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ESTUDO DE CASO PARA COMPARATIVO ENTRE USO DE ARGAMASSA
PRODUZIDA EM OBRA E ARGAMASSA ENSACADA
Daniel Giacometti Nunes
Projeto de Graduação apresentado ao Curso de Engenharia Civil da Escola Politécnica, Universidade Federal do Rio de Janeiro, como parte dos requisitos necessários à obtenção do título de Engenheiro.
Orientadora: Ana Catarina Jorge Evangelista
Rio de Janeiro
Agosto de 2014
ii
ESTUDO DE CASO PARA COMPARATIVO ENTRE USO DE ARGAMASSA
PRODUZIDA EM OBRA E ARGAMASSA ENSACADA
Daniel Giacometti Nunes
PROJETO DE GRADUAÇÃO SUBMETIDO AO CORPO DOCENTE DO CURSO DE ENGENHARIA CIVIL DA ESCOLA POLITÉCNICA DA UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO DE JANEIRO COMO PARTE DOS REQUISITOS NECESSÁRIOS PARA A OBTENÇÃO DO GRAU DE ENGENHEIRO CIVIL.
Examinado por:
Prof.ª Ana Catarina Jorge Evangelista
Prof.ª Isabeth da Silva Mello
Prof. Jorge dos Santos
Prof. Wilson Wanderley da Silva
RIO DE JANEIRO, RJ - BRASIL
AGOSTO DE 2014
iii
Nunes, Daniel Giacometti
Estudo de caso para comparativo entre uso de argamassa
produzida na obra e argamassa ensacada/ Daniel Giacometti
Nunes. - Rio de Janeiro: UFRJ/ Escola Politécnica, 2014.
XIV, 77p.: il; 29,7 cm.
Orientadora: Ana Catarina Jorge Evangelista
Projeto de Graduação - UFRJ/ Escola Politécnica/ Curso de
Engenharia Civil, 2014.
Referências Bibliográficas: p. 76-77.
1. Argamassa. 2. Produção. 3. Logística. 4.Consumo.
5. Custo. I. Evangelista, Ana Catarina Jorge. II. Universidade
Federal do Rio de Janeiro, Escola Politécnica, Curso de
Engenharia Civil. III. Estudo de caso para comparativo entre
uso de argamassa produzida na obra e argamassa
industrializada.
iv
AGRADECIMENTOS
Família, amigos, professores, faço questão de dividir com todos vocês essa
conquista que hoje se realiza. Cada um de vocês esteve ao meu lado em algum momento
fundamental para a conclusão desse desafio. Sozinho, eu não faria essa vitória ter o
mesmo valor e o significado extraordinário que vocês ajudaram a fazê-la ter.
Compartilho essa vitória com vocês, professores e funcionários da Escola
Politécnica, que com muito trabalho e muita competência, me deram todas as condições
para seguir meu percurso e alcançar minhas metas. Obrigado pelas lições e pelos
conhecimentos que me concederam e ajudaram a me tornar o profissional que serei a
partir de hoje.
Compartilho essa vitória com vocês, amigos, cujos caminhos cruzaram o meu à
procura do mesmo objetivo; com quem dividi as dificuldades e os êxitos; que me
ajudaram quando precisei e a quem ajudei quando foi necessário; que me acompanham
até hoje ou foram seguir outras direções. Todos vocês fazem parte dessa etapa e a
tornaram mais prazerosa. Todos os nomes não cabem nesse trabalho, mas cada um tem
um lugar especial na minha história.
Compartilho essa vitória com vocês, avós, tios, primos e meu querido irmão, que
fazem parte da minha vida desde seu início e estiveram presentes em todos os
momentos que me levaram até aqui.
Compartilho essa vitória especialmente com vocês, meus amados pais, que me
presentearam com a vida e a encheram de amor e dedicação. Obrigado por terem aberto
as portas do meu futuro; por terem me incentivado a seguir quando encontrei obstáculos
pelo caminho; por participarem e estarem presentes em todos os dias da minha vida.
Foi o amor e a convivência de vocês que me fizeram mais forte por todos os dias dessa
jornada e tornaram possível que ela hoje se complete.
Compartilho essa vitória com vocês porque vocês compartilharam comigo cada
dia desse sonho. Muito obrigado a todos que fizeram parte desse ciclo que agora se
encerra e abre caminhos para novos desafios.
v
Resumo do Projeto de Graduação apresentado à Escola Politécnica/UFRJ como
parte dos requisitos necessários para a obtenção do grau de Engenheiro Civil.
Estudo de caso para comparativo entre uso de argamassa produzida na obra e argamassa
ensacada
Daniel Giacometti Nunes
Agosto/2014
Orientadora: Ana Catarina Jorge Evangelista
Curso: Engenharia Civil
A construção civil envolve uma grande quantidade de processos até a conclusão do
produto final. Cada subsistema compreende uma ampla diversidade de soluções que
podem ser adotadas. Cabe ao engenheiro a decisão, planejamento e implantação do
método mais adequado à sua obra. Essa escolha engloba análises como custo, prazo,
parâmetros técnicos, condições logísticas, etc.
No caso dos revestimentos, uma importante definição se refere à forma de produção da
argamassa, entre métodos mais tradicionais, como a produção na obra, e soluções
industrializadas, como o fornecimento em sacos. Esse trabalho foi desenvolvido de
forma a estabelecer um comparativo entre essas duas soluções. Essa análise foi possível
através da apreciação dessas duas soluções numa mesma obra, que adotou métodos
diferentes para locais distintos.
Esse estudo de caso considerou aspectos qualitativos, além de análise de consumo dos
materiais e custo das duas soluções. A argamassa industrializada apresentou resultados
mais favoráveis à logística do canteiro de obras, por evitar que diversas etapas fossem
realizadas dentro dele. Já a análise de custo mostrou que o processo tradicional tem
menor custo para os materiais, mas um elevado custo de mão de obra de apoio, havendo
pouca variação entre os custos finais dos dois processos.
Palavras-chave: Argamassa, Produção, Logística, Consumo, Custo.
vi
Abstract of Undergraduate Project presented to POLI/UFRJ as a partial fulfillment of
the requirements for the degree of Civil Engineer.
Case study for comparing the use of mortar produced on site and bagged mortar
Daniel Giacometti Nunes
August/2014
Advisor: Ana Catarina Jorge Evangelista
Course: Civil Engineering
Building involves a lot of processes to completing of the end product. Each subsystem
comprises a wide range of solutions that can be chosen. The decision is up to the
engineer, as well as the planning and the implementation of the most appropriate
method to the project. This choice includes analyzes such as cost, time, technical
parameters, logistics conditions, etc.
In the case of coatings, an important definition refers to the way of production of mortar
between traditional methods (such as mortar produced on site) and industrial solutions
(such as bagged mortar). This work was developed to establish a comparison between
these two solutions. This analysis was achieved through observation of these two
solutions in the same project, which allowed different methods for different places.
This case study considered qualitative aspects, in addition to analysis of material
consumption and cost of the two solutions. Bagged mortar presented more favorable
results to the logistics of the construction site because many steps are not performed on
it. On the other hand, cost analysis showed that traditional process has lower cost for
materials, but a high cost of labor. So, there is little variation between the final costs of
the two processes.
Keywords: Mortar, Production, Logistics, Consumption, Cost.
vii
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ............................................................................................................ 1
1.1. CONSIDERAÇÕES INICIAIS ............................................................................. 1
1.2. OBJETIVOS .......................................................................................................... 2
1.3. METODOLOGIA .................................................................................................. 2
1.4. ESTRUTURA DA MONOGRAFIA ..................................................................... 3
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ..................................................................................... 4
2.1. SELEÇÃO DA ARGAMASSA ............................................................................. 4
2.2. ESPECIFICAÇÃO DOS MATERIAIS E EQUIPAMENTOS ........................... 14
2.3. PROJETO ............................................................................................................ 19
2.4. PLANEJAMENTO E LOGÍSTICA .................................................................... 22
2.5. PRODUÇÃO ....................................................................................................... 27
2.6. CONTROLE E INSPEÇÃO ................................................................................ 28
3. ESTUDO DE CASO - A OBRA E AS DIFERENTES FORMAS DE PRODUÇÃO DE ARGAMASSA ......................................................................................................... 30
3.1. DESCRIÇÃO ....................................................................................................... 30
3.2. CONTRATAÇÃO, RECEBIMENTO E ARMAZENAMENTO ....................... 32
3.3. PROJETO E DOSAGEM .................................................................................... 39
3.4. PLANEJAMENTO E LOGÍSTICA .................................................................... 43
3.5. CONTROLES ...................................................................................................... 51
3.6. CUSTO ................................................................................................................ 55
4. CONSIDERAÇÕES FINAIS ..................................................................................... 62
4.1. AVALIAÇÕES .................................................................................................... 62
4.2. CONCLUSÕES ................................................................................................... 74
4.3. SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ............................................... 75
REFERÊNCIAS BILBIOGRÁFICAS ....................................................................... 76
viii
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Vedação e revestimentos internos dos blocos: (a) unidades comerciais com
vedação interna em dry-wall e sem revestimentos; (b) unidades residenciais com
vedação interna em alvenaria e revestimentos em argamassa ........................................28
Figura 2 - Vedação e revestimentos externos dos blocos comerciais e residenciais: (a)
blocos comerciais com predomínio de esquadrias de alumínio e vidro; (b) blocos
residenciais totalmente em alvenaria e argamassa .........................................................29
Figura 3 - Armazenamento dos sacos de cimento, isolados e empilhados sobre estrados
de madeira .......................................................................................................................31
Figura 4 - Armazenamento da areia, em baias em local coberto ...................................31
Figura 5 - Amostras das areias aprovadas para conferência durante o recebimento .....32
Figura 6 - Procedimento de dosagem e preparação das medidas de areia, em sacos: (a)
colocação da areia no dosador; (b) passagem da areia do dosador para o saco ..............34
Figura 7 - Central de produção de argamassa com misturador: (a) visão geral da central
montada no pavimento; (b) equipamento utilizado para mistura ...................................35
Figura 8 - Central de produção de argamassa com betoneira: (a) central montada no
pavimento; (b) central montada no térreo .......................................................................36
Figura 9 - Equipamentos de transporte vertical: (a) grua; (b) elevador de obra.............37
Figura 10 - Andaimes utilizados: (a) andaime suspenso; (b) andaime fachadeiro ........37
Figura 11 - Painéis protótipos com as argamassas aprovadas: (a) chapiscos aprovados
pela engenharia e pelo projetista; (b) execução da amostra da argamassa para contrapiso
para aprovação da engenharia e do projetista ................................................................38
Figura 12 - Imagens dos blocos residenciais durante a etapa de execução de alvenaria
das unidades e fundação e estrutura do térreo ...............................................................41
ix
Figura 13 - Layout do canteiro de obras, destacando a logística para transporte dos
insumos para produção de argamassa, durante a etapa de execução de alvenaria das
unidades e fundação e estrutura do térreo ......................................................................42
Figura 14 - Armazenamento e transporte dos insumos, na etapa de alvenaria: (a) Baia
de areia e equipamentos para dosagem em local coberto no subsolo; (b) Plataforma de
descarga da grua, pela qual eram descarregados os insumos transportados pela grua ...43
Figura 15 - Central de produção de argamassa no pavimento na etapa de alvenaria: (a)
armazenamento dos insumos em local próximo à plataforma de descarga; (b)
equipamento de mistura ..................................................................................................43
Figura 16 - Painel colocado nas centrais de produção de argamassa: (a) Operador ao
lado do painel; (b) Painel explicativo com as dosagens das argamassas ........................44
Figura 17 - Layout do canteiro de obras, destacando a logística para transporte dos
insumos para produção de argamassa, durante a etapa de execução de revestimentos das
unidades, com fundação e estrutura do térreo concluídas ..............................................45
Figura 18 - Armazenamento da areia, na etapa de revestimentos: (a) furos na laje do
térreo, por onde era descarregada a areia para o subsolo; (b) armazenamento da areia no
subsolo, após a descarga .................................................................................................45
Figura 19 - Central de produção de argamassa no pavimento na etapa de revestimentos
internos: (a) armazenamento dos insumos em local próximo ao elevador de obra; (b)
equipamento de mistura na central .................................................................................46
Figura 20 - Central de produção de argamassa para contrapiso no pavimento .............47
Figura 21 - Produção e transporte de argamassa na etapa de revestimento externo: (a)
central de produção de argamassa montada no telhado; (b) transporte da argamassa até o
balancim através de funis e mangueiras .........................................................................48
Figura 22 - Transporte da argamassa produzida até o balancim, através de funis e
mangueiras: (a) argamassa chegando ao balancim pela mangueira; (b) colaborador
transportando a argamassa pelo funil .............................................................................48
x
Figura 23 - Central de produção de argamassa na etapa de revestimento externo do
térreo: (a) equipamento de mistura no térreo; (b) aplicação da argamassa em andaime
fachadeiro .......................................................................................................................49
Figura 24 - Ocorrências de trincas e fissuras: (a) revestimento interno com argamassa
produzida na obra; (b) revestimento externo com argamassa industrializada ................63
Figura 25 - Execução de contrapiso com argamassa produzida na obra........................64
xi
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Materiais utilizados em cada processo de produção da argamassa ..............30
Tabela 2 - Equipamentos utilizados em cada processo de produção de argamassa ......33
Tabela 3 - Quantidade de material utilizado para produção da argamassa na obra .......50
Tabela 4 - Quantidade de material utilizado para argamassa industrializada ................50
Tabela 5 - Índices de consumo de argamassa produzida na obra ..................................51
Tabela 6 - Resumo comparativo com os índices de consumo de cada insumo medido na
obra para cada serviço ....................................................................................................52
Tabela 7 - Quantidade de material utilizado para argamassa industrializada ................52
Tabela 8 - Percentual de incidência do custo dos serventes para ensacamento de areia
no bloco 1, por mês .........................................................................................................55
Tabela 9 - Percentual de incidência do custo dos serventes para ensacamento de areia
no bloco 2, por mês .........................................................................................................55
Tabela 10 - Histograma para equipe de produção de argamassa, no bloco 1 ................56
Tabela 11 - Histograma para equipe de produção de argamassa, no bloco 2 ................56
Tabela 12 - Estudo preliminar de custo da argamassa produzida na obra .....................58
Tabela 13 - Estudo preliminar de custo da argamassa industrializada ..........................58
Tabela 14 - Orçamento final da argamassa produzida na obra ......................................59
Tabela 15 - Orçamento final da argamassa industrializada ...........................................59
Tabela 16 - Resumo comparativo dos custos de cada serviço no estudo preliminar .....60
xii
Tabela 17 - Resumo comparativo dos custos de cada serviço no orçamento final ........60
Tabela 18 - Acréscimos de valor para mistura mecanizada da argamassa
industrializada..................................................................................................................61
Tabela 19 - Resumo comparativo dos custos de cada serviço, considerando mistura
mecanizada para a argamassa industrializada ................................................................62
xiii
LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS
ABCP - ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND
ABNT - ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS
AI - ARGAMASSA INDUSTRIALIZADA
APO - ARGAMASSA PRODUZIDA EM OBRA
AS - ASSENTAMENTO
ASTM - AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS (SOCIEDADE AMERICANA DE TESTES E MATERIAIS)
BS - BRITISH STANDARDS (NORMAS BRITÂNICAS)
CE - CHAPISCO EXTERNO
CHI - CAL HIDRATADA TIPO I
CI - CHAPISCO INTERNO
CP - CONTRAPISO
CPII E32 - CIMENTO PORTLAND COMPOSTO COM ADIÇÃO DE ESCÓRIA (CLASSE DE RESISTÊNCIA 32 MPa)
fck - RESISTÊNCIA CARACTERÍSTICA DO CONCRETO À COMPRESSÃO
NBR - NORMA BRASLEIRA
PVA - ACETATO DE POLIVINILA
PVC - POLICLORETO DE VINILA
RE - REVESTIMENTO EXTERNO
RI - REVESTIMENTO INTERNO
SCO - SISTEMA DE CUSTO DE OBRAS
SINTRACONST-RIO - SINDICATO DOS TRABALHADORES NAS INDÚSTRIAS DA CONSTRUÇÃO CIVIL DO MUNICÍPIO DO RIO DE JANEIRO
TCPO - TABELAS DE COMPOSIÇÕES DE PREÇOS PARA ORÇAMENTOS
xiv
LISTA DE SÍMBOLOS E UNIDADES
% - PORCENTAGEM
cm - CENTÍMETRO
g - GRAMA
h - HORA
H - HOMEM
kg - QUILOGRAMA
l - LITRO
m² - METRO QUADRADO
m³ - METRO CÚBICO
mm - MILÍMETRO
MPa - MEGAPASCAL
R$ - REAIS
sc - SACO
un. - UNIDADE
1
1. INTRODUÇÃO
1.1. CONSIDERAÇÕES INICIAIS
A industrialização dos processos envolvidos na construção civil é cada vez mais
frequente e notória aos olhos de quem convive no ambiente de obras. A expectativa por
maior rapidez nos resultados e a dificuldade apresentada pela logística de muitos
canteiros faz com que muitas construtoras optem por soluções que façam com que os
materiais utilizados na obra sofram seus processos de fabricação fora do canteiro de
obras, chegando lá apenas para a realização das etapas que devem ser feitas
indispensavelmente dentro do canteiro. No entanto, também é bastante comum ver
construtoras e obras que ainda optam pelos processos mais tradicionais e baseados na
produção dentro do canteiro de obras.
Por que isso acontece, se há uma tendência em industrializar cada vez mais os
processos e levá-los para fora da obra, diminuindo assim as dificuldades apresentadas
pelo canteiro? Enquanto muitos interpretam a adoção de processos tradicionais como
“retrocesso”, outros veem como uma boa solução para diversos problemas enfrentados
pelas construtoras, como redução de custos (que poderiam vir provenientes da aquisição
de produtos industrializados); busca por características do produto que atendam aos
requisitos; necessidade de maior controle da qualidade do produto final por parte da
construtora; entre outros.
Para os processos passíveis da industrialização, é necessário analisar todos os
aspectos antes de definir se a produção na obra é ou não uma boa solução para aquele
serviço. Alguns processos de produção na obra podem mostrar desvantagens como
desperdício, perdas, etc. e vantagens como maior controle de qualidade. Podem também
apresentar diferenças significativas no custo, podendo haver aumento ou redução.
Esses casos mostram, portanto, que cada serviço possui suas particularidades e,
sendo assim, seus processos de produção na obra e de industrialização também terão
diferenças; logo, não é bom generalizar que a produção no canteiro é necessariamente
uma solução boa ou ruim. É necessário que se façam estudos que mostrem qual das
duas soluções é a mais adequada ou se ambas apresentam bons resultados, ficando a
critério da construtora qual será adotado.
2
Este trabalho terá o enfoque no uso de argamassa, analisando diferentes formas
de produção adotadas no canteiro de obras, com base na bibliografia consultada, no
acompanhamento dos processos na obra e observação dos resultados.
1.2. OBJETIVOS
Este trabalho tem como objetivos:
• Analisar os aspectos referentes ao uso de argamassa conforme descrito nas
referências bibliográficas, com ênfase na análise das formas de produção da
argamassa e suas diferenças em relação a custo, planejamento e logística na
obra;
• Estabelecer um comparativo entre as duas formas de produção adotadas pela
obra do estudo de caso, e entre os aspectos observados na obra e os
analisados na revisão bibliográfica.
1.3. METODOLOGIA
Este trabalho compreende duas etapas: a primeira contém as considerações
iniciais, objetivos, metodologia, estrutura da monografia e a revisão bibliográfica; a
segunda apresenta o estudo de caso e se encerra com as considerações finais.
O estudo de caso foi elaborado compreendendo as seguintes passos:
• Descrição da obra que abrange o estudo de caso;
• Análise qualitativa e ponderações quanto aos aspectos comuns a ambos os
processos observados, como: planejamento; contratações; características dos
materiais e equipamentos; formas de recebimento, armazenamento e
transporte; e gerenciamento dos processos na obra.
• Resultados dos controles realizados na obra e comparativo com valores
previstos nas consultas:
3
� quantidades de material e de serviço por local de aplicação, função de
revestimento e tipo de produção;
� índices de consumo por local de aplicação, função no revestimento e
tipo de produção;
� análise comparativa de custo através dos índices calculados, preços
praticados e considerações estabelecidas.
1.4. ESTRUTURA DA MONOGRAFIA
Este trabalho é composto por quatro capítulos.
O capítulo 1 compreende a introdução, em que são descritas as circunstâncias do
tema no cenário da construção civil e são apresentados os objetivos e a metodologia
utilizada.
O capítulo 2 expõe a revisão bibliográfica, que mostra referências encontradas
em pesquisas, manuais e normas técnicas , sobre todas as etapas e aspectos do tema
abordado.
O capítulo 3 contém o estudo de caso, em que são descritas as características da
obra em que foi realizado o estudo e mostradas as diferenças observadas entre os dois
sistemas apresentados, através de aspectos como planejamento, condições de canteiro,
custo, materiais e equipamentos.
O capítulo 4 mostra as considerações finais do estudo de caso, estabelecendo as
comparações entre os dois sistemas estudados e entre os aspectos observados na obra e
os estudados na revisão bibliográfica. Aponta, ainda, sugestões para trabalhos futuros.
4
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1. SELEÇÃO DA ARGAMASSA
CEOTTO et al. (2005) recomendam que a escolha da argamassa utilizada deve
ser feita na fase de projeto. Essa decisão deve considerar todos os fatores que irão
interferir em todo o processo de revestimentos, desde o planejamento, contratação, até a
aplicação e utilização do revestimento.
2.1.1. Tipo de argamassa
O Manual de Revestimentos da ABCP (2002) define a argamassa como um
material de construção constituído por uma mistura homogênea de um ou mais
aglomerantes (cimento ou cal), agregado miúdo (areia) e água, podendo ainda ser
adicionados aditivos ou adições para melhorar ou conferir propriedades ao conjunto.
2.1.1.1. Classificação quanto à quantidade de aglomerantes
A NBR 13529 (ABNT, 2013) classifica as argamassas quanto à natureza e à
quantidade de aglomerantes:
• Argamassa de cal: argamassa preparada com cal, como único
aglomerante;
• Argamassa de cimento: argamassa preparada com cimento, como único
aglomerante;
• Argamassa mista: argamassa preparada com mais de um aglomerante;
• Argamassa de cimento e cal: argamassa mista preparada com cimento e
cal como aglomerantes.
5
2.1.1.2. Classificação quanto à função
A NBR 13529 (ABNT, 2013) classifica as funções da camada de revestimento:
• Chapisco: camada de preparo da base para uniformizar a superfície
quanto à absorção e melhorar a aderência do revestimento;
• Emboço: camada de revestimento executada para cobrir e regularizar a
base ou o chapisco, de forma a receber a próxima camada ou constituir-
se no revestimento final;
• Reboco: camada de revestimento executada para cobrir o emboço, de
forma a receber a próxima camada ou constituir-se no revestimento final;
• Acabamento decorativo: revestimento aplicado sobre o revestimento de
argamassa, podendo ser pintura, cerâmica, papel, etc.
