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1 UNIVERSIDADE REGIONAL DE BLUMENAU - FURB CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E NATURAIS DEPARTAMENTO DE QUÍMICA CURSO DE QUÍMICA BACHARELADO RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO REALIZADO NA EMPRESA NICOLUZZI INDÚSTRIA DE RAÇÕES LTDA. CARLOS ALEXANDRE GEORG BLUMENAU JULHO/2011

Fabrica de Ração

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UNIVERSIDADE REGIONAL DE BLUMENAU - FURB

CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E NATURAIS

DEPARTAMENTO DE QUÍMICA

CURSO DE QUÍMICA BACHARELADO

RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO REALIZADO NA EMPRESA

NICOLUZZI INDÚSTRIA DE RAÇÕES LTDA.

CARLOS ALEXANDRE GEORG

BLUMENAU

JULHO/2011

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CARLOS ALEXANDRE GEORG

ACOMPANHAMENTO DO PROCESSO DE PRODUÇÃO E CONTROLE DA

QUALIDADE DE RAÇÕES, DA RECEPÇÃO DE SEUS INSUMOS, ATÉ O

PRODUTO ACABADO.

Relatório de estágio supervisionado

apresentado a Universidade Regional de

Blumenau pelo acadêmico Carlos Alexandre

Georg como requisito para graduação em

Bacharelado em Química.

Orientadora: Morgana Kretzschmar

Supervisor: Jose Humberto de Souza

Empresa: Nicoluzzi Indústria de Rações Ltda.

BLUMENAU

JULHO/2011

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AGRADECIMENTOS

Primeiramente a Deus por ter me dado forças para seguir em frente mesmo com

muitas dificuldades.

Aos meus pais, Lindo e Nevita, pela força e incentivo para que continuasse mesmo nas

horas em que estava quase desistindo, fazendo que continuasse esta caminhada.

Ao meu chefe Humberto, que foi o maior responsável por ter realizado este curso.

Ao Senhor Fernando Nicoluzzi, por ter me dado apoio e apostado em minha formação.

A Empresa Nicoluzzi Indústria de Rações, por ter dado a oportunidade da realização

deste estagio onde foi de fundamental importância para minha formação e profissionalização.

Enfim, não poderia esquecer a pessoa que esteve ao meu lado em praticamente todos

os momentos desta minha caminhada, não somente nos bons momentos, mas também nos

momentos difíceis e por isso agradeço a você Mary por fazer parte de minha vida.

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RESUMO

Este relatório descreve a realização do estágio supervisionado na área de controle da

qualidade, realizado na empresa Nicoluzzi Indústria de Rações Ltda. O objetivo foi conhecer

os processos de avaliação do controle da qualidade na indústria de rações. Na execução deste

estágio foram realizadas algumas atividades como a revisão das fichas de identidade e

qualidade dos produtos recebidos (matéria-prima), a recepção da matéria-prima com avaliação

e inspeção da carga, com posterior avaliação bromatológica da mesma, até o processo de

produção de rações.

Desta forma conclui-se que o acompanhamento e avaliação continua do controle da

qualidade é de fundamental importância para conhecimento dos produtos utilizados, e com

isso uma maior garantia da produção de um produto de qualidade.

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LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 - Nicoluzzi Ind. de Rações Ltda. ................................................................................ 11

Figura 2 – Planta baixa, área de produção de Farinhas ............................................................ 13

Figura 3 – Planta baixa, área de produção de Rações .............................................................. 14

Figura 4 – Fluxograma do processo de produção de ração...................................................... 32

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LISTA DE TABELAS

TABELA 1 - Análises realizadas nas matérias primas e produtos acabado, avaliadas pelo

Laboratório de controle da qualidade da Nicoluzzi indústria de Rações ................................. 20

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SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO............................................................................................................ 10

2. HISTÓRICO DA EMPRESA...................................................................................... 11

2.1. ESTRUTURAS DA FÁBRICA................................................................................. 12

3. OBJETIVOS................................................................................................................. 15

3.1. Objetivo Geral............................................................................................................ 15

3.2. Objetivos Específicos................................................................................................. 15

