de manejar la programación incremental y absoluta.

Lenguaje usado por la unidad CNC

Los programas son creados en la unidad CNC usado códigos G, M y algunos especiales como lenguaje de programación. A continuación se explicará la función de cada uno de estos códigos.

PRINCIPALES VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL CONTROL NUMÉRICO La incorporación de máquinas de control numérico implica grandes ventajas. A continuación se mencionan algunas:

Disminución del tiempo de mecát1izado de la pieza. por utilizar trayectorias de posicionado en vacío más ajustadas y recorridas a mayor velocidad; por velocidades de trabajo más elevadas; por eliminación de tiempos de inspección y cambio de herramientas. Reducción de los tiempos de máquina parada. La preparación de máquina se reduce también por ausencia de reglajes de máquina, uso de herramientas y útiles más sencillos, cambiadores automáticos, realización de varias operaciones en cada máquina. Los ahorros obtenidos dependen del tipo de máquina y del proceso a realizar. Reducción de los tiempos de espera por menor recorrido de la pieza en el taller y menos estaciones de trabajo al englobar en una sola máquina varias funciones de mecanizado. Ahorro de medios de fabricación en máquinas al disminuir el tiempo del ciclo; en herramientas al utilizar elementos más universales y sencillos; en medios de manutención por disminución del recorrido de materiales por el taller. Ahorro en mano de obra dado

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que la automatización permite a un operario at1 a más máquinas. A medida que aumenta el grado de automatización de la 1ínea se reduce el número de operarios. 1 Aumento de la calidad de fabricación con menos bajas y recuperaciones dado J las condiciones del operario no afectan al mecanizado de las piezas y I elementos de control detectan los fallos de mecanizado; mejor precisión! repetibilidad de piezas y disminución de los problemas de reglaje y preparación máquinas. Reducción de inventario por reducción del stock de piezas en curso y los de almacenes de materiales y herramientas. Más flexibilidad de fabricación. Los cambios de diseño de las piezas pueden introducirse más rápidamente y con menor inversión en materiales y herramientas especiales. Aunque son muchas las ventajas que ofrecen las máquinas de control numérico, también tienen algunas desventajas como las que se indican a continuación. Mayor inversión. Las máquinas de CNC son de tecnologías más complejas sofisticadas y por tanto de costo más elevado que las convencionales. Requieren una utilización plena para alcanzar amortizaciones razonables. Esto significa general trabajar a dos o tres turnos. Mayor costo de mantenimiento en razón de su mayor complejidad y ti utilización. Si bien los componentes de las máquinas de CNC son cada día fiables; recientes encuestas establecen un mantenimiento del orden de un 50% más caro en los CNC que en las máquinas convencionales. Necesidades de personal especializado tanto en programación como mantenimiento.

VENTAJAS DEL CONTROL NUMÉRICO: Las ventajas, dentro de los parámetros de producción explicados anteriormente son:Posibilidad de fabricación de piezas imposibles o muy difíciles. Gracias al control numérico se han podido obtener piezas muy complicadas como las superficies tridimensionales necesarias en la fabricación de aviones.Seguridad. El control numérico es especialmente recomendable para el trabajo con productos peligrosos.Precisión. Esto se debe a la mayor precisión de la máquina herramienta de control numérico respecto de las clásicas.Aumento de productividad de las máquinas. Esto se debe a la disminución del tiempo total de mecanización, en virtud de la disminución de los tiempos de desplazamiento en vacío y de la rapidez de los pocisionamientos que suministran los sistemas electrónicos de control.Reducción de controles y desechos. Esta reducción es debida fundamentalmente a la gran fiabilidad y repetitividad de una máquina herramienta con control numérico. Esta reducción de controles permite prácticamente eliminar toda operación humana posterior, con la subsiguiente reducción de costos y tiempos de fabricación.