O Manual de Revestimentos da ABCP (2002) define também massa única (ou
emboço paulista):
• Massa única (emboço paulista): revestimento executado numa camada
única, cumprindo as funções de emboço e reboco;
A NBR 15575-3 (ABNT, 2013) define contrapiso:
• Camada de contrapiso: estrato com as funções de regularizar o substrato,
proporcionando uma superfície uniforme de apoio, coesa, aderida ou não
e adequada à camada de acabamento, podendo servir como camada de
embutimento, caimento ou declividade;
A NBR 8545 (ABNT, 1984) define argamassa de assentamento:
• Argamassa de assentamento: argamassa plástica e com consistência para
suportar o peso dos tijolos e mantê-los no alinhamento por ocasião do
assentamento;
6
2.1.1.3. Classificação quanto a consistência e plasticidade
BARROS et al. (1991) classificam as argamassas quanto à quantidade de água:
• Argamassa plástica: argamassa com mesma consistência da argamassa de
revestimento, mas que tem seu uso restrito em contrapisos devido aos
equipamentos vibratórios de grandes dimensões (incompatíveis com os
ambientes onde o contrapiso é aplicado) usados no adensamento e à
elevada umidade que potencializa a fissuração;
• Argamassa seca (tipo "farofa"): apresenta composição e dosagem
semelhante à argamassa de revestimento, mas com menor quantidade de
água na mistura, permitindo a compactação manual e cura mais favorável
devida à baixa umidade;
2.1.1.4. Classificação quanto ao fornecimento ou preparo
A NBR 13529 (ABNT, 2013) classifica as argamassas quanto às condições de
fornecimento ou preparo:
• Argamassa dosada em central: argamassa simples ou mista, cujos
materiais são medidos em massa em central;
• Argamassa dosada em obra: argamassa simples ou mista, cujos materiais
são medidos em massa ou em volume na própria obra;
• Argamassa dosada industrializada: produto industrializado de dosagem
controlada, com aglomerante de origem mineral, agregado miúdo e
aditivos e adições, sendo adicionada pelo usuário apenas a quantidade de
água recomendada;
• Mistura semipronta para argamassa: mistura fornecida ensacada ou a
granel, sendo adicionado na obra aglomerantes, água e aditivos;
7
2.1.2. Funções
Na escolha da argamassa, deve-se levar em conta que o revestimento cumpra
adequadamente suas funções. Segundo MACIEL et al. (1998), as funções do
revestimento em argamassa são: proteger os elementos de vedação de agentes
agressivos; auxiliar os elementos de vedação em suas funções, como isolamento térmico
e acústico e estanqueidade à água e aos gases; regularizar a superfície como base regular
para os próximos acabamentos; colaborar para a estética.
MACIEL et al. (1998) apontam ainda que não é função do revestimento corrigir
imperfeições geométricas grosseiras da base devidas a falhas na execução da estrutura e
das vedações, o que é uma pratica comum no ambiente da obra mas que pode gerar
espessuras maiores que as admissíveis e práticas não recomendadas, o que compromete
o cumprimento das reais funções do revestimento.
Como funções do contrapiso, BARROS et al. (1991) destacam: possibilitar
desníveis entre ambientes; proporcionar declividades para escoamento de água;
regularizar a base e ser suporte e fixação para revestimentos de piso; servir como
barreira estanque ou impermeável e isolante térmico e acústico.
A NBR 8545 (1984) aponta como funções da argamassa de assentamento: ter
consistência para suportar o peso dos tijolos e mantê-los no alinhamento na ocasião do
assentamento. MARTINELLI et al. (1991) destacam outras funções: unir os elementos
de alvenaria e unir as juntas.
2.1.3. Propriedades
Devem ser consideradas as principais propriedades para seleção do tipo e da
composição da argamassa.
2.1.3.1. Propriedades do revestimento em argamassa no estado fresco
Segundo MACIEL et al. (1998), as principais propriedades do revestimento em
argamassa no estado fresco são as seguintes:
8
• Massa específica: é a razão entre a massa de argamassa e o volume por ela
ocupado; pode ser absoluta (não considera os vazios no volume de
argamassa) ou relativa (os vazios são considerados). Uma argamassa com
maior teor de ar tem maior volume de vazios e, portanto, maior massa
específica relativa, o que pode melhorar a trabalhabilidade, mas prejudicar
resistência e aderência. É uma grandeza fundamental para a conversão do
traço em massa para o traço em volume, utilizados na dosagem das
argamassas produzidas em obra.
• Trabalhabilidade: é uma avaliação qualitativa que permite considerar como
trabalhável a argamassa que: permite penetrar a ferramenta facilmente sem
ser fluida; permanece coesa (sem segregação) durante o transporte sem aderir
à ferramenta; preenche todas as cavidades da base e se espalha com
facilidade; não endurece rapidamente após a aplicação.
• Retenção de água: é a capacidade de a argamassa reter água de amassamento,
para não perdê-la rapidamente por sucção da base ou por evaporação, fazendo
as reações de endurecimento da argamassa e hidratação do cimento ocorrerem
de forma gradativa e adequada e promovendo ganho de resistência.
• Aderência inicial: é a ancoragem da argamassa através da entrada e
endurecimento da pasta pelas cavidades da base (que deve estar limpa e com
rugosidade adequada) e posterior compressão para ter maior contato com a
base.
• Retração na secagem: ocorre durante a secagem da argamassa devido à
evaporação da água de amassamento e às reações químicas dos aglomerantes,
o que pode ocasionar fissuras, que podem ser prejudiciais (que permitem
percolação de água no estado endurecido) ou não prejudiciais. As fissuras
prejudiciais ocorrem com mais frequência: nas argamassas “fortes” (com alto
teor de cimento), devido às altas tensões; argamassas com espessuras
superiores a 2,5 cm; e argamassas cujo sarrafeamento e desempeno foram
realizados antes do tempo para atingir a umidade adequada a essas operações.
9
2.1.3.2. Propriedades do revestimento em argamassa no estado endurecido
• Aderência: propriedade da argamassa de manter-se fixa ao substrato, através
da resistência às tensões normais e tangenciais na interface base-
revestimento, sendo resultante das resistências de aderência à tração e ao
cisalhamento e da extensão de aderência.
• Capacidade de absorver deformações: propriedade da argamassa de sofrer
deformações sem ruptura ou através de fissuras não prejudiciais, para aliviar
as tensões devidas às deformações na base, devido a alterações de umidade e
temperatura. Interferem nessa propriedade: módulo de deformação (menor
teor de cimento implica em menor módulo de deformação e maior capacidade
de absorver deformações); espessura das camadas (espessuras maiores
permitem maior capacidade de absorver deformações, mas comprometem a
aderência); quantidade de juntas de trabalho (mais juntas resultam em maior
quantidade de panos, cujas dimensões passam a ser menores e compatíveis
com as deformações); técnica de execução (compressão após a aplicação e
durante o acabamento superficial).
• Resistência mecânica: propriedade do revestimento de resistir a ações
mecânicas como abrasão superficial, impacto e contração termoigroscópica,
em função da compactação da argamassa após a aplicação e durante o
acabamento, e da dosagem dos componentes da argamassa, tendo maior
resistência argamassas com menor proporção de agregado e menor fator
água/cimento.
• Permeabilidade: relacionada a percolação de água pelo revestimento, que
deve ser estanque a água no estado líquido, não podendo apresentar fissuras
que facilitem seu caminho até a base; no entanto, é recomendável que seja
permeável ao vapor para auxiliar na secagem de umidade.
• Durabilidade: propriedade que reflete o desempenho do revestimento devido
às ações externas ao longo do tempo.
10
2.1.3.3. Propriedades da argamassa para contrapiso no estado fresco
BARROS et al. (1991) apresentam as seguintes propriedades do contrapiso:
• Condições superficiais: propriedade responsável pela aderência entre piso e
revestimento de piso.
• Trabalhabilidade: característica no estado fresco devida às relações entre
água, aglomerante e agregado, que deve permitir um grau de compactação
compatível com as exigências de uso do contrapiso.
2.1.3.4. Propriedades da argamassa para contrapiso no estado endurecido
• Aderência: capacidade das interfaces piso-contrapiso e contrapiso-base de
absorver deformações decorrentes das solicitações de uso.
• Resistência mecânica: capacidade de o contrapiso manter sua integridade
física perante a ações durante execução e utilização.
• Capacidade de absorver deformações: capacidade de o contrapiso se
deformar sem apresentar fissuras que comprometam seu desempenho.
• Compacidade: capacidade de o contrapiso resistir ao esmagamento, definida
pela razão entre volume de vazios e volume total.
• Durabilidade: propriedade decorrente das condições de exposição do
contrapiso e da compatibilidade entre contrapiso e piso.
2.1.3.5. Propriedades da argamassa de assentamento no estado fresco
O estudo de MARTINELLI et al. (1991) expôs sem maiores descrições as
propriedades das argamassas de assentamento:
• Trabalhabilidade;
• Retenção de água;
11
• Resistência mecânica inicial.
2.1.3.6. Propriedades da argamassa de assentamento no estado endurecido
• Estanqueidade;
• Resistência mecânica final;
• Aderência;
• Estabilidade volumétrica;
• Capacidade de assimilar deformações.
2.1.4. Parâmetros técnicos
Na avaliação das argamassas, a recomendação de CEOTTO et al. (2005) é de
que sejam considerados os parâmetros especificados pelo projetista do revestimento,
indicados pelos intervalos aceitáveis de:
• resistência à compressão e à tração na flexão (NBR 13280);
• retenção de água (NBR 13277);
• módulo de elasticidade;
• resistência de aderência à tração (NBR 13528 e 13749);
• resistência de aderência à tração superficial.
Os ensaios que não forem normalizados devem ter seu método definido pelo
projetista.
2.1.5. Condições de canteiro
O Manual de Revestimentos da ABCP (2002) recomenda escolher a alternativa
de produção (industrializada ou produzida no canteiro) considerando as seguintes
considerações que intervirão na qualidade e produtividade dos serviços:
12
• redução das áreas de estocagem de materiais (produção no canteiro necessita
grande área e baias para separar os insumos; industrializada necessita área
menor de estocagem);
• gestão do estoque de insumos (produção no canteiro necessita maior
monitoramento dos estoques por serem muitos insumos; industrializada tem
apenas um item controlado, facilitando o controle);
• local de produção (produção no canteiro deve considerar a logística de todo
o canteiro, pois a central abastece vários pontos; industrializada pode ser
feita próximo ao local de aplicação);
• desperdício de materiais (produção no canteiro potencializa maiores perdas
durante as etapas de produção);
• perdas no transporte (produção no canteiro potencializa perdas durante o
transporte, devido aos trajetos algumas vezes longos já que um ponto de
produção abastece várias frentes; industrializada pode ser feita próximo ao
local, mas podem haver perdas por danos nos sacos) ;
• mobilização dos meios de transporte (produção no canteiro utiliza com mais
frequência equipamentos como elevador, grua, etc. no horário de trabalho,
competindo com outros serviços da obra; industrializada pode ter os sacos
transportados fora do horário de pico);
• instalações e consumo de água e energia (produção no canteiro permite
instalação centralizada; industrializada precisa de instalações nos vários
pontos de aplicação);
• limitação de peso e altura (deve-se atentar às cargas admissíveis das lajes
onde ocorrem os estoques);
• manutenção de equipamentos;
13
• disponibilidade de fornecedores (há muitos fornecedores de insumos em
ambos os processos; deve-se atentar para selecionar os fornecedores ideais
de areia);
• ajuste no traço (produção no canteiro possibilita ajuste no traço durante a
após a produção; industrializada tem traço padronizado);
• responsabilidade na dosagem (produção no canteiro tem como responsável a
construtora, enquanto industrializada responsabiliza o fabricante);
• domínio da tecnologia e treinamento (produção no canteiro costuma ter
dosagem de forma empírica e necessita investimento em treinamento para
boa produtividade);
• mão de obra e produtividade (produção de canteiro consome mais mão de
obra e vai contra a tendência de retirar do canteiro atividades que não
agregam valor direto ao produto final; industrializada requer menos mão de
obra e menos treinamento);
• planejamento (produção no canteiro exige maior planejamento de todas as
etapas, enquanto industrializada permite maior flexibilidade);
2.1.6. Custo
O Manual de Revestimentos da ABCP (2002) destaca o custo como um dos
parâmetros para decisão do tipo de argamassa a ser utilizada, determinando custo total
como a soma de vários fatores, inclusive custos indiretos e custos "ocultos", como
perdas, desperdícios, pouca produtividade, etc. e não somente os custos diretos da
atividade. O TCPO (PINI, 2010) define custo como todo gasto envolvido na produção:
todos os insumos (mão-de-obra, materiais e equipamentos) e toda a infraestrutura
necessária para a produção (canteiro, administração, mobilização e desmobilização).
As composições do TCPO (PINI, 2010) referentes a argamassa apresentam esses
serviços considerando dois aspectos diferentes: a composição convencional, com a mão
de obra utilizada para aplicação e a argamassa como material; e também as composições
detalhadas incluindo a produção de insumos, incluindo os custos chamados acima como
14
"indiretos". Nos casos de produção de insumos, observa-se: maior consumo de mão-de-
obra de servente do que na composição convencional; a inclusão do custo de betoneira;
e o detalhamento dos insumos, considerando cimento e cal por kg e areia por m³. Na
composição convencional, o consumo de mão de obra de servente é menor, e a
argamassa já produzida é considerada o único material, por m³.
O estudo de SOUZA et al. (1997) destaca que os custos de equipamentos e mão
de obra que atendam a vários serviços que demandem argamassa devem ser divididos
quando esses serviços ocorrem simultaneamente. A incidência destas parcelas do custo
quanto ao valor total das argamassas deve ser avaliada em função do ritmo dos serviços
que as utilizam e se superponham.
2.2. ESPECIFICAÇÃO DOS MATERIAIS E EQUIPAMENTOS
2.2.1. Materiais
A NBR 11172 (ABNT, 1990) define os aglomerantes cimento e cal, e seus
principais tipos. O Manual de Revestimentos da ABCP (2002) também define esses
materiais e destaca suas principais funções e utilizações, além de também destacar os
demais materiais constituintes da argamassa:
2.2.1.1. Cimento Portland
A NBR 11172 (ABNT, 1990) define o Cimento Portland como um aglomerante
hidráulico (endurecimento da pasta através de reação com água) artificial, obtido através
da moagem do clínquer Portland e pela adição de sulfato de cálcio, e mostra suas
principais variações.
O Manual de Revestimentos da ABCP (2002) destaca que o cimento contribui
principalmente para a resistência mecânica; ajuda também na retenção de água e na
plasticidade devido à composição por finas partículas; e melhora a aderência à base mas
aumenta a retração quando em maior quantidade.
MACIEL et al. (1998) apontam os principais aspectos a analisar na escolha do
cimento: tipo de cimento; classe de resistência; disponibilidade e custo; comportamento
da argamassa com o cimento.
15
2.2.1.2. Cal hidratada
A NBR 11172 (ABNT, 1990) define a cal como um aglomerante constituído por
óxido de cálcio ou óxido de cálcio em presença natural de óxido de magnésio; a cal
virgem é definida como a cal resultante de processos de calcinação, podendo reagir com
água; já a cal hidratada é descrita como a cal, sob a forma de pó seco, obtida pela
hidratação adequada da cal virgem, ficando constituída principalmente de hidróxido de
cálcio.
O Manual de Revestimentos da ABCP (2002) aponta que argamassas de cal têm
a cal com a função principal de aglomerante e se destacam por boas trabalhabilidade e
capacidade de absorver deformações, mas têm reduzidas resistência mecânica e
aderência. Já nas argamassas mistas de cimento e cal, há retenção de água em volta das
partículas de cal devido à sua finura, o que favorece a hidratação do cimento, além de
melhorar outras propriedades da argamassa, como a trabalhabilidade e a capacidade de
absorver deformações.
MACIEL et al. (1998) apontam os principais aspectos a analisar na escolha da
cal: tipo de cal e suas características; forma de produção; massa unitária;
disponibilidade e custo; comportamento da argamassa com a cal.
2.2.1.3. Areia
A NBR 9935 (ABNT, 2011) apresenta a areia como o agregado miúdo,
originado através de processos naturais ou artificiais de desintegração de rochas, ou
proveniente de processos industriais.
CARNEIRO et al. (1999) definem a areia como a "fração inerte" da argamassa
(enquanto o cimento e a cal hidratada compõem a "fração ativa"), uma vez que não
participa das reações químicas de endurecimento. A composição granulométrica e
formato dos grãos interferem na trabalhabilidade e retenção de água (no estado fresco) e
na resistência mecânica, capacidade de deformação e permeabilidade (no estado
endurecido).
A NBR 9935 (ABNT, 2011) define composição granulométrica como a
distribuição percentual, em massa, das várias frações dimensionais do agregado.
16
CARNEIRO et al. (1999) reforçam que areias de distribuição granulométrica contínua
reduzem o consumo de água sem perder trabalhabilidade; reduzem a permeabilidade,
uma vez que reduzem o volume de vazios entre os grãos; e aumentam a resistência
mecânica e o módulo de deformação.
O Manual de Revestimentos da ABCP (2002) resume como variam as
propriedades da argamassa de acordo com as características da areia:
� areias mais finas melhoram trabalhabilidade, retenção de água e retração na
secagem da argamassa, mas pioram aderência e aumentam permeabilidade;
� areias de com maior teor de grãos angulosos compõem argamassas de
melhor retenção de água e aderência, mas de pior trabalhabilidade;
� areias de granulometria descontínua conferem maior retração na secagem e
porosidade, mas pioram trabalhabilidade, aderência e resistência mecânica e
aumentam permeabilidade.
MACIEL et al. (1998) realçam os principais aspectos a analisar na escolha da
areia: composição mineralógica e granulométrica; dimensões do agregado; forma e
rugosidade superficial dos grãos; massa unitária; inchamento; comportamento da
argamassa com a areia; manutenção das características da areia.
2.2.1.4. Água
O Manual de Revestimentos da ABCP (2002) define a água como o componente
que permite a reação dos demais, e sua quantidade deve atender ao traço estabelecido,
não devendo ser adicionada sem critério pelo profissional até obter trabalhabilidade. A
água deve ser preferencialmente potável, não podendo estar contaminada ou com
excesso de sais solúveis.
2.2.1.5. Aditivos
A NBR 13529 (ABNT, 2013) define aditivo como produto adicionado à
argamassa em pequena quantidade para melhorar uma ou mais propriedades nos estados
fresco ou endurecido.
17
A NBR 13529 (ABNT, 2013) e o Manual de Revestimentos da ABCP (2002)
descrevem os principais tipos de aditivo utilizados em argamassa:
� redutor de água (plastificante): melhora a trabalhabilidade sem alterar a
quantidade de água;
� retentor de água: reduz a evaporação e exsudação de água da argamassa
fresca e confere capacidade de retenção de água em relação à sucção da
base;
� incorporador de ar: forma microbolhas de ar distribuídas na argamassa,
melhorando a trabalhabilidade;
� retardador de pega: retarda a hidratação do cimento, proporcionando maior
tempo de utilização
� aumentador de aderência: proporciona aderência química ao substrato;
� hidrofugante: reduz absorção de água por capilaridade
2.2.2. Equipamentos
2.2.2.1. Equipamentos de dosagem
A NBR 7200 (ABNT, 1998) aponta que os materiais devem ser medidos em
volume, utilizando recipientes de volume conhecido, evitando o uso de recipientes que
não assegurem o volume, como pás e latas. Deve-se usar régua para retirar o excesso
quando o recipiente estiver cheio, para assegurar a constância do volume medido.
O Manual de Revestimentos da ABCP (2002) sugere como equipamento de
dosagem a padiola, um recipiente de plástico ou metal com dimensões definidas para
medir a quantidade de agregado e transportar até o local da mistura, devendo estar em
boas condições para evitar perdas.
SAURIN et al. (2006) propõem a substituição da padiola por carrinhos
dosadores, que necessitam de apenas um operário para operação, mas devem ter seu
18
formato favorável à descarga no equipamento de mistura. Para isso, deve-se também
utilizar betoneira autocarregável ou rampas para descarga do material na betoneira.
2.2.2.2. Equipamentos de mistura
A NBR 7200 (ABNT, 1998) afirma que as argamassas devem ser misturadas por
processo mecanizado ou, em casos excepcionais, por processo manual.
A ABCP (2002) apresenta a betoneira como um misturador mecânico com
recipiente metálico giratório, podendo ter diferentes capacidades e eixo horizontal,
vertical e inclinado. Sugere também a argamassadeira: um misturador mecânico com
eixo horizontal e vertical, que mistura os materiais de forma mais eficiente, é leve,
possui rodas (facilitando o transporte), mas é indicado na literatura para argamassa em
sacos.
2.2.2.3. Equipamentos de transporte
O Manual de Revestimentos da ABCP (2002) atenta que as atividades de
transporte são necessárias à execução de revestimentos e possuem grande potencial de
racionalização e redução de custos. Portanto, devem ser definidos os equipamentos de
transporte horizontal e vertical dentro do canteiro, como carrinho de mão, jericas,
caçambas, além de elevadores, gruas, etc.
SAURIN et al. (2006) atentam para a importância de considerar a localização do
guincho em função do arranjo do posto de produção de argamassa, da betoneira e dos
estoques de materiais, evitando sua locação em locais que não permitam um layout
viável. Sugerem também que esteja próximo ao centro geométrico do pavimento tipo,
de forma a minimizar as distâncias percorridas pelo pavimento e o tempo gasto com
transporte de materiais.
2.2.2.4. Outros equipamentos
Devem ser previstos equipamentos e ferramentas para aplicação da argamassa,
como: colher de pedreiro; régua de alumínio para sarrafeamento; desempenadeiras;
espuma para camurçamento; cantoneiras de alumínio; réguas de canto; frisador de
juntas; soquete para compactação do contrapiso; etc. (ABCP, 2002).
19
2.3. PROJETO
2.3.1. Projeto de revestimento interno e externo
A NBR 7200 (ABNT, 1998) aponta que o projeto para execução de revestimento
em argamassa deve especificar, pelo menos: os tipos de argamassa e respectivos
parâmetros para definição dos traços; número de camadas; espessura de cada camada;
acabamento superficial; e tipo de revestimento decorativo. Aponta também que as
etapas sejam definidas a partir das especificações do projeto e de verificações
preliminares.
CEOTTO et al. (2005) recomendam que o projeto de revestimentos deve
determinar materiais, geometria, juntas, reforços, pré-moldados e acabamentos; e conter
procedimento de execução e controle e diretrizes para manutenção da obra, de modo
que o desempenho do revestimento seja satisfatório ao longo do uso.
O Manual de Revestimentos da ABCP (2002) destaca como outro importante
aspecto as interfaces com os projetos de arquitetura (detalhes construtivos,
posicionamento de peitoris, pingadeiras, etc.), estrutural (características do concreto
com fck, rugosidade e absorção), de instalações (tubulações embutidas na alvenaria),
impermeabilização (aderência com o substrato, espessura das camadas de regularização
e proteção) e esquadrias (características de fixação). O projeto de revestimentos deve
considerar todos os demais para a definição dos materiais utilizados ser a mais
adequada.
CEOTTO et al. (2005) destacam que o projeto de revestimento se diferencia dos
demais projetos porque alguns dados do projeto devem ser aferidos em determinado
momento da obra, como desaprumo da estrutura e da alvenaria, propriedades reais das
argamassas utilizadas, etc.