4. ATIVIDADES DESENVOLVIDAS.......................................................................... 15

4.1 ATUALIZAÇÃO DAS FICHAS DE IDENTIDADE E QUALDIADE DAS

MATÉRIAS-PRIMAS...................................................................................................... 16

4.2. RECEBIMENTO E ARMAZENAMENTO DE MATÉRIAS PRIMAS.................... 17

4.3. ANÁLISES BROMATOLÓGICAS......................................................................... 19

4.3.1.Umidade.................................................................................................................. 21

4.3.2. Proteína Bruta......................................................................................................... 22

4.3.3. Extrato Etéreo......................................................................................................... 23

4.3.4. Índice de Acidez...................................................................................................... 24

4.3.4.1. Acidez em Farinhas............................................................................................... 25

4.3.4.2. Acidez em Óleos Vegetais e Animais.................................................................. 26

4.3.5. Índice de Peróxido................................................................................................... 26

4.3.6. Matéria Mineral ou Cinzas........................................................................................ 28

4.3.7. Fibra Bruta.............................................................................................................. 29

5. Processo de produção de rações................................................................................ 30

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5.1. Extrusão e suas características................................................................................. 33

5.1.1 A extrusora.............................................................................................................. 33

5.1.1.1 Sistema de alimentação......................................................................................... 33

5.1.1.2 Pré condicionador.................................................................................................. 34

5.1.1.3 Cilindro extrusor.................................................................................................... 34

5.1.1.4 Matriz................................................................................................................... 34

5.1.1.5 Conjunto de facas................................................................................................ 35

5.1.1.6 Tubo pneumático................................................................................................... 35

5.1.1.7 Secagem e sua importância..................................................................................... 35

5.1.1.8 Retirada de finos.................................................................................................. 36

5.1.1.9 Aplicador de líquidos........................................................................................... 36

5.1.1.10 Resfriamento...................................................................................................... 37

5.1.1.11 Ensaque................................................................................................................ 37

6. CONCLUSÃO........................................................................................................... 38

REFERÊNICAS BIBLIOGRÁFICAS............................................................................. 39

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1. INTRODUÇÃO

Todos nós sabemos que o globo terrestre é formado pelo menos por duas terças partes

de água. A pesca sempre provocou, provoca e provocará um fascínio sobre o ser humano. Se

o homem sempre encontrou nos mares e rios a fonte para saciar este seu apetite, pergunta-se,

até quando, terá o homem a sua fome saciada? Não sejamos pessimistas, os milhões de

toneladas de pescados hoje consumidos no mundo, tem uma boa parcela representada pelo

cultivo em águas interiores e pelo sistema de redes, currais, nos mares que circulam a terra.

(RUBENS NICOLUZZI, 1996)

“No momento em que o país necessita gerar riquezas e trabalho, a curto e médio

prazo, a piscicultura surge como uma possibilidade de transformar-se numa indústria que

movimenta milhões de dólares em diversos países” (ANDRADE, 1989).

“A ração balanceada entende-se como uma combinação de alimentos em

quantidades específicas com o intuito de satisfazer as necessidades nutricionais de um animal

por um período de 24 horas” (LANA, 2005). Portanto, é necessário o conhecimento das

necessidades de cada espécie animal e também da composição do alimento a ser utilizado,

para garantir uma boa nutrição e melhor conversão alimentar.

Hoje, a aqüicultura representa um dos setores produtores de alimento que mais

crescem no mundo. No contexto internacional, o Brasil se insere como um país com grande

potencial para piscicultura, por possuir um vasto território e ótimas condições climáticas.

Com este crescimento no segmento de alimentos completos e balanceados para a piscicultura

e a exigência por produtos adequados para a alimentação dos mesmos, as indústrias de

alimento devem investir, de forma crescente, na área de nutrição, garantindo a qualidade das

rações.

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2. HISTÓRICO DA EMPRESA

A Empresa Nicoluzzi Indústria de Rações Ltda., sediada no município de Penha no

Estado de Santa Catarina, tem como foco principal a produção de farinhas de origem animal

(peixe, mista e camarão), mas também atua no setor de rações para aqüicultura e na linha

“Pet”. Atualmente a empresa exporta farinha de peixe e rações, para alguns países do

Continente Africano, como, África do Sul, República de Camarões, Nigéria, Gana e Costa do

Marfim, e também para o Siri Lanka (Ásia) e República Dominicana (América Central).

O processo de produção é baseado na Legislação de Boas Práticas de Fabricação e no

sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle, ambos, pertencentes à Agência

Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA).

Somente no ano de 2010, a empresa produziu cerca de 3.800 toneladas de farinha de

peixe, e exportou mais de 2.350 toneladas. Já na produção da ração, foram mais de 4.350

toneladas de ração produzidas, isto para abastecer o mercado interno.

Figura 2 - Nicoluzzi Indústria de Rações Ltda.

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2.1 ESTRUTURAS DA FÁBRICA

Nas figuras 2 e 3 estão apresentadas as plantas baixa dos setores de produção de

farinha de peixe e de ração da Nicoluzzi Indústria de Rações. A figura 2 mostra a linha de

produção da fábrica de farinhas de peixe, com suas etapas de produção, do recebimento do

resíduo, até a farinha pronta e encaminhada para o depósito, e na figura 3, a linha de produção

da fábrica de ração, do recebimento da matéria prima ao setor de produção e envio para

depósito.

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Figura 3 - Planta baixa da do setor de produção de farinhas.

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Figura 4 - Planta baixa do setor de produção de rações.

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3. OBJETIVOS

3.1 Objetivo Geral

Acompanhamento do processo de produção e controle da qualidade de rações, da

recepção de seus insumos até o produto acabado.

3.2. Objetivos Específicos

• Atualizar as fichas de identidade e qualidade das matérias primas;

• Acompanhar o processo de recebimento de matérias primas;

• Realizar as análises bromatológica utilizadas no controle da qualidade das

matérias primas e produto acabado;

• Acompanhar os processos de produção da ração;

4. ATIVIDADES DESENVOLVIDAS

O estágio foi realizado na empresa Nicoluzzi Indústria de Rações Ltda. de 21 de

fevereiro a 25 de maio de 2011, totalizando uma carga horária de 272 horas.

Inicialmente foi realizada a revisão e atualização das fichas de identidade e qualidade

de matérias primas, tendo como referência o Compêndio Brasileiro de Alimentação Animal

de 2009. Na segunda etapa, foi realizado o acompanhamento dos procedimentos de

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recebimento, inspeção e coleta de matérias primas, tendo, também, como referência o

Compêndio acima citado.

A terceira etapa consistiu na realização das análises bromatológica das matérias primas,

ou seja, a análise da composição química dos alimentos que é um dos principais pontos a

serem observados no contexto da nutrição animal, e a quarta etapa foi o acompanhamento do

processo de produção de rações.

4.1. ATUALIZAÇÃO DAS FICHAS DE IDENTIDADE E QUALIDADE DAS

MATÉRIAS-PRIMAS.

Um dos principais problemas enfrentados pela indústria de alimentação animal, no

Brasil, é representado pelas dificuldades quanto à parametrização das matérias-primas

existentes em nosso mercado (COMPÊNDIO BRASILEIRO DE ALIMENTAÇÃO

ANIMAL, 2009).

Em função do desenvolvimento da produção animal no País, é fundamental conhecer

as características das matérias-primas utilizadas na produção destas rações, nos últimos anos,

tem aumentado muito às exigências das empresas que se dedicam a fabricação e à

comercialização de alimentos para animais, desta forma a situação melhorou sensivelmente

(COMPÊNDIO BRASILEIRO DE ALIMENTAÇÃO ANIMAL, 2009).

Os gastos com alimentação representam uma parcela de até 80 % nos custos da criação

animal (ANDRIGUETTO et al., 2002). Sendo assim, é de fundamental importância ter

sempre os padrões de identidade e qualidade sempre atualizados.

A primeira fase do estágio foi dedicada a revisão e atualização das fichas de identidade

e qualidade das matérias primas utilizadas nas formulações das rações. Os parâmetros

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estabelecidos para os ingredientes foram baseados nas informações publicadas na ultima

edição do Compêndio Brasileiro de Alimentação Animal, de 2009.

Algumas fichas apresentavam valores bromatológicos desatualizados, evidenciando a

importância destas revisões, para garantir uma melhor seleção dos ingredientes utilizados na

dieta animal e, como conseqüência, uma melhor conversão alimentar.

4.2. RECEBIMENTO E ARMAZENAMENTO DE MATÉRIAS-PRIMAS.

Quando os ingredientes utilizados na fabricação das rações chegam à indústria, uma

série de procedimentos de rotina é realizada. Primeiramente, antes de o produto adentrar a

fábrica, é feito a identificação do mesmo, na portaria. Após essa etapa de identificação, o

responsável pelo setor de controle da qualidade emite a ficha de identidade e qualidade do

produto a ser recebido.

Um funcionário do controle da qualidade é treinado para proceder à avaliação da

carga, onde é analisado, principalmente, o aspecto físico dos produtos. Nesta etapa são

coletadas amostras para as análises de controle da qualidade, que variam de acordo com o

produto recebido.

No caso de recebimento de farinhas de origem animal, elas são avaliadas quanto aos

níveis de peróxido, acidez e umidade. Também são realizadas análises sensoriais como: cor

aparente, odor e aspecto. Para óleos de origem animal são realizadas análises de peróxido e

acidez.

Em matéria prima de origem vegetal, são analisadas ao nível de umidade, ausência de

contaminantes físicos, químicos e biológicos. Nas cargas de milho, são avaliadas algumas

características que depreciam o produto, como: fungos, umidade, produto ardido, carunchos,

odor indesejável e nível de impurezas.

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Os micro-ingredientes que fazem parte da formulação das rações são recebidos em

embalagem apropriada e armazenados em local seco e arejado, garantindo a manutenção de

suas propriedades.

Produtos a granel são recebidos em moegas (Peça de moinho por onde cai o grão na

calha) de e posteriormente enviados para silos específicos, ausentes de pragas, fungos e outros

contaminantes. O transporte de grãos da moega para os silos é feito através de elevadores e/ou

esteiras e roscas transportadoras, equipamentos específicos para essa função.

Após a inspeção física, segue uma amostra para o laboratório, que ira realizar a

avaliação dos parâmetros acima citados, sendo que o produto somente é liberado para

descarga, se estiver conforme. Em casos de não-conformidade o produto é recusado e

devolvido ao fornecedor.

A descarga é liberada, mas a matéria-prima só é liberada para consumo após o

complemento de análise bromatológica. Após a realização das mesmas, é emitido um laudo

com as informações nutricionais do produto, que são enviadas para o setor técnico

responsável que avalia e faz a emissão das dietas para a produção da ração. Após a conclusão

de todas estas etapas, o produto é liberado para o consumo.

A armazenagem constitui uma prática importante para a manutenção da qualidade dos

produtos. Muitos cuidados devem ser levados em consideração quanto ao local de armazenagem,

são eles: temperatura, umidade, presença de insetos ou roedores, fácil acesso, distinção do local,

fluxo de produção, entre outros. Os cuidados durante este período estão intrinsecamente

relacionados com o tipo de produto armazenado e com o tipo de armazém e equipamentos de

armazenagem.

Conhecendo-se as principais características das matérias primas utilizadas, podemos

estudar os fatores físicos (temperatura, umidade, migração de umidade, danos mecânicos) e

biológicos (microorganismos, insetos, ácaros) que afetam a conservação destas. O

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conhecimento da ação desses fatores proporciona uma série de dados que orienta de forma

racional a conservação desses produtos. O armazenamento, quando tecnicamente conduzido,

mantém a composição química dos produtos (carboidratos, proteínas, gorduras, fibras,

minerais e vitaminas) no seu estado natural.

4.3. ANÁLISES BROMATOLÓGICAS

A importância da realização das análises bromatológicas se deve ao fato de que as

matérias primas utilizadas na alimentação animal podem apresentar grande variação em sua

composição, tais como, formas de plantio, estações do ano, tipo de semente, manejo utilizado na

cultura, época de colheita, dentre outros (BRUGNEROTTO, 2009). Os alimentos mais afetados

por tais fatores são os volumosos, sendo essencial a realização de análises nestes alimentos,

assegurando assim, um balanceamento mais adequado ao produto final.

Para Beraldo e colaboradores (2009), a qualidade nutricional a qual o animal é submetido

deve ser a melhor possível, preferencialmente com custos mais baixos e sem perda de nutrientes.

Para efetuar a formulação de rações de qualidade é necessário utilizar matérias primas

que estejam de acordo com os parâmetros exigidos pela legislação. Para isso devem ser

determinados os teores de proteína, lipídios, umidade, fibras, cinzas, acidez, entre outros.

A terceira fase do estágio foi efetuada no laboratório de Controle da Qualidade, onde

são feitas as análises bromatológicas das matérias primas e das rações produzidas pela

empresa. Os procedimentos adotados pelo laboratório são os preconizados pelo Compêndio

Brasileiro de Alimentação Animal – 2009 (SINDIRAÇÕES).

Na tabela 1 estão demonstradas os insumos que são utilizados na produção das rações

para peixes e “pets” , e as análises realizadas.

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Tabela 1: Análises bromatológicas aplicadas aos insumos e rações pelo Laboratório de

Controle da Qualidade da Nicoluzzi Indústria de Rações.

Material

ANÁLISES FÍSICO-QUÍMICAS

UM PB EE MM FB ACIDEZ IP

Milho x x x x

Quirera de Arroz x x x x

Farelo de Arroz x x x x

Farinha de Carne x x x x x x

Farinha de Vísceras x x x x x x

Farinha de Pena x x x x x x

Farinha de Sangue x x x x x x

Farelo de Soja x x x

Óleo de Frango x x

Refinazil x x x x

Protenose x x x x

Ração Peletizada x x x x x

Ração Extrusada x x x x x

Ração em Pó x x x x x

Farinha de Peixe X X X X X X

*UM: Umidade; PB: Proteína Bruta; EE: Extrato Etéreo; MM: Matéria Mineral; FB: Fibra

Bruta; IP: Índice de Peróxido.

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Os procedimentos das análises bromatológicas realizadas no laboratório de

Controle da Qualidade da empresa, estão descritos a seguir:

4.3.1 Umidade

O teor de umidade corresponde à perda em massa sofrida pela amostra quando

aquecida, em condições nas quais a água e outras substâncias voláteis são removidas

(COMPÊNDIO BRASILEIRO DE ALIMENTAÇÃO ANIMAL, 2009).

A umidade de um alimento está relacionada com sua qualidade e conservação, sendo

um dos parâmetros mais importantes na avaliação de alguns produtos, como por exemplo, o

milho. Todo o milho que chega à empresa é submetido à análise de umidade. Se apresentar

teor superior a 14 % é devolvido para o fornecedor.

Procedimento

Pesar cerca de 3 a 5 g de amostra e transferir para uma cápsula tarada (seca em estufa

a 105oC por uma hora ou até peso constante). Colocar em estufa pré-aquecida a 105°C, por 6

horas. Esfriar em dessecador e pesar.

Cálculo: Umidade % = (A - B) x100 C

Onde: A = Massa do recipiente com a amostra, em grama.

B = Massa do recipiente com a amostra após secagem, em grama

C = Massa da amostra, em gramas

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4.3.2. Proteína Bruta

O ensaio é baseado na digestão de amostras nitrogenadas com ácido sulfúrico

concentrado, em presença de catalisador (COMPÊNDIO BRASILEIRO DE

ALIMENTAÇÃO ANIMAL, 2009).

Este método se baseia em três etapas: digestão, destilação e titulação. O nitrogênio da

amostra é transformado em sulfato de amônio por digestão ácida, e em nitrogênio amoniacal

por destilação em meio alcalino. O nitrogênio então é quantificado por titulação em ácido

padronizado.

Procedimento:

Pesar 0,5 a 1g de amostra, acondicionar em papel vegetal (isento de nitrogênio), e

colocar no tubo digestor. Adicionar a mistura catalítica e 20 mL de ácido sulfúrico

concentrado. Levar os tubos para o aparelho digestor de proteína a uma temperatura de

400°C, até a solução adquirir cor verde clara (aproximadamente 3 horas). Após o esfriamento

da amostra, adicionar 50 mL de água destilada.

Em um destilador pré-aquecido colocar o tubo digestor e o erlenmeyer contendo a

solução de ácido bórico a 4 %, em locais específicos. Adicionar a solução de NaOH 50 % ao

tubo digestor e proceder a destilação por cerca de 4 minutos. Depois de concluído a destilação

fazer a titulação da solução coletora do nitrogênio (ácido bórico 4 %) com HCl 0,1M, até o

ponto de viragem do indicador.

O volume titulado fará parte do cálculo que resultará na porcentagem de proteína bruta

contida na amostra.

Cálculo: Proteína Bruta % = (Va – Vb) x M x 6,25 x 0,014 x 100 P

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Onde: Va = Volume de HCl 0,1M gasto na titulação, em mL

Vb = Volume de HCl gasto na prova em branco, em mL

M = Molaridade real da solução em HCl 0,1M

0,014 = Massa milimolar do nitrogênio

P = Massa da amostra em gramas

6,25 = Fator de transformação do nitrogênio em proteína considerando 16 % de

nitrogênio (100/16 = 6,25)

4.3.3. Extrato Etéreo

Este método determina o total de substâncias lipídicas extraídas com solventes

orgânicos apolares. Esta fração é composta por acilgliceróis, ácidos graxos livres, colesterol,

lecitina, clorofila, alcoóis voláteis, óleos voláteis e as resinas (COMPÊNDIO BRASILEIRO

DE ALIMENTAÇÃO ANIMAL, 2009).

São mais conhecidos como "gorduras" e têm a mesma função dos carboidratos, ou

seja, fornecer energia para todas as atividades metabólicas dos organismos que a consomem.

Também são veículos para o transporte de várias vitaminas para dentro das células. São

insolúveis em água e solúveis em solventes orgânicos como éter, clorofórmio, hexano, entre

outros. Solventes utilizados na extração e determinação das gorduras nos alimentos

(FENEMMA, 2000).

Os lipídios estão presentes em vários alimentos, tais como: milho, farinhas de peixe,

carne, farelos, sempre associados a algum antioxidante pela facilidade de deterioração.

Page 24: Fabrica de Ração

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Procedimento:

Pesar cerca de 2 a 5g do material dessecado, colocar em papel vegetal, e transferir para

um cartucho do Soxhlet, previamente desengordurado. Acondicionar o cartucho com a

amostra seca em balão de vidro previamente seco e tarado. Adicionar éter ao balão até

submergir a amostra contida no cartucho. Acoplar o balão ao bloco aquecedor do aparelho de

“soxhlet”, acionar a temperatura desejada (ponto de ebulição do éter) e deixar em refluxo por

cerca de 2 horas. Em seguida, suspender o cartucho acima do nível do éter por cerca de 30

minutos para que ele possa escorrer o excesso de solvente. Após este período de tempo fechar

a saída do condensador. Levar o balão mais o extrato etéreo para a estufa a 105o C, por uma

hora. Resfriar em dessecador e pesar. Pesar, repetir as operações de aquecimento e

resfriamento, até peso constante.

Os valores obtidos na pesagem devem ser aplicados na fórmula que dará como

resultado a porcentagem de gordura ou extrato etéreo contido na amostra.

Cálculo: Extrato Etéreo % (m / m) = (A – B) x 100

P

Onde: A = Massa do balão com o lipídio, em grama

B = Massa do balão vazio, em grama

P = Massa da amostra inicial, em gramas

4.3.4. Índice de Acidez

A determinação da acidez pode fornecer um dado valioso na apresentação do estado

de conservação de um produto alimentício. Um processo de decomposição, seja por hidrólise,

oxidação ou fermentação, altera a concentração de íons de hidrogênio. Os ácidos orgânicos

Page 25: Fabrica de Ração

25

presentes em alimentos influenciam o sabor, odor, cor, estabilidade e manutenção de

qualidade.

O procedimento para a obtenção do índice de acidez é diferente para farinhas e para

óleos vegetais e animais.

4.3.4.1 Acidez em Farinhas

Procedimento:

Pesar 5 gramas de farinha de peixe e misturar a 150 mL de álcool etílico absoluto,

previamente neutralizado, permanecendo em repouso por 30 minutos com agitações

ocasionais de (5 em 5 minutos). Em seguida, filtrar a suspensão em papel filtro qualitativo e

adicionar ao resíduo mais 100 mL de álcool etílico absoluto, permanecendo em repouso por

mais 15 minutos com agitações ocasionais. Após este período, filtrar a suspensão sobre o

mesmo papel filtro e misturar os filtrados. Efetuar a titulação com solução de hidróxido de

sódio 0,1M, usando como indicador a fenolftaleína 1%.

Cálculo: Índice de acidez = (Va – Vb) x MR x 40 P

Onde: Va = Volume de NaOH 0,1M gasto na titulação da amostra, em mL

Vb = Volume de NaOH 0,1M gasto na titulação da prova em branco, em mL

MR = Molaridade real da solução de NaOH

40 = Unidade molar do NaOH (g/mol)

P = Massa da amostra, em gramas

Page 26: Fabrica de Ração

26

4.3.4.2 Acidez em Óleos Vegetais e Animais

Procedimento:

Em becker de 250 mL, pesar 5g de amostra e adicionar 100 mL da solução de éter

etílico e álcool etílico, (1: 2). Proceder à agitação até a dissolução completa da amostra.

Adicionar de 4 a 5 gotas de fenolftaleína e titular com solução de NaOH 0,1M, até obter a cor

rósea.

Cálculo: Acidez em acido oléico% (m/m) = (Va – Vb) x MR x 0, 282 P

Onde: Va = Volume de NaOH 0,1M gasto na titulação da amostra, em mL

Vb = Volume de NaOH 0,1M gasto na titulação da prova em branco, em mL

MR = Molaridade real da solução de NaOH

P = Massa da amostra, em gramas

0,282 = 1 mL de NaOH 0,1M equivalente a 0,282 grama do ácido oléico

4.3.5. Índice de Peróxido

O peróxido oxida o iodeto a iodo elementar que, por sua vez, forma com o amido um

complexo de inclusão de cor característica escura (COMPÊNDIO BRASILEIRO DE

ALIMENTAÇÃO ANIMAL, 2009).

Este procedimento determina a presença de substâncias capazes de oxidar o iodeto de

potássio (KI). Estas substâncias são geralmente consideradas como peróxidos resultantes da

oxidação das gorduras.

Page 27: Fabrica de Ração

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Procedimento:

Em um becker, pesar 10g de amostra, adicionar 50 mL de álcool metílico, 25 mL de

clorofórmio e 20 mL de água deionizada. Agitar a solução durante 30 minutos. Adicionar 25

mL de solução de sulfato de sódio 1,05 %, 25 mL de clorofórmio, e agitar por mais 2 minutos.

Em seguida realizar a filtração da fase inferior, contendo os lipídeos extraídos, em papel filtro,

com uma espátula de sulfato de sódio. Coletar uma alíquota de 20 mL do filtrado.

A esta amostra, adicionar 0,5 mL de solução de Kl saturado, 30 mL da solução de

ácido acético e agitar; deixar em repouso em ambiente escuro por 1 minuto. Adicionar 30 mL

de água destilada e 1 mL da solução de amido 1%. Titular com solução de Tiossulfato de

sódio 0,01N até o desaparecimento da cor azul.

Fazer um branco com a mistura da solução de clorofórmio e solução de amido e

titular.

Cálculo: IP em meq/1000g de gordura = (A – B) x M x F x 1000 P x 2

Onde: A = Valor titulado de Tiossulfato de sódio 0,01N na amostra, em mL

B = Valor titulado de Tiossulfato de sódio 0,01N no branco, em mL

M = Moralidade da solução Tiossulfato de sódio 0,01N.

1000 = conversão para miliequivalente.

P = Massa da gordura extraída na alíquota x 2 (peso do béquer mais gordura –

peso do béquer vazio), em gramas.

Page 28: Fabrica de Ração

28

4.3.6. Matéria Mineral ou Cinzas

Cinzas são o resíduo inorgânico resultante da queima da amostra a uma temperatura de

550 a 600ºC, fornecendo dados da quantidade de minerais totais contidos nos produtos de

origem vegetal, animal ou misturas destes (COMPÊNDIO BRASILEIRO DE

ALIMENTAÇÃO ANIMAL, 2009).

Procedimento:

Pesar em cadinho previamente aquecido em mufla a 650º C, resfriado em dessecador

até a temperatura ambiente e pesado, cerca de 2g de amostra. Começar a incineração da

amostra, aos poucos, em bico de bunsen ou chapa elétrica, procurando aquecer igualmente

todas as faces do cadinho até o produto se transformar em uma massa de carvão e cessar o

desprendimento de fumaça.

Transferir o cadinho para a mufla a 650° C, deixando-o tempo suficiente para a total

destruição da matéria orgânica. Deixar resfriar em dessecador e pesar.

Cálculo: Matéria Mineral ou Cinzas% = (A – B) x 100 C Onde: A = Massa do cadinho com o resíduo, em gramas

B = Massa do cadinho, em gramas

C = Massa da amostra em gramas.

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29

4.3.7. