DESCOLAMENTO DE TERMINAIS DOS VIGIAS TÉRMICOS (VIDROS …sistemas.eel.usp.br/bibliotecas/monografias/2001/MQA... · 2014-02-13 · fabricação de vidros de segurança curvos temperados

CURSO DE ESPECIALIZAÇÃO EM ENGENHARIA DA

QUALIDADE

(PÓS-GRADUAÇÃO “LATO-SENSU”)

DESCOLAMENTO DE TERMINAIS DOS VIGIAS

TÉRMICOS (VIDROS AUTOMOTIVOS)

DESEMBAÇADORES TRASEIROS

MONOGRAFIA SUBMETIDA PARA OBTENÇÃO DO

CERTIFICADO DE ESPECIALIZAÇÃO EM

“ENGENHARIA DA QUALIDADE”

Eduardo Emanuel Vieira Guedes

Novembro – 2001

DESCOLAMENTO DE TERMINAIS DOS VIGIAS TÉRMICOS

(VIDRO AUTOMOTIVO) DESEMBAÇADORES TRASEIROS

OFERECIMENTO

À minha esposa Fátima e meu filho Pedro, pela compreensão e

apoio durante mais esta etapa de minha vida.

AGRADECIMENTO

Á Deus,

Ao Prof. Dr. Messias Borges da Silva pela orientação na

elaboração deste trabalho

À PILKINGTON BRASIL LTDA em especial:

Engo. – José Cláudio Veiga Marsiglia (Gerente de Produção)

Engo. – Anderson Tamaio de Souza (Black Belt – Temperado)

Engo. – Nivaldo Ribeiro (Supervisor Qualidade)

Engo. – José Walter Schmidt Júnior (Chefe Setor AGR)

Wagner Alves dos Santos (Técnico em Qualidade)

pelo auxílio e apoio na execução desta monografia.

Faculdade de Engenharia Química de Lorena – FAENQUIL

DESCOLAMENTO DE TERMINAIS DOS VIGIAS TÉRMICOS

(VIDRO AUTOMOTIVO) DESEMBAÇADORES TRASEIROS

Eduardo Emanuel Vieira Guedes

Esta monografia foi julgada adequada para obtenção do

Certificado de Especialista em Engenharia da Qualidade.

Prof. Dr. Messias Borges da Silva

Orientador


Coordenação do Curso

Comissão Examinadora:


Presidente

Prof. Dr. José Roberto Alves de Mattos

Membro

Prof. M. Sª. René Katta

Membro

Biografia do Autor

Eduardo Emanuel Vieira Guedes, 36 anos, Engenheiro

Mecânico, com participações em diversos treinamentos em

Qualidade, Produção, Manutenção e Administração. Atuando por

mais de 05 (cinco) anos como Chefe de Departamento de

Qualidade e Ferramental da Pilkington Brasil Ltda. - Divisão

de Vidros Automotivos com participações ativas nas

Certificações ISO 9000, QS 9000, ISO 14001 e Prêmio Q1/Ford.

Participação importante na implantação de programas tais

como:

TPM, Células de Produção, Qualidade Total, Black Belt, Kanban

e Just in Time.

Acumulando o cargo de Professor nas disciplinas de

Controle de Qualidade e Ensaios Tecnológicos na E.T.E.

Machado de Assis do Centro Estadual de Educação Tecnológica

Paula Souza.

Casado, 01 (um) filho, morador da cidade de Caçapava –

São Paulo

7

SUMÁRIO

1 RESUMO 10

2 GROUP PILKINGTON 11

2.1 Histórico Pilkington 11

2.2 Pilkington pelo Mundo 11

2.3 Pilkington Brasil 12

3 INTRODUÇÃO 16

3.1 Origem e objetivos do estudo 16

3.2 Limites e meio ambiente do estudo 28

3.2.1 Metodologia “Estrela Decisória” 28

4 PESQUISA 31

4.1 Delimitação do problema 31

4.1.1 Reclamações das montadoras 31

4.1.2 Brainstorming (porque ocorre o problema?) 31

4.1.3 Diagrama Causa e Efeito 37

4.2 Levantamento de dados 40

4.2.1 Levantamento fotográfico 40

4.2.2 Levantamento através de vídeo 42

4.3 Análise dos dados 42

4.3.1 Orientação para o processo 42

4.3.2 Atualização/verificação do fluxo do processo 42

4.3.3 Metodologia 5W1H para redução de ruído 45

8

4.3.4 Mudança da sistemática de testes 59

4.4 Determinação das causas 62

4.4.1 Análises dos líquidos utilizados no processo 62

4.4.2 Análises de dureza e dimensional dos terminais 64

4.4.3 Análises de temperatura 64

4.5 Enumeração das possíveis soluções 66

4.5.1 O que é Delineamento de Experimentos? 66

4.5.2 Experimento Fatorial 2k com 3 fatores e 8 blocos 68

4.5.3 Análises dos testes 72

4.5.4 Diagramas de Pareto 75

4.6 Análise das possíveis soluções 83

4.6.1 Testes e experimentos 83

4.6.2

Teste de hipótese para a aplicação de fluxo nos terminais dos vigias 83

4.6.3 Conclusões finais dos estudos realizados 87

4.7 Decisão 87

4.7.1 Comparação (antes e depois) 87

4.7.1.1 Corte e lapidação 87

4.7.1.2 Forno 87

4.7.1.3 Serigrafia (pasta de prata) 87

4.7.1.4 Soldagem 88

4.7.1.5 Fluxo 88

4.7.1.6 Geral 88

4.8 Implantação 89

4.8.1 Conclusão/considerações finais 89

4.8.2 Relatório final/padronização dos processos 89

9

5 ANEXOS 91

01 Medições da dureza dos terminais 91

02 Approximate Conversion Chart for GYZJ 934-1 91

03 Carta de controle da dureza dos terminais 92

04 Levantamento dimensional do terminal 055-B 93

05 Cartas de controle da dimensão do terminal 055-B 94

06 Levantamento dimensional do terminal 057-B 97

07 Cartas de controle da dimensão do terminal 057-B 98

08 Levantamento dimensional do terminal 092-A 101

09 Cartas de controle da dimensão do terminal 092-A 102





14 Levantamento dimensional do terminal BX-0082 113

15 Cartas de controle da dimensão do terminal BX-0082 114

16 Levantamento dimensional do terminal BX-600 005 117

17 Cartas de controle da dimensão do terminal BX-600 005 118

18 Levantamento dimensional do terminal BX-600 008 121

19 Cartas de controle da dimensão do terminal BX-600 008 122

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 125

10

1) RESUMO:

Sendo um dos maiores fabricantes de Vigias Térmicos

Automotivo com desembaçadores traseiros (filamentos em prata

usados para redução de umidade interna tendo como

conseqüência a limpeza do vidro traseiro), a Pilkington

Brasil Ltda. tem recebido algumas reclamações do descolamento

dos terminais usados para acionar estes filamentos. Este

trabalho é uma pesquisa de análise de todos os itens

constantes neste significativo processo, detalhamento de

fases e definição através de delineamento de experimentos das

principais razões do aparecimento do defeito. Não se trata de

um documento que tem a pretensão de ensinar algo, mas sim uma

pesquisa direcionada de análise e definição de fatores.

Este material foi e continuará sendo usado para definição

de novos investimentos na Unidade de Temperados da Pilkington

– Caçapava.

Tendo como guia geral a técnica de Estrela Decisória para

solução de problemas subdivididos em 08 (oito) etapas,

apresentando desde as delimitações do problema, levantamento

de dados, determinação de causas até as possíveis soluções e

a implantação para redução do problema.

Fazendo uso de várias ferramentas como Diagrama de Causa

e Efeito, Pareto, Fluxo de processo, Delineamento de

experimentos, 5W1H, Brainstorming e outras mais, pode-se

colocar em prática todos os conhecimentos aprendidos e

definir as principais causas da ocorrência do problema e

orientar afim de evitar sua reincidência.

11

2) GROUP PILKINGTON: (10)

2.1 - HISTÓRICO PILKINGTON:

1826 - Fundada a Pilkington como St. Helens Crown Glass

Company, com investimentos de três famílias locais, inclusive

os Pilkington.

1830/1840 – A manufatura de vidro plano pelo processo de

cilindro de sopro começa a superar o processo de coroa de

vidro na fabricação de janelas.

1849 – A companhia recebe a nova denominação de Pilkington

Brothers.

1860 – A Pilkington, operava com nove fornos de fundição,

constituindo uma da três maiores fabricantes britânicas de

vidros para janela.

1873 – A Pilkington começa a fabricar chapas de vidro.

1890/1900 – Instalados depósitos e escritórios em vários

mercados internacionais incluindo-se na Austrália, Canadá,

Nova Zelândia e na América do Sul.

1894 – Torna-se Companhia de participação limitada a

Pilkington Brothers Limited.

1903 – A Pilkington torna-se a única produtora Inglesa de

chapas de vidro.

Década de 50 – Inicio da produção de vidros planos e de

segurança no Brasil (com o nome Blindex Vidros de Segurança

Ltda)

1951 – A Pilkington torna-se a única produtora Britânica de

vidros planos.

1952/1959 – Alastair Pilkington inventa o processo do vidro

float.

1992 – A Pilkington adquire a Internacional Glass da Polônia.

1993 – Adquire a SIV – Societá Italiana de Vedro.

1996 – Instalação de novas fábricas de float no Brasil

(Cebrace).

2000 – Implanta programa mudando a razão social para

Pilkington no mundo todo.

2.2 - PILKINGTON PELO MUNDO:

Atualmente no Brasil possui aproximadamente 1.800

funcionários com operações em produtos automotivos e

construção civil.

A Pilkington é uma empresa constituída em 22 países

contando com quase 40.000 funcionários com faturamento anual

acima de £ 2.500 milhões (*) tendo como principais operações

produtos automotivos, construção civil (arquitetura), vidros

técnicos, centros de distribuição e Float (fábricas de vidro

(matéria-prima)).

12

Possuindo 02 (dois) Centros de Pesquisa (Inglaterra e

Itália), a Pilkington tem como preocupação a descoberta de

novas tecnologias, desenvolvendo de forma mundial novos

produtos aumentando a competitividade e eficiência.

Na América do Sul a Pilkington possui instalações no

Brasil, Argentina e Chile com diferentes negócios buscando a

excelência em produtos em vidro.

2.3 - PILKINGTON BRASIL: (12)

A BLINDEX VIDROS DE SEGURANÇA Ltda., constituída em 30 de

janeiro de 1951, com o nome de SANTA LÚCIA CRISTAIS LTDA.,

tinha como objetivo na época, a fabricação e a

comercialização de vidros de segurança planos temperados na

espessura 6 mm para atender às montadoras de veículos FORD,

GENERAL MOTORS e VOLKSWAGEN, e também ao mercado de

reposição.

As atividades, inicialmente artesanais, eram

desenvolvidas em um galpão de uma transportadora, com

aproximadamente 1.200m², na Rua Barra do Tibaji, no bairro do

Bom Retiro em São Paulo.

No fim do ano de 1952, a produção contava com 65

operários e 10 funcionários administrativos.

No início de 1953, a BLINDEX mudou-se para a Rua

Tocantins n.º 114, também no Bom Retiro, para um antigo

mercado com área de 4.000 m², onde foi possível uma nova

distribuição dos equipamentos, com área exclusiva para os

fornos de têmpera, estoques de matéria-prima e produtos

acabados.

A produção de vidros para construção civil nas espessuras

(8, 10 e 12) mm somente se iniciou em fins de 1957, na

dimensão máxima de (1,00 x 2,25) m. A primeira instalação de

vidros de segurança temperados BLINDEX foi o fechamento da

fachada de uma doceria na Rua D. José de Barros, esquina com

a Av. São João.

Com o avanço do “design” de veículos da época e para

atender às exigências do mercado, em 1958 iniciou-se a

fabricação de vidros de segurança curvos temperados para

pára-brisas e vidros traseiros de pouca curvatura.

A construção das instalações do Parque Novo Mundo foi

iniciada em 1960, com área construída de 12.200 m², onde os

novos fornos foram desenvolvidos, para fabricação, pelo

processo de gravidade, de vidros curvos complexos e,

posteriormente, de vidros laterais, traseiros e pára-brisas

temperados para veículos, pelo processo linear prensado. Esta

unidade contava também com um novo forno de têmpera de vidros

para construção civil, capaz de produzir chapas temperadas de

até (1,60 x 2,80) m. Este forno, posteriormente transferido

para a unidade do Rio de Janeiro, foi substituído por um

outro de duas células, vertical, com maior capacidade

produtiva, apto a fabricar chapas de até (3,00 x 4,00) m.

13

Em 1966 iniciou-se, na antiga PROVIDRO, fábrica de vidro

estirado (processo “Libbey-Owens”) do grupo francês BOUSSOIS,

a fabricação de espelhos com a marca Mirage. A produção

mensal naquela época era de 6.000 m² e o processo

completamente artesanal. Com o passar dos anos a produção foi

se modernizando e em 1990, foi construída uma nova fábrica de

espelhos em Caçapava, com capacidade mensal de produzir mais

de 300.000 m² (3 turnos), sendo a primeira da América do Sul

a produzir espelhos de dupla camada de pintura.

Em 1968, foi iniciada a produção de vidros para fogões

decorados por serigrafia. A produção aumentou a cada ano e

ganhou cada vez mais espaço e importância significativa,

culminando com a implantação, em 1989, da atual linha

exclusiva com corte, lapidação, serigrafia e têmpera, para

fornecimento às fábricas de fogões e outros eletrodomésticos.

Em 1997 a linha sofreu reforma e passou a operar com

forno horizontal Glasstech (sem marca de pinças), adotando em

1998, em parte da produção, a tecnologia de serigrafia com

esmaltes termoplásticos, reduzindo a geração de resíduos

perigosos, consumo de solventes, energia na secagem de cada

aplicação e emissão de compostos voláteis.

Para atender à demanda do mercado de construção civil do

Rio de Janeiro, Minas Gerais, Espírito Santo e Bahia, foi

construída a unidade 2 no Rio de Janeiro em 1976, com 3.700

m² de área construída, sendo suas atividades iniciadas em

janeiro de 1977 e posteriormente encerradas em jul/98, após

um período de ~ 6 meses funcionando apenas como depósito de

distribuição.

Em 1979 o grupo britânico PILKINGTON, líder mundial na

produção de vidro plano, adquiriu a BLINDEX do grupo francês

DREYFUSS, e a PROVIDRO, fabricante de vidro plano estirado,

do grupo BOUSSOIS, também de capital francês, e que operava

fábrica em Caçapava.

Para atender a crescente expansão do mercado

automobilístico, foi inaugurada em 1988 a Fábrica de Vidros

Temperados Automotivos de Caçapava, com 6.250 m² de área

construída, para fabricação de vidros temperados sem marca de

pinça, utilizando-se a mais moderna tecnologia de fabricação

e automação existente no mercado mundial, permitindo produção

em linha.

A fábrica de vidro estirado da PROVIDRO foi fechada em

1989 com a partida da 2ª linha de vidro float da CEBRACE,

“joint-venture” 50% - 50% entre a Pilkington e Saint-Gobain,

que já produzia vidro float, em Jacareí desde 1983,

pioneiramente no país. Esta linha de vidro float foi

construída e passou ser operada pela Pilkington.

A fabricação de vidros laminados, que vinha sendo

realizada em pequena escala na Unidade São Paulo, foi

instalada em 1990 no antigo armazém de estocagem de vidro da

PROVIDRO. A nova fábrica visou atender ao aumento da demanda

pelo advento da exigência legal quanto ao uso de pára-brisas

14

laminados em todos os veículos fabricados e comercializados

no país.

Em 1990, ocorreu a modernização da linha de box e

construção civil, na unidade de São Paulo, com a instalação

de máquina de corte automático, lapidação em linha e com um

forno de têmpera horizontal Glasstech, capaz de produzir

chapas de até (4,2 x 2,14) m sem marca de pinça.

Em 1994 foi construída a Unidade 4 em Betim - MG para

atender à FIAT, com o sistema "just-in-time" para o

seqüenciamento dos itens da linha de montagem do carro “Uno”.

Adquiriu-se um terreno de ~ 10.000 m², construindo-se um

prédio no mesmo estilo arquitetônico da fábrica de vidro

temperado de Caçapava.

Em 1995, ampliou-se a área de expedição e construiu-se a

Estação de Tratamento de Efluentes Domésticos na Fábrica de

Vidros Temperados de Caçapava, como conseqüência da

instalação da segunda linha de produção. Ainda em 1995, na

unidade de São Paulo, foi iniciada a implantação da linha de

encapsulamento de vidros laterais e traseiros "on line" e de

encapsulamento de vidros traseiros (vigias).

Em 1998, a fábrica de espelhos foi transferida para a

coligada CEBRACE-Caçapava e a Unidade-2 Rio de Janeiro foi

fechada.

Em setembro/2000 a razão social foi alterada para

Pilkington Brasil Ltda. para consolidar o nome do grupo num

mundo globalizado e como parte do programa “Building one

Pilkington”, sendo este o primeiro programa globalizado de

forma a introduzir e desenvolver o nome Pilkington entre

clientes e fornecedores.

Já em 2001 com a marca introduzida foi criado o segundo

programa mundial “Growing Pilkington”, que tinha por objetivo

o aumento da participação em negócios atuais e a introdução

em novos negócios tais como: vidros técnicos especiais ex.:

vidros a “prova de bala” (vidros de alta resistência a

impacto por projéteis de arma de fogo), vidros resistentes a

alta pressão para companhias aéreas, etc.