Dessa forma, deve ser desenvolvido o projeto inicial, com as especificações
básicas de desempenho dos materiais e, já nas condições da obra, deve ocorrer a
verificação dos parâmetros definidos do projeto, através de testes e ensaios em painéis
na obra, e das variações geométricas da alvenaria e da estrutura. Em seguida, deve haver
20
definição dos produtos, mão de obra e equipamentos utilizados, e conclusão do projeto
com as informações recomendadas acima.
2.3.2. Projeto de contrapiso
BARROS et al. (1991) apontam, para o projeto de contrapiso, os principais
projetos que fazem interface: projeto de estrutura (características da base como
resistência e deformabilidade), arquitetura (características do revestimento de piso,
níveis de piso acabado, declividades de áreas molháveis), instalações (posicionamento e
dimensões de tomadas de piso e tubulações embutidas) e impermeabilização (dimensões
da área impermeabilizada e sistema utilizado).
Uma importante definição do projeto é a espessura do contrapiso, que deve levar
em conta todos os projetos já citados de forma a definir o nível das lajes através do nível
acabado do contrapiso e da espessura mínima do contrapiso e da camada de
impermeabilização, o que pode reduzir as espessuras usuais por menores, reduzindo
custo e melhorando a produtividade.
2.3.3. Dosagem
A NBR 7200 (ABNT, 1998) define traço como a expressão da proporção entre
constituintes da argamassa, referida ao aglomerante principal.Afirma ainda que o traço
deve ser definido pelo projetista ou pelo construtor, atendendo às especificações do
projeto e obedecendo às condições do serviço, como tipo de argamassa, número de
camadas, espessura das camadas, etc.
Segundo o Manual de Revestimentos de Fachada da COMUNIDADE DA
CONSTRUÇÃO (2006), ainda não há um único método reconhecido pelo meio técnico
nacional para dosagem da argamassa e tem-se adotado recomendações de
proporcionalidade em volume da ASTM e BS. Atenta ainda para a variação no consumo
dos materiais na argamassa produzida na obra, devido às diferenças para as massas
unitárias obtidas em laboratório e aos ajustes que são realizados na prática.
De acordo com QUARCIONI et al. (1998), o estudo do de traço da argamassas
deve avaliar a influência da variação dos teores de aglomerante e agregado na análise
química e estimar a influência da presença de cal hidratada. CARNEIRO et al. (1999)
21
apontam a importância de considerar a granulometria da areia de forma a obter uma
argamassa trabalhável no estado fresco e que possua, no estado endurecido,
compacidade elevada, menor volume de vazios e capacidade de deformação.
No TCPO (PINI, 2010), as composições referentes a revestimentos consideram
os seguintes traços:
• argamassas de cimento e areia (chapisco): 1:3 e 1:4;
• argamassas de cimento e areia (paredes internas e externas): 1:3, 1:4 e 1:5;
• argamassas de cal e areia (paredes internas e externas): 1:2, 1:3 e 1:4,5;
• argamassas mistas de cimento, cal e areia (paredes internas): 1:2:8, 1:2:9 e
1:2:11;
• argamassas mistas de cimento, cal e areia (paredes externas): 1:2:6,5 e
1:2:6.
CARASEK (2007) lembra que a versão antiga da NBR 7200 (ABNT, 1982)
recomendava argamassas mistas com traço em volume de 1:2:9 a 1:2:11, mas a versão
atual não apresenta essas proposições.
Para contrapisos, o estudo de GODOY et al. (2000) utilizava os traços em
volume 1:3 (por ser o mais estudado por autores em bibliografias e comumente
utilizados em obras e especificado por projetistas durante essa pesquisa) e 1:5 (para
representar uma alternativa com menor consumo de cimento). Anteriormente, BARROS
et al. (1991) criticaram o consumo excessivo de materiais por desconhecimento de
técnicas, utilizando como exemplo a utilização de traços da ordem de 1:3, enquanto
profissionais afirmavam a utilização de traços como 1:5 e 1:6 alcançando o desempenho
desejado.
No TCPO (PINI, 2010), esse serviço é denominado como "regularização
sarrafeada de base para revestimento de piso" e propõe os seguintes traços:
• argamassas de cimento e areia (contrapiso): 1:3, 1:4 e 1:5.
22
No caso das argamassas industrializadas, o Manual de Revestimentos da ABCP
(2002) afirma que são produzidas por processos industriais com controles rígidos de
produção e, por isso, apresentam grande uniformidade da dosagem, ou seja, consegue-se
a repetição de um traço com credibilidade.
2.4. PLANEJAMENTO E LOGÍSTICA
2.4.1. Treinamento das equipes
CEOTTO et al. (2005) recomendam que o treinamento das equipes aborde todos
os aspectos da produção através do projeto e dos procedimentos de forma que todos
dominem todos os detalhes, desde os controles de recebimento, inspeção e
armazenamento dos insumos até a execução dos serviços e aplicação das argamassas.
O Manual de Revestimentos da ABCP (2002) aponta a importância do
treinamento, pois, caso não seja realizado, pode resultar em baixa produtividade, baixa
qualidade e retrabalho.
2.4.2. Contratação de recursos
2.4.2.1. Mão de obra
Segundo CEOTTO et al. (2005), deve ser definido se as equipes de produção
serão próprias ou terceirizadas. Em seguida, avaliar o perfil dos colaboradores que irão
cumprir as funções de encarregados, pedreiros, serventes e operadores de bombas e
argamassadeiras. Além disso, deve-se definir o número necessário de equipes e
profissionais, considerando a produtividade média do processo e os prazos previstos no
cronograma.
2.4.2.2. Materiais
Segundo CEOTTO et al. (2005), as propriedades e detalhes relativos às
argamassas utilizadas devem ser avaliados antes da contratação.
No caso de argamassas industrializadas, deve-se avaliar junto aos fabricantes
concorrentes informações como os valores de suas propriedades, de forma a serem
23
compatíveis com os recomendados pelo projetista; e outras informações, como tempo e
forma de mistura; quantidade de água a adicionar; forma de aplicação; espessura
máxima e número máximo de camadas.
Para argamassas produzidas na obra, o projetista deve fornecer a composição do
chapisco e da argamassa, e participar da definição dos fornecedores dos insumos. Após
essa avaliação e definição dos insumos contratados, estes devem manter as
características conforme a avaliação inicial durante o fornecimento.
CEOTTO et al. (2005) atentam para a influência da areia, por ser o único
insumo não industrializado utilizado na produção da argamassa, na variabilidade de seu
desempenho; para selecionar o fornecedor de areia, podem ser solicitadas amostras do
material para determinar características como a curva granulométrica, teor de
impurezas, massa específica, massa unitária e curva de inchamento, e considerar para
contratação os pontos de areia que atenderem às especificações.
CEOTTO et al. (2005) recomendam a execução de painéis para análise inicial
das argamassas nos estados fresco e endurecido, simulando todas as condições previstas
para o revestimento. Devem ser avaliados dados como mistura, trabalhabilidade,
aderência inicial e consumo.
2.4.2.3. Equipamentos
CEOTTO et al. (2005) recomendam que a contratação de equipamentos e
ferramentas deve ser planejada considerando aspectos como disponibilidade do canteiro,
depósitos e locais de produção.
Devem ser providenciados equipamentos para transporte horizontal e vertical,
como gruas, caçambas, guinchos e elevadores, considerando as capacidades de carga,
interferências nos serviços de fachada devido às localizações, os períodos de
disponibilidade e as distâncias aos depósitos, centrais de produção e locais de aplicação.
Devem ser considerados para ambas as soluções, mas considerando a logística
adotada dependendo da opção de produção. Para a produção no canteiro, devem ser
providenciados também equipamentos para dosagem e mistura da argamassa.
24
Para aplicação das argamassas, devem ser providenciados equipamentos e
ferramentas para limpeza da base, para armazenamento da argamassa, e outros
equipamentos como carinhos de mão, andaimes, arames de fachada, régua de alumínio,
esquadro, linha, trena, colher de pedreiro, broxa, desempenadeira, rolo para chapisco,
etc.
2.4.3. Recebimento de materiais
CEOTTO et al.(2005) orientam que as entregas de argamassas industrializadas
sejam conferidas considerando tipo de material, quantidade recebida e data de
fabricação e entrega. Para lotes de no máximo 30 toneladas, uma amostra de 10 sacos
deve ser verificada de forma a não estarem rasgados, molhados, manchados ou fora do
prazo de validade.
No caso de argamassas produzidas na obra, os insumos fornecidos ensacados,
como cimento e cal, devem seguir o mesmo procedimento das argamassas
industrializadas. No entanto, a cal hidratada, por ter maior variabilidade, deve ter sua
massa unitária aferida, através de teste realizado na obra, pesando-se um volume
conhecido do material, que deve estar entre 0,5 a 0,8 kg/l.
Já a areia deve ser recebida considerando uma amostra de cerca de 1 kg por
entrega, para verificação visual de granulometria e uniformidade do aspecto geral,
comparando com a amostra pré-estabelecida durante a fase de testes do painel protótipo
e mediante sedimentação em água dentro de garrafas.
2.4.4. Armazenamento de materiais
A NBR 12655 (ABNT, 2006) recomenda que a guarda do cimento deve ser feita
em local fechado, protegido da ação de intempéries, com os sacos empilhados sobre
estrado de madeira para evitar contato direto com o piso. O empilhamento máximo deve
ser de 15 sacos se ficarem estocados por menos de 15 dias, caso contrário o
empilhamento máximo deve ser de 10 sacos. CEOTTO et al. (2005) propõem que
materiais ensacados sejam armazenados com separação física e visual entre os lotes,
podendo o armazenamento da cal e da argamassa industrializada ter disposições
25
semelhantes às recomendadas para o cimento, com relação às condições de exposição e
levando em conta o empilhamento máximo.
De acordo com a NBR 12655 (ABNT, 2006), os agregados devem ser
armazenados separadamente por granulometria, sem contato direto entre graduações
diferentes, sem contato com o solo, sobre uma base que permita escoar a água livre de
modo a eliminá-la, e protegidos de contaminação e intempéries, para maior controle da
umidade.
A NBR 12655 (ABNT, 2006) orienta ainda que a água para amassamento seja
armazenada em caixas estanques e tampada, de modo a evitar contaminação.
2.4.5. Condições de canteiro
SAURIN et al. (2006) propõem algumas diretrizes para movimentação e
armazenamento de materiais para inclusão do posto de produção de argamassa de
acordo com o "layout" do canteiro.
2.4.5.1. Locais para estocagem
Segundo SAURIN et al. (2006), as baias de agregados devem ter largura igual
ou um pouco superior à largura do caminhão, enquanto altura e comprimento devem
ser suficientes para estocagem do volume de uma carga. A área de estoque de cimento
deve ser estimada baseada no orçamento e programação da obra, considerando as
dimensões dos sacos de cimento e o empilhamento máximo. O portão de veículos deve
ter dimensões compatíveis com o maior caminhão que entrará por ele na obra.
O estoque de materiais deve dar preferência a estocagem no subsolo, pois é uma
área geralmente protegida de intempéries e desobstruída, facilitando o estoque e
deixando o térreo livre para áreas de vivência e circulação de visitantes e colaboradores.
No entanto, a descarga para armazenamento no subsolo deve ser pensada racionalmente,
considerando alternativas como abertura na laje do subsolo ou nas alvenarias. Outra
alternativa é o duplo manuseio, que é decorrente do armazenamento intermediário entre
a descarga e o armazenamento no local definitivo, mas essa opção deve ser evitada
devido ao desperdício de recursos de mão-de-obra e a perdas nos insumos.
26
2.4.5.2. Posto de produção de argamassa
A NBR 7200 (ABNT, 1998) indica que, para garantir a qualidade das
argamassas produzidas em obra, deve haver adequação do canteiro à instalação dos
equipamentos e instalar central de produção de argamassa, com a infraestrutura mínima
contendo misturador mecânico, compartimentos para estoque de diferentes materiais,
ponto de água próximo ao misturador, peneiras e dispositivos para medição dos
componentes. Em casos excepcionais, a norma admite que a mistura seja preparada por
processo manual até obtenção de massa perfeitamente homogeneizada, em volumes
inferiores a 0,05 m³ de cada vez. CEOTTO et al.(2005) mencionam a decisão da
administração da obra entre instalar uma central de produção ou dispor argamassadeiras
no andar em que será aplicada a argamassa.
SAURIN et al. (2006) indicam que deve estar definido no layout do canteiro o
local da betoneira e dos estoques, fazendo as seguintes considerações:
• preferencialmente próximos ao elevador de carga;
• trajetos sob áreas cobertas e evitando cruzamentos de fluxo;
• utilização de sistema dosador de água, para evitar uso de água contaminada,
aumentar a homogeneidade dos traços e evitar correção do traço no posto de
trabalho pelo operador;
• utilização de quadros indicadores dos traços, em local de fácil visualização;
• identificação dos equipamentos dosadores em função das diferentes
utilizações;
• utilização de carrinhos dosadores no lugar de padiolas, visando a diminuir o
consumo de mão de obra, e facilitando a descarga no equipamento de
mistura;
• traços especificados em função do saco de cimento inteiro, para diminuir
perdas e aumentar precisão da dosagem, atentando para a capacidade da
betoneira.
27
2.5. PRODUÇÃO
2.5.1. Preparo das argamassas
A NBR 7200 (ABNT, 1998) orienta que a medição dos materiais para o preparo
das argamassas seja feita em volume, em recipientes de volume conhecido,
identificados por cores ou símbolos, não se admitindo o uso de instrumentos como pá
ou latas, que não asseguram o volume utilizado na mistura. CARASEK (2007) lembra
que, em laboratório, as dosagens são realizadas em massa, portanto cabe ao construtor a
conversão do traço em volume, através das massas unitárias dos constituintes.
Em seguida, segundo a NBR 7200 (ABNT, 1998), deve-se misturar os materiais
por processo mecanizado, entre 3 e 5 minutos. No caso de argamassas de cal ou mistas,
a norma recomenda que seja feito o processo de maturação da cal, deixando-a misturada
com água, e possivelmente com a areia, formando uma pasta viscosa, por 16 horas no
mínimo. Após esse tempo, deve ser adicionado o cimento. Já o Manual de
Revestimentos da ABCP (2002) recomenda apenas que a mistura seja feita em duas
etapas, sendo a primeira com a cal e a areia e a segunda misturando o cimento.
Para o caso de argamassas industrializadas, a NBR 7200 (ABNT, 1998)
recomenda seguir as instruções do documento técnico do produto com relação a
quantidade de água a adicionar, tempo de mistura, etc.
2.5.2. Aplicação e acabamento
Para garantir a qualidade dos revestimentos com as argamassas utilizadas,
devem ser obedecidas as boas técnicas de execução, segundo o Manual de
Revestimentos da ABCP (2002):
• Revestimento externo: verificação das condições iniciais; montagem dos
balancins; preparo da base; locação e descida dos arames; mapeamento; ajuste
dos parâmetros de projeto; taliscamento; aplicação da argamassa; execução do
acabamento; execução de detalhes construtivos (reforços, quinas, cantos, juntas
de trabalho, etc.)
28
• Revestimento interno: verificação das condições iniciais; preparo da base;
taliscamento e execução das mestras; aplicação da argamassa; execução do
acabamento; execução de detalhes construtivos (quinas, cantos, requadramentos,
etc.);
• Contrapiso: verificação das condições iniciai; preparo da base; definição dos
níveis conforme projeto; assentamento das taliscas; execução da camada de
aderência; execução das mestras; aplicação da argamassa; acabamento
superficial (desempenado ou alisado).
2.6. CONTROLE E INSPEÇÃO
2.6.1. Rastreabilidade
Para revestimentos de fachadas, CEOTTO et al. (2005) atentam que não é
comum que as construtoras façam seu mapeamento como na estrutura de concreto, e
ressaltam sua importância para identificar possíveis patologias. Para isso, sugerem a
divisão da fachada em lotes, com a largura de cada balancim e altura máxima de 2m, e
que sejam identificados e registrados os respectivos insumos aplicados e funcionários
que executaram o serviço. As etapas, de preparo da base, aplicação do chapisco,
aplicação do emboço e aplicação do acabamento final devem ser fiscalizadas e testadas
por avaliações qualitativas e quantitativas.
2.6.2. Ensaios e controles
A NBR 13281 (ABNT, 2005) orienta que sejam coletadas como amostras de
cada lote dos materiais recebidos:
• Argamassa industrializada em sacos: dois sacos por lote;
• Argamassa dosada na obra: um saco de cimento, um saco de cal, 50 kg de
agregado e uma embalagem de aditivo por lote.
Em seguida, indica que sejam realizados ensaios em laboratório para verificação
dos seguintes requisitos mecânicos e reológicos: resistência à compressão aos 28 dias
(MPa); retenção de água (%); e teor de ar incorporado (%).
29
O Manual de Revestimentos da ABCP (2002) recomenda alguns controles para
os serviços com argamassa. Para a produção da argamassa, indica que devam ser
verificadas as características dos materiais no recebimento e o cumprimento dos
procedimentos de produção, conforme especificado pelo fabricante (no caso de
argamassa industrializada em sacos) ou pela construtora e pelo projetista (no caso da
argamassa produzida na obra). Os demais controles recomendados se referem às
técnicas de preparo das bases, definição dos planos de revestimento e aplicação das
argamassas.
30
3. ESTUDO DE CASO - A OBRA E AS DIFERENTES FORMAS DE PRODUÇÃO
DE ARGAMASSA
3.1. DESCRIÇÃO
A obra onde foi realizado o estudo está situada no bairro da Barra da Tijuca. A
oportunidade de trabalho na construtora e o envolvimento na implantação do processo
de produção de argamassa nessa obra possibilitaram o desenvolvimento deste trabalho.
Essa oportunidade foi favorecida também pelo fato de a mesma obra ter optado,
em alguns casos, pelo uso da argamassa industrializada. Apesar do já acompanhamento
de outras obras que utilizaram argamassa pronta, foi proveitoso acompanhar os dois
processos simultaneamente com tanta proximidade, observando seus pontos em comum
e suas diferenças, o que torna válido um comparativo.
A obra é composta por cinco blocos, cada um composto por subsolo, térreo, três
pavimentos tipo e cobertura. Três desses blocos são constituídos por salas comerciais e
lojas, entregues “em osso”, com revestimentos sob responsabilidade do cliente após a
entrega; os outros dois blocos são compostos por unidades administradas como
residenciais com serviços e, portanto, os revestimentos são executados pela construtora.
(a) (b)
Figura 1 - Vedação e revestimentos internos dos blocos comerciais e residenciais:
(a) unidades comerciais com vedação interna em dry-wall e sem revestimentos; (b)
unidades residenciais com vedação interna em alvenaria e revestimentos em
argamassa.
31
Nos blocos comerciais, aproximadamente 80% da área da fachada é composta
por esquadrias de alumínio e vidros, sendo a área revestida em argamassa muito menor
do que nos blocos residenciais. Além disso, a entrega “em osso” das unidades
comerciais e suas vedações internas executadas em dry-wall também contribuem para a
desproporção referente às quantidades de argamassa de assentamento, revestimento
interno e contrapiso em relação às unidades residenciais.
(a) (b)
Figura 2 - Vedação e revestimentos externos dos blocos: (a) blocos comerciais com
predomínio de esquadrias de alumínio e vidro; (b) blocos residenciais totalmente
em alvenaria e argamassa.
Devido à pequena quantidade de serviço de argamassa nos blocos comerciais e
da localização afastada da entrada para recebimento dos materiais, optou-se por utilizar
argamassa industrializada nesses locais, pois foi avaliado no local que a dificuldade de
mobilização e logística na produção da argamassa para esses blocos não condizia com
suas pequenas quantidades de revestimentos. Dessa forma, ficou estipulado que os dois
blocos residenciais produziriam sua argamassa no canteiro, enquanto os três blocos
comerciais utilizariam a argamassa industrializada.
Para o caso da argamassa dosada em obra, o projetista especificou para
revestimento interno e externo massa única com uso de argamassa mista de cimento e
cal. A mesma argamassa foi definida para assentamento de alvenaria. Já para o
contrapiso, foi especificada argamassa "seca" de cimento, com adição de água se
necessário somente para obter umidade ótima para boa trabalhabilidade. Para o caso de
argamassa industrializada, as argamassas foram contratadas após concorrência entre as
opções especificadas pelo projetista.
32
3.2. CONTRATAÇÃO, RECEBIMENTO E ARMAZENAMENTO
3.2.1. Materiais
Os materiais utilizados na obra para produção das argamassas são os seguintes:
Tabela 1 - Materiais utilizados em cada processo de produção da argamassa
Argamassa produzida na obra
Argamassa industrializada
- Cimento Portland (fornecido em sacos)
- Argamassa industrializada (fornecida em sacos)
- Cal hidratada (fornecida em sacos)
- Água
- Areia (fornecida a granel)
- Aditivos (fornecidos em barricas)
- Água
3.2.1.1. Cimento Portland
Foi selecionado para uso cimento Portland composto com adição de escória e
classe de resistência 32 MPa (Cimento CPII E32). A massa unitária informada pelo
fabricante é de 1,15 g/cm³.
O cimento é fornecido em sacos de 50 kg e fica armazenado em local protegido
de intempéries e empilhado sobre estrados de madeira para evitar o contato direto com o
piso. O depósito mudou de lugar durante a obra para atender às condições logísticas,
mas permaneceu atendendo aos critérios de armazenamento.
Os sacos ficam isolados e abertos somente no momento da colocação no
misturador ou na betoneira, ficando o operador do equipamento cuidando da guarda dos
sacos, de forma a evitar que outros colaboradores peguem pequenas quantidades de
cimento dos sacos para execução de outros serviços (como pequenos arremates),
havendo o risco de o saco com a quantidade modificada ser utilizado como uma medida
de cimento para um traço, alterando a dosagem.
33
Figura 3 - Armazenamento dos sacos de cimento, isolados e empilhados sobre
estrados de madeira
3.2.1.2. Cal hidratada
Foi selecionada cal hidratada aditivada CHI. A massa unitária informada pelo
fabricante é de 0,55 g/cm³. A cal é fornecida em sacos de 20 kg e seu recebimento e
armazenamento tiveram as mesmas disposições do cimento.
3.2.1.3. Areia
Foi estabelecido que para produção de argamassa seria utilizada areia fina. A
massa unitária informada pelo fornecedor no laudo de caracterização da areia é 1,26
g/cm³.
A areia é recebida a granel e fica armazenada em local protegido de intempéries,
sobre superfície de concreto com uma pequena inclinação para a parte de trás das baias,
permitindo o escoamento de água. Essas providências são tomadas para não alterar o
grau de umidade da areia após o recebimento, uma vez que isso modificaria as
propriedades da argamassa, já que os traços estão definidos para a umidade adequada.
Figura 4 - Armazenamento da areia, em baias em local coberto.
34
Para garantir a granulometria da areia conforme definida pelo projetista, esta
deve ser conferida visualmente durante o recebimento, considerando o aspecto geral e a
uniformidade, através da amostra definida nos primeiros testes e da sedimentação em
recipiente com água.
Figura 5 - Amostras das areias aprovadas para conferência durante o recebimento.
3.2.1.4. Água
A água é disponibilizada na obra através de ligações provisórias ou de caminhão
pipa para um reservatório, e canalizada até a central de produção de argamassa. Lá,
galões tampados podem ser cheios de água de forma a facilitar a coleta para adicioná-la
à mistura com mais rapidez na produção dos traços.
