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Elaboração de uma Proposta para Implantação do Sistema Kanban na

Gestão de Miscelâneas da Produção de Painéis Eletrônicos

Priscila das Graças Felipe SantiagoEngenheira de produção – PUC Minas

Andressa Silva PereiraEngenheira de produção – PUC Minas

Lidiane Alves PereiraEngenheira de produção – PUC Minas

RESUMO

O presente artigo buscou avaliar como a ferramenta Kanban pode auxiliar nogerenciamento de miscelâneas (materiais de baixo valor agregado, alta aplicabilidade epequeno lead time) no processo produtivo de painéis eletrônicos de baixa e média tensãoem uma empresa especializada em energia localizada no município de Betim, MG. Apesquisa realizada é do tipo descritiva e possui natureza qualitativa, o que permitepesquisar o ambiente como fonte direta de informação. A técnica de pesquisa aplicada foia de estudo de caso, no qual foi possível realizar uma análise profunda no processo deabastecimento de insumos de baixo valor agregado para a linha de produção e analisarcomo o Kanban interferiu nesse processo. Constatou-se que para a empresa ter umestoque menor que 30 dias e ter uma melhor qualidade de suas peças, é necessárioinvestir em novos processos de produção.

Palavras-chave: Estoque. Just in time. Kanban. Miscelâneas. Lean Manufacturing.

ABSTRACT

This paper aims to assess how the Kanban tool can help manage miscellany (materialswith low added value, high applicability and small lead time) in the production process ofelectronic panels for low and medium voltage in a company that specializes in energylocalized in Betim, MG. The research is a descriptive and qualitative features, which allowsyou to search the environment as a direct source of information. The technique appliedresearch was the case study in which it was possible to perform an in depth analysis oflow value-added inputs to the production line supply process and analyze how the Kanbaninterfering in this process. It was found that for the company to have a less than 30 daysstock and have a better quality of its parts, it is necessary to invest in new productionprocesses.

Keywords: stock. Just in time. Kanban. Misc. Lean Manufacturing.

Elaboração de uma Proposta para Implantação do Sistema Kanban na Gestão de Miscelâneasda Produção de Painéis Eletrônicos

1. Introdução

Métodos vinculados à filosofia Just in Time têm sido cada vez mais aplicados em

todo o mundo, sendo o Kanban uma de suas principais ferramentas, que geralmente

é empregado ao nível de chão de fábrica para auxílio do controle da produção.

Este estudo de caso analisou a produção de painéis eletrônicos de baixa e média

tensão no que se refere à falta de matéria prima de baixo valor agregado,

conhecidas como miscelânea, para reduzir atrasos na produção e uma série de

outros inconvenientes.

Miscelâneas é o nome dado ao conjunto de peças de baixo valor agregado como

porcas, arruelas, parafusos, terminais elétricos com isolamento ou de compressão,

rebites, canaletas e trilhos, que não possuem planejamento de compra, são comuns

a vários produtos e, no caso de falta, tornam-se um grande gargalo produtivo

chegando a promover paradas de linha.

Estas miscelâneas ficam armazenadas em um único lugar onde é possível encontrar

todas as variações destes itens. Quando há necessidade de algum item, o operador

desloca-se de seu posto de trabalho até o local de armazenagem, procura o material

necessário e retorna à sua estação de trabalho. Se o material não estiver disponível,

é realizada a solicitação do mesmo junto à supervisão, que por sua vez, fica

responsável por requerer a logística o reabastecimento.

A partir dessa situação foi possível identificar os seguintes problemas:

a) No caso de falta da miscelânea procurada pelo operador, o mesmo escolhe

um item similar e o utiliza na montagem do painel, gerando problemas de qualidade

e padronização;

b) O setor de logística que é responsável por comprar as miscelâneas, não

recebe uma lista de materiais necessários em cada processo, como o código e a

quantidade, podendo comprar itens diferentes dos específicos ao projeto, em

quantidades inadequadas, e que possivelmente não chegarão a tempo para

produção, devido ao lead time do fornecedor.

94 – 115 ∙ jan./dez. 2014 ∙ n. 1 ∙ v. 3∙ Santa Luzia ∙ REAC ∙ 95

Neste contexto, se insere a questão chave desse trabalho: Quais seriam os

possíveis resultados da implantação da ferramenta Kanban na gestão de

miscelâneas para a produção de painéis eletrônicos na empresa estudada?

2. Referencial Teórico

2.1 Técnicas e ferramentas de produção

De acordo com Slack, Chambers e Johnston (2009), o Lean Manufacturing, também

conhecido como o Sistema Enxuto de Produção ou Sistema Toyota de Produção

(STP), teve início em 1950 na fábrica da Toyota no Japão, e foi criado e

desenvolvido por de Eiiji Toyoda e Taiiichi Ohno.

Para Slack, Clambers e Johnston (2009), a filosofia enxuta, propõe que todas as

etapas do processo devem ser realizadas de maneira simples, cada vez melhor e

sem desperdícios. O foco do STP é diminuir ou eliminar sete desperdícios:

superprodução, tempo de espera, transporte, excesso de processamento, inventário,

movimento e defeitos.

Shigeo Shingo citado por Corrêa e Gianesi (2009) identifica sete categorias de

desperdícios, são eles:

a) Desperdício de superprodução: pode ser por produzir mais ou produzir

antecipadamente;

b) Desperdício de espera: espera do operador, do lote ou processo;

c) Desperdício de transporte: relacionadas ao transporte de equipamentos e

máquinas;

d) Desperdício de processamento: processos desnecessários;

e) Desperdício de movimento: diz respeito a movimentos do operador;

f) Desperdício de produzir produtos defeituosos: retrabalho e desperdício de

materiais;

g) Desperdício de estoques: de matéria prima, material em processo ou produto

acabado.


O Just in Time (JIT), é um pilar da filosofia Lean, sendo um sistema utilizado pelas

empresas que buscam aperfeiçoar seus sistemas de produção utilizando o conceito

de “puxar” a produção a partir da demanda dos clientes, produzindo somente aquilo

que for necessário, no tempo e quantidades necessárias. (CORRÊA; GIANESI,

2009).

Kanban é uma técnica de gestão de materiais e de produção no momento exato

(“Just in Time”), sendo controlado por meio do cartão ou caixas. É um sistema

simples de autocontrole em nível de fábrica, que independe de controles paralelos.

(MOURA, 1996).

Os principais tipos de Kanban são:

a) kanban de produção: serve para designar o tipo e a quantidade de itens que o

centro produtor deve utilizar;

b) kanban de aquisição: autoriza a aquisição do item pelo cliente, ou seja, sua

circulação é entre o consumidor e o armazém;

c) two bin system: usado principalmente para itens de baixo valor agregado. Seu

funcionamento é da seguinte forma: quando os itens no primeiro bin terminar, um

pedido é feito para reabastecer ou substituir esses itens. O segundo bin

supostamente tem itens suficientes para durar até o momento em que o primeiro bin

chegar. (ROSENTHAL, 2008).

No tipo Two Bin, é preciso observar duas condições:

a) As peças precisam ser relativamente de baixo custo, para que não haja

preocupação em adquiri-las em excedente. b) O tempo de ir abastecer este contêiner e voltar com ele cheio é curto em

relação ao tempo em que a operação levará para utilizar as peças que

ficaram disponíveis no 2º contêiner. Neste cenário, a primeira caixa está

vazia, e muito antes que o operador tenha esvaziado a segunda caixa, o

primeiro é devolvido com segurança e está por trás dele na prateleira.

Conforme Pace (2003), o sistema de duas caixas tem como objetivo evitar que a

linha ou célula de produção fique sem componentes para processar, após uma caixa


esvaziar até ao próximo ciclo de abastecimento. A figura 1 exemplifica o sistema de

duas caixas.

Figura 1 – Sistema de duas caixas

Fonte: 4 Lean

Conforme mostra a figura 1 no sistema de duas caixas, o operador logístico é

responsável por recolher a caixa vazia e abastecer com uma cheia retirada do

supermercado.

É importante definir a quantidade de caixas ou cartões que devem ser utilizadas. De

acordo com Corrêa e Gianesi (2009): “O número de cartões Kanban entre dois

centros de produção determina o estoque de material entre eles, pois cada Kanban

corresponde um contêiner padronizado de peças”. Geralmente o número de Kanban

de movimentação e transporte são iguais, distribuindo o estoque nos dois centros.