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RELACIÓN DE PLC Y CNCLa relación que hay entre un PLC y un CNC, en el CNC son todos los algoritmos de procesado del path, look path, un CNC hace operaciones con ayuda del PLC ya que con este hace el control de movimiento; los servomotores son indispensables en los CNC debido a que la función que tienen es enviar señales codificadas y cuenta con un potenciómetro que permite a la circuiteria de control, supervisar el ángulo actual del servo motor. Si el eje está en el ángulo correcto, entonces el motor está apagado. Si el circuito chequea que el ángulo no es el correcto, el motor girará en la dirección adecuada hasta llegar al ángulo correcto. El eje del servo es capaz de llegar alrededor de los 180 grados. Normalmente, en algunos llega a los 210 grados, pero varía según el fabricante. Un servo normal se usa para controlar un movimiento angular de entre 0 y 180. Estos servomotores son importantes debido a que los CNC ocupan de inclinaciones y para ello a la vez es importante el PLC para mandar el control de movimiento y tiempos.

DESLIZAMIENTO CON MOTOR PASÓ A PASO CNC CON PLC. El paso mínimo con un motor paso a paso depende de cómo éste es controlado. Lo normal son motores de 200 pasos completos por revolución. Necesita usar micro-pasos para lograr un desplazamiento suave a máxima velocidad y muchos controladores le permitirán tener 10 micro-pasos en un paso completo. Este sistema le daría 1/2000 de una revolución como el paso mínimo. Lo próximo es la posible rapidez de la velocidad de alimentación. Asumiendo, conservadoramente, que la máxima velocidad del motor es de 500 rpm. Esto daría una velocidad de 50 pulgadas/minutos o alrededor de 15 segundos para un deslizamiento completo. Esto podría ser considerado satisfactorio aunque no espectacular. A esta velocidad la electrónica de micro-pasos que controla el motor necesita 16.666 pulsos por segundos (500 * 200 * 10/60). En una PC de 1 GHz, Mach3 puede generar 35,000 pulsos por segundo simultáneamente en cada uno de los seis ejes posibles. Entonces no habría problemas aquí. Ahora tiene que escoger el torque que la máquina requerirá. Una forma de medir esto es preparar la máquina para el corte más pesado que usted pueda pensar hacer alguna vez y, con una palanca larga (digo 12") en la rueda de mano de deslizamiento, coloque al final de la palanca una balanza de resorte (del tipo de balanza de cocina). El torque para el corte (en onzas por pulgada) es la lectura de la balanza (en onzas) x 12. La otra forma es usar un motor de tamaño y especificación que usted sabe que trabaja en alguna máquina de otra persona con el mismo tipo de deslizamiento y tornillo! Como la velocidad de alimentación era razonable usted puede considerar disminuirla con un acople de relación de 2:1 (tal vez con una correa dentada) que le daría casi el doble de torque en el tornillo.

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DESLIZAMIENTO CON UN SERVO MOTOR CNC CON PLCDe nuevo miramos el tamaño de un paso. Un servo motor tiene un codificador para decirle al controlador electrónico donde está. Esto consiste de un disco ranurado y generará cuatro pulsos cuadrados para cada ranura del disco. Así un disco con 300 ranuras genera 300 ciclos por revolución (CPR). Esto es bastante bajo para codificadores comerciales. Los codificadores electrónicos pueden dar 1200 pulsos cuadrados de salida por revolución (QCPR) en el eje motor. El controlador electrónico para un servo motor normalmente puede girar el motor por pulso cuadrado por cada pulso de paso de entrada. Algunas especificaciones electrónicas de los servos pueden multiplicar y/o dividir los pulsos de paso por una constante (e.g. un pulso de paso mueve 5 pulsos cuadrados o 36/17 pulsos). Esto a menudo es llamado engranaje electrónico. Como la velocidad máxima de un servo motor es de alrededor 4000 rpm necesitaremos desde luego una reducción de velocidad en la guía mecánica. 5:1 parece sensato. Esto da a un movimiento de 0.0000167" por paso que es mucho mejor que el requerido ( 0.001 ") ¿Qué velocidad máxima conseguiremos? Con 35.000 pulsos de paso por segundo conseguimos 5.83 revoluciones [35000/(1200 * 5)] de la varilla roscada por segundo. Esto es bueno, cerca de 9 segundos un avance de 5 " en el deslizamiento. Sin embargo, la velocidad está limitada por la tasa del pulso que entrega Mach3 y no por la velocidad del motor. Esto es cerca de 1750 rpm en el ejemplo. La limitación podría ser aún peor si el codificador da más pulsos por revolución. A menudo es necesario usar electrónica de servomotor con engrane electrónico para superar esta limitación si tiene un codificador rápido. Finalmente uno verificaría los torques disponibles. En un servo motor requiere menor margen de seguridad que un motor de paso a paso porque el servo no pierde pasos. Si el torque requerido por la máquina es demasiado alto entonces el motor puede recalentarse o la electrónica del controlador detectará una falla por sobre corriente.