3.2.1.5. Aditivos
O único traço que se utiliza de algum aditivo é o traço para chapisco, que tem
uma solução à base PVA entre os componentes da mistura. Nele, além do cimento e da
areia, é adicionada a solução obtida a partir da diluição de uma porção de aditivo para
chapisco em 6 porções de água, em volume..
O aditivo adotado é uma emulsão à base de acetato de polivinila (PVA), de
forma a melhorar a aderência nas interfaces entre base e chapisco e entre chapisco e
argamassa. A massa unitária informada pelo fabricante é 1,02 kg/l. O produto é
fornecido em barricas cilíndricas de 50 kg, e deve ser armazenado na própria barrica em
que é fornecido, com a base circular apoiada no piso, em local coberto e fresco.
35
3.2.1.6. Argamassa industrializada
As argamassas industrializadas utilizadas para assentamento, revestimentos e
contrapiso são fornecidas em sacos de 50 kg, enquanto as argamassas para chapisco têm
sacos de 20 kg. As disposições de recebimento e armazenamento são as mesmas dos
materiais ensacados (cimento e cal): ficam armazenadas em local seco, protegido de
intempéries, e sobre estrados de madeira para evitar contato direto com o piso.
3.2.2. Equipamentos
Na obra, foram utilizados os seguintes equipamentos:
Tabela 2 - Equipamentos utilizados em cada processo de produção de argamassa
Atividade Argamassa produzida na
obra Argamassa industrializada
Dosagem dos componentes
- Dosador. -
Transporte até o local de mistura
- Elevador de obra; - Grua.
- Elevador de obra; - Grua.
Mistura - Misturador; - Betoneira.
- Masseira de plástico; - Enxada.
Transporte até o local de aplicação
- Carrinho; - Jerica; - Balde com corda; - Funil; - Mangueira.
- Balde com corda; - Funil; - Mangueira.
Armazenamento da argamassa
fresca - Masseira de plástico. - Masseira de plástico.
Acesso ao local de aplicação
- Andaime suspenso; - Andaime fachadeiro.
- Andaime suspenso; - Andaime fachadeiro.
Aplicação - Colher de pedreiro; - Régua de alumínio; - Desempenadeira, etc.
- Colher de pedreiro; - Régua de alumínio; - Desempenadeira, etc.
Alguns desses equipamentos estão descritos nos itens seguintes.
36
3.2.2.1. Dosador
O dosador metálico foi adquirido de forma a estabelecer o volume padrão de
uma medida de areia, com função semelhante à da padiola, mas com maior praticidade
para aplicação da metodologia adotada pela obra. O dosador tem um recipiente com as
dimensões 35 x 35 x 21 cm, ou seja, prepara uma medida de 0,0257 m³
(aproximadamente 26 litros) de areia que é colocada em sacos de ráfia.
O dosador tem um fundo falso, que é aberto quando já está plenamente cheio de
areia e com seu topo nivelado, além de ter em sua parte inferior o saco onde cairá toda
a areia quando o fundo falso for aberto. Os sacos são, então, fechados e amarrados com
corda.
(a) (b)
Figura 6 - Procedimento de dosagem e preparação das medidas de areia, em sacos:
(a) colocação da areia no dosador; (b) passagem da areia do dosador para o saco.
Depois de ensacada a areia, os sacos são transportados até o local onde está o
misturador, ou seja, próximo ao local de aplicação da argamassa.
3.2.2.2. Misturador
O misturador foi selecionado para atender à capacidade de um traço como os
descritos nesse trabalho. Possui eixo batedor horizontal de seis pás com superfície,
inclinação e disposição de forma a obter bom rendimento e homogeneidade na mistura.
A descarga é feita por uma comporta na parte inferior da caçamba. É necessária
limpeza do sistema ao final da operação diária e em pausas de trabalho para evitar
ressecamento e entupimento.
37
O misturador foi o equipamento indicado pelo projetista para obter a mistura
para os traços definidos, ao passo que a maior parte das bibliografias faz menção ao uso
de betoneira. O equipamento fica na central de massa, próximo ao local de aplicação, e
junto aos quadros com as ilustrações das dosagens e os materiais que já foram
transportados até a central de massa.
(a) (b)
Figura 7 - Central de produção de argamassa com misturador: (a) visão geral da
central montada no pavimento; (b) equipamento utilizado para mistura.
3.2.2.3. Betoneira
A betoneira foi locada para mistura do traço de contrapiso. Apesar de o locador
dos equipamentos e o projetista recomendarem o misturador para mistura da argamassa
para contrapiso, houve muitas reclamações por parte das equipes de revestimentos com
relação aos primeiros testes feitos para o traço de contrapiso, e que foram constatadas
pela engenharia como procedentes. De acordo com os colaboradores, a massa de
contrapiso produzida no misturador fica “empelotada”, ou seja, não fica uniforme e
apresenta formação de “bolas” secas. Demonstrada a procedência durante os testes, foi
aprovado pela engenharia da obra e pelo projetista o uso da betoneira.
38
(a) (b)
Figura 8 - Central de produção de argamassa com betoneira: (a) central montada
no pavimento; (b) central montada no térreo.
3.2.2.4. Equipamentos de transporte vertical
Nas primeiras etapas de uso de argamassa, o transporte vertical dos materiais até
o local de mistura foi realizado pela grua, e descarregado no pavimento através de uma
plataforma metálica. Com pouco tempo, foram instalados os elevadores de obra, que
substituíram as gruas. Esses equipamentos eram responsáveis pelo transporte somente
dos componentes até o local de mistura, e não da argamassa já produzida até o local de
aplicação.
Como esses equipamentos não realizavam transporte exclusivamente de
materiais para produção de argamassa, precisou haver planejamento rigoroso do uso
desses equipamentos, de forma a nenhum serviço ser afetado por problemas para
transporte vertical. Como a produção de argamassa na obra consome uma quantidade
muito grande de insumos, o transporte destes era realizado na maioria das vezes nas
últimas horas do dia. Para argamassa industrializada, a quantidade de insumos a
transportar era menor, podendo fazer uso desses equipamentos com mais flexibilidade.
39
(a) (b)
Figura 9 - Equipamentos de transporte vertical: (a) grua; (b) elevador de obra.
3.2.2.5. Andaimes
Para revestimento externo, foram utilizados andaimes suspensos (balancins) para
execução da fachada acima do aparalixo. Nos demais locais, foi utilizado andaime
fachadeiro.
(a) (b)
Figura 10 - Andaimes utilizados: (a) andaime suspenso; (b) andaime fachadeiro.
3.3. PROJETO E DOSAGEM
Os traços foram definidos pelo projetista, através de estudos em obras anteriores
e das características esperadas para a obra, assim como da análise dos painéis
protótipos. As amostras foram executados para chapisco, massa única e contrapiso e,
para a execução destas, foram utilizados vários tipos de areia de granulometrias
diferentes, mas com mesmas proporcionalidades.
40
(a) (b)
Figura 11 - Painéis protótipos com as argamassas aprovadas: (a) chapiscos
aprovados pela engenharia e pelo projetista; (b) execução da amostra da
argamassa para contrapiso para aprovação da engenharia e do projetista.
O projetista especificou o proporcionamento dos materiais através das
quantidades em volume e utilizando um saco dos materiais ensacados como unidade de
medida, para facilitar a dosagem pela equipe de campo e dispensar o uso de dosadores
ou padiolas para os ensacados. Para cálculo dos traços em massa e conversão para traço
em volume, foram consideradas as massas unitárias de acordo com os fabricantes:
� Cimento: 1,15 kg/l
� Cal: 0,55 kg/l
� Areia: 1,26 kg/l
� Aditivo para chapisco: 1,02 kg/l
Um saco de areia tem a medida do dosador metálico, de 0,0275 m³, ou
aproximadamente 26 litros. Com isso, a massa de uma medida de areia é de
aproximadamente 33 kg.
Os traços especificados pelo projetista são:
• Chapisco
o 1 saco de 50 kg de cimento
o 5 sacos de 26 litros de areia (165 kg)
o Solução PVA (1 medida de aditivo + 6 medidas de água, considerando
a relação água/cimento de aproximadamente 0,45)
41
No caso do chapisco, um dos componentes é o aditivo à base de acetato de
polivinila (PVA), que é acrescentando à mistura junto à água, depois de os outros
componentes serem misturados manualmente. A quantidade dessa solução PVA na
mistura foi estabelecida considerando a relação água/cimento de aproximadamente 0,45.
Sendo assim, um traço de chapisco tem:
� Medida de cimento, em massa: 50 kg
� Medida de cimento, em volume: 50 kg ÷ 1,15 kg/l = 43,48 l
� Medida da solução PVA, em volume: 0,45 x 43,48 l = 19,57 l
� Medida do aditivo, em volume: 19,57 l ÷ 7 = 2,8 l
� Medida do aditivo, em massa: 2,8 l x 1,02 kg/l = 2,86 kg
Os traços calculados a partir das quantidades dos componentes na mistura são:
� Traço em massa:
50
50∶ 165
50= �: ,
� Traço em volume:
1�1,15
1,15∶3,3�1,15
1,26= �: , ��
Observa-se, portanto, que o traço para chapisco utilizado no caso estudado é
bastante próximo à média recomendada na bibliografia.
• Assentamento, revestimento interno e externo:
o 1 saco de 50 kg de cimento
o 1 saco de 20 kg de cal
o 11 sacos de 26 litros de areia (363 kg)
Os traços calculados a partir das quantidades dos componentes na
mistura são:
42
� Traço em massa:
50
50∶ 20
50∶ 363
50= �: �, �: �, ��
� Traço em volume:
1�1,15
1,15∶ 0,4�1,15
0,55∶ 7,26�1,15
1,26= �: �, ��: �, �
Percebe-se que o traço tem a proporção de areia próxima à recomendada na
bibliografia para revestimento externo. Já para revestimento interno, a proporção de
areia recomendada na bibliografia é superior à utilizada no caso estudado.
Na bibliografia, a proporção de cal também é maior do que a utilizada na obra.
Isso significa que a obra adotou traços com maior teor de cimento do que a maioria dos
traços observados nas referência. Ou seja, a obra utilizou maior quantidade de cimento
para produção de 1 m³ de argamassa do que as dosagens recomendados nas
bibliografias.
• Contrapiso:
o 1 saco de 50 kg de cimento
o 7 sacos de 26 litros de areia (266 kg)
Os traços calculados a partir das quantidades dos componentes na mistura são:
� Traço em massa:
50
50∶ 266
50= �: �, �
� Traço em volume:
1�1,15
1,15∶5,32�1,15
1,26= �: �, ��
43
Observa-se, portanto, que o traço adotado para contrapiso é bastante próximo à
média recomendada nas poucas referências observadas na bibliografia.
3.4. PLANEJAMENTO E LOGÍSTICA
O armazenamento dos materiais, transporte aos locais de produção e a
localização das centrais de massa precisaram ser adaptados conforme a etapa em que a
obra se encontrava.
Como as datas dos serviços nos blocos coincidiram com a execução da fundação
e da superestrutura do subsolo e térreo dos trechos não compreendidos pelas torres, a
logística precisava ser revista sempre que houvesse interferência da execução da
estrutura.
3.4.1. Primeira fase
O primeiro serviço com produção de argamassa foi assentamento de alvenaria
em blocos cerâmicos e de concreto. Nessa etapa, a obra ainda não contava com elevador
de cremalheira, uma vez que sua instalação e localização dependiam da conclusão de
área cuja estrutura no subsolo e térreo ainda encontravam-se em fase de término. No
entanto, a obra ainda contava com a grua.
Figura 12 - Imagens dos blocos residenciais durante a etapa de execução de
alvenaria das unidades e fundação e estrutura do térreo.
44
Nessa etapa, o recebimento da areia era feito com a entrada do caminhão pela
portaria 1 e levado até a área de projeção das torres dos dois blocos residenciais, no
nível do subsolo. Esses locais já tinham a estrutura do piso e do teto do subsolo
concluída e sem escoramentos, podendo servir de base para o armazenamento de areia
sem grandes riscos de contaminação (a areia ficava sobre base em concreto) e sem
interferências (o subsolo era o último pavimento contemplado no cronograma de
alvenaria). O caminho da portaria 1 até as baias de areia ficava desimpedido porque a
área já tinha terraplenagem realizada e ainda não estava mobilizada para execução da
infraestrutura e da superestrutura, que seguia a sequência vinda de outros trechos.
Figura 13 - Layout do canteiro de obras, destacando a logística para transporte
dos insumos para produção de argamassa, durante a etapa de execução de
alvenaria das unidades e fundação e estrutura do térreo.
Próximo à baia de areia nos subsolos das torres e da grua, era realizado o
ensacamento da areia. Depois disso, os sacos eram transportados pela grua, através de
uma grande rede de poliamida presa ao garfo da grua, até a plataforma metálica para
descarga no pavimento onde era realizado o serviço. Próximo à plataforma, já no
próprio pavimento onde seria aplicada a argamassa, ficava mobilizada a central de
massa, onde ficava o misturador, numa área que compreendia um apartamento cuja
alvenaria seria executada por último.
45
(a) (b)
Figura 14 - Armazenamento e transporte dos insumos, na etapa de alvenaria: (a)
Baia de areia e equipamentos para dosagem em local coberto no subsolo; (b)
Plataforma de descarga da grua, pela qual eram descarregados os insumos
transportados pela grua.
O transporte de cimento e cal até a central de massa era realizado de maneira
similar, mas empilhados em estrados de madeira, transportados por um "garfo paleteiro”
preso à grua até a plataforma no pavimento. O armazenamento destes materiais era feito
no subsolo, em área coberta, em local próximo ao alcance da grua. Após ser
descarregado no pavimento, ficava armazenado na central de massa. O transporte desses
materiais até a central de massa era feito ao final de cada dia.
(a) (b)
Figura 15 - Central de produção de argamassa no pavimento na etapa de
alvenaria: (a) armazenamento dos insumos em local próximo à plataforma de
descarga; (b) equipamento de mistura.
A central de massa era também abastecida com um ponto de água canalizada e
um galão onde esta poderia ser armazenada. Na central, foi afixado um painel com os
46
traços utilizados para cada fim, de fácil visualização e entendimento de forma a evitar
erros na dosagem.
(a) (b)
Figura 16 - Painel colocado nas centrais de produção de argamassa: (a) Operador
ao lado do painel; (b) Painel explicativo com as dosagens das argamassas.
Como a produção da argamassa era realizada no pavimento em que o serviço
estava sendo executado, o transporte horizontal da argamassa produzida era feito
através de carrinho de mão até o local de aplicação.
3.4.2. Segunda fase
Após a estrutura do embasamento no lado da portaria 2 estar concluída, pôde ser
instalado o elevador de cremalheira desse lado e a outra parte da obra conseguiu ser
mobilizada para execução das fundações. Essa segunda fase coincide com a fase final
do assentamento de blocos cerâmicos e com o início do revestimento interno e
contrapiso.
47
Figura 17 - Layout do canteiro de obras, destacando a logística para transporte
dos insumos para produção de argamassa, durante a etapa de execução de
revestimentos das unidades, com fundação e estrutura do térreo concluídas.
A partir desse momento, o recebimento da areia, do cimento e da cal passa a ser
feito pela portaria 2, já mais próxima dos blocos e esses materiais passam a ser
estocados no térreo e subsolo desses blocos, podendo ser transportados verticalmente
através do elevador. Para o armazenamento da areia em local seco, foram
providenciados na entrada da obra furos na laje para descarga da areia diretamente no
subsolo. Esses furos foram previstos na fase de fôrma e armação dessa laje e ficavam
protegidos por tampas de madeira, que eram abertas apenas nos momentos de descarga
dos caminhões de areia.
(a) (b)
Figura 18 - Armazenamento da areia, na etapa de revestimentos: (a) furos na laje
do térreo, por onde era descarregada a areia para o subsolo; (b) armazenamento
da areia no subsolo, após a descarga.
48
No início dessa fase, o assentamento entrava em fase final, no último pavimento
tipo e na cobertura, enquanto o revestimento se iniciava, no primeiro pavimento tipo.
Com isso, a central de massa permaneceu no pavimento onde era executada a alvenaria,
sendo os traços destinados a assentamento transportados horizontalmente por carrinho
de mão; já os traços destinados a revestimento interno transportados verticalmente
através de funil e mangueira ou de tubos de PVC emendados por abraçadeiras, passando
por furos nas lajes que futuramente seriam destinados a passagem de instalações,
chegando até o pavimento onde seria realizado o revestimento.
(a) (b)
Figura 19 - Central de produção de argamassa no pavimento na etapa de
revestimentos internos: (a) armazenamento dos insumos em local próximo ao
elevador de obra; (b) equipamento de mistura na central.
Com o término da alvenaria, a central de massa passou a se concentrar no local
onde era realizado revestimento interno. Com a entrada de novos serviços, como
contrapiso e revestimento externo, foram criadas centrais de massa especialmente para
produção da argamassa para esses serviços, visto que a demanda por argamassa era
muito maior nessa época. Como o revestimento interno sempre esteve um pavimento à
frente do contrapiso, as centrais de massa para ambos ficavam localizadas na mesma
coluna (no acesso ao elevador de cremalheira), porém em pavimentos diferentes, com as
mesmas logísticas de chegada de material às centrais e liberação da argamassa para as
frentes de serviço.
As soluções de produção na mesma central para serviços diferentes e transporte
da argamassa através dos pavimentos por tubos de PVC ou funil e mangueira não
puderam ser adotada no caso do contrapiso devido à argamassa "seca" utilizada, que não
possibilitaria seu transporte vertical com eficiência; devido aos traços diferentes
49
utilizados para revestimento e contrapiso, que poderiam potencializar erros na dosagem
se preparados na mesma central pelo mesmo operador; e aos diferentes equipamentos
especificados (misturador e betoneira).
Figura 20 - Central de produção de argamassa para contrapiso no pavimento.
3.4.3. Terceira fase - Revestimento externo
Com o início do revestimento externo, com a execução do serviço com uso de
balancins, a localização da central de argamassa precisou ser passada para a cobertura,
de forma a atender com maior facilidade todas as frentes de serviço, uma vez que vários
balancins tinham revestimento sendo executados simultaneamente e em pavimentos
diferentes, que poderiam sempre ser atendidos pela localização na cobertura. A central
foi locada na área em que os serviços de impermeabilização já estavam concluídos,
portanto também não interferiu na execução dos serviços.
O transporte vertical de material continuava sendo realizado através do elevador
de cremalheira, até a cobertura, porém com o cuidado de transportar somente o material
que seria utilizado no dia, já que a central de massa localizada na cobertura fica mais
exposta a intempéries (apesar de ter sido executado um telhado para a central de massa),
o que poderia ocasionar as reações químicas do cimento e da cal antes da utilização no
misturador e alterar o grau de umidade da areia, alterando a dosagem.
50
(a) (b)
Figura 21 - Produção e transporte de argamassa na etapa de revestimento externo:
(a) central de produção de argamassa montada no telhado; (b) transporte da
argamassa até o balancim através de funis e mangueiras
Após a produção da argamassa no misturador, esta passa a ser transportada
horizontalmente pela cobertura, através do carrinho de mão, até a fachada onde seria
aplicada. A argamassa era passada ao balancim no pavimento e fachada onde estivesse
sendo executado o revestimento através de funil instalado na cobertura e acoplado a
uma mangueira ou tubo de PVC emendado por abraçadeiras. Como as torres possuem
apenas três pavimentos tipo, a diferença máxima entre a cobertura (de onde era lançada
a argamassa) e a altura onde se encontrava o balancim era relativamente pequena (no
máximo 9 metros), o que não possibilitava que a argamassa atingisse uma pressão muito
alta ao chegar ao balancim e provocasse acidentes ou grandes perdas.
(a) (b)
Figura 22 - Transporte da argamassa produzida até o balancim, através de funis e
mangueiras: (a) argamassa chegando ao balancim pela mangueira; (b)
colaborador transportando a argamassa pelo funil.
51
Para realização do revestimento externo no térreo, a central de argamassa foi
passada para este pavimento após a conclusão das fachadas nos balancins. Esta fase
favoreceu bastante a logística, devido ao encurtamento dos trajetos entre os insumos e a
central de argamassa e entre a central de argamassa e o local de aplicação. No entanto,
este pavimento tem alturas superiores a 5 metros e que não eram alcançadas pelos
balancins da fachada, devido à localização da bandeja apara lixo, sendo necessária a
utilização de andaime fachadeiro. Para transporte vertical da argamassa até o andaime
fachadeiro, procedeu-se à utilização de balde e corda após a produção.
(a) (b)
Figura 23 - Central de produção de argamassa na etapa de revestimento externo
do térreo: (a) equipamento de mistura no térreo; (b) aplicação da argamassa em
andaime fachadeiro.
3.5. CONTROLES
3.5.1. Controle de quantidade de material utilizado por local
Para orçamento inicial e contratação dos materiais e insumos, foram
considerados os índices de consumo já conhecidos, como os calculados em obras
anteriores e os publicados no TCPO. Já no decorrer da obra, foi considerado o consumo
nos locais com serviço já executado na obra. Para obtenção e atualização dos índices de
consumo e avaliação das quantidades programadas para os meses seguintes, foi
implantada a planilha de controle da quantidade de material utilizado por local.
As planilhas desse item mostram o resumo das informações de material utilizado
por mês e por local de aplicação, que estão detalhadas nos apêndices A e B.
52
3.5.1.1. Argamassa produzida na obra
Para a argamassa produzida na obra, foi contabilizada a quantidade de traços
utilizados, considerando o pavimento onde foi aplicado o traço e o tipo de utilização. As
quantidades eram registradas diariamente e entregues mensalmente à engenharia.
Tabela 3 - Quantidade de material utilizado para produção da argamassa na obra
SERVIÇO QUANTIDADE DE MATERIAL
Descrição Qtde.
Traços Areia Cimento Cal Aditivo
m² m³ kg kg kg
CI 231,28 13 1,69 650 0 37,18
CE 4.788,68 346 44,98 17.300 0 989,56
RI 5.115,33 773 221,08 38.650 15.460 0,00
RE 4.788,68 1.066 304,88 53.300 21.320 0,00
CP 5.461,36 1.323 378,38 66.150 0 0,00
AS 17.790,66 1.195 341,77 59.750 23.900 0,00
3.5.1.2. Argamassa industrializada
Para a argamassa industrializada, foi contabilizada a quantidade de sacos de
argamassa utilizados, considerando o pavimento onde foi aplicada a argamassa e o tipo
de utilização. As quantidades eram registradas diariamente e entregues mensalmente à
engenharia.
Tabela 4 - Quantidade de material utilizado para argamassa industrializada
SERVIÇO QUANTIDADE DE
MATERIAL
Descrição Qtde. Argamassa
m² sc kg
CI 977,60 252,00 5.040,00
CE 4.184,24 997,00 19.940,00
RI 977,60 923,00 46.150,00
RE 4.184,24 8.879,00 443.950,00
CP 3.266,00 5.868,00 293.400,00
AS 18.434,67 10.224,00 511.200,00
53
3.5.2. Consumo de materiais
3.5.2.1. Argamassa produzida em obra
Para a argamassa produzida na obra, foram calculados os consumos dos insumos
a partir da quantidade de argamassa produzida para cada serviço (a quantidade de vezes
que o traço com as composições estabelecidas foi produzido); das quantidades de cada
insumo na composição de um traço produzido; e da quantidade de serviço de
revestimento ou assentamento, em m².