15

Figura 1 – Negócios Pilkington América do Sul

16

3) INTRODUÇÃO

3.1 - ORIGEM E OBJETIVOS DO ESTUDO

A Chefia do Departamento de Qualidade na Pilkington

Brasil Ltda., na unidade de vidros automotivos, deparamos com

um grave problema, um dos grandes clientes o grupo GM

(General Motors) em resposta a pesquisa anual de Qualidade,

nos colocou que um dos defeitos que gera um elevado grau de

insatisfação no cliente final é o não funcionamento ou

funcionamento ineficiente do desembaçador traseiro, elemento

este usado em momentos de elevação da umidade interna dos

veículos e que na maioria das vezes o cliente solicita a

troca do vidro aumentando e muito o custo da não qualidade. A

partir daí começamos a pesquisar o motivo da falha do

desembaçador, analisando 06 (seis) casos de peças

desenvolvidas (vide ficha de identificação da peça para exame

na GM), todos automóveis Corsa com o desembaçador traseiro

não funcionando, sendo:

Tabela 01 – Fichas de identificação de peças para exame (GM)

DATA DE VENDA km LOCAL

03/07/00 15230 São Paulo - SP

10/07/00 5079 Petrópolis – RJ

01/08/00 5535 S. J. Pinhais – PR

09/10/00 15993 Taguatinga - DF

29/11/00 16803 Franca - SP

04/12/00 7735 Poa - SP

17

Figura 02 – Fichas de identificação de peças para exame (GM)

FRENTE

18

Figura 02 – Fichas de identificação de peças para exame (GM)

VERSO

19

Cont. Figura 02 – Fichas de identificação de peças para exame

(GM) - FRENTE

20


(GM) - VERSO

21


(GM) - FRENTE

22


(GM) - VERSO

23


(GM) - FRENTE

24


(GM) - VERSO

25


(GM) - FRENTE

26


(GM) - VERSO

27

Detectou-se tratar-se de descolamento do terminal

Figura 03 – Croqui do Vigia Térmico

TERMINAL – são peças de cobre com banho superficial de

estanho que são aderidas (soldadas/coladas) sobre o

barramento (base pintada em prata sobre o vidro).

Em todos os casos o terminal estava descolado, ou seja, assim

detectamos ter um problema e a necessidade de pesquisa,

primeiro porque ocorre o problema e finalmente como evitar

que estes defeitos se repitam.

TERMINAL

TONALIDADE

PRETA

BARRAMENTO

TONALIDADE

PRATA

VISTA FRONTAL

28

3.2 - LIMITES E MEIO AMBIENTE DO ESTUDO:

Para inicio da pesquisa optou-se como metodologia de pesquisa

a Estrela Decisória, definindo assim as 08 (oito) etapas do

trabalho sendo:

3.2.1 – METODOLOGIA “ESTRELA DECISÓRIA” (13)

Figura 04 – Estrela Decisória

29

1. Delimitação do problema:

Levantamento através de Pareto das principais reclamações

das montadoras;

Montagem de uma equipe multifuncional para realização de

uma reunião, onde procurou-se definir diretamente o porque

da ocorrência do problema, a Metodologia Brainstorming foi

utilizada durante a reunião.

A partir do Brainstorming elaborar um Diagrama de Causa e

Efeito para definição clara das áreas e fatores a serem

pesquisados.

2. Levantamento de dados:

Levantamento fotográfico da linha de produção e processo

para análise de possíveis diferenças entre turnos;

Filmagem dos 03 (três) turnos de produção para determinação

de uma padronização atualizada de trabalho.

3. Análise dos dados – Pareto e Diagramas

Análises documentais, verificação do FMEA;

Aplicação da Metodologia 5W1H definindo:

O que será feito?

Quando será feito?

Quem fará (nomeação de equipe)?

Onde será feito?

Por que será feito?

Como será feito?

4. Determinação das Causas do Problema (extra produção):

Elaborar análises químicas para:

Água

Tinta serigráfica

Pasta de prata

Fluxo usado na soldagem

Elaborar análises metalográficas (dureza) dos terminais

Elaborar análises de temperatura:

Ambiente

Processo (forno)

Processo de soldagem do terminal

Divulgação do plano a todos para conhecimento do problema;

5. Enumeração das possíveis soluções:

Delineamentos de experimentos;

30

Histogramas;

Análises de produções consecutivas;

Mudança da sistemática de testes;

6. Análise das possíveis soluções:

Testes para definição da matriz;

Experiências;

Consultas técnicas.

7. Decisão

Comparação (antes e depois);

Análise de custos.

8. Implantação

Relatório final;

Acompanhamento;

Padronização dos processos.

DESCRIÇÃO E ORGANIZAÇÃO DOS CAPÍTULOS

Os próximos tópicos serão usados para descrever ponto a ponto

os itens definidos na sistemática da Estrela Decisória.

IMPORTANTE:

Quando possível inclui-se documentos, diagramas, fotos,

gráficos para aumento da compreensão e facilidade de

entendimento.

31

4) PESQUISA:

4.1 DELIMITAÇÃO DO PROBLEMA (9)

4.1.1 - Reclamações das montadoras – Para maior abrangência

da pesquisa, foi realizado um levantamento de todas as

devoluções e reclamações ocorridas pelos clientes, tanto de

montadoras quanto de clientes de reposição (Lojas autorizadas

a comercialização de produtos Pilkington), relaciona-se estes

itens no pareto abaixo, ressaltamos que apesar de

descolamento do terminal não ser o principal defeito

reclamado, os itens que antecedem estarão sendo considerados

em trabalhos posteriores, porém, é o que causa maior

insatisfação do cliente final, pois trata-se de um defeito

funcional reduzindo a eficiência do desembaçador traseiro,

elemento este muito utilizado em dias chuvosos e durante as

noites.

Figura 05 – Gráfico dos índices de devoluções por defeitos

Jan/00 à Set/00

4.1.2 - Brainstorming (Porque ocorre o problema?) (9)

Após delimitado da importância do problema, formou-se uma

equipe multifuncional formado por elementos da produção,

manutenção elétrica/mecânica e qualidade através de uma

reunião de Brainstorming tendo como pergunta principal

“Porque ocorre o problema?”

32

A seguir anexamos o relatório desta reunião onde detalhamos

as possíveis e principais razões do aparecimento do problema;

ATA de Reunião de Brainstorming ocorrida em Setembro/00

Reunião de Brainstorming

Tema: Descolamento de terminal dos vigias térmicos

Presentes:

- Eng.º Cláudio Marsiglia – Gerente de Produção/Temperado

- Eng.º Luiz Roberto – Chefe do Setor de Produção

- Eng.º Luís Carlos – Chefe do Setor de Manutenção Mecânica

- Eng.º Antônio de Pádua – Chefe do Setor de Manutenção

Elétrica

- José Aristeu – Supervisor de Produção

- Eng.º Eduardo Guedes – Chefe do Setor de Qualidade

Detalhamento do Diagrama Causa e Efeito

Problema Analisado – Descolamento do terminal nos vigias

térmicos

Itens:

MATÉRIA-PRIMA:

a) Vidro – Matéria-prima básica para construção dos vigias:

a1) Tonalidade em verde

a2) Tonalidade em incolor

a3) Espessura variando entre 3,0 à 3,5 mm

Pontos a serem pesquisados:

A interferência da tonalidade/espessura para a decorrência

do problema.

Temperatura da curvatura dos itens podendo vir a fragilizar

o local de soldagem do vidro com o terminal ou causando

abaulamento excessivo causando dificuldades para a colocação

do terminal.

33

Limpeza dos vidros antes do curvamento, verificar se algum

produto poderá estar prejudicando a estabilidade do processo

tais como:

água usada na lavagem dos vidros (antes da colocação das tintas serigráficas)

óleos de corte que possam vir a ficar impregnados no vidro, não sendo retirados completamente durante a

lavagem dos mesmos.

b) Esmalte Serigráfico (6) – tinta cerâmica usada:

b1) Tonalidade preta – Usada como fundo serigráfico nas

bordas, com objetivo de facilitar a fixação (através de

colagem) do vidro com a carroceria (parte da lataria) do

automóvel. Atualmente utiliza-se apenas um fornecedor a Ferro

Enamel do Brasil Industria e Comércio.

b2) Tonalidade prata – Usada para caracterização do circuito elétrico no vidro (vide croqui).

Atualmente utiliza-se dois fabricantes a Du pont Brasil

S.A/Importada e a Ticon Condutivas Ltda/Nacional.

Croqui do Vigia Térmico

b3) Telas serigráficas – são moldes usados para colocação das tintas.

Pontos a serem pesquisados (antes da colocação do terminal):

interferência da mistura da tinta serigráfica preta para

adequação do processo, ponto de fusão (temperatura),

viscosidade da tinta;

interferência da tinta serigráfica prata, bem como a

variação existente entre os fornecedores e mistura acidental

entre eles, ponto de fusão (temperatura), viscosidade da

tinta;

perfil/velocidade de temperatura no forno, podendo causar

diferença e ocasionando o problema;

telas serigráficas:

malha da tela – se este fator poderá ser definido como facilitador do problema

TERMINAL

TONALIDADE

PRETA

TONALIDADE

PRATA

VISTA FRONTAL

34

solvente usado na limpeza da tela – se este pode vir, se usado em excesso, a causar um isolante entre a tinta e o

vidro.

c) Terminal – são peças de ligas de cobre com banho

superficial de estanho que são soldadas sobre a tinta

serigráfica preta tendo por objetivo dar contato entre os

circuitos elétricos do vidro e do automóvel.


espessura do terminal, a influência da variação de

espessura;

dureza amostral dos terminais;

material, a influência do material na transmissão do calor;

tratamento superficial, a influência do banho de estanho

aplicado ao terminal, poderá causar variações ao processo;

forma, delineamento dimensional se poderá ser um

facilitador para o deslocamento dos mesmos;

oxidação (idade/estocagem), tempo de vida útil é importante

em sua utilização;

temperatura antes de sua aplicação, testaremos variações

bruscas entre 10° à 45º C, se este fator poderá vir a ter

importância no processo;

fornecedor, atualmente temos apenas um fornecedor, não

descartando a hipótese de uma visita a suas instalações.

d) Fluxo – liquido utilizado para facilitar o contato entre a solda a ser depositada e o terminal


composição do fluxo;

quantidade aplicada de fluxo no terminal (teste com

aplicação de 1, 2, e 3 camadas);

distribuição do fluxo, se o mesmo pode ser aplicado somente

na parte superior/inferior ou se realmente é necessário a

aplicação dos dois lados como se está trabalhando no momento;

tempo de secagem do fluxo, se uma aplicação/soldagem

imediata pode vir a fragilizar o terminal ou uma aplicação

com um longo tempo para a soldagem;

tempo de vida útil do fluxo, se em contato com o ar

atmosférico por tempo indeterminado reduz a vida útil do

produto.

e) Solda – elemento de adesão do terminal e o vidro

localizando-se em dois pontos:

1º- Nas extremidades inferiores do terminal

2º- Com elemento de adição para aumento da vida útil das ponteiras dos ferros de solda.

35


composição dos dois tipos de solda, teor de prata e outros

elementos;

análise da quantidade de solda aplicada no terminal,

análise estatística;

quantidade e freqüência da aplicação do elemento de adição;

análise das temperaturas no momento da soldagem, análise

estatística para definição de variações substanciais.

EQUIPAMENTO:

a) Ferro de solda – equipamento utilizado para gerar

temperatura para soldagem do terminal no barramento.


potência do equipamento – procurar alternativa no mercado;

temperatura do equipamento – procurar alternativa no

mercado.

b) Ponteira do ferro de solda – ponta em “V” utilizada para transferência de calor e facilitar a passagem do estanho do

terminal e do adicional do estanho sólido para o estado

líquido durante a soldagem.


composição da ponteira – definição exata do tipo de

material;

oxidação – se pode ocorrer, e caso ocorra qual a

probabilidade de vir a interferir no processo;

dimensional – levantamento dimensional da ferramenta e as

variações que podem sofrer durante o processo;

planicidade da ponta de contato – análise da planicidade da

ponta de contato, definição da planicidade correta e do tempo

necessário para possível retrabalho;

temperatura – análise da temperatura da ponteira e sua

conseqüência para o processo, estudar alternativa de utilizar

maçarico para geração de temperatura;

tratamento superficial – tipo de tratamento utilizado,

avaliá-lo e determinar se necessário outro processo;

freqüência de troca – determinar vida útil das ponteiras

determinando uma freqüência ideal para a troca;

retrabalho das ponteiras – determinar a possibilidade ou

não de retrabalhar as ponteiras, o uso de ponteiras

retrabalhadas para o aparecimento do problema.

36

c) Prendedor – pregador de madeira usado para fixação do

terminal durante a passagem da solda do estado líquido para o

estado sólido;


pressão de mola – definição da pressão existente e vida

útil para esta pressão definida;

tempo de permanência do pregador na peça após soldagem-

definir o tempo ideal de permanência do pregador, criando

sistemática a prova de erro da retirada do pregador;

conservação do pregador – definição da vida útil e criação

de procedimento para eliminação dos pregadores queimados.

d) Lixa – elemento abrasivo usado para aumento do atrito e facilitação da soldagem na área do barramento a ser colocado

o terminal.


tipo de lixa – material utilizado, granulação da lixa;

pressão – forma de aplicação do lixamento, pressão

utilizada;

tempo de lixamento – tempo médio de lixamento, determinação

de tempo mínimo necessário para o lixamento para que não

ocorra problemas no processo;

resíduo do lixamento – poeira residual do lixamento pode

afetar o local que será soldado, estudar maneiras para evitá-

lo.

e) Caixa para armazenamento dos terminais – local de

armazenamento do terminal, próximo a linha, durante o

processo.


tipo de caixa metálica – se a embalagem facilita o acúmulo

de pó, causando uma contaminação no terminal propiciando a

aparecimento do problema;

tela existente na caixa metálica – se a tela dificulta o

acúmulo de pó, necessidade de definição da altura da tela,

tipo de malha ideal para a tela;

limpeza periódica – determinar um procedimento de limpeza,

definindo a periodicidade da limpeza.

f) Esteira – elemento utilizado no transporte das peças após a saída do forno até o departamento de embalagem, passando

pelo local de soldagem.


37

movimentação – velocidade necessária para propiciar um

tempo adequado para o endurecimento da solda;

tipo de correia – se as correias são ideais para a operação

da esteira.

MÃO DE OBRA:

a) Padronização de operação – será feito um filme detalhado da operação nos 3 turnos para definição de uma padronização

ideal para operação.

b) Ergonomia – será realizado um estudo para definição da

posição ideal para o operador durante o processo.

c) Revezamento – análise completa dos revezamentos/

funcionários existentes nas posições do processo, durante o

horário de trabalho e horário das refeições.

d) Treinamento – após definição da padronização foi realizado

treinamento geral da equipe, estudando-se montagem de uma

pequena sala/ambulatório de testes para se ter como

reciclagem do treinamento durante o ano.

AMBIENTE:

a) Ventilação – será que a ventilação do local é adequada, existem áreas abertas que possam prejudicar a operação.

b) Temperatura – será que a temperatura ambiente é estável,

existem variações significativas de temperatura, como

evitá-las.

c) Umidade – umidade existente pode vir a facilitar o

aparecimento de oxidação nos equipamentos ou materiais

dificultando a operação.

d) Poeira – existe acúmulo de poeira no local do processo,

qual a freqüência de limpeza.

4.1.3 - Diagrama Causa e efeito (9)

Com a relação de todas as causas possíveis do problema, fez-

se algumas pré-seleções e pudemos em conseqüência elaborar um

Diagrama Causa e Efeito, onde dividimos os itens em 04

(quatro) aspectos que são:

Matéria-prima – Onde trabalharemos com tudo que se refere a

itens que agregarão valor ao produto final, sendo eles:

vidro, terminal, tintas serigráficas (esmaltes), solda,

fluxo etc.;

Equipamento – Onde trabalharemos com os equipamentos usados

nos processos, sendo eles: ferro de solda, lixa, esteira

38

transportadora, prendedor de madeira, ponteira e

armazenamento;

Mão de obra – Assuntos referentes a operação, sendo eles:

padronização, treinamento, revezamento e ergonomia;

Ambiente – Assuntos referentes ao local físico onde se

localiza o processo, sendo eles: ventilação, temperatura

ambiente, umidade e poeira.

39

Figura 06 – Diagrama Causa e Efeito

DESCOLAMENTO

DO TERMINAL DOS

VIGIAS TÉRMICOS

MATÉRIA-PRIMA

MÃO-DE-OBRA

EQUIPAMENTO

AMBIENTE

Esteira

Velocidade

Movimentação

Armazenamento

Local

Prendedor

Limpeza

Tempo de permanência

Pressão

Ponteira

Dimensional

Oxidação

Composição

Solda

Terminal

Estanho

Terminal

Temperatura

Oxidação

Dimensional

Esmalte

Tela serigráfica

Preto

* Ferro Enamel

Malha

Limpeza

Solvente

Prata

* Du Pont

* Ticon

Fluxo

Composição

Temperatura

Vidro

Espessura

Temperatura

Óleo de corte

Água

Limpeza

Tonalidade

Verde

Incolor

Ferro de solda

Lixa

Temperatura

Potência

Equipamento de soldagem

Pressão

Material

Ventilação

Poeira

Temperatura ambiente

Umidade

Revezamento

Ergonomia

Padronização de operação

Treinamento

DIAGRAMA CAUSA E EFEITO

OBS.: (*)

Ticon, Du pont e Ferro Enamel

são fabricantes de esmalte.

40

4.2 LEVANTAMENTO DE DADOS

4.2.1 - Levantamento fotográfico

Nesta fase realizou-se um levantamento fotográfico do produto

e etapas do processo, para análise do processo

Figura 07 – Fotos tiradas durante o processo

41

Cont. Figura 07 – Fotos tiradas durante o processo

42

4.2.2 - Levantamento através de vídeo

Realizou-se uma filmagem nos 03 (três) turnos para detecção

das principais diferenças de processo e mão de obra, assim

como a definição de uma padronização clara para mão de obra e

pode-se definir claramente posições de trabalho, formas

adequadas de utilização dos equipamentos, estilos de

trabalho, descobrir se há variações de posição na linha de

produção durante o processo, dos terminais, da utilização do

pregador de madeira, ou seja, ao apresentarmos aos

operadores, cada um pode ver alguma diferença e assim definir

uma forma mais adequada de trabalho.

4.3 ANÁLISE DOS DADOS

4.3.1 - Orientação para o processo (8)

As melhorias implantadas não resultaram da análise de tarefas

limitadas ou do trabalho dentro de limites organizacionais

pré definidos. Cada uma delas deveu-se ao exame do processo

interno, ao recebimento de matéria-prima, ao embarque final

para o cliente atravessando as fronteiras organizacionais.

Melhorias de pequena monta teriam sido suficientes em

qualquer situação, porém, visando mudanças revolucionárias

rompendo com velhas tradições na reengenharia de seus

processos.

4.3.2 - Atualização/verificação do fluxo do processo

Para melhoria da visualização, fez-se necessário a realização

de um fluxograma de processo, definindo etapa à etapa o

processo produtivo, neste documento descreveu-se cada

operação, suas características principais e as principais

características do controle de processo (conforme anexo –

Diagrama de Fluxo de Processo).

Tabela 02 – Diagrama de Fluxo de Processo (12)

DIAGRAMA DE FLUXO DE PROCESSO

Cliente: General Motors Produtos: Vigia Térmico Data: Maio/01

Códigos: Desenho / D.U.M.: Preparado por: Eduardo Guedes

CONTROLE DE QUALIDADE ELABORADO APROVADO

ETAPA CONDIÇÃO DESCRIÇÃO DA OPERAÇÃO CARACTERÍSTICAS PRINCIPAIS DO PRODUTO CARACTERÍSTICAS PRINCIPAIS DO

CONTROLE DE PROCESSO

1 Receber cavaletes de vidro (matéria prima)

2 Mover as chapas de vidro para operação de traçamento

43

3 Traçar e destacar primitivo colocando em pallets (Máquina Bystronic XYZ)

Primitivos conforme Programa de Corte XYZ (nome do programa conf. Instrução de Controle específica)

Pressão de corte dos cabeçotes

4 Cortar dimensional de contorno conforme Programa KSM

Pressão de corte dos cabeçotes

Correções Digitalização (programa KSM)

5 Lapidar dando contorno dimensional conforme Programa da Bystronic PSM

Correções Digitalização (programa PSM)

6

Inspecionar dimensional de contorno e qualidade das bordas

Tolerância de dimensional de contorno e acabamento das bordas conforme Instrução de Controle

7 Furar conforme Instrução de Controle

Diâmetro, pré posicionamento dos furos e acabamento das bordas do furo

8 Lavar e inspecionar a peça Peças isentas de manchas e marcas d'água

9 Aplicar a serigrafia decorativa (banda negra e carimbo)

Velocidade do rodo

Altura fora contato

Pressão do rodo

Posicionamento, visual da serigrafia e codificação da data conforme Instrução de Controle

10 Aplicar serigrafia condutiva (circuito desembaçante - filetes térmicos)

Velocidade do rodo

Altura fora contato

Pressão do rodo

Proporção pasta de prata

Posicionamento, visual dos filetes e resistência ôhmica conforme Instrução de Controle

11 Temperar as peças forno BDR Abaulam., afastam. e raio de curvatura conf. Instrução de Controle. Fragmentação conf. P.3.G.02.007. Distorção Ótica conf. P.3.G.02.013. Tensão de Borda conf. P.3.E.02.005

Tempo para subir a mesa de carga

Tempo para carga

44

Tempo para subir a mesa

Tempo de prensagem

Tempo de booster

Tempo de retardo desce mesa roletes

Tempo de retardo ar de tempera

Tempo soprante

Tempo ar tempera

Tempo de retardo para fechar soprante superior

Tempo de Blow Off

Posição da Lançadeira

Temperatura e emissividade por zona do forno

Velocidade da lançadeira

Velocidade do booster

Pressão

12 Inspecionar as peças Abaulam., afastam., dimensional de contorno e

posicionamento dos furos conf. Instrução de Controle. Fragmentação conf. P.3.G.02.007. Distorção Ótica conf. P.3.G.02.013. Tensão de Borda conf. P.3.E.02.005

13 Posicionar peças na esteira de soldagem

Temperatura do ferro de solda

Presença de fluxo nos terminais

14 Soldar terminais conforme Instrução de Controle

15 Inspecionar soldagem Posicionamento dos terminais, aspecto da

soldagem, carga de tração dos terminais.

16 O Embalar as peças

17 Montar componentes

18 O Embalar a peça

45

4.3.3 - Metodologia 5W1H para redução de ruído (13)

Motivado pela complexidade da sistemática pesquisada,

possuindo um grande número de variáveis o que dificulta muito

a definição clara de uma matriz para pesquisa em delineamento

de experimento, houve a necessidade de criar-se uma forma de

reduzir estas variáveis e definir uma estratégia de pesquisa,

para isto, usou-se a metodologia 5W1H, definindo:

O que é realizado?

Testes para definição da força de arrancamento usaremos:

a) ITENS: Itens diferentes de vigias com tonalidade de

matéria-prima diferentes, sendo:

Vigia Palio Restyling Verde

Vigia Parati Verde

Vigia Corsa Incolor

Vigia Palio Restyling SW Verde

Estes são de produções diferentes, dias diferentes, horários

de produções diferentes.

b) TERMINAIS: Características dos terminais usaremos 13

(treze) terminais diferentes (conforme tabela abaixo), sendo

os mais representativos:

Tabela 03 – Relação dos terminais utilizados na produção

Terminal Lado utilizado Utilizado nos itens

057-B Esquerdo/Direito Santana Quantum, Kombi, Brava, Polo

U090 Direito Fiesta

091-A Esquerdo/Direito Omega, Suprema, Corsa, Vectra

094-A Esquerdo Fiesta

BX 600008 Esquerdo/Direito Palio SW, Restyling/SW

BX 0050 Esquerdo/Direito Tipo

092-A Direito Corsa

055-B Esquerdo/Direito Kadett/Ipanema

BX 600005 Direito Palio Restyling, Siena

BX 0082 Esquerdo Marea

096-A Esquerdo/Direito Santana, Parati, Gol Special,

Tempra, Versailles, Escort

095-A Esquerdo/Direito Escort/Pointer

c) FLUXO: Líquido utilizado para ajudar a soldagem facilitando a adesão entre o terminal e a pasta de prata.

Com fluxo

Sem fluxo

46

Importante ressaltar que todos os terminais já vem pré

fluxado do fornecedor, portanto, quando se conota com fluxo

este sofre uma segunda aplicação de fluxo antes da soldagem e

quando conotamos sem fluxo este não sofre esta segunda

aplicação.

d) TINTA SERIGRÁFICA: Afim de reduzir variáveis e aproveitando uma negociação mundial com fornecedores, estávamos usando

dois tipos de tinta serigráfica Ferro Enamel e Cockson

Mathey, portanto, a partir de Novembro/2000 passamos a usar

somente a Ferro Enamel.

e) PASTA DE PRATA (7): Usando o mesmo conceito da tinta

serigráfica, realizou-se uma negociação e restringiu-se a

utilização da Pasta de Prata somente da Ticon a partir de

Fevereiro/2001. Sobre a composição da Pasta de Prata a mesma

possui 02 (dois) subconjuntos (composições condutivas), sendo

a 4051 com alto teor de prata usada para aumentar a

resistência ( no barramento/filamentos e a 4081 com baixo

teor de prata é usada para reduzir a resistência ( no

barramento/filamento. No trabalho utilizado, testaremos em 03

(três) composições sendo:

4081 50% - 4051 50%

4081 80% - 4051 20%

4081 72% - 4051 28%

f) TEMPERATURA EM °C: Neste fator nota-se as seguintes

observações entre aspectos:

Temperatura ambiente – medido através de termômetro

colocado ao lado da linha de produção;

Temperatura do terminal – no momento da soldagem medição

ocorrida com medidor a laser apontando para o centro da parte

inferior do terminal;

Temperatura do terminal – registrada no mesmo local do item

anterior, porém, 05 (cinco) minutos após a soldagem.

Comentários úteis (1):

Para facilitar apreciação da experiência, criou-se

planilhas para registros dos valores da força de arrancamento

em kgf.

Para valores registrados como sem registro, não houve

registro pois a peça veio a se quebrar durante o processo de

arrancamento.

Para valores registrados sem esforço, o terminal soltou

facilmente não tendo valor para registro.

47

Tabela 04 – Planilhas de testes utilizadas para redução dos efeitos/ruídos

CARACTERÍSTICAS DO TERMINAL FLUXO TINTA UTILIZADA TEMPERATURA EM °C ARRANCAMENTO

PASTA DE PRATA TERMINAL

ITEM CÓDIGO LADO UTILIZADO NOS VG’s N°DATA DE

FABRICAÇÃOSIM ou NÃO SERIGRÁFICA

Fabr. Item %

AMBIENTE

(com o termômetroposicionado para cima) Durante

a soldaApós

~ 5 min.

FORÇA DEARRANCAMENTO

(kgf)

4081 881º 12/08/99 SIM Ferro Ticon

4051 1251 50 34 19,3

4081 882° 12/08/99 SIM Ferro Ticon

4051 1253 48 35 s/registro


4051 1252 52 34 13,0


4051 1249 44 34 17,3


4051 1253 52 33 11,8


4051 1248 59 40 s/registro

092 – A L.D.Corsa 4300 (4 pts),

Fiesta


4051 1252 60 34 44,7


4051 1253 46 36 43,4

4081 889º 19/07/00 NÃO Ferro Ticon

4051 1252 46 34 46,1


4051 1254 53 34 46,7


4051 1250 58 35 42,0


4051 1251 66 35 17,0

4081 88

VG Palio RestylingVerde

(467.819.620)

LONGO

13º 19/07/00 NÃO Ferro Ticon4051 12

52 48 33 s/registro

Observações: Para a soldagem utilizamos um ferro de solda fora da esteira, por isso, aguardamos o seu aquecimento para efetuar a soldagem dos terminais. A temperatura do ferro

de solda após alguns minutos estava entre 250 à 295 °C. Antes de efetuar a operação de soldagem a superfície do barramento onde será soldado o terminal é lixada com Bombril.Os terminais 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, e 8 foram molhados no fluxo não retirando o excesso manchando um pouco o barramento.

Segundo o operador da serigrafia a porcentagem da pasta de prata pode variar na mesma produção. Existem alguns fatores que contribuem para esta variação:

Pressão em que o rodo exerce sobre a tela serigráfica.

Substituição da tela serigráfica.

Local (onde) o terminal é soldado, barramento lateral ou inferior.

Emitido por: Wagner Alves dos Santos Setor: Controle de Qualidade - Temperado Data: 22/03/01 Hora: 10:00 hs

COMO TEMOS 03 LOTES DIFERENTES DO MESMO TERMINAL, OS TERMINAIS 1, 2, 3, 4 SÃO DO DIA 12/08/99, OS TERMINAIS 5,6,7,8 SÃO DO DIA 28/10/99 E OS TERMINAIS 9, 10, 11, 12, 13 SÃO DO ÚLTIMO LOTE DO DIA 19/07/00.

48





Fabr. Item %

AMBIENTE

(com o termômetro

posicionado para cima) Durantea solda

Após~ 5 min.


(kgf)


4051 2841 70 36 S/ registro

4081 722° 18/07/00 SIM Ferro Ticon

4051 2842 104 37 36,0


4051 2841 117 37 30,7


4051 2839 69 36 14,0


4051 2840 53 36 39,5


4051 2840 82 37 40,1

096-A L.D.

Santana, Parati, GolSpecial e Antigo,

Corsa 2060,Tempra, Versailles,

Escort


4051 2840 71 36 28,2


4051 2839 81 34 36,9


4051 2837 68 36 39,0


4051 2838 94 37 35,4


4051 2838 97 36 39,6


4051 2839 93 35 22,4

4081 72

VG Palio RestylingSW com Furo 02

Verde CURTO

13º 03/11/00 SIM Ferro Ticon4051 28

39 97 34 29,7

Observações: Atualmente utilizamos 100% da pasta de prata da Ticon, a Dupon era utilizada em vidros sem banda negra neste caso específico enquanto que aTicon deixada algumas pequenas manchas perto do terminal na parte oposta onde o mesmo foi soldado. Porém a pasta de prata da Ticon possui qualidade superior e

mesmo com vidros sem banda negra ela é utilizada.


OS TERMINAIS 1, 2, 3, 4 SÃO DO PRIMEIRO LOTE (18/07/00), OS TERMINAIS 5, 6, 7, 8 SÃO DO SEGUNDO LOTE (26/09/00) E OS TERMINAIS 9, 10, 11, 12, 13 SÃO DO ÚLTIMO LOTE (03/11/00).

49



ITEM CÓDIGO LADO UTILIZADO NO VG N.ºDATA DE


Fabr. Item %

AMBIENTE


a soldaApós

~ 5 min.


(kgf)


4051 1846 106 36 s/ esforço

4081 822° 17/05/00 NÃO Ferro Ticon

4051 1849 110 35 29,3


4051 1847 114 33 37,4


4051 1850 86 34 9,6


4051 1848 100 35 42,2


4051 1849 88 36 7,4

057-B L.E.Santana Quantum,

Kombi, Brava, Polo


4051 1848 89 36 36,7


4051 1847 90 35 18,0


4051 1849 67 38 42,9


4051 1850 93 38 43,6


4051 1847 99 37 29,7


4051 1849 130 36 33,4

4081 82

VG Corsa 2060Incolor 01


48 127 36 37,8

Observações: Foi utilizado o prendedor em todos os terminais durante a soldagem. A peça estava fria e sua temperatura era em torno de 33 °C enquanto na linhasoldava-se o item VG Palio Restyling e sua temperatura era de ~ 62 °C. A temperatura do terminal durante a soldagem é feita com o laser na direção central da

cabeça do terminal e os valores máximos obtidos são os registrados no relatório.

Emitido por: Wagner Alves dos Santos Setor: Controle de Qualidade - Temperado Data: 2903/01 Hora: 11:00 hs


50





Fabr. Item %

AMBIENTE


a soldaApós

~ 5 min.


(kgf)


4051 5036 90 34 18,9

4081 502° 27/01/00 SIM Ferro Ticon

4051 5054 91 36 26,2


4051 5048 60 37 s/ registro


4051 5060 72 38 18,6


4051 5061 68 38 7,2


4051 5055 71 41 8,7

BX-600008

L.D.Palio SW,

Restyling/SW


4051 5044 100 39 16,3


4051 5070 72 41 19,2


4051 5061 73 39 s/ registro


4051 5051 71 40 28,6


4051 5057 52 42 13,7


4051 5071 120 41 19,7

4081 50

VG Parati – BB14


60 75 41 s/ registro

Observações: A temperatura do ferro de solda varia entre 220 à 300 °C. Todos os terminais soldados estavam com fluxo, porém, a sua área de solda é muitopequena havendo a necessidade de molhar o terminal no fluxo. Nos terminais acima foram apenas molhados no fluxo e não foi retirado o excesso que acabou

manchando o barramento, segundo o soldador se o fluxo manchar o barramento dependendo da Montadora eles recusam a peça, o funcionário foi orientado a retirar oexcesso do fluxo na próxima soldagem (Lado Esquerdo). Não há como saber a quantidade de fluxo, apenas que o soldador molha o terminal em um recipiente de

aproximadamente 100 mm de diâmetro por 80 mm de profundidade revestido internamente com uma esponja e logo depois retira-se o excesso em uma flanela. A tintaserigráfica utilizada é da empresa Ferro e a Pasta de Prata da Ticon sendo que a 4051 aumenta a resistência (+ resist.) e a 4081 diminui a resistência (- resist.). A

temperatura Ambiente foi medida com o termômetro posicionando o laser para cima no qual obteve-se variações. Após ~ 5 min. foi medido a temperatura do terminaljá soldado no Vigia.


CASO TENHA MAIS DE UM LOTE DE TERMINAIS OS RESPECTIVOS TERMINAIS: 1, 2, 3, 4, 5, 6, e 7 SERÃO OS PRIMEIROS, POSTERIORMENTE O RESTO SERÁ DO ÚLTIMO LOTE.

51





Fabr. Item %

AMBIENTE


a soldaApós

~ 5 min.


(kgf)


4051 1835 46 32 19,7

4081 822° 01/12/98 SIM Ferro Ticon

4051 1836 45 31 13,4


4051 1839 43 31 s/ registro


4051 1848 50 30 s/ registro


4051 1847 59 31 36,3


4051 1846 75 30 18,7

094-A L.E. Fiesta


4051 1844 57 31 2,1


4051 1849 70 31 37,1


4051 1850 80 30 sem esforço


4051 1848 67 30 6,1


4051 1847 78 30 39,4


4051 1848 62 31 23,7

4081 82



43 58 31 11,4

Observações: Temperatura do ferro de solda (250°C à 300°C). Os terminais 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 e 8 foram molhados no fluxo um dia antes (29/03/01) às 11:00 hs. Osterminais 9, 10, 11, 12 e 13 não foram molhados no fluxo mesmo com a orientação do soldador de molhar, pois a área do terminal onde se encontra o estanho é

muito pequena e poderia prejudicar a eficiência da soldagem.



52





Fabr. Item %

AMBIENTE


a soldaApós

~ 5 min.