De acordo com Ribeiro (1989), o Kanban possui algumas vantagens, são elas:

a) O número de cartões Kanban em circulação limita o estoque máximo;

b) A eficiência do sistema é medida pela redução do número de cartões em

circulação;

c) As necessidades de reposição são identificadas visualmente;

d) A burocracia é virtualmente eliminada;

e) Não há programação de produção para itens controlados pelo Kanban.


3. Metodologia

A presente pesquisa é de natureza qualitativa, do tipo descritiva. Para Chizzotti (2001),

a pesquisa qualitativa possui a intenção de provocar a explicação de uma situação qualquer.

Já para Vergara (2000), o estudo descritivo aponta características de uma população, bem

como de um fenômeno. Como técnica de pesquisa conduziu-se o método estudo de

caso e pesquisa-ação. Para Yin (2005), o estudo de caso permite uma investigação com o

objetivo de preservar as características dos fatos de um acontecimento qualquer.

Realizou-se levantamento da situação atual na produção, visando diagnosticar como

acontece o processo produtivo de painéis eletrônicos de baixa e média tensão. Em

seguida, foi necessário avaliar quais materiais seriam considerados como

miscelâneas, de acordo com o giro, o valor agregado, o lead time e a participação na

composição do produto final. Para a implantação do Kanban, foi necessária além da

descrição do processo, a análise da cultura organizacional, uma vez que os

funcionários da empresa participarão das mudanças que poderão ocorrer no sistema

produtivo. A empresa pesquisada está localizada na cidade de Betim, onde realiza

suas atividades. Para se resguardar a organização preferiu que seu nome ficasse no

anonimato.

4. O caso da empresa pesquisada

4.1 Diagnóstico

A análise realizada no processo produtivo da empresa pesquisada aponta que

atualmente, a fábrica apresenta diversas paradas de produção, e a maioria ocorre

por falta de matéria prima, inclusive de miscelâneas. Ainda na seção do caso da

empresa, serão apresentadas algumas variáveis que compõem as atividades

produtivas da organização.

4.2 Definição de miscelâneas para os diversos setores

Cada setor da empresa estudada possui um grupo de materiais os quais classifica como

miscelâneas. A Engenharia de Produto juntamente com a equipe de Planejamento, é

responsável por fazer todo o plano de produção por meio da BOM (bill of material), porém

com base na Curva ABC dos insumos produtivos previstos nesse plano, os itens de classe C

não estão relacionados, uma vez que os mesmos são itens comuns aos projetos e precisam


estar disponíveis na fábrica para qualquer linha de produção utilizá-los. O setor financeiro

define que miscelânea é todo item comum, de baixo custo, com pequeno lead time e de alto

giro, desde que sejam nacionais, como é o caso de algumas porcas, parafusos e arruelas.

A produção deseja que a maioria dos itens sejam tratados como miscelâneas, uma vez que

estes não se encontram relacionados na BOM do produto e, no caso de falta, tornam se um

grande gargalo produtivo. Portanto, miscelâneas para este setor, incluem todos os itens em

comum a vários projetos, independente do custo, do lead time e se é nacional ou importado.

4.3 Forma de abastecimento A

Atualmente, as miscelâneas ficam armazenadas em uma prateleira, que é o único

lugar onde é possível encontrar todas as variações conhecidas destes itens. Quando

o funcionário necessita de uma minuteria, ele desloca-se de seu posto de trabalho

até este local. Procura o item necessário e retorna à sua estação de trabalho. Se o

material não estiver disponível, é realizada a solicitação do mesmo junto à

supervisão, que fica responsável por requerer a logística o reabastecimento da

miscelânea. A figura 2 apresenta a prateleira de armazenamento atual das

miscelâneas.

Figura 2 – Prateleiras de miscelâneas

Fonte: Empresa analisada

De acordo com a figura 2, é possível verificar que os itens ficam armazenados em

pequenos espaços, sem critérios de classificação e sem controle de nível de

estoque, o que dificulta o gerenciamento dos mesmos.


No processo atual, o setor de produção é o responsável por procurar por

determinado item, se existe no estoque ou se está armazenado em algum lugar.

Caso não haja o item em nenhum lugar, ele solicita a requisição de compra (REC)

para à logística que é a responsável por manter o item no estoque. Para a reposição

desse item na prateleira, é necessário um período de aproximadamente 39 dias.

Para que o funcionário tenha a peça e consiga montar o painel, ele precisa realizar a

atividade de ir buscar o parafuso na prateleira e retornar ao seu posto de trabalho,

percorrendo uma distância média de 32 metros. Abaixo, na figura 3 está

demonstrado o layout atual e o caminho realizado pelo operador até a prateleira

Figura 3 – Diagrama Spaghetti do operador até a prateleira de miscelâneas

Fonte: Elaborado pelas autoras


Percebe-se, conforme a figura 3 que o layout é posicional, ou seja, cada montagem

equivale a um painel, onde o produto está parado enquanto o operador gira em torno

dele para realizar suas atividades.

4.4 Qualidade dos itens A

Não existem controles de qualidade e/ou inspeções de recebimento para as

miscelâneas. Portanto, muitas vezes, mesmo após a chegada do material, não é

realizada a conferência, pois a equipe de qualidade está priorizando a análise e

separação dos itens dos projetos. Por outro lado, a produção está à espera deste

item, e acompanha a chegada das peças pelo fornecedor. Desta forma, quando o

líder responsável pelo produto, localiza as minuterias no espaço do almoxarifado

aguardando a conferência, rapidamente solicita ao operador a sua disponibilização

na prateleira.

Atualmente, a fábrica dispõe de diversos itens que possuem o mesmo tamanho,

porém com finalidades diferentes. Não existe um registro na documentação do

painel sobre qual é o item, por exemplo, qual parafuso deve ser fixado no produto.

Além disso, existem diversidades dos códigos, conforme a tabela 1 abaixo:

Tabela 1 – Possibilidades de descrições iguais para códigos diferentes

Fonte: Sistema de criação de REC


Na tabela 1 é demonstrado que alguns itens possuem a mesma descrição e diversos

códigos, por exemplo, os códigos 21777 e 10106 referem-se ao mesmo material.

Quando os itens chegam à fábrica, ficam organizados em espaços distintos,

separados por códigos, e o mesmo material pode ser guardado em diferentes

lugares.

4.5 Miscelâneas

A falta de definição dos itens a serem tratados como miscelâneas tem como

consequência principal, o fato de que cada setor se isenta da responsabilidade de

gerir o estoque de determinados itens, levando à falta dos mesmos, que só é

detectada no momento da produção ocasionando paradas de linha.

Itens que apesar de caros e com alto lead time, são comuns a vários projetos, não

são contemplados na BOM, pois cada material presente nesta lista precisa ser

especificado quanto às normas de segurança, quantidade, entre outros. Isso faz com

que as necessidades de materiais sejam detectadas apenas no momento de

produção.

Existem dificuldades no armazenamento, pois além de ocuparem grande espaço, os

pedidos por projeto, ficam organizados em grupos separados, e é comum que algum

projeto pare por falta de material, que está disponível em outro grupo, mas

identificado de maneira distinta.

Por não existir uma lista de demandas, não é possível desenvolver parcerias com os

fornecedores para o estabelecimento de lotes de compras regulares e lead times

menores, o que leva a um alto custo de aquisição.

4.6 Forma de abastecimento B

A distância em que a prateleira está localizada em relação aos operadores gera um

desperdício de movimentação, descrito entre os 7 desperdícios propostos pelo Lean

Manufacturing. Abaixo, na tabela 2 estão apresentados alguns cálculos desta perda:


Tabela 2 – Análise de perda por movimentação


De acordo com a tabela 2, a fábrica tem uma perda anual de aproximadamente R$

93 mil, referente à movimentação de operadores, sendo que a linha Senplus na

montagem 3 contribui com uma perda financeira mais significativa.

Um problema frequente que a área da Produção tem enfrentado é que mesmo os

itens inseridos na BOM, não são solicitados em quantidades extras, e no caso de

defeito nas peças, ou ajustes na estrutura, não existem materiais em quantidade

suficiente para finalizar a produção.

Outro ponto a ser observado é que a atividade de buscar o parafuso torna-se o

momento oportuno para conversas informais, desvio de função, desperdício de

tempo, entre outros. Se acontecer do operador não encontrar o item na prateleira,

ele solicita a compra para o responsável, então, a partir deste ponto, o setor de

logística inicia o processo de compra que está apresentado na figura 4 abaixo:

De acordo com a figura 4 cada processo tem um tempo para ser cumprido, podendo

ser de aproximadamente 39 dias, pois além do lead time ser de mais ou menos 20

dias (dependendo do item e fornecedor), os demais processos também demoram. O

processo de compra não se desenvolve instantaneamente.

Enquanto ocorre todo este processo, a produção está parada, o operador está

esperando pela peça e o cliente aguardando pelo produto.


Figura 4 – Fluxo atual de compra de miscelâneas


4.7 Qualidade dos itens B

As miscelâneas que chegam do fornecedor para suprir a produção ficam no

almoxarifado esperando uma inspeção de qualidade, que não acontece, gerando

atrasos na disponibilização dos materiais na prateleira. Com estes atrasos, a linha

pode ficar parada esperando o item faltante.

O líder de produção solicita ao operador a disponibilização das miscelâneas que

estão esperando para serem conferidas e essas são entregues sem receber

nenhuma análise de qualidade, com isso, podem ser inseridas na produção peças

erradas ou com defeitos.

Não há documentação formal que descreve qual o tipo de parafuso que compõe o

painel, assim a qualidade do produto é infringida, porque, quando os operadores

procuram o item que precisam na prateleira, eles podem optar por “qualquer”

parafuso desde que atinja o objetivo final: a fixação.

Como existem itens iguais que são classificados com códigos diferentes, não há o

controle por parte do setor de logística de qual código é o mais usado, portanto em

determinado momento, pede-se o código A e em outra oportunidade, pede-se o

código B.


As miscelâneas estão organizadas no almoxarifado por tipo de código, se a

produção solicitar o item pelo código A e só o código B estiver disponível, a área de

logística solicitará novamente a compra, pois entende que o produto de código A se

trata de outro material, sendo que na verdade os itens A e B são exatamente iguais,

apenas estão com códigos diferentes.

5. Proposições

Esta etapa expõe a nova estrutura matriz para produção, conforme os seguintes

pontos:

5.1 Miscelâneas e a curva ABC

Como apontam Slack, Chambers e Johnston (2009) existe a necessidade de se

estabelecerem critérios que possibilitem determinar o grau de criticidade e

importância de cada material.

Portanto, para determinar quais materiais devem ser classificados como

miscelâneas, foi elaborada uma curva ABC, na qual os itens identificados como

pertencentes ao grupo C, por representarem aproximadamente 80% dos itens do

estoque e 10% do custo de manutenção deste, deverão ser tratados como

miscelâneas.

A análise da curva ABC possibilitou a divisão dos itens de acordo com a criticidade,

como apresentado na tabela 3:

Tabela 3 – Análise da Curva ABC

Classe MaterialQuantidade

de itens% dosCustos

AEngrenagens, parafusos torx, rebites, canaletas e cabos

elétricos (classe 5)21 70

BCabos elétricos (tensão maior que 1Kv), chaparias,

barramentos e parafusos importados29 20

CParafusos, arruelas, porcas, terminais elétricos e cabos

elétricos (tensão até 1Kv)292 10


Portanto, conforme a tabela 3 fica estabelecido que miscelâneas serão itens da

classe C, que em sua maioria são de alto giro e comuns a diversos projetos e que

devem ser geridos através de Kanban. Assim, será possível aumentar a facilidade


de gestão de estoque e minimizar o grande problema de paradas de linha devido à

falta de insumos.

Como a maior parte dos materiais, aproximadamente 85%, passará a ser gerida por

controle visual por meio de Kanban, possivelmente não faltarão peças. Problemas

devidos à compra por projeto também serão minimizados, pois cada material será

comprado de acordo com a necessidade do setor produtivo.

5.2 Forma de abastecimento C

Para garantir uma melhor eficiência e produtividade, propõe-se alterar o layout da

fábrica de posicional para linha, assim, facilitará o fluxo do material, dividindo as

funções e atividades em postos, resultando em maior valor ao produto, redução do

tempo de entrega e montagem, e aumento da qualidade, pois cada um torna-se

cliente e fornecedor dentro de um mesmo processo. A seguir na figura 5 será

demonstrado como poderá ser o novo layout.

Figura 5 – Diagrama Spaghetti das disposições das miscelâneas


As linhas deverão ser divididas em sublinhas e em operações de trabalho, onde

cada operação realizará a sua atividade e repassará para a operação seguinte,


sendo todas consolidadas ao final das etapas. Cada retângulo roxo presente na

figura 5 representa uma pequena prateleira que deverão conter somente os itens

utilizados naquele posto de trabalho.

Com esta melhoria no layout será possível reduzir o custo financeiro com

movimentação de noventa e três mil reais para aproximadamente dois mil reais, pois

a distância percorrida reduziu para menos de um metro, conforme está apresentado

na tabela 4 abaixo:

Tabela 4 – Análise futura de perda por movimentação


Nas prateleiras disponíveis na linha, será aplicado o Kanban de produção que será

do tipo Two Bin, que segundo Mark Rosenthal (2008) é usado principalmente para

itens de baixo valor agregado.

Este sistema funcionará conforme esquema abaixo:


Inicialmente serão utilizados dois contêineres, abastecidos com a quantidade

necessária para a produção. Todos os contêineres devem estar identificados com os

dados dos itens. A figura 6 ilustra esse procedimento.

Figura 6 – Esquema de abastecimento 1


a) Quando o primeiro escaninho esvaziar, ele irá para o retorno e o

segundo escaninho “descerá” ocupando o lugar do primeiro, conforme mostra

a figura 7.




b) A equipe da logística fará vistorias diárias para verificar a existência de

algum escaninho no campo de retorno das prateleiras, conforme está

demonstrado na figura 8.



c) O pessoal da logística recolherá o escaninho e abastecerá o mesmo,

retornando-o para a produção no lugar que ele ocupa, conforme está

apresentado na figura 9.



Deverá existir uma pessoa responsável por abastecer a linha e conferir o estoque,

de modo que o processo que anteriormente demorava em média 39 dias reduzirá

para 20 dias com a proposta de um supermercado e o controle visual do estoque. O


lead time do fornecedor poderá reduzir para 15 dias, uma vez que ele estará sempre

atento aos pedidos, e tentará cumprir com o cronograma de entrega dos itens

combinado com a empresa.

Quando o material chegar, deverá ser conferido, inspecionado e armazenado no

supermercado, em um prazo de cinco dias. A figura 10 mostra como o fluxo de

compra ficará.

Figura 10 – Fluxo futuro de compra de miscelâneas


A figura 10 ilustra a diminuição da complexidade do processo de compras de

miscelâneas, no qual há uma redução aproximada de 51% no tempo entre a

colocação de pedido e a disponibilização do material para a produção.

A vantagem deste sistema é que as necessidades de reposição são identificadas

visualmente, e os resultados da implantação do Kanban são: rapidez no atendimento

aos pedidos, geração de capital para novos investimentos e melhoria no ambiente

produtivo.

5.3 Qualidade dos itens C

Para garantir o controle de qualidade das miscelâneas, será necessária uma equipe

treinada para controlar a chegada de miscelâneas pelo fornecedor, assim como

realizar inspeção de que tipo de miscelânea está chegando, se as mesmas estão

conformes, ou seja, se estão dentro das especificações solicitadas e sem defeitos ou

falhas. Somente a equipe de inspeção será responsável pela disponibilização das


miscelâneas ao supermercado, para que mantenham o controle da quantidade e tipo

de miscelâneas que está saindo da área de recebimento.

Após a definição de quais itens serão considerados como miscelâneas, a

Engenharia deverá elaborar uma documentação informando quais os tipos irão

compor cada painel. Além desta documentação, a empresa deverá realizar uma

campanha de comunicação para conscientizar todos os funcionários sobre o que

são miscelâneas, divulgando notícias na empresa, por meio de intranet, avisos,

reuniões, treinamentos, e-mails, entre outros.

Para solucionar os problemas de códigos diferentes para os mesmos tipos de

miscelâneas, a Engenharia deverá realizar uma verificação de todos os códigos

existentes e fazer uma tabela de equivalência ou eliminar aqueles em que as

descrições se repetem, padronizando somente um código para uma determinada

miscelânea, conforme mostra a tabela 5 abaixo:

Tabela 5 – Correta classificação das miscelâneas por código


A tabela 5 apresenta exemplos de descrições de miscelâneas que no processo atual

possuem mais de um código, e que na proposta desse trabalho, poderiam ser

associadas a apenas um identificador, e na coluna Equivalência, seriam

relacionados outros códigos, os quais anteriormente eram utilizados para esse

material.

Com isso, a área de logística conseguirá controlar melhor quais os códigos deverão

ser comprados e evitar problemas de compras e estoques desnecessários de


miscelâneas, levando em consideração a afirmação de Côrrea e Gianesi (2009) de

que compras devem ser mantidas em volumes baixos.

Será interessante pensar na correta realização do trabalho nas diferentes linhas de

produção. Com isso, a produção junto à área de qualidade, deverá elaborar

procedimentos operacionais para cada etapa do processo. Estes procedimentos

servirão para dar um direcionamento de trabalho aos funcionários, mostrando como

deverá ser realizada aquela atividade, quais produtos e miscelâneas deverão ser

utilizados naquela etapa de produção.

A seguir será demonstrada a tabela 6 em que está inserido o procedimento

operacional proposto:

Tabela 6 – Procedimento Operacional

PROCEDIMENTO OPERACIONAL 001

OPERAÇÃO MONTAGEM DA ESTRUTURA METÁLICA PAINEL 01 – ETAPA 01

MISCELÂNEAS UTILIZADAS-CÓDIGO 20191: PARAFUSO CABEÇA ESCARIADO. M 5 X 10 mm.

-CÓDIGO 10106: ARRUELA TIPO LISA. DIÂMETRO 10 mm.

EPI’s LUVAS DE PROTEÇÃO

TEMPO OPERACIONAL 15 MINUTOS


Na tabela 6 é ilustrado um procedimento operacional sugerido, a fim de padronizar a

produção dos painéis e evitar erros por utilização errônea de componentes.

Com utilização do Kanban de produção do tipo Two Bin nas diferentes etapas do

processo produtivo, será importante realizar treinamentos dos líderes de produção e

operadores, apresentando a filosofia Kanban e seu funcionamento.

6. ConclusãoAmparado na ferramenta Kanban, este trabalho teve como objetivo encontrar uma

alternativa ao problema de paradas de linha por falhas no gerenciamento de itens de

baixa criticidade, na produção de painéis elétricos de baixa e média tensão na

empresa estudada.


Dados todos os passos para o processo de implantação do Kanban, certamente

muitos problemas aparecerão, mas suas soluções servirão de base na expansão do

sistema pelos outros setores da empresa.

Neste estudo, buscou-se realizar todas as etapas conforme exposto nos subitens da

proposição deste trabalho, porém, para que a empresa possa ter um estoque menor

que 30 dias e ter uma melhor qualidade de suas peças, é necessário que se façam

novos estudos de possíveis melhorias a serem implantadas neste processo, como

por exemplo:

a) Desenvolvimento de parceria estratégica com fornecedores padrão;

b) Criar relacionamento estratégico com os fornecedores para que estes realize

o controle do estoque de miscelâneas ainda na fábrica;

c) Realizar auditorias internas e nos fornecedores;

d) Elaborar e implementar indicadores de desempenho.

A presente pesquisa realizada na empresa estudada, por meio de um estudo de

caso, foi muito importante, oportuna e viável para as pesquisadoras, por permitir-

lhes colocar em prática, em um ambiente profissional, parte dos conhecimentos

adquiridos nos últimos cinco anos de formação do curso de Engenharia de

Produção.

Referências

CHIZZOTTI, Antônio. Pesquisa em ciências humanas e sociais. São Paulo: Cortez,

2001.

CORRÊA, Henrique L.; GIANESI, Irineu G. N. Just in Time, MRP II e OPT: um

enfoque estratégico. 2. Ed. São Paulo: Editora Atlas, 1993.

MOURA, Reinaldo A. Kanban: a simplicidade do controle de produção. 4. Ed. São

Paulo: Editora Instituto IMAM, 1996.

PACE, João Henrique. O Kanban na prática. 1. Ed. Rio de Janeiro: Editora

Qualitymark, 2003.


RIBEIRO, Paulo Décio. Kanban: resultados de uma implantação bem sucedida. 5.

Ed. Rio de Janeiro: COP Editora, 1989.

ROSENTHAL, MARK. O que é Two Bin? 2008. Disponível em: <

http://theLeanthinker.com/2008/01/20/why-i-dont-like-two-bin-systems/>.

Acesso em: 29 mar. 2014.

SLACK, Nigel; CHAMBERS, Stuart; JOHNSTON, Robert. Administração da

Produção. 3. Ed. São Paulo: Editora Atlas, 2009.

VERGARA, Sylvia Constant. Projetos e relatórios de pesquisa em administração.

São Paulo: Atlas, 2000.

YIN, Robert K. Estudo de caso: planejamento e métodos. Porto Alegre: Bookman,

2005.


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