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COMUNICAÇÃO TÉCNICA ______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
Nº 173981
Rotas tecnológicas para o aproveitamento de resíduos da indústria de cerâmica vermelha
Marsis Cabral Junior
Slides apresentado no 4.Simpósio de Minerais Industriais do Nordeste, João Pessoa, 2016
A série “Comunicação Técnica” compreende trabalhos elaborados por técnicos do IPT, apresentados em eventos, publicados em revistas especializadas ou quando seu conteúdo apresentar relevância pública. ___________________________________________________________________________________________________
Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo S/A - IPT
Av. Prof. Almeida Prado, 532 | Cidade Universitária ou Caixa Postal 0141 | CEP 01064-970
São Paulo | SP | Brasil | CEP 05508-901 Tel 11 3767 4374/4000 | Fax 11 3767-4099
www.ipt.br
Marsis Cabral Junior
Seção de Recursos Minerais e Tecnologia
Cerâmica - SRM / CT-Obras
Rotas Tecnológicas para o Aproveitamento de
Resíduos da Indústria de Cerâmica Vermelha
João Pessoa, Abril de 2016
Suporte Financeiro
Conselho Nacional de Desenvolvimento Científico e Tecnológico – CNPq
CONTEXTO
Apesar dos esforços e recentes avanços da indústria de
cerâmica vermelha nacional, envolvendo uma série de iniciativas
importantes:
melhoria dos processos industriais, maior controle e
padronização dos produtos, e a sua capacitação técnica e
gerencial.
Entrave importante que persiste em praticamente todos os APLs
cerâmicos refere-se às perdas ao longo processo produtivo, e que
interferem na competitividade da empresas.
Quando os defeitos acontecem antes da queima, em que pese a
queda de produtividade, os produtos extrudados (secos ou úmidos)
podem ser reprocessados.
O mesmo não acontece com as peças defeituosas queimadas, que
não se tem até o momento nenhum aproveitamento em larga escala:
Os resíduos gerados – RCV (caco cerâmico): descartados junto
aos empreendimentos cerâmicos.
Aplicação dos resíduos ocorre em algumas cerâmicas: pequenas
parcelas são aproveitadas no cascalhamento das vias de acesso e
dos interiores das unidades fabris.
CONTEXTO
CONTEXTO
Além das perdas econômicas, esse processo cumulativo de resíduos
tem resultado em passivos ambientais de dimensões consideráveis nas
aglomerações cerâmicas.
Impactos negativos incluem: a mobilização de áreas expressivas,
incomodo visual e, ocasionalmente, proliferação de insetos nocivos em
decorrência do acúmulo de materiais, quase sempre dispostos
desordenadamente.
Mesmo em manufaturas cerâmicas tecnologicamente mais
sofisticadas, as perdas ocorrem, embora em taxas menores. Isto se deve
à própria limitação dos processos e equipamentos utilizados nas
indústrias de cerâmica vermelha no País.
RCV
PEÇAS
DEFEITUOSAS
E APARAS
Gargalos para a Diminuição de
Perdas
• Controle na qualidade e constância
da matéria prima
• Processo de Secagem
• Queima
CONTEXTO ECONÔMICO - AMBIENTAL
Fonte: http://www.anicer.com.br
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505050505050505050
515151515151515151
Nº de fábricas 6.900
Blocos - peças/ano x mil 48.000.000
Telhas - peças/ano x mil 15.600.000
Tubos – km/ano 3.900
Matéria-prima - t/ano 130.000.000
Empregos diretos 300.000
Faturamento (R$ bilhões) 20
Brasil
Indústria de
Cerâmica Vermelha
Estimativas revistas a partir de Anicer (www.anicer.com.br)
• 55 aglomerações mais estruturadas e
desenvolvidas
• Existem outras dezenas de
aglomerações informais e embrionários
Grande Potencial de aproveitamento
do RCV nos APLs
PRODUÇÃO CERÂMICA GERAÇÃO DE RCV
Peças Toneladas
BRASIL* 65 bilhões 130 milhões t 3,9 a 6,5 milhões t
ESTADO DE SÃO
PAULO* 13 bilhões 26 milhões t 780 mil a 1,3 milhão t
APL de
Panorama 720 milhões 1,7 milhão t 50 a 80 mil t
Obs.: perdas estimadas – 3 a 5%
*Fonte: estimativas baseadas em informações da Anicer sobre a produção cerâmica brasileira em
número de peças.
Indústria de Cerâmica Vermelha
Aproveitamento econômico de resíduos de cerâmica vermelha – RCV
no APL de Panorama, com intuito de:
reduzir os passivos ambientais gerados pelas indústrias
diminuir os custos operacionais
agregar valor aos negócios das empresas
O Projeto
OBJETIVOS:
Foram estudadas duas vertentes de aplicações para o RCV:
1) Aditivo mineral ativo, de ação pozolânica : para cimento
Portland
2) Matéria prima cerâmica inerte – chamote: mistura na massa
cerâmica
Área de
Estudo
Pozolanas:
Materiais que, por si só, possuem pouca ou nenhuma atividade
aglomerante (inertes), mas que, quando finamente moídos e na
presença de água, reagem com o Ca(OH)2 à temperatura ambiente
para formar compostos com propriedades aglomerantes,
semelhantes aos originados na hidratação do cimento convencional
(clínquer Portland).
Procedimento usual na produção de pozolanas artificiais:
Calcinação de argilas entre 600 ºC e 700 ºC.
A atividade pozolânica é desenvolvida pela formação de substância
amorfa ou de alto grau de desordem produzido pela desidroxilação
dos argilominerais.
ROTEIRO DO PROJETO
1) Levantamentos de campo
dimensionamento do volume de RCV gerado pelo parque cerâmico: estimativa
de perdas e eventuais passivos de RCV.
levantamentos dos tipos de produtos cerâmicos das indústrias e qualificação dos
aspectos do processo cerâmico que interferem nas propriedades dos resíduos:
• tipo de argila consumida, processo de queima – tipo de forno, temperatura.
caracterização das principais fontes de matérias-primas que abastecem o APL:
• identificar fatores geológicos que condicionam a natureza química e
mineralógica, e as propriedades tecnológicas das argilas e dos respectivos
resíduos gerados.
amostragem de RCV para as caracterizações laboratoriais subsequentes, sendo
coletados materiais em quatro cerâmicas representativas da produção do APL.
2) Caracterização do
RCV para Aplicações
Específicas: Análises e
Ensaios Laboratoriais:
aditivo pozolânico para
cimento Portland
e chamote para adição
na massa cerâmica.
Coleta de Resíduo e Massa Cerâmica
Preparação do Materiais para Análises e Ensaios
1) Cominuição em britador de mandíbula
2) Secagem em estufa por 24 horas a 100°C
3) 2ª Britagem
Britado e totalmente peneirado para ser passante em #20 mesh e depois homogeneizado e quarteado de onde retirou-se alíquotas para ensaios.
4) Moagem fina
Preparação do material com cominuição em moinho de bolas para tornar
totalmente passante em #200 mesh.
Caracterização do Materiais
Foram realizados ensaios de FRX, TG/DTG, DRX, Permeâmetro de Blaine, Chapelle, IAP.
Produção de Cimentos compostos CP-II Z (12% RCV) e CP-IV (35% RCV)
(a) separação dos materiais necessários para a composição do traço; (b) e (c)
adição do RCV na mistura; (d) adição da água; (e) materiais misturados por 5 s; (f)
materiais homogeneizados compôs o concreto seco.
Produção dos blocos: (a) (b) e (c) o concreto seco foi colocado na máquina sobre o efeito de
vibração por 1,5 min, preenchendo todo molde; (d) o molde foi prensado pelos extratores na
direção vertical por 30 s; (f) extrusão dos blocos.
Cura dos blocos: (a) blocos prontos para serem curados; (b) blocos na câmara de cura; (c) e
(d) blocos mantidos na câmara de cura por 6 horas em temperatura controlada de 60°C.
Ensaios: (a) identificação dos blocos; (b) determinação das dimensões do bloco; (c)
capeamento dos blocos; (c) e (d) ensaio de resistência à compressão do bloco; (e) bloco
ensaiado.
ROTEIRO DO PROJETO
3) Estudo de Processamento do RCV
Baseando-se nas referências tecnológicas e econômicas obtidas, elaborou-se
projetos conceituais de 2 unidades para processamento de RCV, sendo
indicadas as operações unitárias, capacidade produtiva, linhas de
equipamentos e estimativa de investimentos.
4) Estudo de Mercado
Potenciais segmentos consumidores, aspectos de logística (distância
dos potenciais consumidores e formas de distribuição).
Simulações econômicas sobre expectativa de valores de
comercialização.
Resultados
As duas linhas de investigação para o aproveitamento dos RCV,
como material pozolânico para adição em cimentos e concretos e
como aditivo em massas cerâmicas - chamote, mostraram-se
tecnicamente viáveis.
Chamote
Aditivo pozolânico
< 0,85 mm - 20 Mesh
< 0,075 mm - 200 Mesh
Resultados Propriedades Cerâmicas do RCV Uso do RCV como chamote
Realizado um estudo comparativo partindo-se das massas-
padrão, formulando-se novas massas com adições crescentes de
RCV nas proporções de 5, 10, 15 e 20%.
Considerando as propriedades cerâmicas das misturas com
adição de chamote em comparação com às das massas
usualmente utilizadas nas indústrias, concluiu-se que a
incorporação do RCV, de forma dosada e controlada, é viável
e acrescenta vantagens no processamento industrial e nos
produtos de cerâmica vermelha.
Resultados
RCV – como Chamote
Vantagens no processamento industrial e nos produtos de cerâmica
vermelha:
Além do menor consumo de matérias-primas naturais (argilas), há a
possibilidade de ganhos econômicos, que advém da otimização do
processo de secagem e diminuição de perdas decorrentes da menor
retração das peças durante a secagem e queima.
A diminuição da contração linear, possibilitando o maior controle
dimensional das peças, bem como a manutenção da resistência
mecânica, abre perspectiva para o desenvolvimento de massas para
produtos inovadores de maior valor agregado nos APLs, caso de
pisos extrudados (tipo cotto ou adoquim).
Resultados
RCV – como Chamote
Pelas amostras ensaiadas, e considerando estudos similares em
outros APLs, os valores de adição de RCV mais apropriados
estão na faixa entre 5 e 10%.
Valores de adição superiores a 10%, apesar de poderem
apresentar ganhos em algumas propriedades físicas, tem
importante restrição com relação à resistência mecânica quando
comparado à massa padrão.
Resultados Propriedades Aglomerantes do RCV
O processo de moagem adotado para a obtenção de pozolana a
partir de RCV permitiu a obtenção de um material com propriedades
químicas, físicas e mecânicas que o caracterizou como um material
pozolânico, podendo ser utilizado na produção de cimentos e
concretos.
Os cimentos compostos produzidos em laboratório pela combinação
entre a pozolana obtida a partir do RCV com o cimento Portland
(CPII Z - 12% de RCV e CPIV - 35% de RCV) atenderam aos
requisitos químicos e físicos e de desempenho mecânico das
normas correspondentes da ABNT.
Amostra Cerâmica
Atividade pozolânica
mg de Ca(OH)2/g de
amostra
% em relação ao valor
mínimo de
436 mg Ca(OH)2
RCV
Modelo 646 148
Corte 572 132
Costa 604 139
São Domingos 626 144
Massa Cerâmica
Queimada T - 700°C
Modelo 753 173
Corte 705 162
Resultado - Ensaio Chapelle
Desenvolvimento do RCV como Material Pozolânico
Resultados Propriedades Aglomerantes do RCV
Os blocos produzidos com a incorporação de RCV apresentaram
resultados similares e, em alguns casos, superiores em termos de
resistência em comparação aos blocos sem adição de RCV.
Sem adição de RCV Adição de 10 % de RCV
Projetos Conceituais: informações consideradas
Os resíduos gerados dentro de uma cerâmica - em média de 3 a 5% em peso
da quantidade de peças produzidas (25 a 100 t/mês), é tecnicamente
compatível com o volume de chamote passível de incorporação na massa
cerâmica das próprias unidades fabris geradoras.
No entanto, a quantidade de RCV de apenas uma cerâmica para ser
processado para chamote é muito pequena em relação à capacidade dos
equipamentos de moagem disponíveis no mercado.
Rotas de Processamento Industrial do RCV
Projetos Conceituais: informações consideradas
Por sua vez, o destino do RCV como pozolana para o atendimento do
mercado de cimento e artefatos de concreto deve requerer um volume de
produção mais expressivo, superior à quantidade de resíduos gerada por
uma unidade cerâmica.
o Adicionalmente, a necessidade de maior controle de especificações das
propriedades do RCV como aditivo pozolânico deve exigir melhor
homogeneização e produção de lotes maiores em relação ao uso como
chamote.
Portanto, o aproveitamento do RCV como pozolana deve requerer o
processamento de resíduos de um conjunto de empresas do APL.
Rotas de Processamento Industrial do RCV
Foram desenvolvidos dois modelos de plantas de beneficiamento para o
RCV:
Planta industrial estacionária: destinada a produção dos dois produtos
– chamote e pozolana, e com capacidade para processar resíduos
provenientes de um conjunto de cerâmicas
Unidade móvel: para deslocamento e produção de chamote dentro das
próprias cerâmicas.
Unidades de beneficiamento do RCV
Chamote
Aditivo Pozolânico
< 0,86 mm - 20 Mesh
< 0,075 mm - 200 Mesh
Moinho de
martelos
Moega 1
Destorroador
Correia
transportadora
Correia
transportadora
Pilha de
cacos
Pilha de
chamote
Prancha de
caminhão
UNIDADE MÓVEL DE PRODUÇÃO DE CHAMOTE
Unidade Móvel – Produção de Chamote
Capacidade Produtiva - 4.000 t/mês
(20 dias/mês)
Investimento – R$ 700.000
Unidade Estacionária
Pilha de
cacos
Pá
carregadeira
Moega 1
Destorroador
Moega 2
Desviador de
fluxo
Correia
transportadora
Moinho pendular
Moinho de
martelos
Silo
Ensacadeira
Silo
ROTA DE BENEFICIAMENTO
Pozolana ChamotePOZOLANA
< 0,075 mm
Chamote
< 0,85 mm
Capacidade Produtiva
4.000 t/mês
Investimento
R$ 2.200.000
UNIDADE FIXA
Granulometria de entrada (Ge): cacos de material cerâmico, 100 % menor que 400 mm
Granulometria saída: o Moinho Martelo: o GS: 2% retido - malha 20 (0,86 mm)
o Moinho Pendular: o GS: 5% retido malha 200 (0,075 mm)
Equipamentos Orçados*
Potência* – CV Valor do Investimento
R$
01 Alimentador (Modelo 027 P 5m) 7 115.720,00
01 Destorroador (Modelo 116 DT) 30 204.315,00
01 Esteira (165 18.000 mm) 5 45.000,00
01 Esteira saída do Desintegrador (TC – 10.000)
5 35.000,00
01 Esteira (seletora, 12.000) 4 28.500,00
01 Moinho Pendular (Modelo 275 3/P com acoplamentos)
358 1.369.000,00
01 Moinho de Martelo (Modelo 036 D) 125 208.853,00
Subtotal
2.006.388,00
Investimentos adicionais – acessórios e obras civis (em torno de 10%)
200.000,00
TOTAL 428 CV
(Fator de Demanda 0,8) 2.206.388,00
*Obs.: especificações de equipamentos fornecidos pela empresa Verdés Máquinas e Instalações
*Equipamentos
complementares:
sistema de peneiras,
silos, ensacadeiras,
cabine primária para
energia elétrica e obras
civis.
*Investimentos
adicionais:
semirreboque, sistema
de proteção dos
equipamentos para
transporte rodoviário, e
outros acessórios
menores
UNIDADE MÓVEL
Granulometria de entrada (Ge): cacos de material cerâmico, 100 % menor que 400 mm
Granulometria saída: o Moinho Martelo:
GS: 2% retido - malha 20 (0,86 mm)
Equipamentos
Orçados* Potência* - Cv
Valor do Investimento
R$
01 Chassi metálico para instalação sobre um semirreboque prancha com 3 eixos
71.115,00
01 Moega de alimentação ao Destorroador
2,5 75.400,00
01 Destorroador (Modelo 116 DT) 30 204.315,00
01 Moinho de martelo (Modelo 036 D com acoplamentos)
125 208.853,00
02 Esteiras Transportadoras 8 43.845,00
01 Quadro elétrico - 16.263,00
Subtotal
619.791,00
Investimentos adicionais – complementos e montagem (em torno
de 15%) 93.000,00
TOTAL 146 Cv
(Fator de Demanda = 0,88) 712.791,00
*Obs.: especificações de equipamentos fornecidos pela empresa Verdés Máquinas e Instalações
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383838383838383838
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232323232323232323
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313131313131313131
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505050505050505050
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888888888
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393939393939393939
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212121212121212121
383838383838383838
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616161616161616161
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454545454545454545
141414141414141414
161616161616161616
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101010101010101010
404040404040404040
242424242424242424
666666666
111111111
313131313131313131
484848484848484848
262626262626262626999999999
424242424242424242
323232323232323232
343434343434343434
151515151515151515555555555
202020202020202020
222222222
121212121212121212
131313131313131313
363636363636363636
373737373737373737
585858585858585858
181818181818181818
444444444
272727272727272727
333333333111111111111111111
252525252525252525
505050505050505050
565656565656565656
1 a 99 (27)
100 a 199 (16)
200 a 499 (5)
>= 500 (13)
1 a 9 (21)
10 a 19 (14)
20 a 49 (15)
>= 50 (12)
Indústria de Fabricação de Artefatos
de Concreto, Cimento, Gesso e Estuque
Empregos (Número de MR)
Indústria de Fabricação de Artefatos
de Concreto, Cimento, Gesso e Estuque
Estabelecimentos (Número de MR)
Mercado: Pozolana
MICRORREGIÃO
EMPRESAS Município Sede
21 Pres. Prudente 31
35 Araçatuba 15
38 Dracena 5
47 Andradina 8
51 Adamantina 8
Total - 67
Incorporação de resíduos nas massas cerâmicas
Ganhos de produtividade
Fabricação de produtos de maior valor agregado
Minimização do consumo de argilas
Aproveitamento Econômico do RCV GANHOS ESPERADOS
Aproveitamento de RCV como aditivo mineral ativo pozolânico
Gerar um subproduto e um novo negócio ao ceramista
Contribuir com a produção de produtos de baixo impacto ambiental (produtos
cimentícios de menor emissão de CO2)
Produção mais sustentável
Redução dos passivos ambientais derivados do descarte e acúmulo dos
resíduos cerâmicos
Empreendimentos sejam conduzidos de forma cooperativada pelos
ceramistas.
Ação cooperativada deve contribuir para maior interação e sinergia
empresarial, possibilitando outros ganhos de competitividade do
APL.
Expectativa do projeto: efeito demonstração para outros APLs
mínero-cerâmicos.
Aproveitamento Econômico do RCV Expectativas
Central de Massa Cerâmica - Projeto
Objetivo
Melhoria do sistema de suprimento mineral nos APLs mínero-cerâmicos
Compreende um conjunto de operações que buscam a obtenção de argilas
homogeneizadas e misturas dosadas, ambas com propriedades controladas.
Operações: estocagem, sazonamento, cominuição, homogeneização,
mistura de diferentes tipos de argilas (composição de massas) e
formação de lotes de matérias-primas.
Produtos comercializados:
argilas beneficiadas (cominuídas e homogeneizadas)
misturas dosadas prontas para o consumo, com a composição específica para
cada tipo de produto (telhas, blocos, tubos, etc.), ambas acondicionadas em
lotes com propriedades controladas
Central de Massa Cerâmica - Projeto
Projeto e Dimensionamento levam em conta os fatores seguintes:
Volumes das substâncias minerais consumidas pelo parque cerâmico na região
Tipos de matérias primas disponíveis e em uso
Tipos de produtos cerâmicos manufaturados
Acesso a jazidas (aspectos legais e logísticos)
Equipamentos de beneficiamento disponíveis no mercado e correspondentes potenciais fornecedores
Produtividade do sistema projetado
Unidade modular, permitindo o aumento da capacidade produtiva e aprimoramento dos processos
7
A B C
D
1
5Módulo 2
OFICINA
ALMOXARIFADO
ESCRITÓRIO E LABORATÓRIO
6
2 3 4
65
321
65
321
Módulo 1
Módulo 3
4
4
F H
IGE
PILHA (1)BLOCOS
TELHAS E TUBOSPILHA (2)
ADORNOPILHA (3)
PRODUTOS ESPECIAISPILHA (4)
8
9
10
12
13
8
8
J
K
L
M
OPERAÇÕES
1º ETAPA: Recepção e Estocagem das Matérias-Primas
2º ETAPA: Cominuição e Homogeneização das Matérias-Primas
3º ETAPA: Composição das Massas
EQUIPAMENTOS
1 - Alimentador de Sapatas (90 t/h)
2 - Destorroador (90 t/h)
3 - Desintegrador (90 t/h)
4 - Laminador de desbaste (90 t/h)
5 - Moinho de Martelos (90 t/h)
6 - Peneira Vibratória (circuito fechado)
7 - Empilhadora (90, ou 180 ou 270 t/h)
(2 º Etapa)
(3 º Etapa)
8 - Alimentador de sapatas (60 t/h)
9 - Misturador (90 t/h)
10 - Correia transportadora - massa de blocos
11 - Correia transportadora - massa de tubos
12 - Correia transportadora - massa artística
13 - Correia transportadora - massa especial
MATÉRIAS-PRIMAS
Bruta
Homogeneizada
Blendada
A - Taguá mole - argila principal
B - Taguá duro - argila fundente
C - Argila plástica
D- Taguá duro (lote em formação)
H - Argila plástica (lote completo)
J - Pilha para blocos
K - Pilha para tubos e telhas
M - Pilha para produtos especiais
E - Taguá duro (lote em consumo)
F - Taguá mole (lote em formação)
G - Taguá mole (lote em consumo)
I- Argila plástica (lote em final de consumo)
L - Pilha para cerâmica artística
sem escala
Lay out da
central de
preparação de
massas
cerâmicas
PILHA (1)
BLOCOS
Ø40.0m
TELHAS E TUBOS
PILHA (2)
Ø40.0m
ARTISTICA
PILHA (3)
Ø20.0m
Ø20.0m
PRODUTOS ESPECIAIS
PILHA (4)
8
9
10
12
13
8
8
J
K
L
M8 - Alimentador de sapatas (60 t/h)
9 - Misturador (90 t/h)
10 - Correia transportadora - massa de blocos
11 - Correia transportadora - massa de tubos
12 - Correia transportadora - massa artística
13 - Correia transportadora - massa especial
7
1- Alimentador de Sapatas (90 t/h)
2 - Destorroador (90 t/h)
3 - Desintegrador (90 t/h)
4 - Laminador de desbaste (90 t/h)
5 - Moinho de Martelos (90 t/h)
6 - Peneira Vibratória (circuito fechado)
7 - Empilhadora (90, ou 180 ou 270 t/h)
10.0
m
65
321
Módulo 1
4
60.0m
Etapa de
cominuição,
empilhamento e
homogeneização
Etapa de mistura
e composição de
massas
CHAMOTE
Unidade Móvel de Chamote Potencia 146 cv cv>Kw 0,735
capacidade produção 20 t/hora kwh/ano 343.392,00
horas produção diária 10 horas R$/kwh 0,37 dias anuais de produção 320 dias custo anual 127.055,04
produção anual estimada 64.000 ton Valor do investimento R$ 854.462,00
Energia elétrica R$ 127.055,04 anual mão de obra R$ 60.000,00 anual manutenção R$ 68.356,96 anual
custo de operação R$ 255.412,00 anual custo capital R$ 154.334,45 anual Desembolsos R$ 409.746,45 anual
vida útil 10 anos taxa de recuperação k 12,5% ao
custo final chamote R$ 6,40 ton preço da argila R$ 17,00 ton diferença R$ 10,60 ton
Unidade Fixa - Produção de Pozolana
Potencia 428 cv cv>Kw 0,735
capacidade produção 10,00 t/hora kwh/ano 1.006.656,00
horas produção diária 10,00 horas R$/kwh 0,37
dias anuais de produção 320,00 dias custo anual 372.462,72
produção anual estimada 32.000,00 ton
Valor do investimento R$ 2.387.569,00
Energia elétrica R$ 372.462,72 anual
mão de obra R$ 120.000,00 anual
manutenção R$ 191.005,52 anual
custo de operação R$ 683.468,24 anual
custo capital R$ 431.246,97 anual
Desembolsos R$ 1.114.715,21 anual vida útil 10 anos
taxa de recuperação k 12,5% ao ano
custo final pozolana R$ 34,83 ton
preço cimento R$ 280,00 ton
diferença R$ 245,17 ton