(kgf)


4051 2839 65 31 12,6

4081 722° 21/12/99 SIM Ferro Ticon

4051 2840 71 33 19,8


4051 2838 95 33 s/ registro


4051 2838 130 34 44,0


4051 2839 102 35 7,0


4051 2839 100 32 33,1

095-A L.E.Escort, Pointer

(Pollone)


4051 2839 99 36 33,6


4051 2837 123 35 21,1


4051 2838 94 37 10,7


4051 2838 107 38 39,5


4051 2838 125 37 38,2


4051 2839 121 37 41,7

4081 72


Verde

MÉDIO


37 123 35 22,6

Observações: Temperatura da peça ~ 32°C. Quanto maior o tempo de permanência do ferro de solda sobre o terminal, maior será a temperatura, talvez issoexplique a variação de temperatura de um terminal para o outro e temos também outros fatores como por exemplo a área de cada terminal (local onde se encontra o

estanho).


CASO TENHA MAIS DE UM LOTE DE TERMINAIS OS RESPECTIVOS TERMINAIS: 1, 2, 3, 4, 5, e 6 SERÃO OS PRIMEIROS, POSTERIORMENTE O RESTO SERÁ DO ÚLTIMO LOTE.

53





Fabr. Item %

AMBIENTE


a soldaApós

~ 5 min.


(kgf)


4051 1850 90 34 13,8

4081 822° 13/12/00 SIM Ferro Ticon

4051 1821 104 35 12,7


4051 1849 98 34 37,4


4051 1847 101 36 36,3


4051 1846 105 35 22,4


4051 1851 120 34 40,2

U 090 L.D. Fiesta


4051 1848 108 35 39,9


4051 1849 89 34 8,7


4051 1844 95 34 7,7


4051 1848 108 35 36,4


4051 1848 68 36 19,3


4051 1847 79 35 27,3

4081 82


MÉDIO


50 49 35 9,1

Observações: Nos terminais 11, 12 e 13 foi utilizado o prendedor para efetuar a soldagem. Esta peça foi retirada da expedição da fábrica de vidros Laminados, poreste motivo não foi possível saber qual a sua porcentagem de pasta de prata, mas para se ter uma idéia colocamos a porcentagem referente ao dia 01/03/01 onde sefoi produzido este mesmo item (Corsa 2060). Atualmente utilizamos a Pasta de Prata da Ticon e raramente é utilizada a da Dupon pois não é feita mais a compra da

mesma.



54





Fabr. Item %

AMBIENTE


a soldaApós

~ 5 min.


(kgf)


4051 2839 88 33 15,3

4081 722° 16/06/99 NÃO Ferro Ticon

4051 2838 92 32 18,5


4051 2837 100 32 16,4


4051 2837 110 32 11,9


4051 2839 80 32 2,0


4051 2838 102 31 sem esforço

BX-0082 L.E. Marea


4051 2836 118 31 16,8


4051 2838 99 31 25,1


4051 2837 117 31 20,2


4051 2836 97 32 25,6


4051 2836 127 32 26,1


4051 2837 102 31 22,0

4081 72


VerdeMÉDIO


38 96 31 19,4

Observações:


CASO TENHA MAIS DE UM LOTE DE TERMINAIS OS RESPECTIVOS TERMINAIS: 1, 2, 3, 4, 5, e 6 SERÃO OS PRIMEIROS, POSTERIORMENTE O RESTO SERÁ DO ÚLTIMO LOTE.

55





Fabr. Item %

AMBIENTE


a soldaApós

~ 5 min.


(kgf)


4051 5052 45 43 s/ registro

4081 502° 01/03/00 SIM Ferro Ticon

4051 5053 63 44 11,4


4051 5064 64 46 18,3


4051 5058 58 44 14,2


4051 5062 63 45 s/ registro


4051 5064 57 42 s/ registro

BX 0050 L.E.Tipo (pouco

utilizado)


4051 5066 59 43 13,7


4051 5068 54 41 26,0


4051 5057 51 40 19,4


4051 5053 46 39 22,4


4051 5054 55 40 14,9


4051 5058 41 38 7,6

4081 50

VG Parati – BB14

CURTO


51 62 43 15,7

Observações: Este terminal é pouco utilizado e serve tanto para o lado ESQUERDO como para o DIREITO, no almoxarifado constava-se apenas 500 terminais. Porse tratar de um terminal curto os soldadores utilizam um prendedor de madeira grande para fixar o terminal junto ao vidro.



56





Fabr. Item %

AMBIENTE


a soldaApós

~ 5 min.


(kgf)


4051 1838 58 32 s/ registro

4081 822° 04/09/00 SIM Ferro Ticon

4051 1837 40 34 26,3


4051 1833 62 36 19,9


4051 1835 43 34 s/ registro


4051 1838 67 35 28,7


4051 1834 39 35 44,4

091-A L.D.Omega, Suprema,Corsa 2000/2030,

Vectra


4051 1836 47 33 43,0


4051 1838 49 34 41,3


4051 1837 60 36 38,7


4051 1836 39 37 39,2


4051 1834 49 39 13,8


4051 1838 55 38 19,8

4081 82



32 36 37 17,4

Observações: A temperatura do ferro de solda varia entre 250 à 300 °C e a temperatura ambiente varia de 32 à 39 °C. A porcentagem da pasta de prata foi retiradado dia 01/03/01 (VG Corsa 2060) porque esta peça foi retirada da expedição da fábrica de vidros Laminados.


OS TERMINAIS 1, 2, 3, 4 SÃO DO PRIMEIRO LOTE (04/09/00), OS TERMINAIS 5, 6, 7, 8 SÃO DO SEGUNDO LOTE (11/12/00) E OS TERMINAIS 9, 10, 11, 12, 13 SÃO DO ÚLTIMO LOTE (02/02/01)

57





Fabr. Item %

AMBIENTE


a soldaApós

~ 5 min.


(kgf)


4051 1250 74 36 17,3

4081 882° 22/10/99 NÃO Ferro Ticon

4051 1252 100 37 42,6


4051 1251 104 35 38,3


4051 1248 102 38 13,7


4051 1248 71 37 23,5


4051 1257 96 37 40,4

055 – B L.E. Kadett/Ipanema


4051 1252 109 40 24,7


4051 1250 120 42 16,8


4051 1249 107 41 46,4

4081 8810º 15/012/00 SIM Ferro Ticon

4051 1254 118 39 41,1


4051 1250 100 42 37,8


4051 1252 94 39 32,9

4081 88

VG Palio RestylingVerde

(467.819.620)

CURTO


53 110 37 s/registro

Observações: Os 08 primeiros terminais não foram molhados no fluxo já o restante sim. Os terminais foram soldados no barramento lateral, por isto, não foi possívelutilizar o prendedor porque esta peça é bastante curva nas bordas laterais ocasionando uma certa dificuldade por parte do soldador, pois o terminal é curto,

lembrando que 02 terminais se soltaram havendo a necessidade de soldá-los novamente. A localização correta para soldagem é no barramento inferior do vidro.



58





Fabr. Item %

AMBIENTE


a soldaApós

~ 5 min.


(kgf)


4051 2839 60 36 20,1

4081 722° 13/01/01 SIM Ferro Ticon

4051 2836 49 37 14,4


4051 2837 50 35 9,0


4051 2836 49 36 s/ registro


4051 2836 52 35 12,0


4051 2835 59 35 14,4

BX-600005

L.D.Palio Restyling,

Siena


4051 2835 48 35 6,8


4051 2835 51 35 14,8


4051 2836 62 35 16,8


4051 2836 70 35 12,7


4051 2835 80 35 19,8


4051 2834 59 35 s/ registro

4081 72


Verde LONGO


36 70 33 14,3

Observações: A temperatura ambiente foi medida com o termômetro (laser) acionado para cima do local onde foi soldado o terminal.



59

Quando foi realizado?

Realizou-se os testes durante dias diferentes em horários

diferentes, no processo normal de produção e utilizando os

equipamentos atuais.

Quem realizou?

Utilizou-se apenas um operador, variando os horários, porém,

sempre com o mesmo. O arrancamento foi feito pela equipe

responsável pela monografia.

Onde foi realizado?

Como indicado anteriormente, os testes foram realizados nas

dependências normais de produção, usando os equipamentos de

produção.

Por que foi realizado?

Foi realizado na tentativa de reduzir a quantidade de

variáveis do processo, identificando possíveis pontos fortes

de alta representatividade ou pontos fracos de baixa

representatividade.

4.3.4 - Mudança da Sistemática de Testes (Como foi

realizado?)

Neste aspecto foi constatado a necessidade da reformulação

total do sistema de arrancamento, necessitando projetar,

produzir uma nova mesa com cilindro pneumático e Dinamômetro

facilitando uma melhor análise. Mesmo assim, como podemos

constatar pelo grande número de peças quebradas houve a

necessidade da criação de um novo sistema de travamento da

peça (vidro) com a mesa metálica. Para isto, reestruturamos

os encaixes com borrachas especiais reduzindo o atrito entre

o vidro e o aço reduzindo assim a quantidade de peças

quebradas durante os testes (em anexo desenho da nova mesa de

arrancamento).

60

Figura 08 – Croqui + foto da mesa de arrancamento de terminais

61

CONCLUSÃO PARCIAL

A. Pontos/itens importantes – alta representatividade:

Pasta de prata - percentual das composições condutivas;

Tipo de terminal;

Fluxo - quantidade e aplicação;

Temperatura da peça durante soldagem;

Importância da definição clara dos parâmetros, evitando

ruídos durante a pesquisa.

B. Pontos/itens de pouca importância – baixa representatividade:

Cor do vidro, resultados semelhantes para itens verde e

incolores;

Tipo de Vigias, os resultados dos vários itens são

semelhantes podendo escolher um tipo para teste de

delineamento de experimentos;

Uso do pregador de madeira, os resultados com ou sem o

uso de pregador são semelhantes não havendo a

necessidade da continuidade do uso.

62

4.4 DETERMINAÇÃO DAS CAUSAS (2)

Neste capítulo, começou-se a preparar os itens para teste

no delineamento de experimentos, para isto, fez-se análises

nos elementos. Primeiro para uma definição de cada item

preparando assim uma padronização adequada para o sistema

produtivo.

4.4.1 - Análises dos líquidos utilizados no processo:

Água – a água utilizada na lavagem é retirada de poços

artesianos internos, esta é controlada através de amostras

analisadas mensalmente por laboratório externo qualificado

a QUIMBIOL/SÃO JOSÉ DOS CAMPOS. Antes do inicio das

pesquisas, utilizou-se um detergente neutro para retirada

de Sulfeto de Sílica aplicados durante a fabricação da

matéria-prima e gorduras e poeiras, porém, até aproveitando

um objetivo definido pelo Sistema Ambiental conforme

Certificação ISO 14001, reaproveitou-se as águas utilizadas

para resfriamento dos sensores elétricos (olho elétrico)

dos fornos de Têmpera, com isto, retirou-se o detergente

neutro e passamos a utilizar água quente, além da economia

no consumo de água a limpeza melhorou e houve padronização

na sua utilização.

Tinta serigráfica – como relatado anteriormente no inicio

da pesquisa, utilizava-se dois fornecedores de tinta

serigráfica (Ferro Enamel e Cockson Mathey), porém, por

problemas contratuais, financeiros a Cockson Mathey foi

retirada e passou-se a utilizar unicamente o produto da

Ferro Enamel, que é uma tinta serigráfica a base de chumbo

composta pela mistura de um esmalte de pigmentação preta e

um veículo usado principalmente para acelerar a secagem.

Este elemento adere ao vidro acima de 300°C e tem duas

finalidades: Primeiro - a estética nos vidros, servindo

como elemento decorativo; Segundo – local de assentamento

adequado da cola usada para adesão entre a lataria do carro

e o vidro.

Pasta de Prata – raciocínio semelhante ocorreu com a pasta

de prata, tínhamos dois fornecedores, a Du Pont (produto

importado da França) e a Ticon (produto nacional) com custo

menor, portanto, padronizou-se com a utilização única do

produto da Ticon. Pasta de prata é uma mistura composta e

homogênea de duas composições sendo a principal que contem

a prata e a outra contendo um composto emulsivo que tem por

objetivo reproduzir a imagem do desembaçador do carro, no

tamanho e na forma original e funciona também como um

selante para a pasta de prata.

Comentários importantes:

a) O gerenciamento por sistemas visa construir um processo sem problemas pela atuação metódica sobre a causa fundamental dos

63

problemas de tal maneira à aperfeiçoar constantemente o

sistema. Portanto, padronização é a base do gerenciamento por

sistemas, eliminando variáveis desnecessárias (5).

b) A tinta serigráfica e a pasta de prata são aplicadas em sala fechada com temperatura controlada entre 20 à 25 °C. O

vidro frio entra na sala na faixa de 20 à 24 °C. Quando for

serigrafar a pasta de prata, o vidro estará quente, pois

deverá passar por uma estufa para secagem da serigrafia

decorativa, mesmo assim na segunda serigrafia a peça deverá

estar com a temperatura de 18 à 22°C, para isto, usaremos

ventiladores potentes nos dois sentidos (de cima para baixa e

vice-versa).

Esta sala deve estar a mais limpa possível e os operadores

devem usar roupas e panos de limpeza com fibra longa para

reduzir a quantidade de fios e fiapos dentro da sala (7).

c) A serigrafia (tinta serigráfica) tem importante relação com a pasta de prata, pois esta serve para controlar a

transferência de uma composição através de uma tela para um

substrato (vidro), reproduzindo perfeitamente a imagem e

garantindo a uniformidade do depósito de composição em escala

de produção (7).

d) Principais fatores que afetam a qualidade da impressão

tanto para a tinta serigráfica como para a pasta de prata (7):

diâmetro do fio (mesh) das telas utilizadas na aplicação;

emulsão usada para limpeza das telas;

pressão do rodo;

velocidade do rodo;

dureza do rodo;

ângulo de ataque do rodo;

ângulo do tecido em relação ao quadro.

e) Após alguns acertos padronizamos (5) e (7):

quadro de alumínio para as telas;

tecido utilizado (poliéster);

número de fios (mesh) por centímetro 60-90;

tensão de tela (acima de 15 N/cm²);

dureza do rodo (70 shore);

material do rodo (poliuretano);

número de impressões por tela 6.000 – 60.000 (dependendo da

qualidade da emulsão, número de lavagens, qualidade do vidro

e caso tenha alto índice de cacos aderentes ao vidro o número

de impressões pode diminuir).

f) Durante a queima no forno a pasta de prata densifica e

remove os componentes orgânicos unindo os grãos de prata e

fundindo a pasta de prata no vidro formando um barramento

soldável e melhorando a aparência do conjunto prata/tinta

serigráfica.

64

Fluxo – líquido utilizado para facilitar a soldagem do

terminal no barramento constituído de pasta de prata. Para

maior controle fizemos uma padronização para recebimento dos

terminais, definindo a sistemática “PEPSI” onde o primeiro

que entra é o primeiro que sai evitando produtos envelhecidos

no estoque.

4.4.2 – Análise de dureza e dimensional dos terminais (3)

Terminais são elementos de cobre e estanho usados para

interligar os barramentos e os filamentos com o sistema

elétrico do automóvel. Como teve-se muita dificuldade para

análise metalográfica dos materiais, por não haver

laboratórios interessados na pesquisa e como o fornecimento é

exclusivo de um fornecedor chamado UNIMAGNA, resolvemos fazer

um levantamento dimensional e analisou-se a dureza de cada um

deles, a variação obtida. Todas as medições foram colocadas

em carta de controle (vide anexos).

Para medição da dureza, utilizou-se o impresso Rockford

importado de Illinois USA da Brabel Colman Company (GYZJ 934-

1), aproveitando incluiu-se a tabela de conversão do 934-1

para dureza Brinell, Vickers e Rockwell B, E, F, e H (vide

anexo 01 e 02).

Os terminais escolhidos foram os do tipo 055-B, 057-B, 092-A,

094-A, 096-A, BX0082, BX-600005 e BX-600008 todos de

fabricação da UNIMAGNA METALÚRGICA Ltda.

4.4.3 – Análise de temperatura (2)

Fez-se um levantamento geral das temperaturas, ambiente,

processo (forno e durante a soldagem do terminal) para melhor

adequação comprou-se um termômetro infravermelho portátil com

mira a laser MX RAYNGER da RAYTEK – Divisão de produtos

portáteis (conforme figura abaixo).

Com ranger de –32 a 900°C tendo a precisão de ∓ 1 de leitura

ou ∓ 1°C, com tempo de resposta de 275 mseg, com peso de 480 g. Este equipamento nos propiciou uma análise geral do

processo e chegando-se a definição da temperatura do vidro no

momento da soldagem em linha que é de 55 a 60°C.

65

Figura 09 – Termômetro infravermelho com mira a laser

66

4.5 ENUMERAÇÃO DAS POSSÍVEIS SOLUÇÕES: (4)

Após todas as análises, estamos prontos para a aplicação de

Delineamento de Experimentos (análises de produções e

histogramas), porém, antes faremos uma pequena introdução

sendo:

4.5.1 - O que é Delineamento de experimentos? (11)

O projeto ou delineamento, de experimentos (DOE) é um método

econômico de programação de experimentos, que identifica as

variáveis que mais influem no resultado de um processo. O

delineamento de experimento é, portanto, um conjunto de

atividades metódicas, destinadas a programar, executar e

analisar experimentos de transformações controladas pelo

homem com o objetivo de assegurar a obtenção de conclusões

válidas e relevantes do experimento, destinado a otimização

de um projeto ou um processo desde a fase de desenvolvimento.