A partir da quantidade total de traços produzidos, contabilizada na planilha do
item 3.5.1.1, foi calculada a quantidade utilizada de cada insumo. Isso foi feito pelo
produto entre quantidade de vezes que foi produzida a argamassa e a quantidade, em kg
ou m³, da medida de cada insumo para uma produção da argamassa, descrita no item
3.3. O quociente entre a quantidade de cada insumo e a área de revestimento ou
assentamento em que foi aplicada a argamassa fornece o índice de consumo.
O índice final considerado foi o que observou a quantidade total de serviço. As
quantidades para cada local foram calculadas para identificar possíveis distorções para o
valor final. As tabelas 5 e 6 mostram o resumo dessas informações, que se encontram
detalhadas no Apêndice C.
Tabela 5 - Índices de consumo de argamassa produzida na obra
SERVIÇO
Traços
CONSUMO
Descrição Qtde. Areia Cimento Cal Aditivo
m² m³/m² kg/m² kg/m² kg/m²
CI 231,28 13 0,007 2,800 0,000 0,161
CE 4.788,68 346 0,009 3,600 0,000 0,207
RI 5.115,33 773 0,043 7,550 3,020 0,000
RE 4.788,68 1.066 0,064 11,150 4,460 0,000
CP 5.461,36 1.323 0,069 12,100 0,000 0,000
AS 17.790,66 1.195 0,019 3,350 1,340 0,000
54
Tabela 6 - Resumo comparativo com os índices de consumo de cada insumo
medido na obra para cada serviço
Serv.
Areia Cimento Cal Aditivo
m³/m² Dif. %
kg/m² Dif. %
kg/m² Dif. %
kg/m² Dif. % TCPO Obra TCPO Obra TCPO Obra TCPO Obra
CI
0,006
0,007 13%
2,430
2,800 13% - - -
0,250
0,161 -55%
CE
0,006
0,009 32%
2,430
3,600 33% - - -
0,250
0,207 -21%
RI
0,024
0,043 43%
3,640
7,550 52%
3,640
3,020 -21% -
- -
RE
0,031
0,064 52%
6,075
11,150 46%
6,075
4,460 -36% -
- -
CP
0,037
0,069 47%
8,760
12,100 28% - - - -
- -
AS
0,032
0,019 -68%
4,750
3,350 -42%
4,750
1,340 -254% -
- -
3.5.2.2. Argamassa industrializada
Para a argamassa industrializada, foram calculados os consumos a partir da
quantidade de sacos de argamassa industrializada utilizada para a execução cada
serviço; e da quantidade de serviço de revestimento ou assentamento, em m².
A partir da quantidade total de sacos utilizados, contabilizada nas planilhas do
item 3.5.1.2, foi calculada a quantidade, em kg, de argamassa utilizada. O quociente
entre a quantidade de argamassa industrializada e a área de revestimento ou
assentamento em que esta foi aplicada fornece o índice de consumo.
O índice final considerado foi o referente à quantidade total de serviço. As
quantidades para cada local foram calculadas para identificar possíveis distorções para o
valor final. A Tabela 7 mostra o resumo dessas informações, que se encontram
detalhadas no Apêndice D.
Para a argamassa industrializada, não foi realizado resumo comparativo entre os
índices de consumo medidos na obra com os divulgados no TCPO, já que a obra mediu
o consumo por kg/m², enquanto o TCPO divulga seus índices por m³/m².
55
Tabela 7 - Índices de consumo de argamassa industrializada
SERVIÇO QUANTIDADE DE MATERIAL
CONSUMO
Descrição Qtde. Argamassa Argamassa
m² kg kg/m²
CI 977,60 5.040,00 5,16
CE 4.184,24 19.940,00 4,77
RI 977,60 46.150,00 47,21
RE 4.184,24 443.950,00 106,10
CP 3.266,00 293.400,00 89,84
AS 18.434,67 511.200,00 27,73
3.6. CUSTO
3.6.1. Considerações
Para avaliação e comparação do custo dos dois tipos de argamassa, foram
considerados todas as despesas envolvidas e as mesmas quantidades de serviço, em duas
etapas:
• Estudo preliminar: esse estudo foi realizado antes do início dos serviços.
Como não havia índices de consumo da obra, foram utilizados os índices
das composições do TCPO - 13ª edição (PINI, 2010) e os preços unitários
pesquisados entre os itens de obra no site da SCO-Rio.
• Orçamento final: esse orçamento foi realizado após o final dos serviços,
com os índices de consumo medidos na obra e os preços unitários praticados
na obra.
As despesas envolvidas e as respectivas considerações a respeito são as que
seguem:
3.6.1.1. Mão de obra para execução do serviço
O valor da mão de obra foi calculado através da quantidade de serviço e do
preço unitário da mão de obra empreitada, por m² de serviço executado.
56
As quantidades de serviço, tanto para o estudo de viabilidade inicial, quanto para
o orçamento final, foram consideradas as mesmas em ambos os casos (argamassa
produzida na obra e argamassa industrializada), para que fosse possível a comparação.
Essas quantidades foram avaliadas como o total das quantidades dos blocos 1 e
2, nos quais foi utilizada a argamassa produzida na obra. Isso foi ponderado para que se
mantivesse a coerência com as quantidades e valores referentes aos custos fixos de
operação das centrais de argamassa.
3.6.1.2. Equipe para produção de argamassa
Para o estudo preliminar, foram utilizados para a mão de obra os índices
divulgados no TCPO - 13ª edição (PINI, 2010) para serviços com argamassa
considerando produção dos insumos. Nessas composições, os índices referente a
pedreiro e servente considera esses recursos envolvidos tanto na produção quanto na
aplicação da argamassa. Por isso, o índice referente a servente é maior do que nas
composições que avaliam produção dos insumos do que nas demais.
Para o orçamento final, o valor da mão de obra envolvida na produção dos
insumos foi calculado separadamente. Nesse caso, foram considerados os pisos salariais
das categorias dos profissionais envolvidos (de acordo com o SINTRACONST-Rio, em
2014), acrescidos dos percentuais de encargos sociais e trabalhistas, como os referentes
a INSS, FGTS, 13º salário, provisão de férias, etc. O percentual considerado para a
soma desses encargos foi de 125% sobre os pisos salariais. Os profissionais
considerados são os seguintes:
• Operador de betoneira: foi utilizado um profissional para cada frente de serviço
e para cada bloco, ou seja, um para cada betoneira ou argamassadeira elétrica.
R$ 6,98/h x (1 + 1,25) = R$ 15,71/h
R$ 15,71/h x 220 h/mês = R$ 3.455,10/mês
• Servente: foram utilizados dois serventes para cada bloco, como apoio para
atividades como ensacamento de areia na medida estipulada, para todos os
serviços que se utilizam da argamassa produzida.
57
R$ 5,20/h x (1 + 1,25) = R$ 11,70/h
R$ 11,70/h x 220 h/mês = R$ 2.574,00/mês
Como a equipe atendeu a todos os serviços, foi avaliada a incidência do custo
dessa equipe em cada serviço através do percentual de traços produzidos e sacos
de areia utilizados para cada serviço, no mês.
Tabela 8 - Percentual de incidência do custo dos serventes para ensacamento de
areia no bloco 1, por mês
BL. 1 % DE SACOS DE AREIA POR SERVIÇO, POR MÊS
Serviço
dez/
12
jan/
13
fev/
13
mar
/13
abr/
13
mai
/13
jun/
13
jul/
13
ago/
13
set/
13
out/
13
CI 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0%
CE 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 4% 7% 11% 13%
RI 0% 0% 0% 38% 46% 28% 41% 25% 8% 0% 0%
RE 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 32% 55% 72% 73%
CP 0% 0% 0% 0% 0% 18% 40% 39% 30% 17% 14%
AS 100% 100% 100% 62% 53% 54% 19% 0% 0% 0% 0%
Total: 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
Tabela 9 - Percentual de incidência do custo dos serventes para ensacamento de
areia no bloco 2, por mês
BL. 2 % DE SACOS DE AREIA POR SERVIÇO, POR MÊS
Serviço
dez/
12
jan/
13
fev/
13
mar
/13
abr/
13
mai
/13
jun/
13
jul/
13
ago/
13
set/
13
out/
13
CI 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0%
CE 0% 0% 0% 0% 0% 0% 2% 7% 16% 5% 0%
RI 0% 0% 16% 42% 54% 41% 27% 8% 0% 0% 0%
RE 0% 0% 0% 0% 0% 0% 14% 51% 49% 80% 74%
CP 0% 0% 0% 0% 0% 22% 35% 34% 35% 15% 26%
AS 100% 100% 84% 57% 46% 37% 22% 0% 0% 0% 0%
Total: 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
Com esses dados, foi montada a planilha com o histograma de mão de obra,
cujos dados finais foram utilizados nas planilhas com o orçamento final.
58
Tabela 10 - Histograma para equipe de produção de argamassa, no bloco 1
BLOCO 1 QUANTIDADE DE MATERIAL (traço/mês)
Serv. Insumo
dez/
12
jan/
13
fev/
13
mar
/13
abr/
13
mai
/13
jun/
13
jul/
13
ago/
13
set/
13
out/
13
Total
CI Op. Equip. 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,00 Servente 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,03
CE Op. Equip. 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,00 Servente 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,1 0,1 0,2 0,3 0,73
RI Op. Equip. 0,0 0,0 0,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 0,0 0,0 6,00 Servente 0,0 0,0 0,0 0,8 0,9 0,6 0,8 0,5 0,2 0,0 0,0 3,71
RE Op. Equip. 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 1,0 1,0 1,0 1,0 4,00 Servente 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,6 1,1 1,4 1,5 4,64
CP Op. Equip. 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 6,00 Servente 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,4 0,8 0,8 0,6 0,3 0,3 3,12
AS Op. Equip. 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 0,0 0,0 0,0 0,0 7,00 Servente 2,0 2,0 2,0 1,2 1,1 1,1 0,4 0,0 0,0 0,0 0,0 9,77
Total Op. Equip. 1,0 1,0 1,0 2,0 2,0 3,0 3,0 3,0 3,0 2,0 2,0 23,00 Servente 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 22,00
Tabela 11 - Histograma para equipe de produção de argamassa, no bloco 2
BLOCO 2 QUANTIDADE DE MATERIAL (traço/mês)
Serv. Insumo
dez/
12
jan/
13
fev/
13
mar
/13
abr/
13
mai
/13
jun/
13
jul/
13
ago/
13
set/
13
out/
13
Total
CI Op. Equip. 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,00 Servente 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,02
CE Op. Equip. 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,00 Servente 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,1 0,3 0,1 0,0 0,59
RI Op. Equip. 0,0 0,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 0,0 0,0 0,0 6,00 Servente 0,0 0,0 0,3 0,8 1,1 0,8 0,5 0,2 0,0 0,0 0,0 3,75
RE Op. Equip. 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 5,00 Servente 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,3 1,0 1,0 1,6 1,5 5,35
CP Op. Equip. 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 6,00 Servente 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,4 0,7 0,7 0,7 0,3 0,5 3,36
AS Op. Equip. 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 0,0 0,0 0,0 0,0 7,00 Servente 2,0 2,0 1,7 1,1 0,9 0,7 0,4 0,0 0,0 0,0 0,0 8,92
Total Op. Equip. 1,0 1,0 2,0 2,0 2,0 3,0 4,0 3,0 2,0 2,0 2,0 24,00 Servente 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 22,00
59
3.6.1.3. Equipamentos para produção de argamassa
No estudo preliminar, não há consideração de equipamentos de mistura.
Algumas composições do TCPO - 13ª edição (PINI, 2010) apreciam esses índices, mas
não foi o caso das composições utilizadas para esse estudo.
No orçamento final, o valor dos equipamentos foi calculado através da
quantidade de meses de utilização, obtida da mesma planilha com o histograma em que
se considerou a equipe de produção de argamassa. O preço unitário é o preço unitário
mensal de locação do equipamento.
3.6.1.4. Insumos e materiais
Os aglomerantes, agregados, aditivos e sacos de argamassa industrializados
tiveram suas quantidades calculadas de acordo com as quantidades de serviço e os
índices de consumo considerados. Para o serviço de assentamento de alvenaria, esse
orçamento não considerou o custo dos blocos cerâmicos por se tratar de um
comparativo entre os dois tipos de argamassa.
O estudo preliminar utilizou os índices de consumo do TCPO - 13ª edição (PINI,
2010), das composições que mais se adequaram ao caso estudado, e os preços unitários
pesquisados entre os itens de obra da SCO-Rio. O orçamento final utilizou os índices de
consumo obtidos na obra, calculados no item 3.5.2, e os preços unitários praticados pela
obra. Os preços unitários são os preços de cada material, em kg ou em m³.
60
3.6.2. Orçamento
3.6.2.1. Estudo preliminar
O estudo preliminar foi realizado antes do início dos serviços. Como não havia
índices de consumo da obra, foram utilizados os índices das composições do TCPO -
13ª edição (PINI, 2010) e os preços unitários pesquisados entre os itens de obra no site
da SCO-Rio. As tabelas 12 e 13 contemplam o resumo dos custos observados, estando
esses orçamentos detalhados por serviço nos Apêndices E e F.
3.6.2.1.1. Argamassa produzida em obra
Tabela 12 - Estudo preliminar de custo da argamassa produzida na obra
Serviço Qtde. (m²) Custo Total (R$) Custo Unitário
(R$/m²)
Chapisco interno 231,28 R$ 1.377,20 R$ 5,95
Chapisco externo 4788,68 R$ 28.515,17 R$ 5,95
Revestimento interno 5115,33 R$ 112.377,72 R$ 21,97
Revestimento externo 4788,68 R$ 123.448,41 R$ 25,78
Contrapiso 5461,36 R$ 87.375,30 R$ 16,00
Assentamento 17790,66 R$ 890.861,96 R$ 50,07
TOTAL:
R$ 1.243.955,77
3.6.2.1.2. Argamassa industrializada
Tabela 13 - Estudo preliminar de custo da argamassa industrializada
Serviço Qtde. (m²) Custo Total (R$) Custo Unitário
(R$/m²)
Chapisco interno 231,28 R$ 1.141,95 R$ 4,94
Chapisco externo 4788,68 R$ 23.644,11 R$ 4,94
Revestimento interno 5115,33 R$ 115.684,21 R$ 22,62
Revestimento externo 4788,68 R$ 122.497,79 R$ 25,58
Contrapiso 5461,36 R$ 86.783,74 R$ 15,89
Assentamento 17790,66 R$ 905.869,02 R$ 50,92
TOTAL:
R$ 1.255.620,82
61
3.6.2.2. Orçamento final
Esse orçamento foi realizado após o final dos serviços, com os índices de
consumo medidos na obra, os preços unitários praticados na obra e valores finais gastos
para realização dos serviços. As tabelas 14 e 15 contemplam o resumo dos custos
observados, estando esses orçamentos detalhados por serviço nos Apêndices G e H.
3.6.2.2.1. Argamassa produzida em obra
Tabela 14 - Orçamento final da argamassa produzida na obra
Serviço Qtde. (m²) Custo Total (R$) Custo Unitário
(R$/m²)
Chapisco interno 231,28 R$ 1.764,88 R$ 7,63
Chapisco externo 4788,68 R$ 53.771,24 R$ 11,23
Revestimento interno 5115,33 R$ 225.185,35 R$ 44,02
Revestimento externo 4788,68 R$ 290.002,36 R$ 60,56
Contrapiso 5461,36 R$ 229.882,80 R$ 42,09
Assentamento 17790,66 R$ 599.237,57 R$ 33,68
TOTAL:
R$ 1.399.844,21
3.6.2.2.2. Argamassa industrializada
Tabela 15 - Orçamento final da argamassa industrializada
Serviço Qtde. (m²) Custo Total (R$) Custo Unitário
(R$/m²)
Chapisco interno 231,28 R$ 1.470,69 R$ 6,36
Chapisco externo 4788,68 R$ 42.911,74 R$ 8,96
Revestimento interno 5115,33 R$ 166.511,15 R$ 32,55
Revestimento externo 4788,68 R$ 278.175,38 R$ 58,09
Contrapiso 5461,36 R$ 218.328,79 R$ 39,98
Assentamento 17790,66 R$ 534.538,17 R$ 30,05
TOTAL:
R$ 1.241.935,92
62
4. CONSIDERAÇÕES FINAIS
4.1. AVALIAÇÕES
4.1.1. Custo
Os custos calculados no estudo preliminar e no orçamento final podem ser
observados de forma resumida nas tabelas 16 e 17.
Tabela 16 - Resumo comparativo dos custos de cada serviço no estudo preliminar
Serv.
Estudo preliminar - índices TCPO
Custo total (R$) Custo unitário (R$/m²) Dif. (%) A.P.O. A.I. A.P.O. A.I.
CI R$ 1.377,20 R$ 1.141,95 R$ 5,95 R$ 4,94 20,60%
CE R$ 28.515,17 R$ 23.644,11 R$ 5,95 R$ 4,94 20,60%
RI R$ 112.377,72 R$ 115.684,21 R$ 21,97 R$ 22,62 -2,86%
RE R$ 123.448,41 R$ 122.497,79 R$ 25,78 R$ 25,58 0,78%
CP R$ 87.375,30 R$ 86.783,74 R$ 16,00 R$ 15,89 0,68%
AS R$ 890.861,96 R$ 905.869,02 R$ 50,07 R$ 50,92 -1,66%
R$ 1.243.955,77 R$ 1.255.620,82 -0,93%
Tabela 17 - Resumo comparativo dos custos de cada serviço no orçamento final
Serv.
Orçamento final - Índices OBRA
Custo total (R$) Custo unitário (R$/m²) Dif. (%) A.P.O. A.I. A.P.O. A.I.
CI R$ 1.764,88 R$ 1.470,69 R$ 7,63 R$ 6,36 20,00%
CE R$ 53.771,24 R$ 42.911,74 R$ 11,23 R$ 8,96 25,31%
RI R$ 225.185,35 R$ 166.511,15 R$ 44,02 R$ 32,55 35,24%
RE R$ 290.002,36 R$ 278.175,38 R$ 60,56 R$ 58,09 4,25%
CP R$ 229.882,80 R$ 218.328,79 R$ 42,09 R$ 39,98 5,29%
AS R$ 599.237,57 R$ 534.538,17 R$ 33,68 R$ 30,05 12,10%
R$ 1.399.844,21 R$ 1.241.935,92 12,71%
63
A argamassa produzida na obra teve seu custo bem superior ao da argamassa
industrializada, num comparativo que considera as mesmas quantidades de serviço.
No entanto, se o orçamento for dividido em grupos menores, percebe-se que o
custo de material para a argamassa produzida em obra (soma de cimento, cal, areia e
aditivos) é bem menor do que o custo da argamassa industrializada. Para a mão de obra
para aplicação, não houve diferença nos custos. Já os equipamentos e equipe de
produção de argamassa aparecem apenas no custo da argamassa produzida na obra, já
que a construtora optou pela mistura manual para argamassa industrializada, ao
contrário da mistura mecanizada recomendada pela norma. Isso contribuiu com bastante
impacto no custo da argamassa produzida em obra.
Se for considerado que a argamassa industrializada seria preparada por mistura
mecanizada, supondo as mesmas quantidades e, portanto, as mesmas durações dos
serviços, haveria um acréscimo dos valores abaixo, referentes aos equipamentos de
mistura e aos operadores.
Tabela 18 - Acréscimos de valor para mistura mecanizada da argamassa
industrializada
ARGAMASSA INDUSTRIALIZADA - preparação mecanizada
Insumo Consumo Quantidade
R$ Unit. R$ Total Un. Índice Un. Qtde.
Argamassadeira - - un. x mês 35,00 R$ 990,00 R$ 34.650,00
Betoneira - - un. x mês 12,00 R$ 200,00 R$ 2.400,00
Operador de equipamento
- - H x mês 47,00 R$ 3.455,10 R$ 162.389,70
Total: R$ 199.439,70
Com esses acréscimos referentes a mistura mecanizada, os valores dos serviços
passariam a ser os que estão resumidos na tabela 19. Esse orçamento detalhado
encontra-se no Apêndice I.
64
Tabela 19 - Resumo comparativo dos custos de cada serviço, considerando mistura
mecanizada para a argamassa industrializada
Serv. Orçamento final - Índices OBRA
Custo total (R$) Custo unitário (R$/m²) Dif. (%) A.P.O. A.I. A.P.O. A.I.
CI R$ 1.764,88 R$ 1.470,69 R$ 7,63 R$ 6,36 20,00%
CE R$ 53.771,24 R$ 42.911,74 R$ 11,23 R$ 8,96 25,31%
RI R$ 225.185,35 R$ 219.852,35 R$ 44,02 R$ 42,98 2,43%
RE R$ 290.002,36 R$ 318.181,28 R$ 60,56 R$ 66,44 -8,86%
CP R$ 229.882,80 R$ 262.189,99 R$ 42,09 R$ 48,01 -12,32%
AS R$ 599.237,57 R$ 596.769,57 R$ 33,68 R$ 33,54 0,41%
R$ 1.399.844,21 R$ 1.441.375,62 -2,88%
Portanto, para as considerações usadas para cada processo no caso estudado, a
argamassa industrializada tem vantagem sobre a produzida em obra no aspecto custo.
No entanto, ao considerar a mistura mecanizada para ambos os processos, os custos se
tornam semelhantes, com uma pequena vantagem para a argamassa produzida na obra.
4.1.2. Propriedades
4.1.2.1. Propriedades do revestimento em argamassa no estado fresco
Na obra, não foram realizadas medições para comparar as massas específicas
dos dois tipos de argamassa; a massa específica foi uma grandeza utilizada apenas para
os insumos da argamassa produzida em obra, para a conversão do traço em massa para o
traço em volume.
Em relação a trabalhabilidade, os colaboradores entrevistados preferiram a
argamassa produzida na obra, que eles consideraram "mais macia" (expressão por eles
utilizada), apresentando maior facilidade tanto para aplicação quanto para acabamento.
Nos testes realizados antes do início dos serviços, a argamassa produzida com areia fina
foi aprovada pela maioria.
Retenção de água e aderência inicial são propriedades que não apresentaram
diferenças significativas durante a aplicação de ambos os tipos de argamassas e não
tiveram ensaios que permitissem a comparação de valores entre os dois processos.
65
Também para os dois tipos de argamassas, não foi observada ocorrência
significativa de trincas ou fissuras prejudiciais - que poderiam ser decorrentes de
retração - nos primeiros momentos após a aplicação. Em ambos os casos, foram
observadas apenas poucas microfissuras.
4.1.2.2. Propriedades do revestimento em argamassa no estado endurecido
Na obra não foram realizados ensaios que permitissem a comparação de valores
referentes a resistência de aderência e resistência mecânica. Permeabilidade e
durabilidade são características que também não foram comparadas através de ensaios e
não puderam ser avaliadas de forma qualitativa já que essas análises podem ser feitas
com eficácia somente após algum tempo de vida útil do empreendimento.
A ocorrência de fissuras e trincas foi identificada de forma pontual em ambos os
processos. Como houve apenas poucos casos específicos, não houve aprofundamento
sobre o estudo das causas, podendo ter havido problemas na produção das argamassas
ou na técnica de execução do revestimento. Em todos os casos, foram estabelecidas
ações imediatas de remoção da argamassa e nova aplicação, após restabelecidas as
condições da base.
