IDENTIFICAÇÃO DE PERDAS NO SERVIÇO DE ALVENARIA EM UMCANTEIRO DE OBRAS SOB A ÓTICA DO SISTEMA DE PRODUÇÃO

ENXUTA

Tarcisio Abreu SaurinUFRGS - PPGEP. Programa de Pós-Grad. em Engenharia de Produção

e-mail: saurin@vortex.ufrgs.br

RESUMO

O objetivo desse trabalho é a identificação e discussão das perdas, sob a ótica do sistema de produçãoenxuta, no serviço de execução de alvenarias em um canteiro de obras. O estudo busca destacar anecessidade do aprofundamento das pesquisas relativas às perdas no setor da construção civil,utilizando-se uma abordagem que não seja limitada a simples quantificação das perdas de materiais deconstrução.

Palavras-chave: perdas, produção enxuta, construção civil.

ABSTRACT

The objective of this paper is to identify and analyze wastes on masonry services in construction sites,according to lean production theory. The study claims that it is necessary to do more researchesrelated to wastes in construction industry, which go beyond just to quantify material wastes.

Keywords: wastes, lean production, construction.

1. INTRODUÇÃO

Na indústria da construção civil diversas pesquisas já foram realizadas no Brasil (Andrade et al., 2000;Costa, 1999), com o objetivo de estudar a problemática das perdas no setor. Contudo, tais pesquisaspossuem um enfoque similar, atendo-se somente ao levantamento das perdas de materiais de construção,obtidas através da comparação entre o consumo teórico e o consumo real de cada material. Essaabordagem já tinha sido utilizada por Taylor (1982) nas indústrias do início do século XX e apresentahoje, assim como naquela época, limitações importantes. De um lado, a atenção preponderante nosmateriais dificulta a análise aprofundada acerca das causas das perdas e, de outro lado, essa abordagemdesconsidera tipos de perdas importantes que não são identificáveis visualmente, tais como as perdasdecorrentes de uso ineficiente de equipamentos ou de mão-de-obra.

Nesse contexto, os conceitos e princípios do sistema de produção enxuta, desenvolvido por Ohno (1988)e Shingo (1996) na Toyota Motor Company, têm contribuído para a elaboração de uma teoria deprodução específica para a construção civil (Koskela, 1992), a qual deve incluir conceitos eclassificações de perdas adaptadas a esse setor. Tendo em vista que a consolidação de uma teoriaespecífica para a construção ainda é um processo em andamento, esse trabalho utiliza o referencial

teórico original do sistema da produção enxuta, o qual classifica as perdas em sete tipos principais:perdas por super-produção quantitativa, perdas por transporte, perdas no processamento em si, perdaspor fabricação de produtos defeituosos, perdas nos movimentos, perdas por espera e perdas porestoques.

2. MATERIAIS E MÉTODOS UTILIZADOS

A identificação das perdas foi possível através da utilização de três ferramentas: uma lista deverificação, uma entrevista com o mestre-de-obras e o mapeamento dos processos e operações. Nasseções 2.1, 2.2 e 2.3 abaixo as mesmas são sucintamente explicadas.

2.1 Lista de verificação

A lista de verificação utilizada foi desenvolvida por Costa (1999), sendo estruturada em sete seções,cada uma correspondente a um tipo de perda. A lista é uma ferramenta de caráter pró-ativo,apresentando sessenta e oito requisitos (ou boas práticas) aos quais o serviço de alvenaria deve atendera fim de eliminar perdas. A aplicação deve ser realizada pelos pesquisadores através de simplesobservações visuais no canteiro e, caso necessário, questionamentos aos funcionários.

2.2 Entrevista

A entrevista com o mestre-de-obras teve o objetivo de enriquecer as observações já realizadas com aaplicação da lista, além de responder a questões da mesma que não foram passíveis de observaçãovisual na obra, seja pelo fato da atividade já ter sido concluída ou por tratarem-se de questões relativasao fluxo de informações no canteiro. Também foram realizadas conversas informais com algunsoperários, tanto para responder questões da lista, quanto para confirmar se algumas percepções dospequisadores e respostas do mestre-de-obras correspondiam a realidade do canteiro.

2.3 Mapeamento de processos e operações

O mapeamento dos processos foi realizado com base na observação visual da produção no canteiro e norelato do mestre-de-obras. A representação gráfica foi realizada com a técnica dos diagramas de fluxo,a qual, além de ser um interessante instrumento de comunicação, é bastante útil para o detalhamento dospassos e como forma de analisar visualmente os problemas (Villarreal e Kleiner, 1997). O gráficobásico consiste de seis símbolos, incluindo processamento, transporte, espera no processo, espera dolote, inspeção de volume e inspeção de qualidade. Quanto ao mapeamento das operações, as mesmasforam identificadas a partir das observações dos pesquisadores na obra e com base em uma planilhadesenvolvida por Oliveira et al. (1995) para realizar amostragens do trabalho em serviços de alvenaria.

3. RESULTADOS

3.1 Resultados da aplicação da lista de verificação

A aplicação da lista ocorreu sem maiores dificuldades, resultando em um percentual de cumprimento de72 %, ou seja, dentre os requisitos aplicáveis (cinquenta e três), trinta e oito estavam sendo cumpridos.Embora não existam dados disponíveis para comparação (a lista proposta por Costa, 1999, ainda nãofoi aplicada em grande escala) pode-se supor que o percentual obtido pelo canteiro é satisfatório, tendoem vista que diversas melhorias importantes estavam em uso no canteiro. São exemplos disso, apaletização, o uso de argamassa pré-misturada, o uso de ferramentas especiais para aplicação daargamassa e a existência de projetos de modulação. Apesar do patamar possivelmente superior aodesempenho médio do setor, ainda existem diversos desperdícios e, em consequência, significativo

potencial para aperfeiçoamento adicional. O fato da lista estar estruturada de acordo com os tipos deperda definidos por Ohno e Shingo favorece o estabelecimento de correlações entre os conceitos damanufatura e os da construção, sevindo também como base para a estrutura de análise dos resultadosda lista.

Inicialmente, são tratadas as perdas por super-produção quantitativa. Esse tipo de perda manifesta-sena produção de argamassa, visto que os restos desse material que caem junto ao piso dos postos detrabalho não são utilizados em sua maior parte. Isso demonstra que, ao contrário do relato do mestre-de-obras, a produção é superior à real necessidade com o objetivo de compensar as perdas citadas.

As perdas por transporte estão relacionadas à deficiências no layout do canteiro e ao equipamento detransporte vertical utilizado. Quanto ao layout, destaca-se a significativa distância dos pallets de blocos(cerca de 20 m, para os pallets mais afastados) em relação ao elevador de carga, além da difícilcirculação dos carrinhos porta-pallets entre os estoques. Quanto ao equipamento de transporte vertical,o uso de grua ao invés de elevador de carga seria mais indicado, conforme será discutido na seção 3.2.

As perdas no processamento em si ocorrem na execução de juntas verticais entre os blocos, as quaissão desnecessárias segundo o projeto de alvenaria da obra. As juntas foram usadas para ajustar amodulação das paredes, em função de erros de execução ou de projeto.

A perda por fabricação de produto defeituoso mais facilmente identificável refere-se ao uso de umtraço de argamassa não previamente estudado. É interessante destacar que defeitos como esse possuemo aval dos gerentes, ou seja, o planejamento (mesmo que seja apenas implícito) do processo produtivoinclui o uso de um traço não estudado, embora não seja uma prática recomendável. Um fator decisivopara a ocorrência de produtos defeituosos é o fato das inspeções serem realizadas depois do produtoestar pronto, quando não raro, pequenos defeitos não são corrigidos e terminam sendo repassados aousuário final. Na construção, tal prática é favorecida uma vez que muitos defeitos ficam ocultos dentroda estrutura da edificação e não comprometem o uso do produto no curto prazo, como é o caso do traçoda argamassa. De outra parte, obviamente, também existem muitos exemplos de inspeção durante oprocessamento, como no caso do levantamento da alvenaria, no qual o pedreiro verifica prumo e nívelao longo da execução. O uso de dispositivos tipo poka-yoke (a prova de falhas), os quais dispensariamqualquer tipo de inspeção, não foi verificado na obra.

Também foram identificadas perdas nos movimentos, relacionadas, por exemplo, a distância excessivaque os operários devem percorrer para chegar até as instalações sanitárias, as quais existem somente nopavimento térreo. A ausência de mictórios nos pavimentos pode levar a outro tipo de perda, tal comouma perda por fabricação de produtos defeituosos, já que alguns funcionários podem utilizar o própriopavimento de trabalho como sanitário, causando manchas nos revestimentos das paredes. Uma análisemais aprofundada acerca das perdas nos movimentos requer um estudo detalhado acerca da rotina dospostos de trabalho, utilizando-se, por exemplo, técnicas como a amostragem do trabalho e a análise dolayout.

As perdas por espera também estão presentes no serviço analisado. São exemplos, as perdas porespera no processo relacionadas aos estoques de argamassa e blocos no pavimento térreo, os quais estãomuito distantes dos postos de trabalho, aumentando a probabilidade de paradas dos funcionários devidoà falta de materiais. No caso da obra do estudo, as esperas ocorrem principalmente por parte da mão-de-obra, e não por parte dos equipamentos. O elevador de carga não é subutilizado, visto que é o únicoequipamento de transporte vertical, o que pode causar principalmente esperas de mão-de-obra(obviamente também negativas, uma vez que há espera simultânea de materiais, o que atrasa aexecução) e não esperas do próprio equipamento. Essa situação é um indicativo de que, nas obrasbrasileiras, as esperas de mão-de-obra são menos graves do que as esperas de equipamentos, aocontrário do que ocorre na indústria japonesa. Isso se deve provavelmente ao fato de que o custo horárioda mão-de-obra (serventes, os mais atingidos pelas esperas) no Brasil, é inferior ao custo horário demáquinas alugadas, tais como gruas ou elevadores de carga.

Finalmente, as perdas por estoque foram verificadas claramente nos grandes estoques de argamassa e

blocos. Esses estoques geram elevados custos financeiros (os blocos permaneceriam por mais trêssemanas em estoque), comprometem o layout do canteiro por dificultar a circulação, favorecem aocorrência de quebras de blocos (foram verificados vários blocos quebrados, os quais caíram dos palletsque estavam acomodados precariamente no espaço disponível) e exigem maior demanda de mão-de-obrapara sua manutenção. Relativamente a esse tipo de perda a lista de verificação apresenta deficiências, jáque não inclui exigências a respeito dos procedimentos de armazenamento dos materiais.

3.2 Resultados e discussão do mapeamento de processos

No caso do serviço em análise, o processo produtivo constituí-se pelo fluxo de duas matérias-primas(argamassa e blocos) que convergem para a formação de um produto final (parede). Inicialmente, nasfiguras 1 e 2 são apresentados os mapeamentos dos processos relativos ao fluxo de blocos e ao fluxo deargamassa, desde o descarregamento no canteiro até o uso final na parede.

Fig. 1. Mapeamento do fluxo de blocos.

Fig. 2. Mapeamento do fluxo de argamassa.

Observando-se as figuras 1 e 2 nota-se que o fluxo dos dois materiais é bastante similar, sendo que aprincipal diferença é o fato da argamassa receber dois processamentos (um na betoneira e outro noassentamento sobre os blocos), enquanto que os blocos recebem apenas um (o assentamento na parede).Deste modo, o mapeamento dos blocos revela a existência de nove passos, enquanto o mapeamento daargamassa revela doze passos.

Apesar de ter sido classificado como espera no lote, o quinto passo do fluxo de argamassa,correspondente a espera dos sacos de argamassa no pallet antes do processamento na betoneira,apresenta uma característica que o diferencia da definição de espera no lote estabelecida por Shingo(1996). De acordo com Shingo, nesse tipo de espera as peças já processadas devem aguardar oprocessamento das peças do lote ainda não processadas para que todas juntas sigam para o próximopasso. No caso da argamassa, as peças (sacos) já processadas são imediatamente encaminhadas aoposto de trabalho, independentemente do processamento de todo o lote (todos os sacos do pallet).

A simples observação dos fluxogramas permite visualizar a predominância das atividades de transportee espera em ambos os processos, o que é um indicador de excesso de atividades que não agregam valor.No caso da argamassa, 66,7% dos passos correspondem a estas atividades, enquanto que no caso dosblocos, as mesmas correspondem a 62,5% dos passos. Caso o parâmetro de medição fosse o tempo, apequena participação dos processamentos ficaria ainda mais evidente, tendo em vista as significativasdistâncias horizontais e verticais percorridas pelos materiais e o tempo de espera nos estoques dopavimento térreo, o qual pode chegar a vários dias.

Em virtude das restrições de tempo e custo da presente pesquisa, não foram levantados dados acerca dotempo gasto e das distâncias envolvidas em cada passo. Um exemplo de mapeamento e análise deprocessos nestes moldes foi realizado por Lee et al. (1999), os quais levantaram dados em termos dedistância, custo, tempo e número de passos para a execução de estruturas de aço em um edifício,comparando fluxogramas anteriores e posteriores a implantação de modificações nos processos.

Uma melhoria óbvia para reduzir o número de passos é a implantação de uma grua, a qual poderiadescarregar os pallets diretamente no pavimento de uso, eliminando estoques intermediários (figura 3).Analisando a figura 3 pode-se notar que o número de passos para o fluxo de blocos foi reduzido de oito

para seis, através da eliminação de uma espera no lote e de um transporte. Outra alternativa étransportar os pallets diretamente aos pavimentos superiores através de carrinhos porta-pallets, assimque os mesmos chegam na obra. As duas alternativas mencionadas eliminam as esperas no térreo eliberam espaço em uma área nobre do canteiro, a qual pode ser utilizada para locar instalaçõesprovisórias ou mesmo armazenar outros materiais.

Fig. 3. Mapeamento modificado do fluxo de blocos (uso de grua).

De forma similar ao que ocorre com os blocos, o uso de grua também melhora o fluxo da argamassa,reduzindo o processo de doze para dez passos, eliminando-se uma espera no lote e um transporte. Nasituação proposta, os pallets de argamassa são entregues diretamente junto à betoneira no pavimentosuperior, ao contrário da situação real da obra, onde o pallet fica em espera no pavimento térreo, paraposteriormente ser transportado até junto a betoneira no pavimento superior, ficando em nova situaçãode espera junto à este equipamento. O uso da grua elimina o segundo passo do fluxograma da figura 2,correspondente ao transporte desde o caminhão de entrega até o estoque no térreo.

A transferência da betoneira para o pavimento térreo é outra alternativa que poderia ser imaginada,implicando em uma redução do número de passos do fluxo de argamassa igual a proporcionada pelouso da grua. Contudo, tendo em vista que os fluxogramas seriam iguais, fica evidente, nesse caso, anecessidade de dispor-se de dados acerca de custos, tempos e distâncias de cada passo.

Outra melhoria relativa aos processos pode ser o desenvolvimento de um dispositivo poka-yoke paradosagem de água durante a preparação de argamassa. Tais dispositivos podem ser constituídos por umacaixa de descarga comum cuja tubulação sai na boca da betoneira, eliminando o transporte de águarealizado pelo operário, garantindo a quantidade exata de água e que a mesma seja livre decontaminações. Além disso, o dosador tornará a argamassa mais homogênea, logo, diminuirá variaçõesna espessura das juntas entre os tijolos. A uniformização da espessura das juntas ocasiona diminuiçãodas perdas de tijolos (garante a modulação prevista), das perdas de argamassa e das perdas de mão-de-obra. Esta última perda é diminuída pois uma argamassa de consistência adequada ao serviço executadoevita que o pedreiro desvie-se da atividade que agrega valor (assentar tijolos) para efetuar correções naconsistência da argamassa.

Um exemplo de melhoria relacionada às inspeções pode ser a clara identificação do tipo de bloco e darespectiva quantidade armazenada em cada pallet, o que diminui o tempo de procura e a probabilidadede entrega do bloco errado no posto de trabalho.

3.3 Resultados e discussão do mapeamento das operações

Quanto ao mapeamento das operações, foi possível identificar uma significativa quantidade destas, sob

a ótica da máquina e dos dois tipos de profissionais que executam o serviço. Considerando aclassificação de operações proposta por Shingo (1996), elas foram agrupadas em cinco gruposconforme o quadro 1 abaixo:

Quadro 1. Operações no serviço de alvenaria, sob a ótica de pedreiros, serventes e máquinas(betoneira).

Preparação montar e desmontar andaime, ajustar escantilhão, estender linha, limparferramentas, limpar posto de trabalho, receber instruções, ler projetos,verificar prumo e nível

Operações essenciais preparar argamassa, aplicar argamassa, colocar blocos na linha, colocarblocos nos cantos, arrumar ferros de amarração, colocar vergas,encunhamento, encher juntas e alisar juntas, retrabalho

Operações auxiliares escolher blocos, manusear material, juntar argamassa que caiu no chão,colocar água na betoneira, ligar e desligar betoneira, transportar pallets,colocar argamassa na betoneira, descarregar betoneira, inspeção visualno recebimento de materiais

Folgas de sistema parado por falta de material, aguardar processamento na betoneira

Folgas por fadiga ehigiênicas

refeições fora do horário, ir ao banheiro, fumar, conversar com colegassem trabalhar

Uma possível estratégia para reduzir a quantidade de operações que não agregam valor é a troca detecnologia no sistema de alvenaria. Em caso, por exemplo, da substituição de blocos de concreto porparedes de gesso acartonado, as operações para execução das paredes seriam totalmente diferentes emrelação ao uso de blocos, sendo reduzidas, já que muitas operações artesanais como assentar blocos uma um e colocar argamassa são eliminadas.

Contudo, caso os processos correspondentes ao fluxo das placas de gesso permanecerem iguais aosprocessos correspondentes ao fluxo atual de blocos e argamassa, a troca de tecnologia terá sido em vãoe provavelmente aumentará as perdas, já que tais placas são de manuseio mais difícil que os blocos erequerem cuidados mais rigorosos no armazenamento. Assim, as melhorias nas operações não implicamnecessariamente em melhorias nos processos, e isoladamente têm pouco impacto no processo produtivo.No caso em estudo, é necessário um estudo detalhado da logística da execução das paredes, buscando-se, de modo coerente com a proposta de Shingo (1996), priorizar as melhorias relacionadas aosprocessos, para em um segundo momento, avaliar a necessidade de melhorias de caráter tecnológico deimpacto restrito às operações.

Finalmente, deve ser lembrado que, embora Shingo não o manifeste explicitamente, tanto as melhoriasde processos quanto as de operações se subordinam diretamente à concepção do produto, a qual temprioridade absoluta (Isatto e Formoso, 1998). Contudo, deve-se atentar ao fato de que as melhorias naconcepção do produto não necessariamente afetam os processos, o que é o caso do exemplo emdiscussão, no qual somente as operações são claramente afetadas pela troca de tecnologia. No caso daalvenaria, uma possibilidade de mudança na concepção do produto que também aperfeiçoaria osprocessos pode ser a elaboração de projetos arquitetônicos que reduzam a densidade de paredes porpavimento, o que diminuiria a intensidade tanto de processos quanto de operações.

4.0 CONCLUSÕES

A lista de verificação revelou-se bastante útil como um guia para a visita ao canteiro, assim comodemonstrou ser uma ferramenta pró-ativa para a eliminação das perdas mais visíveis e discussão dasmesmas sob a ótica das sete grandes perdas definidas por Ohno e Shingo. Contudo, o mapofluxograma

demonstrou ser a ferramenta mais útil para a identificação de necessidades de melhorias de caráter maisamplo nos processos, já que mostra claramente a localização e quantidade das atividades que nãoagregam valor (esperas, inspeções e transportes). Também pôde-se verificar que são necessários dadosde tempos, custos e distâncias envolvidas em cada passo para permitir uma avaliação confiável acercadas diversas alternativas de configuração dos processos.

A análise das operações revelou que as mesmas são consequência da concepção do produto e daorganização dos processos no canteiro, não sendo, portanto, prioritários os aperfeiçoamentos nasmesmas. A constatação do caráter secundário das operações deveria servir de alerta aos gerentes deobra, os quais com frequência tendem a culpar a mão-de-obra pelas ineficiências no canteiro, atitudeque revela o foco dispensado às operações. Conforme foi discutido, mesmo mudanças tecnológicasacompanhadas de treinamento da mão-de-obra, terão benefícios restritos se for desconsiderado odetalhado planejamento dos processos correspondentes.

5.0 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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