Etapas de um projeto de experimento

Para que um projeto de experimento (DOE) seja eficiente, as

seguintes 08 (oito) etapas devem ser seguidas, dando-se

ênfase aquelas exigidas em cada caso:

1. Reconhecimento e formulação do problema

Identifica-se a existência de um problema que pode ser

solucionado através de recursos tais como, diagrama de

Pareto, histograma, diagrama de causa-efeito ou mesmo através

de um experimento.

A partir daí, as idéias são organizadas de forma a se

explicar o que se conhece e o que se pretende conhecer.

2. Escolha dos fatores e níveis

A escolha dos fatores (variáveis independentes) e seus níveis

(valor especificado do fator) é, em geral, baseada no

conhecimento tecnológico disponível e a sensibilidade do

experimentador em determinar os fatores que agem de forma

significativa sobre a resposta (resultado).

Aconselha-se, nesta etapa, formar equipes (grupos de

trabalho) que tenham reais conhecimentos sobre o problema em

estudo, e que, com base nesses conhecimentos irão definir os

fatores mais prováveis e os níveis mais adequados para o

experimento.

Nesta etapa é bom ressaltar que nada pode substituir o

conhecimento profundo.

3. Planejamento do experimento

A técnica experimental a ser usada, a escolha da variável

resposta que seja sensível à transformação estudada e o

modelo estatístico mais adequado serão definidos nesta etapa.

67

4. Condução do experimento

Esta é uma etapa importante, já que não só as condições

físico-químicas devem ser controladas no experimento, mas a

precisão e a exatidão dos sistemas de medição e as premissas

estatísticas, tais como, aleatorização e bloqueamento devem

ser observadas atentamente.

5. Análise dos dados observados

Os métodos estatísticos, tais como, ANOVA (Analysis of

Variance) devem ser utilizadas nas conclusões, sem contudo

esquecer o conhecimento dos fenômenos básicos do experimento

e a aplicação dos resultados.

6. Recomendação

Muitas vezes, num experimento, as inferências (conclusões)

estatísticas são parciais numa primeira tentativa,

recomendando-se que haja prosseguimento do experimento, em

novas bases.

7. Experimentos confirmatórios

A necessidade de experimentos confirmatórios tem como

objetivo comprovar que outras variáveis não considerada por

ocasião do experimento não tenham influência nos resultados.

8. Conclusão

As inferências estatística devem ser fisicamente

interpretadas de maneira a representarem conclusões práticas.

O uso de gráficos é recomendado para facilitar o entendimento

das conclusões.

Objetivo

Identificar os fatores que afetam a resistência à tração dos

terminais dos vigias identificando as melhores condições de

produção.

O que será realizado?

Iremos ensaiar amostras definidas, exercendo uma força normal

a superfície onde está fixado o terminal esta deve ser

superior à 12 kgf, força indicada na norma GME1001 (General

Motors)

Variável resposta

Força de destaque ( ~ )

Tabela 05 – Fatores e Níveis

FATORES NÍVEIS

Fluxo Sem, com

% Ag Baixa (50/50), alta (85/15)

Temperatura da peça Baixa (ambiente), alta (entre 55 a 60°C)

68

Forma de conduta do experimento

08 blocos x 1 experimento/bloco = 08 experimentos

08 experimentos x 08 amostras/experimento = 64 amostras

64 amostras x 03 coletas terminais = 192 coletas

192 terminais/08 tipos de terminais = 24 unidades de cada

tipo de terminal

192 coletas/06 coletas/vigia = 32 vigias sendo:

16 vigias com % de Ag baixo (50/50) onde:

08 vigias temperatura ambiente

08 vigias temperatura alta

16 vigias com % de Ag alto (85/15) onde:

08 vigias temperatura ambiente

08 vigias temperatura alta

Aleatorização

Sistema de aleatorização será por meio do programa MINITAB, e

a ordem da planilha definido pela coluna “RunOrder”.

Blocos para análise:

Os tipos mais utilizados de terminais:

1 – 055-B

2 – 057-B

3 – 092-A

4 – 094-A

5 – 096-A

6 – BX-0082

7 – BX-600005

8 – BX-600008

todos produzidos pela UNIMAGNA Metalúrgica Ltda.

Variáveis de ruído:

1. Utilização de um único lote de cada tipo de terminal. 2 e 3. Soldagem feita por um único/funcionário.

4. Utilização de um único tipo de vigia.

5. Realização no mesmo local.

6. Mesma campanha de produção.

7. Utilização de um único ferro de solda.

Estudos realizados utilizando as ferramentas da qualidade

para elevar a força de destaque dos terminais dos vigias com

impressão térmica

4.5.2 Experimento Fatorial 2k com 3 Fatores e 8 Blocos (4)

1) Objetivo

Identificar os fatores que afetam a resistência à tração dos

terminais dos vigias produzidos pelo Módulo I da Unidade III –

Caçapava, assim como identificar os melhores condições de produção

69

2) Informações

O ensaio de tração é realizado exercendo uma força normal à

superfície onde está fixado o terminal.

A força de destaque é a força máxima suportada pelo terminal

até o momento de destaque e deve ser superior à 12 kgf.

3) Variáveis experimentais

Tabela 06 – Variáveis experimentais

Variável Resposta Sistema de medição

1 Força de destaque do terminal (N) Dinamômetro

Fatores Níveis

1 Fluxo Sem, Com

2 % Ag Baixa (50/50), Alta (85/15)

3 Temperatura da peça Baixa (Ambiente), Alta (55°C)

Blocos Fornecedor

1 055-B UNIMAGNA Metalúrgica Ltda.

2 057-B UNIMAGNA Metalúrgica Ltda.

3 092-A UNIMAGNA Metalúrgica Ltda.



6 BX-0082 UNIMAGNA Metalúrgica Ltda.



Variáveis de Ruído Método de Controle

1 Lote de terminais Utilizar 1 único lote de cada tipo de

terminal

2 Tempo de soldagem Soldagem feita por 1 único funcionário

3 Pressão de soldagem Soldagem feita por 1 único funcionário

4 Espessura, cor e formato do vidro Utilização de 1 único tipo de vigia

5 Condições ambientais Realização no mesmo local

6 Fusão das camadas serigráficas Utilização de vigias da mesma campanha

7 Temperatura do ferro de solda Utilização de um único ferro de solda

4) Forma de Conduta do Experimento

Realizar réplicas de experimentos fatoriais completos com 3

fatores para 8 blocos constituídos pelos tipos de terminais.

Cada experimento será constituído por 8 amostras onde, cada

amostra terá 3 coletas.

5) Recursos Necessários

8 blocos x 1 experimento/bloco = 8 experimentos

8 experimentos x 8 amostras/experimento = 64 amostras

70

64 amostras x 3 coletas/amostra = 192 coletas

192 terminais / 8 tipos de terminais = 24 unidades de cada tipo de terminal

192 coletas / 6 coletas/vigia = 32 vigias onde,

16 vigias devem ter % de Ag Baixo (50 / 50 ) onde,

8 vigias devem estar à temperatura ambiente

8 vigias devem ser aquecidos até a temperatura Alta

(60°C)

16 vigias devem ter % de Ag Alto ( 82 / 18 ) onde,

8 vigias devem estar à temperatura ambiente

8 vigias devem ser aquecidos até a temperatura Alta

(60°C)

Tabela 07 – Tabela com a ordem de realização dos ensaios com

os blocos definidos aleatoriamente pelo MINITAB

StdOrder RunOrder CenterPt Blocks Fluxo % Ag

Temperatura da peça

Força de destaque

(kgf)

1 21 1 1 3 Sem Baixa Quente 13,9

2 24 2 1 3 Com Alta Quente 36,6

3 18 3 1 3 Com Baixa Fria 36,7

4 22 4 1 3 Com Baixa Quente 24,7

5 17 5 1 3 Sem Baixa Fria 34

6 23 6 1 3 Sem Alta Quente 33,6

7 20 7 1 3 Com Alta Fria 45,3

8 19 8 1 3 Sem Alta Fria 43,7

9 4 9 1 1 Com Alta Fria 40,5


11 1 11 1 1 Sem Baixa Fria 36,5

12 8 12 1 1 Com Alta Quente 41,7

13 7 13 1 1 Sem Alta Quente 39,2


15 2 15 1 1 Com Baixa Fria 39

16 3 16 1 1 Sem Alta Fria 39,1

17 42 17 1 6 Com Baixa Fria 15,5


19 44 19 1 6 Com Alta Fria 16,3

20 48 20 1 6 Com Alta Quente 16,5

21 41 21 1 6 Sem Baixa Fria 7,4

22 43 22 1 6 Sem Alta Fria 17,7

23 47 23 1 6 Sem Alta Quente 14,6

24 46 24 1 6 Com Baixa Quente 15


26 35 26 1 5 Sem Alta Fria 38,7

27 39 27 1 5 Sem Alta Quente 35,5

28 33 28 1 5 Sem Baixa Fria 34,4

29 40 29 1 5 Com Alta Quente 38,6


31 36 31 1 5 Com Alta Fria 39,7

32 34 32 1 5 Com Baixa Fria 29,8


71


35 11 35 1 2 Sem Alta Fria 40,6

36 9 36 1 2 Sem Baixa Fria 40,3

37 12 37 1 2 Com Alta Fria 37,5

38 16 38 1 2 Com Alta Quente 43,4

39 15 39 1 2 Sem Alta Quente 41,8

40 10 40 1 2 Com Baixa Fria 37,9

41 64 41 1 8 Com Alta Quente 42,4


43 59 43 1 8 Sem Alta Fria 28,5

44 57 44 1 8 Sem Baixa Fria 17,2

45 63 45 1 8 Sem Alta Quente 34,1

46 58 46 1 8 Com Baixa Fria 28,6

47 60 47 1 8 Com Alta Fria 37,6


49 31 49 1 4 Sem Alta Quente 11,7


51 32 51 1 4 Com Alta Quente 41

52 27 52 1 4 Sem Alta Fria 31


54 26 54 1 4 Com Baixa Fria 22,5

55 25 55 1 4 Sem Baixa Fria 18,8

56 28 56 1 4 Com Alta Fria 34,5

57 49 57 1 7 Sem Baixa Fria 10,3

58 50 58 1 7 Com Baixa Fria 16,2

59 52 59 1 7 Com Alta Fria 15,4

60 56 60 1 7 Com Alta Quente 12,4


62 55 62 1 7 Sem Alta Quente 11,7

63 51 63 1 7 Sem Alta Fria 15,2


6) Método de Aleatorização

A ordem de realização dos ensaios, dentro de cada bloco, será

aleatorizada por meio do MINITAB.

A ordem de realização é a ordem apresentada na planilha de

experimento, definido pela coluna “RunOrder”.

7) Resultados e discussão

Durante o ensaio alguns terminais foram rompidos antes que

ocorresse o destacamento da região soldada. Neste caso foi

utilizado o valor de rompimento do terminal.

Na próxima página se encontra o Gráfico de Pareto para os

Efeitos resultante da análise conjunta de todos os dados:

72

4.5.3 – Análise dos testes (4)

0 1 2 3 4 5

ABC

AB

BC

AC

C

A

B

Pareto Chart of the Standardized Effects

(response is Média, Alpha = ,10)

A: FluxoB: % AgC: Temperat

Figura 10 – Gráficos de Pareto resultantes da análise

Os efeitos principais dos fatores Fluxo, % Ag e Temperatura

são significativos.

A interação entre Fluxo e Temperatura está muito próximo à

linha de significância, assim é necessário analisar o

Gráfico Normal que se encontra em seguida :

-2 -1 0 1 2 3 4 5 6

-1,5

-1,0

-0,5

0,0

0,5

1,0

1,5

Standardized Effect

No

rmal S

co

re

B

A

C

Normal Probability Plot of the Standardized Effects(response is Média, Alpha = ,10)


Figura 11 – Gráfico da curva normal das interações

Deste gráfico conclui-se que o efeito da interação entre

Fluxo e Temperatura não é significativo, assim será

73

considerado significativo apenas os efeitos principais dos

fatores.

Os Gráficos dos Efeitos Principais resultantes da análise

conjunta de todos os dados se encontra em seguida :

Fluxo % Ag Temperatura

SemCom

BaixaAlta Fria Quente

25,0

26,5

28,0

29,5

31,0

Média

Main Effects Plot (data means) for Média

Figura 12 – Gráfico dos melhores níveis para operação

Destes gráficos pode-se concluir que os melhores níveis

para se operar são:

Com Fluxo

% Ag Alta (85 / 15)

Temperatura da peça Fria (T° Ambiente)

Na tabela abaixo, estão representados os efeitos principais

dos fatores analisados separadamente para cada tipo de

terminal.

Tabela 08 – Tabela dos efeitos principais/fatores

analisados por terminal

055-B 057-B 092-A 094-A 096-A BX-008 BX-

600005

BX-

600008

Resposta

Média 37,9 38,1 33,5 24,6 34,7 14,4 13,2 28,4

Efeito do

Fluxo 2,4 1,6 4,5 10,7 0,6 2,7 3,1 10,4

Efeito da

% Ag 4,3 5,3 12,5 9,9 6,7 3,6 0,8 14,4

Efeito da

Temperatura -1,6 -1,8 -12,7 -4,2 -1,8 0,4 -2,0 0,9

74

Este cenário ilustra um efeito de interação entre bloco (tipo

de terminal) e fator, o que também sugere a existência de

pelo menos um outro fator influente (conhecido ou não,

controlado ou não) sobre a variável resposta (força de

destaque).

A pressão de destaque está representada na tabela abaixo.

Tabela 09 – Tabela área média (mm²) e pressão (kgf/mm²)

055-B 057-B 092-A 094-A 096-A BX-0082 BX-

600005

BX-

600008

Área Média

(mm²) 107,34 111,68 109,52 77,86 110,04 69,79 69,81 73,51

Pressão

(kgf/mm²) 0,35 0,34 0,31 0,32 0,32 0,21 0,19 0,39

8) Conclusões do Experimento Fatorial

Os melhores níveis para operação são :

Com Fluxo

% Ag Alta (85 / 15)

Temperatura da peça Fria (T° Ambiente)

Considerando a condição de melhor operação, os únicos

terminais que não sofreram nenhum rompimento de sua estrutura

foram :

092-A

094-A

BX-600008

Todos os outros foram danificados durante o ensaio.

O processo de soldagem de terminais está sob influência

de fontes de variação que interferem na força de destaque.

A pressão de destaque para os terminais onde todo o corpo

é composto pelo mesmo material varia de 0,31 kgf/mm² à 0,39

kgf/mm². Os terminais compostos por cordoalha apresentam uma

pressão de destaque menor, o que indica que estes terminais

não sofrem descolamento da região soldada ao vigia e sim da

região onde a cordoalha é soldada ao terminal.

75

4.5.4 – Diagramas de Pareto (3)

Effects Pareto for Média in 055-B

0 1 2 3 4

ABC

AB

AC

C

BC

A

B

Pareto Chart of the Effects




SemCom


36

37

38

39

40

Média


Figura 13 – Analise dos efeitos por terminal

76

Effects Pareto for Média in 057-B

0 1 2 3 4 5

A

C

ABC

AB

AC

B

BC





SemCom


36,0

37,2

38,4

39,6

40,8

Média


77

Effects Pareto for Média in 092-A

0 5 10

ABC

AB

AC

BC

A

B

C





SemCom


28

31

34

37

40

Média


78


0 5 10

BC

C

AB

ABC

AC

B

A





SemCom


20,0

22,5

25,0

27,5

30,0

Média


79


0 1 2 3 4 5 6

BC

A

ABC

AB

C

AC

B





SemCom


32,0

33,5

35,0

36,5

38,0

Média


80

Effects Pareto for Média in BX-0082

0 1 2 3

C

AC

BC

ABC

AB

A

B





SemCom


13,0

13,8

14,6

15,4

16,2

Média


81


0 1 2 3

AC

ABC

B

BC

C

AB

A





SemCom


11,6

12,4

13,2

14,0

14,8

Média


82


0 2 4 6 8 10 12 14

AC

ABC

C

AB

BC

A

B





SemCom


22

25

28

31

34

Média


83

CONCLUSÕES FINAIS

Os melhores níveis para operação são:

Com fluxo

% Ag Alta (85/15)

Temperatura da peça fria (temperatura ambiente)

Os terminais que obtiveram melhor performance foram:

092-A

094-A

BX-600008

4.6 ANÁLISE DAS POSSÍVEIS SOLUÇÕES (4)

4.6.1 - Testes e Experimentos

Conforme visto anteriormente na conclusão do “Delineamento de

Experimentos”, um dos fatores importantes é o fluxo (elemento

líquido usado para facilitar a adesão do estanho contido no

terminal no barramento de prata, portanto, decidimos testar

este elemento. Vale ressaltar que todos os terminais

adquiridos vem pré-fluxados e mesmo assim é novamente fluxado

antes da soldagem. Escolhemos com sistemática um teste de

hipótese onde teremos 03 (três) hipóteses:

Hipótese A – Fluxo Pilkington = Fluxo UNIMAGNA

Hipótese B – Fluxo Pilkington = Fluxo UNIMAGNA + Fluxo

Pilkington

Hipótese C – Fluxo UNIMAGNA = Fluxo UNIMAGNA + Fluxo

Pilkington

Utilizou-se somente o terminal 091-A de um mesmo lote, pois

este foi o que obteve melhor performance nos testes iniciais.

4.6.2 - Teste de hipótese para a aplicação de Fluxo nos

terminais dos Vigias (1)

Conforme foi apresentado na conclusão do Experimento

Fatorial, o melhor nível para operação em relação ao fator

Fluxo é “com”, ou seja, para elevar a Força de Destaque, o

terminal deve ser submetido à um tratamento superficial que é

realizado depositando uma substância conhecida como “Fluxo”

sobre o estanho contido no terminal, porém há distintas

condições para realização deste tratamento superficial.