VENTAJAS DE UN SISTEMA CNCAlto grado de calidad debido a la precisión, respetabilidad y ausencia de variaciones introducidas por un operador. Desperdicios reducidos. Son menos probables los errores debidos a la fatiga del operador, interrupciones y otros factores.Inspección simplificada. Una vez que la primera pieza ha pasado la inspección, se requiere una inspección mínima en las partes subsecuentes.Menores costos de herramientas debido a la menor necesidad de montajes y reparaciones complejas.Tiempo de servicio reducido.Las operaciones complejas de la maquinaria se realizan más fácilmente debido al control avanzado de la máquina.

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DESVENTAJAS DE UN SISTEMA CNCLas herramientas de una máquina numéricamente controlada no cortan el metal tan rápido como las máquinas convencionales. El control numérico no elimina la necesidad de herramientas caras. Además, hay un gasto inicial mayor.El control numérico no elimina los errores por completo. Los operadores todavía se pueden equivocar al presionar los botones equivocados, al realizar alineaciones erradas, y fallan al ubicar las piezas adecuadamente en una montura.Se necesita escoger y entrenar a programadores y a personal de mantención.

GENERAL DE UN CONTROL NUMÉRICO.

 Podemos distinguir cuatro subconjuntos funcionales:

Unidad de entrada – salida de datos.

Unidad de memoria interna e interpretación de órdenes.

Unidad de cálculo.

Unidad de enlace con la máquina herramienta y servomecanismos.

 En la figura de la pagina siguiente se muestra un diagrama funcional simplificado de un control numérico de contorneo de tres ejes.

Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior.

UNIDAD DE ENTRADA – SALIDA DE DATOS La unidad entrada de datos sirve para introducir los programas de mecanizado en el equipo de control numérico, utilizando un lenguaje inteligible para éste.

En los sistemas antiguos se utilizaron para la introducción de datos sistemas tipo ficha (Data Modul) o preselectores (conmutadores rotativos codificados); los grandes inconvenientes que presentaron estos métodos, sobre todo en programas extensos, provocó su total eliminación.

Posteriormente se utilizaba para dicho propósito la cinta perforada (de papel, millar o aluminio), por lo que el lector de cinta se constituía en el órgano principal de entrada de datos.

Esta cinta era previamente perforada utilizando un perforador de cinta o un teletipo. El número de agujeros máximo por cada carácter era de ocho (cinta de

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ocho canales). Además de estos agujeros, existía otro de menor tamaño, ubicado entre los canales 3 y 4 que permitía el arrastre de la cinta.

Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior

Los primeros lectores de cinta fueron electromecánicos; los cuales utilizaban un sistema de agujas palpadoras que determinaban la existencia de agujeros o no en cada canal de la cinta, luego esto actuaba sobre un conmutador cuyos contactos se abren o cierran dependiendo de la existencia o no de dichos agujeros.

Luego se utilizaron lectores de cinta fotoeléctricos, los cuales permitían una velocidad de lectura de cinta muy superior. Los mismos constaban de células fotoeléctricas, fotodiodos o fototransistores como elementos sensores. Estos elementos sensibles a la luz, ubicados bajo cada canal de la cinta (incluso bajo el canal de arrastre). Una fuente luminosa se colocaba sobre la cinta, de tal forma que cada sensor producía una señal indicando la presencia de un agujero que sería amplificada y suministrada al equipo de control como datos de entrada.