(a) (b)
Figura 24 - Ocorrências de trincas e fissuras: (a) revestimento interno com
argamassa produzida na obra; (b) revestimento externo com argamassa
industrializada.
66
4.1.2.3. Propriedades do contrapiso
Na obra, não foram realizados ensaios que permitissem a comparação de valores
para resistência mecânica, aderência, condições superficiais e compacidade. Apesar
disso, os dois tipos de argamassa apresentaram resultados satisfatórios para análises
qualitativas. No entanto, os locais executados com argamassa industrializada
apresentaram grãos de argamassa se soltando após um tempo em exposição sem
revestimento de piso.
Com relação a trabalhabilidade, não houve grandes diferenças na opinião dos
colaboradores entrevistados.
Figura 25 - Execução de contrapiso com argamassa produzida na obra.
4.1.3. Condições de canteiro
Os aspectos relacionados à logística, como recebimento, armazenamento e
estocagem dos insumos, produção e transporte dos insumos, apresentaram diferenças
significativas para análise de qual sistema deve ser selecionado para a obra.
4.1.3.1. Armazenamento dos insumos
A bibliografia (ABCP, 2002) mostra esse aspecto favorável à argamassa
industrializada porque os sacos de argamassa são o único insumo a ser armazenado e
controlado, enquanto a produção no canteiro requer estocagem e controle de cimento,
cal, areia, etc., necessitando maiores áreas e maior controle.
Na obra, no entanto, a argamassa industrializada apresentou adversidades
parecidas com a da produção em obra: foram utilizadas diferentes argamassas para cada
67
tipo de utilização (chapisco, contrapiso, assentamento, etc.), necessitando separação
visual entre os tipos e, portanto, áreas de estocagem de dimensões semelhantes às dos
estoques de cimento e cal. Os ensacados também dispensaram cuidados e controle para
evitar perdas decorrentes de más condições de armazenamento, em ambos os sistemas.
Também foi necessário maior controle sobre a argamassa ensacada, para haver liberação
das argamassas para suas utilizações específicas.
A única vantagem desse aspecto no uso da argamassa ensacada foi dispensar uso
de areia, cujo armazenamento exige baias de grande extensão e cuidados especiais.
Apesar disso, esse insumo é usado na obra independente da forma de produção de
argamassa, pois é necessário a outros serviços.
4.1.3.2. Local de produção
O Manual de Revestimentos da ABCP (2002) considera que a argamassa
produzida em obra deve avaliar toda a logística do canteiro, pois a central abastece
vários pontos, enquanto a industrializada pode ser misturada no próprio local de
aplicação. Já CEOTO et al. mencionam a disposição e argamassadeiras no andar de
aplicação da argamassa.
No caso estudado, observou-se que a argamassa industrializada tinha sua mistura
realizada no local de aplicação, assim como previsto na bibliografia, dispensando
maiores preocupações com logística.
Para a argamassa produzida na obra, houve maior atenção à logística. A
metodologia adotou uma argamassadeira para cada frente de serviço. Nesse caso, foi
necessário o planejamento já descrito para localização das centrais e gestão de
armazenamento e transporte dos insumos, mas não houve necessidade de planejar a
localização de uma única central de produção que atendesse a todas as frentes.
4.1.3.3. Perdas nos insumos
A bibliografia (ABCP, 2002) mostra maior vantagem à argamassa
industrializada nesse aspecto, por não haver estoque de matérias-primas nem etapas de
manuseio, sendo mais provável a ocorrência de perdas na argamassa produzida na obra.
68
Na obra, observou-se que os materiais ensacados têm os mesmos riscos de
perdas, sejam as argamassas industrializadas ou o cimento e a cal. Ambos têm os
mesmos procedimentos de descarga, armazenamento e transporte até o local de
utilização, podendo as perdas ocorrerem por rasgos ou outros danos nos sacos durante
essas etapas. Como os traços estabelecidos para produção na obra utilizam o saco de
cimento e o saco de cal como unidades de medida, estes são abertos apenas para a
colocação no equipamento de mistura, evitando a medição na padiola ou no dosador,
quando poderia haver perdas.
No caso da areia, o procedimento adotado também evita perdas, pois a areia
ganha tratamento de material ensacado durante o transporte até a central de produção,
sendo os sacos abertos apenas para colocação no equipamento de mistura. Durante o
ensacamento, também não há desperdício, pois a areia que seria "perdida" durante o
ensacamento permanece na baia.
4.1.3.4. Perdas no transporte da argamassa
A bibliografia (ABCP, 2002) coloca a argamassa industrializada como mais
vantajosa por possibilitar menos perdas no transporte devido à produção realizada
próximo ao local da aplicação, enquanto a produzida na obra percorre trajetos algumas
vezes longos até chegar ao local da aplicação.
No entanto, a produção da argamassa próximo ao local de aplicação
proporcionou o encurtamento dos trajetos entre os locais de produção e aplicação,
permitindo menos perdas durante esta etapa. A argamassa industrializada realmente teve
o benefício de ter a mistura feita no local da aplicação, mas foi satisfatório o resultado
da argamassa produzida em obra com relação a poucas perdas no transporte.
4.1.3.5. Mobilização dos meios de transporte
A bibliografia (ABCP, 2002) expõe que a argamassa industrializada tem melhor
proveito nesse aspecto por utilizar menos o elevador de obra, a grua, etc. enquanto a
produção em obra necessita desses recursos com mais frequência, competindo com
outras frentes de serviço que também os utilizam.
69
Essa característica realmente foi observada no caso estudado: a argamassa
industrializada utilizava os meios de transporte com muito menos frequência, por
precisar levar ao local de utilização apenas a quantidade de sacos que seria utilizada.
A argamassa produzida em obra precisava fazer transporte vertical dos sacos de
cimento e cal, além de uma enorme quantidade de sacos de areia, já que a quantidade
por traço é bem grande. Porém, pôde-se utilizar a solução de fazer o transporte vertical
dos insumos fora do horário de pico, ao final do expediente. No entanto, as contratadas
se queixaram dessa saída, por requerer muitas horas extras da equipe de apoio.
Para o caso da argamassa produzida na obra para revestimento de fachada, em
que a central de massa estava localizada na cobertura (local que não era totalmente
protegido de intempéries), o transporte precisava ser feito no dia da aplicação, para
evitar alteração do grau de umidade da areia e reação dos aglomerantes antes da mistura
em caso de chuva ou umidade. Nesses casos, não havia como evitar o inconveniente do
uso dos meios de transporte no horário normal e "disputa" com outras frentes.
4.1.3.6. Instalações e consumo de água e energia
Segundo o Manual de Revestimentos da ABCP (2002), a produção no canteiro
permite instalações centralizadas na central de massa, enquanto o uso de argamassa
industrializada necessita de instalações nos vários pontos de aplicação.
Na obra, a argamassa produzida no canteiro foi realizada com várias centrais
para os diferentes serviços, o que necessitou de instalações para cada central. Já no uso
da argamassa industrializada, não foram utilizados equipamentos que necessitassem de
instalações elétricas, como betoneira ou argamassadeira. Já a água utilizada é coletada
através de um ponto de fornecimento disponibilizado por pavimento, para este e outros
fins. A água deve ser colhida pelo ajudante e levada até o local da aplicação.
4.1.3.7. Limitação de peso e altura
O Manual de Revestimentos da ABCP (2002) expõe que ambas as soluções
devem atentar para as cargas admissíveis das lajes onde ocorrem os estoques.
Essa observação se aplicou às duas soluções, de forma que os insumos
ensacados fossem armazenados respeitando o empilhamento máximo recomendado
70
pelos fabricantes e pelas normas, além de sua carga ser inferior à carga suportada pela
laje. As baias de areia tiveram suas dimensões estipuladas de acordo com o local
escolhido e com o volume e peso de uma carga.
4.1.3.8. Manutenção de equipamentos
O Manual de Revestimentos da ABCP (2002) aponta que, para ambos os casos,
os equipamentos, como betoneira e argamassadeira, requerem manutenção que deve ser
dada pelo fornecedor.
No caso estudado, o uso da argamassa industrializada não se utilizou de
equipamentos elétricos, sendo utilizados apenas equipamentos básicos para mistura
manual. Já no caso da produção na obra, foram utilizados betoneira e misturador, que
necessitavam de manutenção com frequência pré-estabelecida, ou quando fosse
necessário por mau funcionamento.
Como a produção depende do funcionamento desses equipamentos, existe o
risco de defeito que pode ocasionar a interrupção da produção entre a falha e o conserto
do equipamento, daí a necessidade de manutenção preventiva. Ainda assim, houve casos
em que o equipamento apresentou defeito e foi necessária manutenção corretiva. Nesse
meio tempo, era necessário que outro equipamento, que estivesse atendendo a outra
atividade, se dividisse entre dois serviços. Isso fazia com que um dos serviços não fosse
interrompido, mas reduzia a produtividade.
Os equipamentos para transporte vertical também necessitam de manutenção e a
falta destes prejudica a logística e a produtividade dos serviços em ambos os processos.
No caso estudado, foram utilizados a grua e, posteriormente, o elevador de obra para tal
fim. Por um período curto, os blocos eram atendidos pelos dois equipamentos, podendo
na falta de um, utilizar o outro. No entanto, a maior parte do tempo da obra teve apenas
um equipamento por bloco. Como o atendimento para manutenção não era imediato,
houve grandes transtornos em relação a logística durante o tempo que não houve
elevador de obra, já que o transporte vertical pelas escadas reduz muito a produtividade
de transporte de materiais.
71
Para isso, foi constatado que existe a necessidade essencial de manutenção
preventiva de todos os equipamentos envolvidos e de transporte antecipado
considerando estoque para vários dias de frente, em ambos os processos.
4.1.3.9. Disponibilidade de fornecedores
Segundo a ABCP (2002), há muitos fornecedores em ambos os processos e
deve-se ter cuidado para a seleção do fornecedor de areia.
Na obra estudada, não houve transtornos com relação a falta de material em
nenhum dos processos. Cimento, cal e argamassas industrializadas tiveram entregas
programadas e monitoramento dos estoques. Areia teve dois fornecedores aprovados
para atender à demanda do serviço.
4.1.3.10. Ajuste no traço
O Manual de Revestimentos da ABCP (2002) afirma que a argamassa
industrializada tem o traço padronizado e não permite ajuste durante a mistura, o que
pode ocorrer com a argamassa produzida em obra.
A situação observada na obra é de que, entre os componentes da argamassa
industrializada, existe a possibilidade de adaptação na quantidade de água por parte dos
colaboradores, caso não sigam a quantidade recomendada pelo fabricante, por julgar
que se deva adicionar mais água para melhorar propriedades como trabalhabilidade,
sendo essa prática desaconselhável pelos fabricantes e motivadora de diversas
patologias devido ao uso de relação água/cimento inadequado.
No caso da argamassa produzida em obra, também há potencial de ajuste da
quantidade de água, caso o colaborador não siga as recomendações e julgue que deve
ser adicionada mais água para melhorar algumas propriedades. Os outros componentes
não necessitam de ajuste, já que o proporcionamento é pré-definido.
O que pode ocorrer no caso da argamassa produzida em obra é que os
componentes sejam adicionados na quantidade errada, por falha na contagem de sacos
ao adicioná-los no equipamento. Isso pode ocorrer principalmente com a areia, que tem
um número maior de unidades a ser adicionada.
72
O potencial de alteração da dosagem dos insumos por decisão dos colaboradores
foi desconsiderado, por ter sido avaliado que os treinamentos foram eficazes e os
colaboradores assimilaram bem a orientação de não alterar os traços definidos.
4.1.3.11. Responsabilidade na dosagem
A literatura (ABCP, 2002) coloca a dosagem da argamassa industrializada como
responsabilidade do fabricante, enquanto a produção em obra responsabiliza a
construtora.
Esse foi um dos motivos para adoção da argamassa produzida em obra, para
possibilitar maior controle da dosagem por parte da construtora. Ainda assim, a
argamassa industrializada contratada foi aprovada pelo projetista que também
estabeleceu a dosagem da argamassa produzida na obra, por julgar que ambas iriam
conferir propriedades semelhantes ao revestimento.
4.1.3.12. Domínio da tecnologia e treinamento
O Manual de Revestimentos da ABCP (2002) atenta para os problemas da
produção de argamassa na obra nesse aspecto: dosagem costuma ser empírica e
investimento em treinamento é necessário para alcançar boa produtividade.
No caso estudado, os problemas descritos não foram observados, uma vez que os
traços foram estabelecidos pelo projetista antes do início do serviço, de maneira muito
simplificada, o que facilitava a dosagem e evitou erros; ademais, a equipe de produção
de argamassa - relativamente pequena - possibilitava treinamentos simples e frequentes.
Para a equipe de aplicação de alvenaria e revestimentos, também foram realizados
treinamentos, sendo estes comuns a ambos os processos.
4.1.3.13. Mão de obra e produtividade
De acordo com o Manual de Revestimentos da ABP (2002), a produção no
canteiro consome mais mão de obra e vai contra a tendência de retirar do canteiro
atividades que não agregam valor direto ao produto final, enquanto o uso da argamassa
industrializada requer menos mão de obra e menos treinamento.
73
O estudo de caso realmente expôs maior consumo de mão de obra na produção
em canteiro, representado pelos serventes para ensacamento e transporte da areia das
baias até as centrais de produção; e pelos operadores dos equipamentos de mistura dos
insumos. Esses serviços e seus respectivos colaboradores são necessários na produção
em obra, mas não no uso de argamassa industrializada. Além das desvantagens de
aumento da quantidade de colaboradores envolvidos, isso provoca grande impacto no
custo do processo convencional.
4.1.3.14. Planejamento
O Manual de Revestimentos da ABCP (2002) aponta necessidade de maior
planejamento em todas as etapas da produção de argamassa em obra, enquanto o uso de
argamassa industrializada permite maior flexibilidade. Foi o que realmente foi
observado na obra, como foi exposto no estudo de caso.
De um modo geral, ambas as metodologias envolveram etapas básicas de
planejamento que também abrangem a maioria dos materiais usados na obra, como:
programação, recebimento, armazenamento e controle da utilização dos materiais. No
entanto, a utilização da argamassa industrializada compreende o uso de apenas um
material controlado: a argamassa pronta fornecida em sacos, ainda que deva haver
controle dos vários tipos de argamassa utilizados (assentamento, revestimento externo,
contrapiso, etc.). No caso da produção na obra, há mais materiais a serem controlados,
entre eles a areia, que é o mais "crítico" devido às condições mais adversas de
armazenamento e dosagem e por exigir maior avaliação durante o recebimento.
Com relação à logística, a produção no canteiro exige mais planejamento e
monitoramento do que o uso da argamassa pronta. Os principais diferenciais da
produção no canteiro são o armazenamento, ensacamento e transporte de areia;
montagem das centrais de massa; e mobilização dos equipamentos. Na metodologia
adotada, o armazenamento e transporte de materiais ensacados apresentam dificuldade
semelhante em ambos os processos. O transporte da argamassa produzida até o local de
aplicação também não tem grandes diferenças, uma vez que a proximidade entre os
equipamentos de mistura e os locais de aplicação - conforme estabelecido na
metodologia para produção em obra - reduziram os percursos do material.
74
4.1.4. Outras considerações da equipe de campo
Alguns colaboradores envolvidos na produção e na aplicação da argamassa,
como encarregados e pedreiros foram entrevistados para opinar sobre as diferenças e
preferências com relação aos dois processos adotados. Algumas opiniões relatadas
foram:
� A argamassa produzida na obra apresenta melhor trabalhabilidade, tanto na
aplicação quanto no acabamento, especialmente com a utilização de areia
fina. A maioria dos colaboradores definiu a argamassa usando a expressão
"mais macia".
� Para as etapas subsequentes - como pintura - a argamassa produzida na obra
também teve a preferência da maioria dos colaboradores;
� Os colaboradores preferem mistura mecânica, já que a mistura manual
demora muito tempo e demanda muito esforço para ser realizada. Na obra,
foi adotada mistura manual para a argamassa industrialiada.
� Nos testes dos equipamentos no início da obra, a argamassadeira teve
melhor desempenho para os traços de assentamento e revestimento, pois a
betoneira joga muita massa para fora devido à menor consistência da
argamassa, desperdiçando material e sujando o ambiente. Já para a
argamassa de contrapiso, a betoneira teve melhor desempenho, porque no
misturador apresentou formação de "bolas secas" (os colaboradores
utilizaram a expressão "argamassa embolada");
� Produção no canteiro tem a desvantagem de consumir muita mão de obra e
disputar os equipamentos de transporte - como grua e elevador - com outros
serviços. Com isso, o transporte de insumos demanda mais trabalho fora do
horário normal, o que acarreta pagamento de horas extras.
4.2. CONCLUSÕES
O trabalho mostrou que a argamassa industrializada era a opção mais viável para
o caso estudado, que tinha um terreno grande mas com dificuldades de logística. Apesar
75
disso, o bom planejamento aliviou os obstáculos que o canteiro impunha a ambos os
processos. Além disso, houve diferenças significativas no custo, também favorecendo a
argamassa industrializada, principalmente devido à mistura manual adotada na obra,
sem uso de equipamentos e mão de obra indireta, ainda que essa prática não siga a
recomendação da norma.
Com relação às propriedades e ao cumprimento das funções do revestimento, os
dois processos apresentaram resultados semelhantes e satisfatórios qualitativamente, já
que não foram realizados ensaios que permitissem a comparação dos parâmetros em
valores.
Enfim, devido às dificuldades de logística apresentadas pela maioria dos
canteiros para recebimento, armazenamento, transporte e logística, o estudo mostrou a
argamassa industrializada fornecida em sacos como o processo mais vantajoso, por
levar os processos de produção da argamassa para fora da obra, onde são realizadas
apenas as etapas que necessariamente devem ser executadas na obra.
Apesar disso, a produção da argamassa na obra não demonstrou ser algo tão
complicado de ser planejado, implantado e operado como muitas referências expõem. É
uma solução que pode ser considerada, mas deve sim vir acompanhada de um bom
planejamento, como foi observado nesse estudo de caso.
4.3. SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
Como propostas para trabalhos futuros que possam complementar essa e outras
pesquisas sobre o tema, são dadas as seguintes ideias:
• Complementar o comparativo entre os dois sistemas, através de ensaios,
para que haja valores que permitam uma comparação quantitativa do
desempenho dos dois processos.
• Dar continuidade à comparação de sistemas de produção de argamassa,
incluindo outras formas de produção, como argamassa dosada em central e
argamassa industrializada em silos.
76
REFERÊNCIAS BILBIOGRÁFICAS
ABCP, 2002, Manual de revestimentos de argamassa. 1. ed. São Paulo, SP,
Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP).
ABNT, 1990, Aglomerantes de origem mineral - Terminologia, NBR 11172, Rio de
Janeiro, RJ, Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT).
ABNT, 2011, Agregados - Terminologia, NBR 9935, Rio de Janeiro, RJ, Associação
Brasileira de Normas Técnicas (ABNT).
ABNT, 2006, Concreto de cimento Portland - Preparo, controle e recebimento -
Procedimento, NBR 12655, Rio de Janeiro, RJ, Associação Brasileira de Normas
Técnicas (ABNT).
ABNT, 2013, Edificações habitacionais - Desempenho - Parte 3: Requisitos para os
sistemas de pisos, NBR 15575-3, Rio de Janeiro, RJ, Associação Brasileira de Normas
Técnicas (ABNT).
ABNT, 1984, Execução de alvenaria sem função estrutural de tijolos e blocos
cerâmicos, NBR 8545, Rio de Janeiro, RJ, Associação Brasileira de Normas Técnicas
(ABNT).
ABNT, 1998, Execução de revestimento de paredes e tetos de argamassas
inorgânicas - Procedimento, NBR 7200, Rio de Janeiro, RJ, Associação Brasileira de
Normas Técnicas (ABNT).
ABNT, 2013, Revestimento de paredes e tetos de argamassas inorgânicas -
Terminologia, NBR 13529, Rio de Janeiro, RJ, Associação Brasileira de Normas
Técnicas (ABNT).
BARROS, M.M.S.B., SABBATINI, F.H., 1991, Tecnologia de produção de
contrapisos para edifícios habitacionais e comerciais. BT/PCC/44, Escola Politécnica
da USP, São Paulo, SP.
CARASEK, H., 2007, "Argamassas". In: ISAIA, G.C., Materiais de construção civil e
princípios de ciência e engenharia de materiais, 1. ed., chapter 26, São Paulo, SP,
IBRACON - Instituto Brasileiro do Concreto.
77
CARNEIRO, A.M.P., CINCOTTO, M.A., 1999, Dosagem de argamassas através de
curvas granulométricas. BT/PCC/237, Escola Politécnica da USP, São Paulo, SP.
CEOTTO, L.H., BANDUK, R.C., NAKAKURA, E.H., 2005, "Revestimentos de
argamassas: boas práticas em projeto, execução e avaliação". In: Recomendações
Técnicas Habitare, v.1, 1. ed., Porto Alegre, RS, ANTAC.
COMUNIDADE DA CONSTRUÇÃO, 2006, Manual de revestimento de fachada. 1.
ed. Salvador, BA, Comunidade da Construção.
GODOY, E.H.P., BARROS, M.M.S.B., 2000, Diretrizes para produção de
contrapiso estanques. BT/PCC/268, Escola Politécnica da USP, São Paulo, SP.
MACIEL, L.L., BARROS, M.M.S.B., SABBATINI, F.H., 1998, Recomendações para
a execução de revestimentos de argamassa para paredes de vedação internas e
exteriores e tetos, São Paulo, SP.
MARTINELLI, F.A., HELENE, P.R.L., 1991, Uso, Funções e Propriedades das
Argamassas Mistas Destinadas ao Assentamento e Revestimento de Alvenarias,
São Paulo, SP.
QUARCIONI,V.A., CINCOTTO, M.A., 1998, Reconstituição de traço de
argamassas: atualização do método IPT. BT/PCC/207, Escola Politécnica da USP,
São Paulo, SP.
SAURIN, T.A., FORMOSO, C.T., 2006, "Planejamento de canteiros de obra e gestão
de processos". In: Recomendações Técnicas Habitare, v.3, 1. ed., Porto Alegre, RS,
ANTAC.
SCO-Rio, Pesquisa de Itens de Obra da Prefeitura. Disponível em:
<http://www2.rio.rj.gov.br/sco/>.
SOUZA, U.E.L., FRANCO, L.S., 1997, Subsídios para a opção entre: elevador ou
grua, andaime fachadeiro ou balancim, argamassa industrializada ou produzida
em obra. BT/PCC/176, Escola Politécnica da USP, São Paulo, SP.
TCPO, 2010, Tabelas de composições de preços para orçamentos. 13. ed. São Paulo,
SP, Pini.
1
APÊNDICE A - CONTROLE DE QUANTIDADE DE MATERIAL PARA ARGAMASSA PRODUZIDA NA OBRA
A.1 - Controle de quantidade para chapisco interno produzido na obra
CHAPISCO INTERNO - Argamassa produzida em obra
Local
QUANTIDADE DE MATERIAL (traço/mês)
Total m
ar/1
3
abr/
13
mai
/13
jun/
13
jul/
13
ago/
13
Bl. 1 Térreo 0 0 0 0 0 1 1
Bl. 1 1º Pav. 1 1 0 0 0 0 2
Bl. 1 2º Pav. 0 0 1 1 0 0 2
Bl. 1 3º Pav. 0 0 0 1 1 0 2
Bl. 2 Térreo 0 0 0 0 1 0 1
Bl. 2 1º Pav. 1 0 0 0 0 0 1
Bl. 2 2º Pav. 0 1 1 0 0 0 2
Bl. 2 3º Pav. 0 0 1 1 0 0 2
Total: 2 2 3 3 2 1 13
A.2 - Controle de quantidade para chapisco externo produzido na obra
CHAPISCO EXTERNO - Argamassa produzida em obra
Local
QUANTIDADE DE MATERIAL (traço/mês)
Total
jun/
13
jul/
13
ago/
13
set/
13
out/
13
Bl. 1 Fachada 0 28 52 19 0 99
Bl. 1 Telhado 0 0 0 40 17 57
Bl. 2 Fachada 13 48 39 19 0 119
Bl. 2 Telhado 0 0 60 11 0 71
Total: 13 76 151 89 17 346
2
A.3 - Controle de quantidade para argamassa de revestimento interno produzida
na obra
REVESTIMENTO INTERNO - Argamassa produzida em obra
Local
QUANTIDADE DE MATERIAL (traço/mês)
Total
fev/
13
mar
/13
abr/
13
mai
/13
jun/
13
jul/
13
ago/
13
Bl. 1 Térreo 0 0 0 0 0 7 24 31
Bl. 1 1º Pav. 0 42 69 12 0 0 0 123
Bl. 1 2º Pav. 0 0 0 54 64 0 0 118
Bl. 1 3º Pav. 0 0 0 0 49 66 0 115
Bl. 2 Térreo 0 0 0 0 14 27 0 41
Bl. 2 1º Pav. 13 73 18 0 0 0 0 104
Bl. 2 2º Pav. 0 0 53 68 0 0 0 121
Bl. 2 3º Pav. 0 0 0 47 73 0 0 120
Total: 13 115 140 181 200 100 24 773
A.4 - Controle de quantidade para argamassa de revestimento externo produzida
na obra
REVESTIMENTO EXTERNO - Argamassa produzida em obra
Local Serviço
(m²)
QUANTIDADE DE MATERIAL (traço/mês)
Total
jun/
13
jul/
13
ago/
13
set/
13
out/
13
Bl. 1 Fachada 1.527,73 0 93 176 63 0 332
Bl. 1 Telhado 805,82 0 0 0 106 43 149
Bl. 2 Fachada 1.649,31 46 168 137 67 0 418
Bl. 2 Telhado 805,82 0 0 0 142 25 167
Total: 4.788,68 46 261 313 378 68 1066
3
Tabela 7 - Controle de quantidade para argamassa de contrapiso produzida na
obra
CONTRAPISO - Argamassa produzida em obra
Local Serviço (m²)
QUANTIDADE DE MATERIAL (traço/mês)
Total
mai
/13
jun/
13
jul/
13
ago/
13
set/
13
out/
13
Bl. 1 Térreo 250,42 0 0 0 0 41 13 54
Bl. 1 1º Pav. 816,04 64 135 0 0 0 0 199
Bl. 1 2º Pav. 816,04 0 38 162 0 0 0 200
Bl. 1 3º Pav. 816,04 0 0 17 148 20 0 185
Bl. 2 Térreo 314,70 0 0 0 0 63 14 77
Bl. 2 1º Pav. 816,04 99 116 0 0 0 0 215
Bl. 2 2º Pav. 816,04 0 65 133 0 0 0 198
Bl. 2 3º Pav. 816,04 0 0 39 156 0 0 195
Total: 5.461,36 163 354 351 304 124 27 1323
Tabela 8 - Controle de quantidade para argamassa de assentamento produzida na
obra
ASSENTAMENTO - Argamassa produzida em obra
Local
QUANTIDADE DE MATERIAL (traço/mês)
Total
dez/
12
jan/
13
fev/
13
mar
/13
abr/
13
mai
/13
jun/
13
Bl. 1 Térreo 0 0 0 0 0 125 54 179
Bl. 1 1º Pav. 75 62 0 0 0 0 0 137
Bl. 1 2º Pav. 0 16 73 37 0 0 0 126
Bl. 1 3º Pav. 0 0 0 32 79 0 0 111
Bl. 2 Térreo 0 0 0 0 0 104 72 176
Bl. 2 1º Pav. 126 33 0 0 0 0 0 159
Bl. 2 2º Pav. 0 79 68 11 0 0 0 158
Bl. 2 3º Pav. 0 0 0 88 61 0 0 149
Total: 201 190 141 168 140 229 126 1195
4
APÊNDICE B - CONTROLE DE QUANTIDADE DE MATERIAL PARA ARGAMASSA INDUSTRIALIZADA
B.1 - Controle de quantidade para chapisco interno industrializado
CHAPISCO INTERNO - Argamassa industrializada
Local
QUANTIDADE DE MATERIAL (sc/mês)
Total
nov/
12
dez/
12
jan/
13
fev/
13
mar
/13
abr/
13
mai
/13
jun/
13
jul/
13
ago/
13
Bl. 3 Térreo 0 0 0 0 0 0 0 9 18 17 44 Bl. 3 1º Pav. 0 0 0 0 6 11 0 0 0 0 17 Bl. 3 2º Pav. 0 0 0 0 0 10 13 0 0 0 23 Bl. 3 3º Pav. 0 0 0 0 0 0 10 12 0 0 22 Bl. 4 Térreo 0 0 0 0 0 0 13 6 0 0 19 Bl. 4 1º Pav. 0 0 0 9 0 0 0 0 0 0 9 Bl. 4 2º Pav. 0 0 0 0 7 3 0 0 0 0 10 Bl. 4 3º Pav. 0 0 0 0 0 9 0 0 0 0 9 Bl. 5 Térreo 0 0 0 8 16 16 0 0 0 0 40 Bl. 5 1º Pav. 6 14 0 0 0 0 0 0 0 0 20 Bl. 5 2º Pav. 0 8 11 0 0 0 0 0 0 0 19 Bl. 5 3º Pav. 0 0 10 10 0 0 0 0 0 0 20
Total: 6 22 21 27 29 49 36 27 18 17 252
B.2 - Controle de quantidade para chapisco externo industrializado
CHAPISCO EXTERNO - Argamassa industrializada
Local
QUANTIDADE DE MATERIAL (sc/mês)
Total
abr/
13
mai
/13
jun/
13
jul/
13
ago/
13
set/
13
out/
13
nov/
13
Bl. 3 Fachada 0 0 0 0 57 93 45 31 226 Bl. 3 Telhado 0 0 0 0 0 42 120 0 162 Bl. 4 Fachada 0 0 14 76 28 0 0 0 118 Bl. 4 Telhado 0 0 0 0 83 11 0 0 94 Bl. 5 Fachada 33 91 52 41 0 0 0 0 217 Bl. 5 Telhado 0 0 85 95 0 0 0 0 180
Total: 33 91 151 212 168 146 165 31 997
5
B.3 - Controle de quantidade para argamassa de revestimento interno
industrializada
REVESTIMENTO INTERNO - Argamassa industrializada
Local
QUANTIDADE DE MATERIAL (sc/mês)
Total
dez/
12
jan/
13
fev/
13
mar
/13
abr/
13
mai
/13
jun/
13
jul/
13
ago/
13
Bl. 3 Térreo 0 0 0 0 0 0 0 116 43 159 Bl. 3 1º Pav. 0 0 0 19 45 0 0 0 0 64 Bl. 3 2º Pav. 0 0 0 0 41 42 0 0 0 83 Bl. 3 3º Pav. 0 0 0 0 0 32 47 0 0 79 Bl. 4 Térreo 0 0 0 0 0 59 11 0 0 70 Bl. 4 1º Pav. 0 0 29 6 0 0 0 0 0 35 Bl. 4 2º Pav. 0 0 0 30 8 0 0 0 0 38 Bl. 4 3º Pav. 0 0 0 0 36 0 0 0 0 36 Bl. 5 Térreo 0 0 0 99 45 0 0 0 0 144 Bl. 5 1º Pav. 60 13 0 0 0 0 0 0 0 73 Bl. 5 2º Pav. 7 45 18 0 0 0 0 0 0 70 Bl. 5 3º Pav. 0 6 57 9 0 0 0 0 0 72
Total: 67 64 104 163 175 133 58 116 43 923
B.4 - Controle de quantidade para argamassa de revestimento externo
industrializada
REVESTIMENTO EXTERNO - Argamassa industrializada
Local
QUANTIDADE DE MATERIAL (sc/mês)
Total
abr/
13
mai
/13
jun/
13
jul/
13
ago/
13
set/
13
out/
13
nov/
13
Bl. 3 Fachada 0 0 0 0 543 785 382 302 2012 Bl. 3 Telhado 0 0 0 0 0 375 1069 0 1444 Bl. 4 Fachada 0 0 115 670 262 0 0 0 1047 Bl. 4 Telhado 0 0 0 0 736 100 0 0 836 Bl. 5 Fachada 251 832 445 406 0 0 0 0 1934 Bl. 5 Telhado 0 0 755 851 0 0 0 0 1606
Total: 251 832 1315 1927 1541 1260 1451 302 8879
6
B.5 - Controle de quantidade para argamassa de contrapiso industrializada
CONTRAPISO - Argamassa industrializada
Local
QUANTIDADE DE MATERIAL (sc/mês)
Total
jan/
13
fev/
13
mar
/13
abr/
13
mai
/13
jun/
13
jul/
13
ago/
13
set/
13
Bl. 3 Térreo 0 0 0 0 0 0 41 204 126 371 Bl. 3 1º Pav. 0 0 0 244 454 0 0 0 0 698 Bl. 3 2º Pav. 0 0 0 0 272 392 0 0 0 664 Bl. 3 3º Pav. 0 0 0 0 0 258 422 0 0 680 Bl. 4 Térreo 0 0 0 0 0 134 26 0 0 160 Bl. 4 1º Pav. 0 0 297 29 0 0 0 0 0 326 Bl. 4 2º Pav. 0 0 0 295 36 0 0 0 0 331 Bl. 4 3º Pav. 0 0 0 0 322 0 0 0 0 322 Bl. 5 Térreo 0 0 46 120 221 0 0 0 0 387 Bl. 5 1º Pav. 479 186 0 0 0 0 0 0 0 665 Bl. 5 2º Pav. 51 413 171 0 0 0 0 0 0 635 Bl. 5 3º Pav. 0 58 502 69 0 0 0 0 0 629
Total: 530 657 1016 757 1305 784 489 204 126 5868
B.6 - Controle de quantidade para argamassa de assentamento industrializada
ASSENTAMENTO - Argamassa industrializada
Local
QUANTIDADE DE MATERIAL (sc/mês)
Total
nov/
12
dez/
12
jan/
13
fev/
13
mar
/13
abr/
13
mai
/13
jun/
13
jul/
13
Bl. 3 Térreo 0 0 0 0 0 0 203 1019 630 1852 Bl. 3 1º Pav. 0 0 0 269 499 0 0 0 0 768 Bl. 3 2º Pav. 0 0 0 0 309 445 0 0 0 754 Bl. 3 3º Pav. 0 0 0 0 0 309 503 0 0 812 Bl. 4 Térreo 0 0 0 0 0 811 155 0 0 966 Bl. 4 1º Pav. 0 0 321 32 0 0 0 0 0 353 Bl. 4 2º Pav. 0 0 0 309 38 0 0 0 0 347 Bl. 4 3º Pav. 0 0 0 0 338 0 0 0 0 338 Bl. 5 Térreo 0 0 240 619 1138 0 0 0 0 1997 Bl. 5 1º Pav. 499 194 0 0 0 0 0 0 0 693 Bl. 5 2º Pav. 54 442 184 0 0 0 0 0 0 680 Bl. 5 3º Pav. 0 60 531 73 0 0 0 0 0 664
Total: 553 696 1276 1302 2322 1565 861 1019 630 10224
7
APÊNDICE C - ÍNDICES DE CONSUMO DE INSUMOS EM ARGAMASSA PRODUZIDA EM OBRA
C.1 - Consumo de insumos para produção de argamassa para chapisco interno na
obra
CHAPISCO INTERNO - Argamassa produzida em obra
Local Serviço
(m²)
QUANTIDADE DE MATERIAL CONSUMO
Traços Areia Cimento Aditivo Areia Cimento Aditivo
m³ kg kg m³/m² kg/m² kg/m²
Bl. 1 Térreo 13,64 1 0,130 50 2,86 0,010 3,650 0,209 Bl. 1 1º Pav. 34,00 2 0,260 100 5,72 0,008 2,950 0,169 Bl. 1 2º Pav. 34,00 2 0,260 100 5,72 0,008 2,950 0,169 Bl. 1 3º Pav. 34,00 2 0,260 100 5,72 0,008 2,950 0,169 Bl. 2 Térreo 13,64 1 0,130 50 2,86 0,010 3,650 0,209 Bl. 2 1º Pav. 34,00 1 0,130 50 2,86 0,004 1,450 0,083 Bl. 2 2º Pav. 34,00 2 0,260 100 5,72 0,008 2,950 0,169 Bl. 2 3º Pav. 34,00 2 0,260 100 5,72 0,008 2,950 0,169
Total: 231,28 13 1,690 650 37,18 0,007 2,800 0,161
C.2 - Consumo de insumos para produção de argamassa para chapisco externo na
obra
CHAPISCO EXTERNO - Argamassa produzida em obra
Local Serviço
(m²)
QUANTIDADE DE MATERIAL CONSUMO
Traços Areia Cimento Aditivo Areia Cimento Aditivo
m³ kg kg m³/m² kg/m² kg/m²
Bl. 1 Fachada 1.527,73 99 12,870 4950 283,14 0,008 3,250 0,186 Bl. 1 Telhado 805,82 57 7,410 2850 163,02 0,009 3,550 0,203 Bl. 2 Fachada 1.649,31 119 15,470 5950 340,34 0,009 3,600 0,206 Bl. 2 Telhado 805,82 71 9,230 3550 203,06 0,011 4,400 0,252
Total: 4.788,68 346 44,980 17300 989,56 0,009 3,600 0,207
8
C.3 - Consumo de insumos para produção de argamassa para revestimento interno
na obra
REVESTIMENTO INTERNO - Argamassa produzida em obra
Local Serviço
(m²)
QUANTIDADE DE MATERIAL CONSUMO
Traços Areia Cimento Cal Areia Cimento Cal
m³ kg kg m³/m² kg/m² kg/m²
Bl. 1 Térreo 239,16 31 8,866 1550 620 0,037 6,500 2,600 Bl. 1 1º Pav. 762,87 123 35,178 6150 2460 0,046 8,050 3,220 Bl. 1 2º Pav. 762,87 118 33,748 5900 2360 0,044 7,750 3,100 Bl. 1 3º Pav. 762,87 115 32,890 5750 2300 0,043 7,550 3,020 Bl. 2 Térreo 298,95 41 11,726 2050 820 0,039 6,850 2,740 Bl. 2 1º Pav. 762,87 104 29,744 5200 2080 0,039 6,800 2,720 Bl. 2 2º Pav. 762,87 121 34,606 6050 2420 0,045 7,950 3,180 Bl. 2 3º Pav. 762,87 120 34,320 6000 2400 0,045 7,850 3,140
Total: 5.115,33 773 221,078 38650 15460 0,043 7,550 3,020
C.4 - Consumo de insumos para produção de argamassa para revestimento
externo na obra
REVESTIMENTO EXTERNO - Argamassa produzida em obra
Local Serviço
(m²)
QUANTIDADE DE MATERIAL CONSUMO
Traços Areia Cimento Cal Areia Cimento Cal
m³ kg kg m³/m² kg/m² kg/m²
Bl. 1 Fachada 1.527,73 332 94,952 16600 6640 0,062 10,850 4,340 Bl. 1 Telhado 805,82 149 42,614 7450 2980 0,053 9,250 3,700 Bl. 2 Fachada 1.649,31 418 119,548 20900 8360 0,072 12,650 5,060 Bl. 2 Telhado 805,82 167 47,762 8350 3340 0,059 10,350 4,140
Total: 4.788,68 1066 304,876 53300 21320 0,064 11,150 4,460
9
C.5 - Consumo de insumos para produção de argamassa para contrapiso na obra
CONTRAPISO - Argamassa produzida em obra
Local Serviço
(m²)
QUANTIDADE DE MATERIAL
CONSUMO
Traços Areia Cimento Areia Cimento
m³ kg m³/m² kg/m²
Bl. 1 Térreo 250,42 54 15,444 2700 0,062 10,800 Bl. 1 1º Pav. 816,04 199 56,914 9950 0,07 12,200 Bl. 1 2º Pav. 816,04 200 57,200 10000 0,07 12,250 Bl. 1 3º Pav. 816,04 185 52,910 9250 0,065 11,350 Bl. 2 Térreo 314,70 77 22,022 3850 0,07 12,250 Bl. 2 1º Pav. 816,04 215 61,490 10750 0,075 13,150 Bl. 2 2º Pav. 816,04 198 56,628 9900 0,069 12,150 Bl. 2 3º Pav. 816,04 195 55,770 9750 0,068 11,950
Total: 5.461,36 1323 378,378 66150 0,069 12,100
C.6 - Consumo de insumos para produção de argamassa para assentamento na
obra
ASSENTAMENTO - Argamassa produzida em obra
Local Serviço
(m²)
QUANTIDADE DE MATERIAL CONSUMO
Traços Areia Cimento Cal Areia Cimento Cal
m³ kg kg m³/m² kg/m² kg/m²
Bl. 1 Térreo 2.409,01 179 51,194 8950 3580 0,021 3,700 1,480 Bl. 1 1º Pav. 2.253,61 137 39,182 6850 2740 0,017 3,050 1,220 Bl. 1 2º Pav. 2.253,61 126 36,036 6300 2520 0,016 2,800 1,120 Bl. 1 3º Pav. 2.253,61 111 31,746 5550 2220 0,014 2,450 0,980 Bl. 2 Térreo 1.859,99 176 50,336 8800 3520 0,027 4,750 1,900 Bl. 2 1º Pav. 2.253,61 159 45,474 7950 3180 0,02 3,550 1,420 Bl. 2 2º Pav. 2.253,61 158 45,188 7900 3160 0,02 3,500 1,400 Bl. 2 3º Pav. 2.253,61 149 42,614 7450 2980 0,019 3,300 1,320
Total: 17.790,66 1195 341,77 59750 23900 0,019 3,350 1,340
10
APÊNDICE D - ÍNDICES DE CONSUMO DE ARGAMASSA
INDUSTRIALIZADA
D.1 - Consumo de argamassa industrializada para chapisco interno
CHAPISCO INTERNO - Argamassa industrializada
Local Serviço
QUANTIDADE DE MATERIAL
CONSUMO
Argamassa Agamassa Argamassa
m² sc kg kg/m²
Bl. 3 Térreo 193,44 44 880 4,55 Bl. 3 1º Pav. 75,88 17 340 4,48 Bl. 3 2º Pav. 75,88 23 460 6,06 Bl. 3 3º Pav. 75,88 22 440 5,80 Bl. 4 Térreo 78,08 19 380 4,87 Bl. 4 1º Pav. 34,80 9 180 5,17 Bl. 4 2º Pav. 34,80 10 200 5,75 Bl. 4 3º Pav. 34,80 9 180 5,17 Bl. 5 Térreo 166,44 40 800 4,81 Bl. 5 1º Pav. 69,20 20 400 5,78 Bl. 5 2º Pav. 69,20 19 380 5,49 Bl. 5 3º Pav. 69,20 20 400 5,78
Total: 977,60 252 5.040 5,16
D.2 - Consumo de argamassa industrializada para chapisco externo
CHAPISCO EXTERNO - Argamassa industrializada
Local Serviço
QUANTIDADE DE MATERIAL
CONSUMO
Argamassa Agamassa Argamassa
m² sc kg kg/m²
Bl. 3 Fachada 1.000,64 226 4.520 4,52 Bl. 3 Telhado 705,84 162 3.240 4,59 Bl. 4 Fachada 494,43 118 2.360 4,77 Bl. 4 Telhado 350,54 94 1.880 5,36 Bl. 5 Fachada 936,49 217 4.340 4,63 Bl. 5 Telhado 696,30 180 3.600 5,17
Total: 4.184,24 997 19.940 4,77
11
D.3 - Consumo de argamassa industrializada para revestimento interno
REVESTIMENTO INTERNO - Argamassa industrializada
Local Serviço
QUANTIDADE DE MATERIAL
CONSUMO
Argamassa Agamassa Argamassa
m² sc kg kg/m²
Bl. 3 Térreo 193,44 159 7.950 41,10 Bl. 3 1º Pav. 75,88 64 3.200 42,17 Bl. 3 2º Pav. 75,88 83 4.150 54,69 Bl. 3 3º Pav. 75,88 79 3.950 52,06 Bl. 4 Térreo 78,08 70 3.500 44,83 Bl. 4 1º Pav. 34,80 35 1.750 50,29 Bl. 4 2º Pav. 34,80 38 1.900 54,60 Bl. 4 3º Pav. 34,80 36 1.800 51,72 Bl. 5 Térreo 166,44 144 7.200 43,26 Bl. 5 1º Pav. 69,20 73 3.650 52,75 Bl. 5 2º Pav. 69,20 70 3.500 50,58 Bl. 5 3º Pav. 69,20 72 3.600 52,02
Total: 977,60 923 46.150 47,21
D.4 - Consumo de argamassa industrializada para revestimento externo
REVESTIMENTO EXTERNO - Argamassa industrializada
Local Serviço
QUANTIDADE DE MATERIAL
CONSUMO
Argamassa Agamassa Argamassa
m² sc kg kg/m²
Bl. 3 Fachada 1.000,64 2.012 100.600 100,54 Bl. 3 Telhado 705,84 1.444 72.200 102,29 Bl. 4 Fachada 494,43 1.047 52.350 105,88 Bl. 4 Telhado 350,54 836 41.800 119,25 Bl. 5 Fachada 936,49 1.934 96.700 103,26 Bl. 5 Telhado 696,30 1.606 80.300 115,32
Total: 4.184,24 8.879 443.950 106,10
12
D.5 - Consumo de argamassa industrializada para contrapiso
CONTRAPISO
Local Serviço
QUANTIDADE DE MATERIAL
CONSUMO
Argamassa Agamassa Argamassa
m² sc kg kg/m²
Bl. 3 Térreo 189,19 371 18.550 98,05 Bl. 3 1º Pav. 376,41 698 34.900 92,72 Bl. 3 2º Pav. 376,41 664 33.200 88,20 Bl. 3 3º Pav. 376,41 680 34.000 90,33 Bl. 4 Térreo 83,39 160 8.000 95,94 Bl. 4 1º Pav. 179,79 326 16.300 90,66 Bl. 4 2º Pav. 179,79 331 16.550 92,05 Bl. 4 3º Pav. 179,79 322 16.100 89,55 Bl. 5 Térreo 207,20 387 19.350 93,39 Bl. 5 1º Pav. 372,54 665 33.250 89,25 Bl. 5 2º Pav. 372,54 635 31.750 85,23 Bl. 5 3º Pav. 372,54 629 31.450 84,42
Total: 3.266,00 5.868 293.400 89,84
D.6 - Consumo de argamassa industrializada para assentamento
ASSENTAMENTO - Argamassa industrializada
Local Serviço
QUANTIDADE DE MATERIAL
CONSUMO
Argamassa Agamassa Argamassa
m² sc kg kg/m²
Bl. 3 Térreo 2.891,16 1.852 92.600 32,03 Bl. 3 1º Pav. 1.563,08 768 38.400 24,57 Bl. 3 2º Pav. 1.563,08 754 37.700 24,12 Bl. 3 3º Pav. 1.563,08 812 40.600 25,97 Bl. 4 Térreo 1.525,90 966 48.300 31,65 Bl. 4 1º Pav. 702,11 353 17.650 25,14 Bl. 4 2º Pav. 702,11 347 17.350 24,71 Bl. 4 3º Pav. 702,11 338 16.900 24,07 Bl. 5 Térreo 3.122,81 1.997 99.850 31,97 Bl. 5 1º Pav. 1.366,41 693 34.650 25,36 Bl. 5 2º Pav. 1.366,41 680 34.000 24,88 Bl. 5 3º Pav. 1.366,41 664 33.200 24,30
Total: 18.434,67 10.224 511.200 27,73
13
APÊNDICE E - ESTUDO PRELIMINAR DE CUSTO DA ARGAMASSA
PRODUZIDA EM OBRA
E.1 - Estudo preliminar para chapisco interno produzido na obra
CHAPISCO INTERNO - Argamassa produzida em obra 231,28 m²
Insumo Consumo Quantidade
R$ Unit. R$ Total R$/m² Un. Índice Un. Qtde.
Cimento kg/m² 2,430 sc 562,01 R$ 0,42 R$ 236,04 R$ 1,02
Areia m³/m² 0,006 m³ 1,41 R$ 67,23 R$ 94,85 R$ 0,41
Aditivo para chapisco
kg/m² 0,250 kg 57,82 R$ 5,41 R$ 312,81 R$ 1,35
Pedreiro h/m² 0,100 h 23,13 R$ 15,17 R$ 350,85 R$ 1,52
Servente h/m² 0,150 h 34,69 R$ 11,03 R$ 382,65 R$ 1,65
R$ 1.377,20 R$ 5,95
E.2 - Estudo preliminar para chapisco externo produzido na obra
CHAPISCO EXTERNO - Argamassa produzida em obra 4.788,68 m²
Insumo Consumo Quantidade
R$ Unit. R$ Total R$/m² Un. Índice Un. Qtde.
Cimento kg/m² 2,430 sc 11.636,49 R$ 0,42 R$ 4.887,33 R$ 1,02
Areia m³/m² 0,006 m³ 29,21 R$ 67,23 R$ 1.963,85 R$ 0,41
Aditivo para chapisco
kg/m² 0,250 kg 1.197,17 R$ 5,41 R$ 6.476,69 R$ 1,35
Pedreiro h/m² 0,100 h 478,87 R$ 15,17 R$ 7.264,43 R$ 1,52
Servente h/m² 0,150 h 718,30 R$ 11,03 R$ 7.922,87 R$ 1,65
R$ 28.515,17 R$ 5,95
14
E.3 - Estudo preliminar para argamassa de emboço interno produzida na obra
EMBOÇO INTERNO - Argamassa produzida em obra 5.115,33 m²
Insumo Consumo Quantidade
R$ Unit. R$ Total R$/m² Un. Índice Un. Qtde.
Cimento kg/m² 3,640 kg 18.619,80 R$ 0,42 R$ 7.820,32 R$ 1,53
Cal kg/m² 3,640 kg 18.619,80 R$ 0,24 R$ 4.468,75 R$ 0,87
Areia m³/m² 0,024 m³ 124,81 R$ 67,23 R$ 8.391,25 R$ 1,64
Pedreiro h/m² 0,600 m² 3.069,20 R$ 15,17 R$ 46.559,73 R$ 9,10
Servente h/m² 0,800 h 4.092,26 R$ 11,03 R$ 45.137,67 R$ 8,82
R$ 112.377,72 R$ 21,97
E.4 - Estudo preliminar para argamassa de emboço externo produzida na obra
EMBOÇO EXTERNO - Argamassa produzida em obra 4.788,68 m²
Insumo Consumo Quantidade
R$ Unit. R$ Total R$/m² Un. Índice Un. Qtde.
Cimento kg/m² 6,075 kg 29.091,23 R$ 0,42 R$ 12.218,32 R$ 2,55
Cal kg/m² 6,075 kg 29.091,23 R$ 0,24 R$ 6.981,90 R$ 1,46
Areia m³/m² 0,031 m³ 146,05 R$ 67,23 R$ 9.819,26 R$ 2,05
Pedreiro h/m² 0,820 h 3.926,72 R$ 15,17 R$ 59.568,31 R$ 12,44
Servente h/m² 0,660 h 3.160,53 R$ 11,03 R$ 34.860,63 R$ 7,28
R$ 123.448,41 R$ 25,78
15
E.5 - Estudo preliminar para argamassa de contrapiso produzida na obra
CONTRAPISO - Argamassa produzida em obra 5.461,36 m²
Insumo Consumo Quantidade
R$ Unit. R$ Total R$/m² Un. Índice Un. Qtde.
Cimento kg/m² 8,760 sc 47.841,51 R$ 0,42 R$ 20.093,44 R$ 3,68
Areia m³/m² 0,037 m³ 199,89 R$ 67,23 R$ 13.438,32 R$ 2,46
Pedreiro h/m² 0,250 h 1.365,34 R$ 15,17 R$ 20.712,21 R$ 3,79
Servente h/m² 0,550 h 3.003,75 R$ 11,03 R$ 33.131,34 R$ 6,07
R$ 87.375,30 R$ 16,00
E.6 - Estudo preliminar para argamassa de assentamento produzida na obra
ASSENTAMENTO - Argamassa produzida em obra 17.790,66 m²
Insumo Consumo Quantidade
R$ Unit. R$ Total R$/m² Un. Índice Un. Qtde.
Cimento kg/m² 4,750 kg 84.509,19 R$ 0,42 R$ 35.493,86 R$ 2,00
Cal kg/m² 4,750 kg 84.509,19 R$ 0,24 R$ 20.282,21 R$ 1,14
Areia m³/m² 0,032 m³ 566,49 R$ 67,23 R$ 38.085,14 R$ 2,14
Pedreiro h/m² 1,600 h 28.465,06 R$ 15,17 R$ 431.814,90 R$ 24,27
Servente h/m² 1,861 h 33.108,42 R$ 11,03 R$ 365.185,85 R$ 20,53
R$ 890.861,96 R$ 50,07
16
APÊNDICE F - ESTUDO PRELIMINAR DE CUSTO DA ARGAMASSA
INDUSTRIALIZADA
F.1 - Estudo preliminar para argamassa industrializada para chapisco interno
CHAPISCO INTERNO - Argamassa industrializada 231,28 m²
Insumo Consumo Quantidade
R$ Unit. R$ Total R$/m² Un. Índice Un. Qtde.
Chapisco m³/m² 0,005 m³ 1,16 R$ 463,50 R$ 535,99 R$ 2,32
Pedreiro h/m² 0,100 h 23,13 R$ 15,17 R$ 350,85 R$ 1,52
Servente h/m² 0,100 h 23,13 R$ 11,03 R$ 255,10 R$ 1,10
R$ 1.141,95 R$ 4,94
F.2 - Estudo preliminar para argamassa industrializada para chapisco externo
CHAPISCO EXTERNO - Argamassa industrializada 4.788,68 m²
Insumo Consumo Quantidade
R$ Unit. R$ Total R$/m² Un. Índice Un. Qtde.
Chapisco m³/m² 0,005 m³ 23,94 R$ 463,50 R$ 11.097,77 R$ 2,32
Pedreiro h/m² 0,100 h 478,87 R$ 15,17 R$ 7.264,43 R$ 1,52
Servente h/m² 0,100 h 478,87 R$ 11,03 R$ 5.281,91 R$ 1,10
R$ 23.644,11 R$ 4,94
17
F.3 - Estudo preliminar para argamassa industrializada para emboço interno
EMBOÇO INTERNO - Argamassa industrializada 5.115,33 m²
Insumo Consumo Quantidade
R$ Unit. R$ Total R$/m² Un. Índice Un. Qtde.
Argamassa m³/m² 0,020 m³ 102,31 R$ 344,76 R$ 35.271,22 R$ 6,90
Pedreiro h/m² 0,600 h 3.069,20 R$ 15,17 R$ 46.559,73 R$ 9,10
Servente h/m² 0,600 h 3.069,20 R$ 11,03 R$ 33.853,25 R$ 6,62
R$ 115.684,21 R$ 22,62
F.4 - Estudo preliminar para argamassa industrializada para emboço externo
EMBOÇO EXTERNO - Argamassa industrializada 4.788,68 m²
Insumo Consumo Quantidade
R$ Unit. R$ Total R$/m² Un. Índice Un. Qtde.
Argamassa m³/m² 0,025 m³ 119,72 R$ 344,76 R$ 41.273,63 R$ 8,62
Pedreiro h/m² 0,820 h 3.926,72 R$ 15,17 R$ 59.568,31 R$ 12,44
Servente h/m² 0,410 h 1.963,36 R$ 11,03 R$ 21.655,85 R$ 4,52
R$ 122.497,79 R$ 25,58
18
F.5 - Estudo preliminar para argamassa industrializada para contrapiso
CONTRAPISO - Argamassa industrializada 5.461,36 m²
Insumo Consumo Quantidade
R$ Unit. R$ Total R$/m² Un. Índice Un. Qtde.
Argamassa m³/m² 0,030 m³ 163,84 R$ 311,35 R$ 51.011,83 R$ 9,34
Pedreiro h/m² 0,250 h 1.365,34 R$ 15,17 R$ 20.712,21 R$ 3,79
Servente h/m² 0,250 h 1.365,34 R$ 11,03 R$ 15.059,70 R$ 2,76
R$ 86.783,74 R$ 15,89
F.6 - Estudo preliminar para argamassa industrializada para chapisco interno
ASSENTAMENTO - Argamassa industrializada 17.790,66 m²
Insumo Consumo Quantidade
R$ Unit. R$ Total R$/m² Un. Índice Un. Qtde.
Argamassa m³/m² 0,026 m³ 464,34 R$ 344,76 R$ 160.084,56 R$ 9,00
Pedreiro h/m² 1,600 h 28.465,06 R$ 15,17 R$ 431.814,90 R$ 24,27
Servente h/m² 1,600 h 28.465,06 R$ 11,03 R$ 313.969,57 R$ 17,65
R$ 905.869,02 R$ 50,92
19
APÊNDICE G - ORÇAMENTO FINAL DE ARGAMASSA PRODUZIDA EM
OBRA
G.1 - Orçamento final para chapisco interno produzido na obra
CHAPISCO INTERNO - Argamassa produzida em obra 231,28 m²
Insumo Consumo Quantidade
R$ Unit. R$ Total R$/m² Un. Índice Un. Qtde.
Cimento kg/m² 2,800 kg 647,58 R$ 0,39 R$ 252,56 R$ 1,09
Areia m³/m² 0,007 m³ 1,62 R$ 62,00 R$ 100,38 R$ 0,43
Aditivo para chapisco
kg/m² 0,161 kg 37,24 R$ 6,80 R$ 253,21 R$ 1,09
M.O. empreitada
m²/m² 1,000 m² 231,28 R$ 4,40 R$ 1.017,63 R$ 4,40
Servente - - H x mês
0,05 R$ 2.574,00 R$ 141,11 R$ 0,61
R$ 1.764,88 R$ 7,63
G.2 - Orçamento final para chapisco externo produzido na obra
CHAPISCO EXTERNO - Argamassa produzida em obra 4.788,68 m²
Insumo Consumo Quantidade
R$ Unit. R$ Total R$/m² Un. Índice Un. Qtde.
Cimento sc/m² 3,600 sc 17.239,25 R$ 0,39 R$ 6.723,31 R$ 1,40
Areia m³/m² 0,009 m³ 43,10 R$ 62,00 R$ 2.672,08 R$ 0,56
Aditivo para chapisco
kg/m² 0,207 kg 991,26 R$ 6,80 R$ 6.740,55 R$ 1,41
M.O. empreitada
m²/m² 1,000 m² 4.788,68 R$ 7,15 R$ 34.239,06 R$ 7,15
Servente - - H x mês
1,32 R$ 2.574,00 R$ 3.396,24 R$ 0,71
R$ 53.771,24 R$ 11,23
20
G.3 - Orçamento final para argamassa de emboço interno produzida na obra
EMBOÇO INTERNO - Argamassa produzida em obra 5.115,33 m²
Insumo Consumo Quantidade
R$ Unit. R$ Total R$/m² Un. Índice Un. Qtde.
Cimento kg/m² 7,550 kg 38.620,74 R$ 0,39 R$ 15.062,09 R$ 2,94
Cal kg/m² 3,020 kg 15.448,30 R$ 0,37 R$ 5.715,87 R$ 1,12
Areia m³/m² 0,043 m³ 219,96 R$ 62,00 R$ 13.637,47 R$ 2,67
M.O. empreitada m²/m² 1,000 m² 5.115,33 R$ 23,11 R$ 118.215,28 R$ 23,11
Argamassadeira - - un x mês
12,00 R$ 990,00 R$ 11.880,00 R$ 2,32
Operador de equipamento
- - H x mês 12,00 R$ 3.455,10 R$ 41.461,20 R$ 8,11
Servente - - H x mês 7,46 R$ 2.574,00 R$ 19.213,45 R$ 3,76
R$ 225.185,35 R$ 44,02
G.4 - Orçamento final para argamassa de emboço externo produzida na obra
EMBOÇO EXTERNO - Argamassa produzida em obra 4.788,68 m²
Insumo Consumo Quantidade
R$ Unit. R$ Total R$/m² Un. Índice Un. Qtde.
Cimento kg/m² 11,150 kg 53.393,78 R$ 0,39 R$ 20.823,57 R$ 4,35
Cal kg/m² 4,460 kg 21.357,51 R$ 0,37 R$ 7.902,28 R$ 1,65
Areia m³/m² 0,064 m³ 306,48 R$ 62,00 R$ 19.001,48 R$ 3,97
M.O. empreitada m²/m² 1,000 m² 4.788,68 R$ 36,87 R$ 176.558,63 R$ 36,87
Argamassadeira - - un. x mês
9,00 R$ 990,00 R$ 8.910,00 R$ 1,86
Operador de equipamento
- - H x mês
9,00 R$ 3.455,10 R$ 31.095,90 R$ 6,49
Servente - - H x mês
9,99 R$ 2.574,00 R$ 25.710,49 R$ 5,37
R$ 290.002,36 R$ 60,56
21
G.5 - Orçamento final para argamassa de contrapiso produzida na obra
CONTRAPISO - Argamassa produzida em obra 5.461,36 m²
Insumo Consumo Quantidade
R$ Unit. R$ Total R$/m² Un. Índice Un. Qtde.
Cimento kg/m² 12,100 kg 66.082,46 R$ 0,39 R$ 25.772,16 R$ 4,72
Areia m³/m² 0,069 m³ 376,83 R$ 62,00 R$ 23.363,70 R$ 4,28
M.O. empreitada
m²/m² 1,000 m² 5.461,36 R$ 22,01 R$ 120.204,53 R$ 22,01
Betoneira - - un. x mês
12,00 R$ 200,00 R$ 2.400,00 R$ 0,44
Operador de equipamento
- - H x mês
12,00 R$ 3.455,10 R$ 41.461,20 R$ 7,59
Servente - - H x mês
6,48 R$ 2.574,00 R$ 16.681,21 R$ 3,05
R$ 229.882,80 R$ 42,09
G.6 - Orçamento final para argamassa de assentamento produzida na obra
ASSENTAMENTO - Argamassa produzida em obra 17.790,66 m²
Insumo Consumo Quantidade
R$ Unit. R$ Total R$/m² Un. Índice Un. Qtde.
Cimento kg/m² 3,350 kg 59.598,71 R$ 0,39 R$ 23.243,50 R$ 1,31
Cal kg/m² 1,340 kg 23.839,48 R$ 0,37 R$ 8.820,61 R$ 0,50
Areia m³/m² 0,019 m³ 338,02 R$ 62,00 R$ 20.957,40 R$ 1,18
M.O. empreitada
m²/m² 1,000 m² 17.790,66 R$ 24,50 R$ 435.871,17 R$ 24,50
Argamassadeira - - un. x mês
14,00 R$ 990,00 R$ 13.860,00 R$ 0,78
Operador de equipamento
- - H x mês
14,00 R$ 3.455,10 R$ 48.371,40 R$ 2,72
Servente - - H x mês
18,69 R$ 2.574,00 R$ 48.113,50 R$ 2,70
R$ 599.237,57 R$ 33,68
22
APÊNDICE H - OÇAMENTO FINAL DE ARGAMASSA INDUSTRALIZADA
H.1 - Orçamento final para argamassa industrializada para chapisco interno
CHAPISCO INTERNO - Argamassa industrializada 231,28 m²
Insumo Consumo Quantidade
R$ Unit. R$ Total R$/m² Un. Índice Un. Qtde.
Arg. Ind. kg/m² 5,155 kg 1.192,25 R$ 0,38 R$ 453,05 R$ 1,96
M.O. empreitada
m²/m² 1,000 m² 231,28 R$ 4,40 R$ 1.017,63 R$ 4,40
R$ 1.470,69 R$ 6,36
H.2 - Orçamento final para argamassa industrializada para chapisco externo
CHAPISCO EXTERNO - Argamassa industrializada 4.788,68 m²
Insumo Consumo Quantidade
R$ Unit. R$ Total R$/m² Un. Índice Un. Qtde.
Arg. Ind. kg/m² 4,766 kg 22.822,85 R$ 0,38 R$ 8.672,68 R$ 1,81
M.O. empreitada
m²/m² 1,000 m² 4.788,68 R$ 7,15 R$ 34.239,06 R$ 7,15
R$ 42.911,74 R$ 8,96
H.3 - Orçamento final para argamassa industrializada para emboço interno
EMBOÇO INTERNO - Argamassa industrializada 5.115,33 m²
Insumo Consumo Quantidade
R$ Unit. R$ Total R$/m² Un. Índice Un. Qtde.
Arg. Ind. kg/m² 47,207 kg 241.479,38 R$ 0,20 R$ 48.295,88 R$ 9,44
M.O. empreitada
m²/m² 1,000 m² 5.115,33 R$ 23,11 R$ 118.215,28 R$ 23,11
R$ 166.511,15 R$ 32,55
23
H.4 - Orçamento final para argamassa industrializada para emboço externo
EMBOÇO EXTERNO - Argamassa industrializada 4.788,68 m²
Insumo Consumo Quantidade
R$ Unit. R$ Total R$/m² Un. Índice Un. Qtde.
Arg. Ind. kg/m² 106,101 kg 508.083,74 R$ 0,20 R$ 101.616,75 R$ 21,22
M.O. empreitada
m²/m² 1,000 m² 4.788,68 R$ 36,87 R$ 176.558,63 R$ 36,87
R$ 278.175,38 R$ 58,09
H.5 - Orçamento final para argamassa industrializada para contrapiso
CONTRAPISO - Argamassa industrializada 5.461,36 m²
Insumo Consumo Quantidade
R$ Unit. R$ Total R$/m² Un. Índice Un. Qtde.
Arg. Ind. kg/m² 89,835 kg 490.621,28 R$ 0,20 R$ 98.124,26 R$ 17,97
M.O. empreitada
m²/m² 1,000 m² 5.461,36 R$ 22,01 R$ 120.204,53 R$ 22,01
R$ 218.328,79 R$ 39,98
H.6 - Orçamento final para argamassa industrializada para assentamento
ASSENTAMENTO - Argamassa industrializada 17.790,66 m²
Insumo Consumo Quantidade
R$ Unit. R$ Total R$/m² Un. Índice Un. Qtde.
Arg. Ind. kg/m² 27,730 kg 493.335,00 R$ 0,20 R$ 98.667,00 R$ 5,55
M.O. empreitada
m²/m² 1,000 m² 17.790,66 R$ 24,50 R$ 435.871,17 R$ 24,50
R$ 534.538,17 R$ 30,05
24
APÊNDICE I - ORÇAMENTO FINAL PARA ARGAMASSA
INDUSTRIALIZADA, CONSIDERANDO MISTURA MECANIZADA
I.1 - Orçamento para argamassa industrializada para emboço interno,
considerando mistura mecanizada
EMBOÇO INTERNO - Argamassa industrializada 5.115,33 m²
Insumo Consumo Quantidade
R$ Unit. R$ Total R$/m² Un. Índice Un. Qtde.
Arg. Ind. kg/m² 47,207 kg 241.479,38 R$ 0,20 R$ 48.295,88 R$ 9,44
M.O. empreitada
m²/m² 1,000 m² 5.115,33 R$ 23,11 R$ 118.215,28 R$ 23,11
Argamassadeira - - un. x mês
12,00 R$ 990,00 R$ 11.880,00 R$ 2,32
Operador de equipamento
- - H x mês
12,00 R$ 3.455,10 R$ 41.461,20 R$ 8,11
R$ 219.852,35 R$ 42,98
I.2 - Orçamento para argamassa industrializada para emboço eterno,
considerando mistura mecanizada
EMBOÇO EXTERNO - Argamassa industrializada 4.788,68 m²
Insumo Consumo Quantidade
R$ Unit. R$ Total R$/m² Un. Índice Un. Qtde.
Arg. Ind. kg/m² 106,101 kg 508.083,74 R$ 0,20 R$ 101.616,75 R$ 21,22
M.O. empreitada
m²/m² 1,000 m² 4.788,68 R$ 36,87 R$ 176.558,63 R$ 36,87
Argamassadeira - - un. x mês
9,00 990,00 R$ 8.910,00 R$ 1,86
Operador de equipamento
- - H x mês
9,00 3.455,10 R$ 31.095,90 R$ 6,49
R$ 318.181,28 R$ 66,44
25
I.3 - Orçamento para argamassa industrializada para contrapiso, considerando
mistura mecanizada
CONTRAPISO - Argamassa industrializada 5.461,36 m²
Insumo Consumo Quantidade
R$ Unit. R$ Total R$/m² Un. Índice Un. Qtde.
Arg. Ind. kg/m² 89,835 kg 490.621,28 R$ 0,20 R$ 98.124,26 R$ 17,97
M.O. empreitada
m²/m² 1,000 m² 5.461,36 R$ 22,01 R$ 120.204,53 R$ 22,01
Betoneira - - un. x mês
12,00 200,00 R$ 2.400,00 R$ 0,44
Operador de equipamento
- - H x mês
12,00 3.455,10 R$ 41.461,20 R$ 7,59
R$ 262.189,99 R$ 48,01
I.4 - Orçamento para argamassa industrializada para assentamento, considerando
mistura mecanizada
ASSENTAMENTO - Argamassa industrializada 17.790,66 m²
Insumo Consumo Quantidade
R$ Unit. R$ Total R$/m² Un. Índice Un. Qtde.
Arg. Ind. kg/m² 27,730 kg 493.335,00 R$ 0,20 R$ 98.667,00 R$ 5,55
M.O. empreitada
m²/m² 1,000 m² 17.790,66 R$ 24,50 R$ 435.871,17 R$ 24,50
Argamassadeira - - un. x mês
14,00 990,00 R$ 13.860,00 R$ 0,78
Operador de equipamento
- - H x mês
14,00 3.455,10 R$ 48.371,40 R$ 2,72
R$ 596.769,57 R$ 33,54