Condições possíveis de tratamento do terminal :

1. Fluxo Unimagna (C/Uni S/Pilk) É o terminal que recebeu apenas o tratamento realizado pelo

fornecedor.

2. Fluxo Pilkington (C/Pilk S/Pilk) É o terminal que recebeu apenas o tratamento realizado polo

operador no momento da soldagem.

84

3. Fluxo Unimagna + Fluxo Pilkington (C/Uni C/Pilk) É o terminal que recebeu tanto o tratamento realizado pelo

fornecedor quanto o tratamento realizado pelo operador.

Hipótese A

Fluxo Pilkington = Fluxo Unimagna

Hipótese B

Fluxo Pilkington = Fluxo Unimagna + Fluxo Pilkington

Hipótese C

Fluxo Unimagna = Fluxo Unimagna + Fluxo Pilkington

Observações Gerais

Foram utilizados terminais 091-A de um mesmo lote solicitado

como amostra.

Foi utilizado um único operador e um único ferro de soldagem.

Os vigias utilizados foram coletados consecutivamente dentro

de um mesmo lote.

Resultados do teste de hipóteses sobre a aplicação de fluxo

Resultados

————— 23/07/01 10:59:03 ————————————————————

Results for: Worksheet 21

Hipótese A

Two-Sample T-Test and CI: S/Uni C/Pilk; C/Uni S/Pilk

Two-sample T for S/Uni C/Pilk vs C/Uni S/Pilk

N Mean StDev SE Mean

S/Uni C/ 15 37,27 5,81 1,5

C/Uni S/ 15 42,06 4,35 1,1

Difference = mu S/Uni C/Pilk - mu C/Uni S/Pilk

Estimate for difference: -4,79

95% CI for difference: (-8,66; -0,93)

T-Test of difference = 0 (vs not =): T-Value = -2,56 P-Value

= 0,017 DF = 25

Hipótese B

Two-Sample T-Test and CI: S/Uni C/Pilk; C/Uni C/Pilk

Two-sample T for S/Uni C/Pilk vs C/Uni C/Pilk


S/Uni C/ 15 37,27 5,81 1,5

C/Uni C/ 16 42,19 3,26 0,81

85

Difference = mu S/Uni C/Pilk - mu C/Uni C/Pilk


95% CI for difference: (-8,47; -1,37)


= 0,009 DF = 21

Hipótese C

Two-Sample T-Test and CI: C/Uni S/Pilk; C/Uni C/Pilk

Two-sample T for C/Uni S/Pilk vs C/Uni C/Pilk


C/Uni S/ 15 42,06 4,35 1,1

C/Uni C/ 16 42,19 3,26 0,81

Difference = mu C/Uni S/Pilk - mu C/Uni C/Pilk


95% CI for difference: (-2,99; 2,73)


= 0,928 DF = 25

Gráfico da Hipótese A

Minitab Project Report

S/Uni C/ C/Uni S/

30

35

40

45

Dotplots of S/Uni C/ and C/Uni S/

(means are indicated by lines)

Figura 14 – Gráficos dos resultados do teste de hipóteses (sem Unimagna/com fluxo Pilkington e com Unimagna/sem fluxo Pilkington)

86

Gráfico da Hipótese C

C/Uni S/ C/Uni C/

34

39

44

49

Dotplots of C/Uni S/ and C/Uni C/

(means are indicated by lines)

Figura 15 – Gráficos dos resultados do teste de hipóteses (com Unimagna/sem fluxo Pilkington e com Unimagna/com fluxo Pilkington)

4) Conclusões do Teste de Hipóteses

Para todos os teste foi utilizada uma confiabilidade de 95%.

Hipótese A

O terminal com o Fluxo Pilkington suporta em média 4,8 kgf a

menos do que o terminal com o Fluxo Unimagna. Fica descartada

a hipótese de que estes dois tipos de terminais tenham a

mesma Força de Destaque.

Hipótese B

O terminal com o Fluxo Pilkington suporta em média 4,9 kgf a

menos do que o terminal com o Fluxo Unimagna e com o Fluxo

Pilkington. Fica descartada a hipótese de que estes dois

tipos de terminais tenham a mesma Força de Destaque.

Hipótese C

O terminal com o Fluxo Unimagna tem a mesma resistência mecânica que

o terminal com o Fluxo Unimagna e com o Fluxo Pilkington. A

diferença estimada entre estes dois terminais é de cerca de 0,13

kgf, assim podem ser considerados estatisticamente iguais.

87

4.6.3 - Conclusões Finais dos Estudos realizados

As dimensões do depósito de estanho nos terminais foram

coletadas e após a construção de cartas de controle

verificou-se que estas dimensões estavam sobre controle

estatístico, eliminando as possibilidades de que a variação

da quantidade de estanho seja uma fonte de variação na força

de destaque dos terminais.

O processo de soldagem de terminais embora esteja sob a

influência de fontes de variação que fazem com que alguns

terminais sejam destacados com esforços inferiores ao esforço

mínimo, pode ser melhorado adotando os seguintes critérios :

Utilizar terminais que foram tratados superficialmente com

Fluxo;

Tentar na medida do possível utilizar misturas de pasta de

prata perto da proporção 85% de pasta 4081BLZA e 15% da

pasta 4051BLZA;

Realizar o processo de soldagem com a peça o mais próximo

possível da temperatura ambiente.

Em relação à utilização de Fluxo, os terminais devem ser

tratados pelo fornecedor (Unimagna Metalúrgica Ltda) não

havendo a necessidade de tratamento pelos operadores que

realizam a soldagem.

É importante ressaltar que estas ações visam o deslocamento

do valor médio da variável resposta para valores mais

elevados, porém estas ações não são suficientes para aumentar

a capabilidade do processo de soldagem.

4.7 DECISÃO

4.7.1 - Comparação (antes e depois)

Após análises gerais, definimos abaixo as mudanças

consideráveis efetuadas durante e após a pesquisa:

4.7.7.1 - Corte e Lapidação

Retirada de produtos químicos exemplo: sabões, detergentes,

vinagre, ambos usados para limpeza dos vidros.

4.7.1.2 - Forno

Realizar o processo de soldagem com a peça o mais próximo

possível da temperatura ambiente. A temperatura de saída dos

fornos deve ser reduzida, caso não seja possível, teremos que

faze-la de forma mecânica.

4.7.1.3 - Serigrafia (pasta de prata)

Sempre que possível, utilizar misturas de prata perto da

proporção de 85% da pasta (4081 BLZA) e 15% da pasta (4051

BLZA).

88

4.7.1.4 - Soldagem

Definição do tipo de terminal ideal, o de melhor performance

em todos os testes foram os 092-A, 094-A e BX-600008 (BX-

0083).

TERMINAL 092.A TERMINAL BX-600008 (BX-0083)

TERMINAL 094-A

Figura 16 – Desenho do tipo de terminal ideal para utilização

4.7.1.5 - Fluxo

Utilizar terminais que foram tratados superficialmente com

fluxo, e não existe necessidade de refluxar os terminais,

pois os resultados encontrados com o refluxo foram

semelhantes aos encontrados com o fluxo aplicado pelo

fornecedor.

4.7.1.6 - Geral

Padronização da tinta serigráfica usada atualmente, o

fornecedor denominado é a Ferro Enamel.

Padronização da pasta de prata usada atualmente, o fornecedor

denominado é a Ticon.

89

4.8 IMPLANTAÇÃO

4.8.1 – Conclusão/considerações finais:

Após finalização dos trabalhos, conclui-se que as

ferramentas de análise utilizadas, principalmente o

Delineamento de Experimentos (DOE), se mostraram muito

eficazes/ágeis não para a solução final do problema visto que

nem tínhamos a pretensão disto no inicio da pesquisa, mas

para definir quais os parâmetros principais para controle,

dicas úteis para aumentar a resistência da solda dos

terminais, bem como os terminais que obtiveram melhor

performance durante os testes.

Definiu-se que a utilização de pasta de prata com maior

teor de prata (%Ag alta 85/15), aplicação de apenas uma

camada de fluxo (somente à aplicada pelo fornecedor UNIMAGNA)

e a temperatura da peça implica fortemente no sistema como um

todo, ou seja, quanto mais fria a peça ou mais próxima da

temperatura ambiente, melhores serão as condições de soldagem

e maior será a sua resistência ao arrancamento. Com estas 03

(três) condições em conjunto conseguiremos amenizar as fontes

de variação aumentando assim as perspectivas de sucesso

durante o processo de fixação do terminal.

Ressaltamos também, que durante os testes pudemos

verificar que os terminais 092-A, 094-A e BX 600 008

obtiveram melhor performance que os demais.

Resumindo, com terminais mais resistentes e apropriados

ao uso com pasta de prata adequada, aplicação de fluxo

somente uma vez evitando desperdícios e trabalhos em

duplicidade e soldando a temperatura ambiente, teremos um

processo com maiores condições de êxito. É óbvio que este

trabalho não termina aqui, porém, é um ponto de partida para

novos investimentos, mudanças racionais de processo e

principalmente servirá de estrutura para aprofundamento da

pesquisa e novos testes.

4.8.2 – Relatório final/padronização dos processos

Relatório final será apresentado em Novembro/01.

Divulgação da pesquisa a todos, para conhecimento da

estratégia e das possíveis soluções. Vale ressaltar como dito

no início que este trabalho não tem pretensão de ensinar, mas

sim, de servir como uma pesquisa que irá iniciar a efetivação

da solução do problema, porém, vale ressaltar os

significativos resultados iniciais conforme comprovado pelo

gráfico abaixo.

90

Figura 17 – Gráfico dos índice de devoluções por defeitos Out/00 à Jun/01

91

5) ANEXOS

Anexo 01 – Medições da dureza dos terminais

Teste 055-B 057-B 092-A 094-A 096-A 0082 600-005 600-008

1 66 69 68 67 54 66 62 57

2 67 67 68 66 57 66 64 56

3 66 69 66 67 56 69 62 56

4 70 67 65 68 54 67 64 56

5 69 67 67 65 55 65 61 56

6 68 69 66 67 56 66 64 54

7 67 68 68 68 56 66 60 54

8 66 67 66 67 55 71 61 55

9 68 68 67 67 57 71 64 56

10 68 69 67 66 55 68 61 56

11 67 68 65 67 57 68 66 53

12 70 68 65 66 56 66 59 57

13 68 69 66 68 57 68 63 52

14 69 69 68 65 55 69 62 56

15 68 69 67 66 54 68 64 56

16 70 70 67 67 56 66 62 57

17 68 69 67 65 57 68 57 54

18 68 70 64 67 55 66 61 54

19 67 69 66 67 56 66 63 56

20 68 68 66 66 56 68 62 57

21 67 69 67 66 54 66 62 58

22 70 66 68 67 57 66 62 59

23 68 68 66 67 55 65 63 56

24 66 68 65 68 54 69 64 55

25 69 69 65 68 56 66 61 54

Anexo 02 – Tabela de conversão entre durezas

APPROXIMATE CONVERSION CHART FOR GYZJ 934-1

934-1 Brinell VickersRockwell

BRockwell

ERockwell

FRockwell

H934-1 Brinell Vickers

RockwellB

RockwellE

RockwellF

Rockwell H

35 23 32 68 60 64 71 69 94

36 23 33 69 62 67 73 71 95

37 24 37 70 64 69 18 74 73 96

38 24 40 71 67 72 19 76 75 98

39 25 43 72 69 74 28 77 77 99

40 25 25 45 73 71 76 33 79 79 100

41 26 26 47 74 73 81 39 81 81 101

42 26 27 49 75 76 85 45 83 83 102

43 27 27 52 76 80 88 48 84 84 103

44 27 28 54 77 84 92 52 86 86 104

45 27 29 56 78 87 95 56 88 87 105

46 28 30 58 79 90 99 60 89 88 106

47 29 32 24 61 80 94 103 63 90 89 107

48 30 33 25 63 81 97 108 65 91 90 108

49 31 34 28 64 82 100 111 69 92 91 108

50 32 35 30 66 83 105 116 72 94 92 109

51 33 36 33 68 84 109 122 75 95 93 109

52 34 38 36 70 85 113 127 77 96 94 110

53 35 39 39 29 72 86 117 133 80 97 95 111

54 37 41 42 33 73 87 122 137 83 98 96 111

55 38 42 44 38 75 88 126 142 86 99 97 112

56 39 44 46 40 76 89 131 89 100 97 112

57 40 45 48 43 78 90 135 91 101 98 113

58 42 47 51 47 80 91 139 102 99 113

59 44 48 53 49 81 92 145 103 100

60 45 49 55 51 83 93 103 101

61 47 51 57 54 84 94 104 101

62 48 53 59 56 86 95 104 102

63 50 55 62 58 88 96 105 102

64 52 57 64 61 89 97 106 103

65 54 58 65 63 90 98 107

66 55 60 67 65 91 99 108

92

Anexo 03 – Carta de controle da dureza dos terminais


I/MR for Corr Test Results for I Chart

TEST 5. 2 out of 3 points more than 2 sigmas from center line

(on one side of CL).

Test Failed at points: 134 188

Test Results for MR Chart

TEST 1. One point more than 3,00 sigmas from center line.

Test Failed at points: 188

TEST 2. 9 points in a row on same side of center line.

Test Failed at points: 40 41 42 43 44 45 46

0Subgroup 100 200

50

60

70

Indiv

idu

al V

alu

e

5

5

Mean=55,6

UCL=59,48

LCL=51,72

055B 057B 092A 094A 096A 0082 600-005 600-008

0123456789

Mo

vin

g R

ang

e

2222222

1

R=1,458

UCL=4,765

LCL=0

055B 057B 092A 094A 096A 0082 600-005 600-008

Carta x-AM para a dureza dos terminais

Instrumento utilizado: Impressor Rockford, Illinois, USA Brabel

Colman Company GYZJ 934-1

93

Anexo 04 – Levantamento dimensional do terminal 055-B

Data: 27/04/01

Terminal: 055 - B

Lote: 050201

Data: 20/02/01

1 2 1 2 1 2

1 5,79 6,42 9,06 9,00 1,88 2,00

2 6,10 6,33 9,20 9,05 1,85 1,67

3 6,17 6,34 9,13 9,14 1,87 2,05

4 5,56 6,08 9,17 9,18 1,98 1,82

5 5,95 5,98 9,12 9,16 1,86 1,98

6 5,73 5,65 9,08 9,09 1,96 1,90

7 6,20 6,35 9,11 9,10 1,95 1,92

8 6,15 5,24 9,11 9,13 1,96 1,89

9 5,93 5,73 9,08 9,10 1,97 2,00

10 5,56 5,52 9,12 9,11 1,96 1,85

11 6,20 5,81 9,09 9,06 1,96 2,02

12 6,13 5,72 9,05 9,06 1,88 1,94

13 5,99 5,97 9,16 9,18 1,99 2,00

14 5,77 5,15 9,09 9,08 1,89 1,92

15 6,09 6,07 9,00 8,99 1,98 2,01

16 5,82 5,81 9,05 9,05 1,98 1,90

17 5,50 5,46 9,13 9,12 1,88 1,97

18 5,89 6,25 9,06 9,06 1,98 1,93

19 5,98 5,80 9,09 9,07 1,88 1,90

20 5,97 6,14 9,06 9,05 2,00 2,05

21 5,72 5,67 9,16 9,14 1,89 2,06

22 5,94 5,92 9,02 9,01 1,94 1,89

23 6,42 6,38 9,15 8,97 1,96 2,01

24 5,67 5,92 9,01 9,05 1,95 1,93

25 5,55 5,76 9,10 9,10 1,96 1,84

DIMENSIONAL DO TERMINAL

A B CTerminal

A

B

21

C

94

Anexo 05 – Cartas de controle da dimensão do terminal do

anexo 04


I/MR for A1 Test Results for I Chart


0Subgroup 5 10 15 20 25

5

6

7

Indiv

idua

l V

alu

e

Mean=5,911

2,0SL=6,428

3,0SL=6,687

-2,0SL=5,394

-3,0SL=5,135

0,0

0,5

1,0

Movin

g R

an

ge

R=0,2917

2,0SL=0,7325

3,0SL=0,9530

-2,0SL=0-3,0SL=0

Carta I-MR para a cota A1 do terminal 055-B



Macro is running ... please wait

0Subgroup 5 10 15 20 25

5

6

7

Indiv

idua

l V

alu

e

Mean=5,899

2,0SL=6,612

3,0SL=6,969

-2,0SL=5,185

-3,0SL=4,828

0,0

0,5

1,0

1,5

Movin

g R

an

ge

R=0,4025

2,0SL=1,011

3,0SL=1,315

-2,0SL=0-3,0SL=0


95

I/MR for B1 Test Results for I Chart


0Subgroup 5 10 15 20 25

8,9

9,0

9,1

9,2

9,3

Indiv

idua

l V

alu

e

Mean=9,096

2,0SL=9,217

3,0SL=9,278

-2,0SL=8,975

-3,0SL=8,914

0,0

0,1

0,2

Movin

g R

an

ge

R=0,06833

2,0SL=0,1716

3,0SL=0,2233

-2,0SL=0-3,0SL=0

Carta I-MR para a cota B1 do terminal 055-B

I/MR for B2

0Subgroup 5 10 15 20 25

8,90

8,95

9,00

9,05

9,10

9,15

9,20

9,25

Indiv

idua

l V

alu

e

Mean=9,082

2,0SL=9,180

3,0SL=9,228

-2,0SL=8,984

-3,0SL=8,936

0,0

0,1

0,2

Movin

g R

an

ge

R=0,055

2,0SL=0,1381

3,0SL=0,1797

-2,0SL=0-3,0SL=0


96

I/MR for C1 TEST 6. 4 out of 5 points more than 1 sigma from center line

(on one side of CL).


0Subgroup 5 10 15 20 25

1,8

1,9

2,0

2,1

Indiv

idua

l V

alu

e

6

Mean=1,934

2,0SL=2,039

3,0SL=2,092

-2,0SL=1,829

-3,0SL=1,777

0,0

0,1

0,2

Movin

g R

an

ge

R=0,05917

2,0SL=0,1486

3,0SL=0,1933

-2,0SL=0-3,0SL=0

Carta I-MR para a cota C1 do terminal 055-B

I/MR for C2 TEST 4. 14 points in a row alternating up and down.

Test Failed at points: 15 16 17 18

TEST 7. 15 points within 1 sigma of center line (above and below CL).


0Subgroup 5 10 15 20 25

1,6

1,7

1,8

1,9

2,0

2,1

2,2

2,3

Indiv

idua

l V

alu

e

4

4

4

4 7Mean=1,938

2,0SL=2,148

3,0SL=2,253

-2,0SL=1,728

-3,0SL=1,623

0,0

0,1

0,2

0,3

0,4

Movin

g R

an

ge

R=0,1183

2,0SL=0,2972

3,0SL=0,3866

-2,0SL=0-3,0SL=0


97

Anexo 06 – Levantamento dimensional do terminal 057-B

Data: 27/04/01

Terminal: 057 - B LE

Lote: 010101/1B

Data: 02/01/01

1 2 1 2 1 2

1 5,79 5,77 9,42 9,43 1,95 1,90

2 6,02 5,99 9,43 9,45 1,87 1,96

3 6,55 6,56 9,43 9,42 1,89 1,91

4 6,00 6,03 9,42 9,42 1,96 1,92

5 5,87 5,83 9,43 9,42 1,97 1,92

6 5,99 5,92 9,42 9,44 1,97 1,92

7 6,00 6,06 9,43 9,43 1,98 1,92

8 5,80 5,95 9,42 9,43 2,02 1,95

9 6,05 6,02 9,44 9,43 2,01 1,98

10 5,86 6,62 9,43 9,44 1,94 1,88

11 5,92 5,98 9,43 9,45 1,97 1,96

12 6,03 5,77 9,42 9,44 1,89 1,93

13 5,85 5,87 9,44 9,44 1,95 1,99

14 5,48 5,56 9,42 9,43 1,96 1,96

15 5,66 5,40 9,42 9,43 1,97 1,95

16 5,68 5,85 9,43 9,41 1,96 1,92

17 6,01 5,85 9,43 9,43 1,89 1,95

18 5,88 5,84 9,44 9,44 1,89 1,93

19 5,91 5,85 9,44 9,42 2,00 1,90

20 5,92 5,88 9,43 9,42 1,98 1,81

21 5,64 5,67 9,43 9,43 1,90 1,94

22 5,86 6,28 9,44 9,45 2,05 1,97

23 6,33 6,04 9,43 9,43 1,94 1,96

24 5,64 5,98 9,44 9,44 2,00 1,98

25 5,87 5,88 9,43 9,42 1,93 1,90


TerminalA B C

C

A

B

1 2

98


anexo 06



TEST 1. One point more than 3,00 sigmas from center line. Test Failed at

points: 3

0Subgroup 5 10 15 20 25

5,2

5,7

6,2

6,7

Indiv

idua

l V

alu

e

1

Mean=5,904

2,0SL=6,312

3,0SL=6,516

-2,0SL=5,497

-3,0SL=5,293

0,0

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6

0,7

0,8

Movin

g R

an

ge

R=0,23

2,0SL=0,5777

3,0SL=0,7515

-2,0SL=0-3,0SL=0




points: 10

0Subgroup 5 10 15 20 25

5,2

5,7

6,2

6,7

Indiv

idua

l V

alu

e

1

Mean=5,938

2,0SL=6,357

3,0SL=6,566

-2,0SL=5,519

-3,0SL=5,310

0,0

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6

0,7

0,8

Movin

g R

an

ge

R=0,2363

2,0SL=0,5933

3,0SL=0,7719

-2,0SL=0-3,0SL=0


99



0Subgroup 5 10 15 20 25

9,40

9,41

9,42

9,43

9,44

9,45

9,46

Indiv

idua

l V

alu

e

Mean=9,430

2,0SL=9,445

3,0SL=9,453

-2,0SL=9,414

-3,0SL=9,406

0,00

0,01

0,02

0,03

Movin

g R

an

ge

R=0,00875

2,0SL=0,02198

3,0SL=0,02859

-2,0SL=0-3,0SL=0




0Subgroup 5 10 15 20 25

9,40

9,41

9,42

9,43

9,44

9,45

9,46

9,47

Indiv

idua

l V

alu

e

Mean=9,432

2,0SL=9,452

3,0SL=9,462

-2,0SL=9,412

-3,0SL=9,402

0,00

0,01

0,02

0,03

0,04

Movin

g R

an

ge

R=0,01125

2,0SL=0,02825

3,0SL=0,03676

-2,0SL=0-3,0SL=0


100

I/MR for C1 Test Results for I Chart


0Subgroup 5 10 15 20 25

1,8

1,9

2,0

2,1

Indiv

idua

l V

alu

e

Mean=1,954

2,0SL=2,041

3,0SL=2,084

-2,0SL=1,866

-3,0SL=1,823

0,00

0,05

0,10

0,15

Movin

g R

an

ge

R=0,04917

2,0SL=0,1235

3,0SL=0,1606

-2,0SL=0-3,0SL=0






0Subgroup 5 10 15 20 25

1,80

1,85

1,90

1,95

2,00

2,05

Indiv

idua

l V

alu

e

1

Mean=1,932

2,0SL=2,003

3,0SL=2,039

-2,0SL=1,861

-3,0SL=1,826

0,00

0,05

0,10

0,15

Movin

g R

an

ge

R=0,04

2,0SL=0,1005

3,0SL=0,1307

-2,0SL=0-3,0SL=0


101

Anexo 08 – Levantamento dimensional do terminal 092-A

Data: 27/04/01

Terminal: 092-A

Lote: 070700

Data: 19/07/00

1 2 1 2 1 2

1 5,81 5,93 9,35 9,33 1,97 1,98

2 5,43 6,20 9,35 9,35 2,05 1,84

3 5,71 6,48 9,37 9,40 2,05 1,84

4 6,18 6,25 9,33 9,33 2,03 2,01

5 6,32 5,55 9,31 9,30 2,05 1,96

6 5,91 5,97 9,32 9,30 2,13 1,93

7 6,08 5,97 9,31 9,29 2,05 1,84

8 4,89 5,50 9,35 9,37 2,02 1,94

9 5,66 5,92 9,37 9,34 1,84 1,92

10 5,95 5,43 9,33 9,33 1,99 2,00

11 6,01 5,95 9,33 9,34 2,04 1,91

12 5,77 5,57 9,32 9,34 2,10 1,95

13 5,69 5,61 9,33 9,30 2,14 2,21

14 6,62 5,67 9,36 9,39 2,13 2,01

15 5,90 5,93 9,39 9,36 2,04 2,00

16 5,75 5,80 9,38 9,34 1,82 1,89

17 5,35 5,55 9,37 9,34 2,12 2,14

18 5,87 5,86 9,37 9,40 2,06 1,97

19 6,23 6,00 9,36 9,38 1,98 2,17

20 5,58 5,86 9,36 9,34 2,12 2,01

21 6,08 5,95 9,37 9,36 2,01 1,98

22 6,08 5,38 9,35 9,38 2,05 2,16

23 6,57 5,67 9,39 9,36 1,90 2,08

24 6,45 5,62 9,37 9,37 1,96 2,17

25 5,60 5,70 9,35 9,37 2,15 2,26


TerminalA B C

AB

21

C

102


anexo 08




0Subgroup 5 10 15 20 25

5

6

7

Indiv

idu

al V

alu

e

Mean=5,900

2,0SL=6,651

3,0SL=7,027

-2,0SL=5,148

-3,0SL=4,773

0,0

0,5

1,0

1,5

Mo

vin

g R

ang

e

R=0,4238

2,0SL=1,064

3,0SL=1,385

-2,0SL=0-3,0SL=0

Carta I-MR para a cota A1 do terminal 092-A



0Subgroup 5 10 15 20 25

5,0

5,5

6,0

6,5

Indiv

idua

l V

alu

e

Mean=5,813

2,0SL=6,300

3,0SL=6,543

-2,0SL=5,326

-3,0SL=5,083

0,0

0,5

1,0

Movin

g R

an

ge

R=0,2746

2,0SL=0,6896

3,0SL=0,8971

-2,0SL=0-3,0SL=0


103


TEST 5. 2 out of 3 points more than 2 sigmas from center line

(on one side of CL). Test Failed at points: 6 7

TEST 6. 4 out of 5 points more than 1 sigma from center line

(on one side of CL). Test Failed at points: 7 13 18


0Subgroup 5 10 15 20 25

9,30

9,35

9,40

Indiv

idua

l V

alu

e

55

6

6

Mean=9,352

2,0SL=9,383

3,0SL=9,398

-2,0SL=9,321

-3,0SL=9,305

0,00

0,01

0,02

0,03

0,04

0,05

0,06

Movin

g R

an

ge

R=0,0175

2,0SL=0,04395

3,0SL=0,05718

-2,0SL=0-3,0SL=0

Carta I-MR para a cota B1 do terminal 092-A

I/MR for B2

0Subgroup 5 10 15 20 25

9,25

9,35

9,45

Indiv

idua

l V

alu

e

Mean=9,348

2,0SL=9,399

3,0SL=9,424

-2,0SL=9,298

-3,0SL=9,273

0,00

0,05

0,10

Movin

g R

an

ge

R=0,02833

2,0SL=0,07116

3,0SL=0,09257

-2,0SL=0-3,0SL=0


104



0Subgroup 5 10 15 20 25

1,7

1,8

1,9

2,0

2,1

2,2

2,3

Indiv

idua

l V

alu

e

Mean=2,032

2,0SL=2,197

3,0SL=2,280

-2,0SL=1,867

-3,0SL=1,784

0,0

0,1

0,2

0,3

Movin

g R

an

ge

R=0,09333

2,0SL=0,2344

3,0SL=0,3049

-2,0SL=0-3,0SL=0

Carta I-MR para a cota C1 do terminal 092-A



0Subgroup 5 10 15 20 25

1,65

1,75

1,85

1,95

2,05

2,15

2,25

2,35

Indiv

idua

l V

alu

e

Mean=2,007

2,0SL=2,202

3,0SL=2,299

-2,0SL=1,812

-3,0SL=1,714

0,0

0,1

0,2

0,3

0,4

Movin

g R

an

ge

R=0,11

2,0SL=0,2763

3,0SL=0,3594

-2,0SL=0-3,0SL=0


105


Data: 27/04/01

Terminal: 094-A

Lote: 011298/1B1C1E

Data: 01/12/98

1 2 1 2 1 2

1 4,48 4,52 8,08 8,05 2,05 2,06

2 4,61 4,74 8,02 8,07 2,07 1,82

3 5,07 4,52 8,05 8,07 2,23 2,09

4 4,86 4,42 8,05 8,10 1,96 1,89

5 4,60 5,09 8,08 8,09 2,23 2,17

6 4,38 4,47 8,05 8,09 2,30 2,08

7 4,56 4,58 8,05 8,07 2,14 2,06

8 4,88 4,67 8,03 8,07 2,09 2,03

9 5,07 4,88 8,07 8,06 2,15 2,16

10 5,05 5,64 8,10 8,09 1,92 1,77

11 4,74 4,70 8,05 8,06 2,32 2,26

12 4,90 5,09 8,08 8,05 1,87 2,00

13 4,49 5,14 8,04 8,07 2,32 2,03

14 4,82 4,93 8,06 8,11 2,08 2,19

15 5,04 5,09 8,03 8,15 1,90 2,08

16 4,74 4,83 8,05 8,07 1,97 2,00

17 5,23 4,90 8,08 8,09 1,89 2,05

18 4,76 4,96 8,08 8,18 1,94 2,03

19 4,47 5,31 8,03 8,05 2,17 2,28

20 4,72 5,32 8,04 8,06 2,04 1,91

21 5,18 4,62 8,06 8,13 2,22 2,21

22 5,22 4,91 8,14 8,17 1,84 1,81

23 4,78 4,96 8,05 8,10 1,82 1,87

24 4,44 4,53 8,10 8,00 2,26 2,08

25 4,54 4,68 8,05 8,08 2,26 2,24


TerminalA B C

A

B

21

C

106


anexo 10




0Subgroup 5 10 15 20 25

4,0

4,5

5,0

5,5

Indiv

idua

l V

alu

e

Mean=4,785

2,0SL=5,273

3,0SL=5,517

-2,0SL=4,298

-3,0SL=4,054

0,0

0,5

1,0

Movin

g R

an

ge

R=0,275

2,0SL=0,6907

3,0SL=0,8985

-2,0SL=0-3,0SL=0




(on one side of CL). Test Failed at points: 7


0Subgroup 5 10 15 20 25

4,0

4,5

5,0

5,5

Indiv

idua

l V

alu

e

6

Mean=4,86

2,0SL=5,386

3,0SL=5,649

-2,0SL=4,334

-3,0SL=4,071

0,0

0,5

1,0

Movin

g R

an

ge

R=0,2967

2,0SL=0,7451

3,0SL=0,9693

-2,0SL=0-3,0SL=0


107



0Subgroup 5 10 15 20 25

7,95

8,05

8,15

Indiv

idua

l V

alu

e

Mean=8,061

2,0SL=8,121

3,0SL=8,151

-2,0SL=8,001

-3,0SL=7,971

0,00

0,05

0,10

Movin

g R

an

ge

R=0,03375

2,0SL=0,08476

3,0SL=0,1103

-2,0SL=0-3,0SL=0






0Subgroup 5 10 15 20 25

8,0

8,1

8,2

Indiv

idua

l V

alu

e

Mean=8,085

2,0SL=8,155

3,0SL=8,190

-2,0SL=8,015

-3,0SL=7,980

0,00

0,05

0,10

0,15

Movin

g R

an

ge

1

R=0,03958

2,0SL=0,09941

3,0SL=0,1293

-2,0SL=0-3,0SL=0


108



0Subgroup 5 10 15 20 25

1,5

2,0

2,5

Indiv

idua

l V

alu

e

Mean=2,082

2,0SL=2,421

3,0SL=2,590

-2,0SL=1,743

-3,0SL=1,573

0,0

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6

0,7

Movin

g R

an

ge

R=0,1912

2,0SL=0,4803

3,0SL=0,6249

-2,0SL=0-3,0SL=0




0Subgroup 5 10 15 20 25

1,5

2,0

2,5

Indiv

idua

l V

alu

e

Mean=2,047

2,0SL=2,387

3,0SL=2,557

-2,0SL=1,707

-3,0SL=1,537

0,0

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6

0,7

Movin

g R

an

ge

R=0,1917

2,0SL=0,4814

3,0SL=0,6262

-2,0SL=0-3,0SL=0


109


Data: 27/04/01

Terminal: 096-A

Lote: 090201/1B1E

Data: 20/02/01

1 2 1 2 1 2

1 5,82 6,46 9,10 9,09 2,02 2,01

2 6,01 5,83 9,12 9,13 1,94 2,00

3 5,72 5,64 9,12 9,13 2,07 2,00

4 6,86 6,36 9,14 9,13 1,84 1,96

5 6,17 6,31 9,11 9,14 1,91 1,94

6 5,91 6,02 9,14 9,16 1,99 2,09

7 5,60 6,21 9,15 9,11 1,93 2,00

8 5,56 5,82 9,14 9,18 2,14 1,97

9 6,62 5,91 9,11 9,11 1,96 2,14

10 5,99 5,76 9,16 9,15 2,03 2,04

11 5,96 5,99 9,15 9,13 1,94 1,95

12 6,29 5,77 9,12 9,17 2,03 1,99

13 5,94 6,33 9,12 9,15 2,07 2,05

14 6,36 5,96 9,14 9,10 2,02 1,99

15 6,93 6,07 9,12 9,12 1,90 2,01

16 5,86 6,03 9,15 9,12 1,96 1,93

17 5,52 5,34 9,18 9,15 2,09 2,00

18 6,78 6,48 9,16 9,15 1,80 1,93

19 6,29 5,46 9,13 9,10 1,88 1,98

20 6,03 5,90 9,17 9,15 2,00 2,05

21 5,81 5,75 9,14 9,14 2,14 2,04

22 5,56 5,81 9,12 9,18 1,92 1,90

23 5,90 6,03 9,15 9,14 2,05 2,00

24 6,16 6,20 9,14 9,13 2,05 1,99

25 6,19 5,83 9,14 9,11 1,91 1,95


TerminalA B C

A

B

21

C

110


anexo 12


I/MR for A1

0Subgroup 5 10 15 20 25

5

6

7

Indiv

idua

l V

alu

e

Mean=6,074

2,0SL=6,874

3,0SL=7,274

-2,0SL=5,274

-3,0SL=4,873

0,0

0,5

1,0

1,5

Movin

g R

an

ge

R=0,4513

2,0SL=1,133

3,0SL=1,474

-2,0SL=0-3,0SL=0

Carta I-MR para a cota A1'do terminal 096-A



0Subgroup 5 10 15 20 25

5

6

7

Indiv

idua

l V

alu

e

Mean=5,971

2,0SL=6,598

3,0SL=6,912

-2,0SL=5,344

-3,0SL=5,030

0,0

0,5

1,0

Movin

g R

an

ge

R=0,3538

2,0SL=0,8885

3,0SL=1,156

-2,0SL=0-3,0SL=0


111



0Subgroup 5 10 15 20 25

9,10

9,15

9,20

Indiv

idua

l V

alu

e

Mean=9,137

2,0SL=9,175

3,0SL=9,194

-2,0SL=9,098

-3,0SL=9,079

0,00

0,01

0,02

0,03

0,04

0,05

0,06

0,07

0,08

Movin

g R

an

ge

R=0,02167

2,0SL=0,05442

3,0SL=0,07079

-2,0SL=0-3,0SL=0


I/MR for B2

0Subgroup 5 10 15 20 25

9,05

9,10

9,15

9,20

Indiv

idua

l V

alu

e

Mean=9,135

2,0SL=9,187

3,0SL=9,212

-2,0SL=9,083

-3,0SL=9,057

0,00

0,05

0,10

Movin

g R

an

ge

R=0,02917

2,0SL=0,07325

3,0SL=0,09530

-2,0SL=0-3,0SL=0


112

I/MR for C1

0Subgroup 5 10 15 20 25

1,6

1,7

1,8

1,9

2,0

2,1

2,2

2,3

Indiv

idua

l V

alu

e

Mean=1,984

2,0SL=2,191

3,0SL=2,295

-2,0SL=1,776

-3,0SL=1,672

0,0

0,1

0,2

0,3

0,4

Movin

g R

an

ge

R=0,1171

2,0SL=0,2941

3,0SL=0,3825

-2,0SL=0-3,0SL=0




0Subgroup 5 10 15 20 25

1,8

1,9

2,0

2,1

2,2

Indiv

idua

l V

alu

e

Mean=1,996

2,0SL=2,109

3,0SL=2,165

-2,0SL=1,884

-3,0SL=1,828

0,0

0,1

0,2

Movin

g R

an

ge

R=0,06333

2,0SL=0,1591

3,0SL=0,2069

-2,0SL=0-3,0SL=0


113

Anexo 14 – Levantamento dimensional do terminal BX-0082

Data: 27/04/01

Terminal: BX-0082

Lote: 020301

Data: 02/03/01

1 2 1 2 1 2

1 8,83 8,57 4,23 4,18 2,22 2,01

2 8,52 9,76 4,13 4,15 1,99 1,97

3 7,90 7,40 4,14 4,07 2,09 2,23

4 8,82 8,07 4,20 4,10 2,23 2,04

5 8,78 9,18 4,26 4,16 2,22 1,94

6 8,13 7,54 4,13 4,20 2,01 1,98

7 8,99 9,77 4,22 4,27 2,06 2,09

8 8,91 8,73 4,17 4,13 2,15 1,96

9 8,05 8,72 4,14 4,13 1,98 1,96

10 8,76 8,49 4,13 4,19 2,11 2,01

11 8,59 8,61 4,11 4,16 2,08 2,04

12 7,84 8,50 4,13 4,14 2,02 2,01

13 8,83 9,47 4,08 4,09 2,07 2,05

14 8,03 7,45 4,19 4,15 2,12 1,98

15 8,87 7,72 4,13 4,20 2,06 2,11

16 8,77 8,54 4,09 4,15 2,10 2,08

17 8,07 7,57 4,09 4,12 1,97 2,11

18 8,66 7,55 4,14 4,12 2,10 2,06

19 8,28 8,03 4,07 4,09 2,01 1,74

20 8,84 8,24 4,06 4,12 1,87 1,98

21 8,45 7,92 4,10 4,14 1,98 2,04

22 8,91 9,72 4,05 4,15 2,08 2,16

23 7,71 8,23 4,16 4,27 1,99 2,02

24 8,73 8,19 4,12 4,15 1,89 2,03

25 8,14 6,80 4,13 4,13 2,06 2,14


TerminalA B C

A

B21

MÉDIO

C

114


anexo 14




0Subgroup 5 10 15 20 25

7

8

9

10

Indiv

idua

l V

alu

e

Mean=8,496

2,0SL=9,574

3,0SL=10,11

-2,0SL=7,419

-3,0SL=6,880

0

1

2

Movin

g R

an

ge

R=0,6079

2,0SL=1,527

3,0SL=1,986

-2,0SL=0-3,0SL=0

Carta I-MR para a cota A1 do terminal BX-0082



0Subgroup 5 10 15 20 25

6

7

8

9

10

11

Indiv

idua

l V

alu

e

Mean=8,351

2,0SL=9,940

3,0SL=10,73

-2,0SL=6,762

-3,0SL=5,967

0

1

2

3

Movin

g R

an

ge

R=0,8962

2,0SL=2,251

3,0SL=2,928

-2,0SL=0-3,0SL=0


115



(on one side of CL). Test Failed at points: 20


0Subgroup 5 10 15 20 25

4,0

4,1

4,2

4,3

Indiv

idua

l V

alu

e

6

Mean=4,136

2,0SL=4,226

3,0SL=4,271

-2,0SL=4,046

-3,0SL=4,001

0,0

0,1

0,2

Movin

g R

an

ge

R=0,05083

2,0SL=0,1277

3,0SL=0,1661

-2,0SL=0-3,0SL=0

Carta I-MR para a cota B1 do terminal BX-0082



0Subgroup 5 10 15 20 25

4,0

4,1

4,2

4,3

Indiv

idua

l V

alu

e

Mean=4,150

2,0SL=4,235

3,0SL=4,278

-2,0SL=4,065

-3,0SL=4,023

0,00

0,05

0,10

0,15

Movin

g R

an

ge

R=0,04792

2,0SL=0,1203

3,0SL=0,1566

-2,0SL=0-3,0SL=0


116

I/MR for C1

0Subgroup 5 10 15 20 25

1,7

1,8

1,9

2,0

2,1

2,2

2,3

2,4

Indiv

idua

l V

alu

e

Mean=2,058

2,0SL=2,242

3,0SL=2,333

-2,0SL=1,875

-3,0SL=1,784

0,0

0,1

0,2

0,3

0,4

Movin

g R

an

ge

R=0,1033

2,0SL=0,2595

3,0SL=0,3376

-2,0SL=0-3,0SL=0

Carta I-MR para a cota C1 do terminal BX-0082



Test Failed at points: 19 Terminal com pouco estanho.




0Subgroup 5 10 15 20 25

1,7

1,8

1,9

2,0

2,1

2,2

2,3

Indiv

idua

l V

alu

e

1

Mean=2,030

2,0SL=2,202

3,0SL=2,288

-2,0SL=1,857

-3,0SL=1,771

0,0

0,1

0,2

0,3

Movin

g R

an

ge

1

R=0,09708

2,0SL=0,2438

3,0SL=0,3172

-2,0SL=0-3,0SL=0


117

Anexo 16 – Levantamento dimensional do terminal BX-600 005

Data: 27/04/01

Terminal: BX-600 005

Lote: 090101/2B1D1E

Data: 13/01/01

1 2 1 2 1 2

1 7,95 7,60 4,20 4,18 2,06 1,99

2 8,71 8,10 4,10 4,02 2,01 2,02

3 7,43 8,06 4,14 4,04 2,26 1,95

4 9,32 9,05 4,14 4,19 2,16 1,95

5 9,60 9,23 4,10 4,43 2,03 2,36

6 8,76 9,11 4,13 4,09 2,06 1,87

7 7,60 7,80 4,16 4,23 2,05 2,06

8 7,74 8,09 4,12 4,07 2,06 2,08

9 8,03 8,66 4,11 4,08 2,00 1,75

10 8,04 8,12 4,12 4,08 1,96 1,98

11 7,91 8,20 4,18 4,22 2,14 1,90

12 7,87 7,86 4,23 3,96 2,23 1,69

13 7,81 8,16 4,15 4,00 2,02 1,89

14 9,51 9,15 4,11 4,05 2,03 2,02

15 8,89 7,91 4,19 4,16 2,24 1,98

16 8,35 7,70 4,10 4,07 1,96 1,93

17 9,70 9,75 4,15 4,06 1,98 1,90

18 9,24 8,36 4,10 4,16 1,92 1,89

19 8,97 8,07 4,14 4,04 1,96 1,76

20 8,17 9,17 4,21 4,15 2,12 1,86

21 8,26 7,84 4,13 4,10 1,98 1,99

22 9,54 9,81 4,10 4,14 2,02 1,95

23 8,16 7,77 4,15 4,00 2,08 1,88

24 8,70 8,00 4,18 4,10 2,04 2,09

25 8,45 8,46 4,15 4,20 2,01 2,00


TerminalA B C

A

B

21

LONGO

C

118


anexo 16




0Subgroup 5 10 15 20 25

6,5

7,5

8,5

9,5

10,5

Indiv

idua

l V

alu

e

Mean=8,508

2,0SL=9,702

3,0SL=10,30

-2,0SL=7,315

-3,0SL=6,718

0

1

2

Movin

g R

an

ge

R=0,6733

2,0SL=1,691

3,0SL=2,200

-2,0SL=0-3,0SL=0




0Subgroup 5 10 15 20 25

6

7

8

9

10

11

Indiv

idua

l V

alu

e

Mean=8,401

2,0SL=9,772

3,0SL=10,46

-2,0SL=7,030

-3,0SL=6,344

0

1

2

3

Movin

g R

an

ge

R=0,7733

2,0SL=1,942

3,0SL=2,527

-2,0SL=0-3,0SL=0


119



0Subgroup 5 10 15 20 25

4,0

4,1

4,2

4,3

Indiv

idua

l V

alu

e

Mean=4,144

2,0SL=4,227

3,0SL=4,269

-2,0SL=4,060

-3,0SL=4,018

0,00

0,05

0,10

0,15

Movin

g R

an

ge

R=0,04708

2,0SL=0,1183

3,0SL=0,1538

-2,0SL=0-3,0SL=0




Test Failed at points: 5 Terminal com muito estanho


0Subgroup 5 10 15 20 25

3,8

3,9

4,0

4,1

4,2

4,3

4,4

4,5

Indiv

idua

l V

alu

e

1

Mean=4,113

2,0SL=4,311

3,0SL=4,410

-2,0SL=3,915

-3,0SL=3,816

0,0

0,1

0,2

0,3

0,4

Movin

g R

an

ge

R=0,1117

2,0SL=0,2805

3,0SL=0,3648

-2,0SL=0-3,0SL=0


120

I/MR for C1

0Subgroup 5 10 15 20 25

1,75

1,85

1,95

2,05

2,15

2,25

2,35

Indiv

idua

l V

alu

e

Mean=2,055

2,0SL=2,221

3,0SL=2,305

-2,0SL=1,889

-3,0SL=1,806

0,0

0,1

0,2

0,3

Movin

g R

an

ge

R=0,09375

2,0SL=0,2355

3,0SL=0,3063

-2,0SL=0-3,0SL=0




points: 5 Muito estanho



points: 6

TEST 2. 9 points in a row on same side of center line. Test Failed at

points: 22 23

0Subgroup 5 10 15 20 25

1,5

1,61,7

1,81,9

2,02,1

2,22,3

2,4

Indiv

idua

l V

alu

e

1

Mean=1,950

2,0SL=2,193

3,0SL=2,314

-2,0SL=1,707

-3,0SL=1,585

0,0

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

Movin

g R

an

ge

1

22

R=0,1371

2,0SL=0,3443

3,0SL=0,4479

-2,0SL=0-3,0SL=0


121

Anexo 18 – Levantamento dimensional do terminal BX-600 008

Data: 27/04/01

Terminal: BX-600 008

Lote: 021100

Data: 06/11/00

1 2 1 2 1 2

1 4,25 4,17 8,08 8,03 1,89 1,93

2 4,58 4,29 8,06 8,00 2,09 2,06

3 4,32 5,07 8,09 7,94 2,03 1,69

4 4,42 4,41 8,02 7,98 2,17 1,92

5 4,57 4,48 8,06 8,02 2,32 2,31

6 4,52 4,91 8,07 8,05 2,11 1,90

7 4,26 4,26 8,06 8,06 2,05 2,06

8 4,47 4,95 8,02 7,98 2,27 2,21

9 4,88 4,74 8,06 8,08 2,01 2,06

10 4,75 4,39 8,05 7,98 2,09 2,35

11 4,55 5,20 8,06 7,91 1,83 1,70

12 5,05 5,42 8,02 7,92 1,85 1,60

13 4,54 5,17 8,03 8,09 1,99 2,08

14 4,73 4,27 8,02 7,91 2,07 1,97

15 4,77 4,83 8,05 8,02 2,36 2,30

16 4,67 4,24 8,05 7,96 2,29 2,23

17 4,98 4,36 8,11 7,90 2,16 2,06

18 4,15 4,04 8,03 7,99 2,27 2,14

19 4,55 4,63 8,04 8,02 2,17 2,26

20 4,32 4,31 8,03 7,95 2,07 2,30

21 4,09 4,11 8,08 7,97 2,02 2,17

22 4,78 4,91 8,05 7,93 2,18 2,06

23 5,05 4,66 8,08 7,94 2,20 2,27

24 4,47 4,76 8,10 7,99 1,90 1,86

25 4,30 4,57 8,07 7,97 1,75 1,84


TerminalA B C

A

B

21

C

122


anexo 18




0Subgroup 5 10 15 20 25

3,5

4,5

5,5

Indiv

idua

l V

alu

e

Mean=4,561

2,0SL=5,089

3,0SL=5,353

-2,0SL=4,033

-3,0SL=3,768

0,0

0,5

1,0

Movin

g R

an

ge

R=0,2979

2,0SL=0,7482

3,0SL=0,9734

-2,0SL=0-3,0SL=0




0Subgroup 5 10 15 20 25

4

5

6

Indiv

idua

l V

alu

e

Mean=4,606

2,0SL=5,358

3,0SL=5,734

-2,0SL=3,854

-3,0SL=3,478

0,0

0,5

1,0

1,5

Movin

g R

an

ge

R=0,4242

2,0SL=1,065

3,0SL=1,386

-2,0SL=0-3,0SL=0


123



0Subgroup 5 10 15 20 25

8,00

8,05

8,10

8,15

Indiv

idua

l V

alu

e

Mean=8,056

2,0SL=8,107

3,0SL=8,132

-2,0SL=8,005

-3,0SL=7,979

0,00

0,05

0,10

Movin

g R

an

ge

R=0,02875

2,0SL=0,07221

3,0SL=0,09393

-2,0SL=0-3,0SL=0




0Subgroup 5 10 15 20 25

7,8

7,9

8,0

8,1

8,2

Indiv

idua

l V

alu

e

Mean=7,984

2,0SL=8,093

3,0SL=8,148

-2,0SL=7,874

-3,0SL=7,820

0,0

0,1

0,2

Movin

g R

an

ge

R=0,06167

2,0SL=0,1549

3,0SL=0,2015

-2,0SL=0-3,0SL=0


124



0Subgroup 5 10 15 20 25

1,6

1,71,8

1,9

2,02,1

2,22,3

2,4

2,5

Indiv

idua

l V

alu

e

Mean=2,086

2,0SL=2,334

3,0SL=2,458

-2,0SL=1,837

-3,0SL=1,713

0,0

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

Movin

g R

an

ge

R=0,14

2,0SL=0,3516

3,0SL=0,4574

-2,0SL=0-3,0SL=0




0Subgroup 5 10 15 20 25

1,5

2,0

2,5

Indiv

idua

l V

alu

e

Mean=2,053

2,0SL=2,445

3,0SL=2,642

-2,0SL=1,661

-3,0SL=1,465

0,0

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6

0,7

0,8

Movin

g R

an

ge

R=0,2212

2,0SL=0,5557

3,0SL=0,7229

-2,0SL=0-3,0SL=0


125

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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Maria Cristina Werkema, Programa Black Belt-6 Sigma. Minas

Gerais, 2001.

2. WERKEMA, M.C.C., AGUIAR S. – Belo Horizonte, Planejamento e

Análise de experimentos: como identificar as principais

variáveis influentes em um processo. TQC/Ferramentas da

Qualidade. Minas Gerais, 1994.

3. WERKEMA, M.C.C. – Belo Horizonte, Ferramentas Estatísticas básicas para o gerenciamento de processos, TQC/Ferramentas

da Qualidade. Minas Gerais,1995.

4. WERKEMA, M.C.C., - Belo Horizonte, Como estabelecer

conclusões com confiança: entendendo inferência

estatística, TQC/Ferramentas da Qualidade. Minas Gerais,

1996.

5. FALCONI, C. V., - Belo Horizonte, Qualidade total,

padronização de empresas. Minas Gerais, 1990.

6. BON, A. L. – São Paulo, CAT – Consultoria Técnica. São

Paulo, 1988.

7. DU PONT DO BRASIL – São Paulo, Márcio Waetge e Ricardo

Moreira – Seminário Técnico: Processo produtivo de vigias

térmicos com pasta de prata. São Paulo, 1996.

8. HAMMER M. e CHAMPY J. – New York, Reengenharia

Revolucionando a empresa (obra traduzida) 25ª edição,

editora Campus. Rio de Janeiro, 1994.

9. SILVA, M.B. – Lorena, Sete Ferramentas da Qualidade (Seven

Tools), apostila Faculdade de Engenharia Química de Lorena.

Lorena-SP, 1994.

10. THIS IS PILKINGTON - Londres, Pilkington First in Glass. Londres-Inglaterra, 1999.

11. CURSO PROJETO DE EXPERIMENTOS – São Paulo, Bureau Veritas do Brasil. São Paulo, Junho/97 revisão 00.

12. MANUAL DO SISTEMA DE GESTÃO AMBIENTAL – Caçapava,

Pilkington Brasil Ltda, Caçapava-SP.

13. GUEDES. E. E. V. – Caçapava, Anotações de aulas, curso

pós-graduação em Engenharia da Qualidade. Lorena-SP, 2000.

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DESCOLAMENTO DE TERMINAIS DOS VIGIAS TÉRMICOS (VIDROS …sistemas.eel.usp.br/bibliotecas/monografias/2001/MQA... · 2014-02-13 · fabricação de vidros de segurança curvos temperados