Otro medio que se utilizaba para la entrada de datos era el cassette, robusto y pequeño, era más fácil de utilizar, guardar y transportar que la cinta, siendo óptima su utilización en medios hostiles. Su capacidad variaba entra 1 y 5 Mb.

Luego comenzó a utilizarse el diskette. Su característica más importante era la de tener acceso aleatorio, lo cual permitía acceder a cualquier parte del disco en menos de medio segundo. La velocidad de transferencia de datos variaba entre 250 y 500 Kb / s.

Con la aparición del teclado como órgano de entrada de datos, se solucionó el problema de la modificación del programa, que no podía realizarse con la cinta perforada, además de una rápida edición de programas y una cómoda inserción y borrado de bloques, búsqueda de una dirección en memoria, etc.

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B.- PROGRAMACIÓN DE UN CNC.

FUNCIONES MISCELÁNEAS Y CÓDIGOS G. El programa de control numérico puede generarse mediante alguna de las alternativas siguientes: El operador puede dar entrada a los códigos a través del panel de control de la máquina. El controlador puede estar equipado con la alternativa de diálogo interactivo, lo cual facilita su codificación, o bien puede “teclearse” directamente letra por letra y número por número. El programa puede ser “tecleado” en una computadora y guardarse en formato de texto plano (código ASCII), para transmitirlo posteriormente a través del puerto serial de la computadora al puerto serial de la máquina-herramienta a través de un cable. El dibujo de la pieza se procesa en un paquete de CAM para generar el código de control numérico y transmitirse posteriormente a la máquina herramienta. Cualquiera que sea el método, generalmente el programa contiene instrucciones estandarizadas por la EIA e ISO, esta instrucciones se agrupan en códigos “G” o funciones preparatorias y en códigos “M” ó misceláneas. El programa que se genera, es procesado por el controlador de la máquina-herramienta y traducido a los movimientos y acciones de la que dispone la máquina. La función preparatoria consiste de una letra y un par de dígitos asociados a ésta y se encuentra generalmente al inicio del renglón (bloque) de código y prepara al controlador para aceptar o interpretar de una cierta manera las instrucciones que le siguen. Las funciones preparatorias se relacionan con acciones que están es coordinación directa con el corte en la máquina-herramienta y la mayoría de ellas están definidas en el estándar RS-274-D de la EIA. Las funciones misceláneas se desempeñan tradicionalmente como un interruptor de encendido/apagado para actividades periféricas relacionadas al corte. Estas funciones son diferentes de máquina a máquina y cada fabricante puede hacer uso de ellas como mejor le convenga.

Los códigos “G” están divididos en dos tipos principales, de acuerdo a su ejecución, tal y como se muestra en la Tabla 2.3.

Código “G” no modal El código actúa solamente en el bloque en el cual aparece Código “G” modal El código actúa hasta que otro código del mismo grupo lo modifique.

Comandos G para el centro de maquinado G00. Avance lineal del cortador a velocidad alta, para posicionar o sin aplicar corte G01. Avance lineal del cortador a

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velocidad programada, para aplicar corte. G02. Avance circular del cortador en el sentido de las manecillas del reloj, a velocidad programada como se muestra.

Nóta: si el círculo es mayor de 180º se debe utilizar el formato I, J para indicar las coordenadas (relativas) del centro del círculo. G03. Avance circular del cortador en sentido opuesto a las manecillas del reloj a una velocidad programada como se muestra en la figura.

G04. Pausa, acompañada de una letra X, se detiene la herramienta un determinado tiempo, por ejemplo: G04 X4, la pausa durará 4 segundos. G17. Selección del plano XY G18. Selección del plano ZX G19. Selección del plano YZ. G20. Entrada de valores en pulgadas G21. Entrada de valores en milímetros G28. Regreso al punto cero de la máquina (HOME) G40. Cancela compensación radial del cortador. G41. Compensación a la izquierda del cortador, figura 2.16 G42. Compensación a la derecha del cortador, figura 2.16 G43. Compensación longitudinal.

CÓDIGOS M PARA EL CENTRO DE MAQUINADO. Se utilizan para programar las funciones especiales de la máquina y son las siguientes:

M00. Paro del programa M01. Paro opcional M02. Fin del programa M03. Giro del husillo en sentido de las manecillas del reloj M04. Giro del husillo en sentido contrario de las manecillas del reloj M05. Paro del husillo M06. Cambio programado de la herramienta M08. Activa el refrigerante M09. Apaga el refrigerante M10. Abre la prensa de trabajo.M11. Cierre de la prensa de trabajo M29. Control de la máquina por medio de una computadora. Final del programa. M30. Fin del programa y regreso al inicio del mismo. M38. Abrir la puerta. M39. Cierra la puerta M63. Se activa una señal de salida (enviada de la fresadora al robot (manipulador)) para que el robot pueda actuar. M65. Desactiva la señal de salida para que el robot se retire. M66. Comando que ordena una señal de espera activada por el manipulador (enviada del robot a la fresadora), cuando esta efectuando una operación. M76. Comando que ordena una señal de espera desactivada por el robot, cuando la operación terminó y la fresadora continúe con

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su trabajo. M98. Comando que ordena la llamada a un subprograma. M99. Con este comando también se ordena el fin del programa, regresando al inicio del mismo y haciendo que el ciclo se cumpla cuantas veces sea necesario.

EL PROCEDIMIENTO PARA EL MAQUINADO DE UNA PIEZA MEDIANTE CÓDIGOS G Y M (SIMULADOR)

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OBJETIVOS

Generales: Conocer los CNC, así como las características que tienen, sus aplicaciones que tienen, como están integrados, como están relacionados con un PLC.

Conocer las ventajas que pueden llegar a tener dentro de la industria, al igual las desventajas que se pudieran presentar al usar los CNC.

Particulares:

Conocer algunos de los códigos que se pueden utilizar en un CNC, en especial en código M y G, y especificar cada código que representa.

Conocer a fondo como hacer la realización de un programa con código G y M, y detallar cada pasó para así poder comprender como funcionan los CNC.

RESULTADOS

Debido a la rápida evolución tecnológica, sus costos se disminuyen cada vez más,

permitiendo que las pymes puedan tener acceso a estos equipos que antes eran

exclusivos de las grandes industrias. A la vista de los primeros datos que arroja la

Estadística realizada se puede señalar

DISCUSIÓN

Con este dispositivo de control numérico computarizado CNC controla todos los movimientos de la herramienta cuando estamos fabricando, y no solo controla las coordenadas que hemos visto, sino también, la manera de desplazarse entre ellas, su velocidad, y algunos parámetros más. Un CNC es un equipo totalmente integrado dentro de máquinas-herramienta de todo tipo, de mecanizado, de corte, por láser, cortadoras, etc.

La pregunta lógica ¿para qué sirve el CNC? Pues como hemos dicho, nos permite controlar en todo momento cuales son los movimientos de una herramienta, así que nos servirá para obtener piezas con determinadas medidas, para crear programas que nos repitan con gran precisión piezas iguales, también se utiliza, y mucho, para verificar las medidas de algo que ha sido fabricado.

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CONCLUSIÓN

Con esta investigación de CNC en la industria, con estos códigos propuestos el

trabajo más fácil para maquillar, precisa y con una calidad excelente y una

elaboración a la perfección por lo que si estas aplicaciones las hacemos de una

manera manual hay mayor riesgo de que la calidad no sea tan buena, la

importancia de los CNC en la industria es llevar a cabo trabajos de calidad con

mayor precisión.

REFERENCIAS

http://es.slideshare.net/earendilfinrod/ejemplos-fresadora-cnc

http://olimpia.cuautitlan2.unam.mx/pagina_ingenieria/mecanica/mat/mat_mec/m4/maquinascnc.pdf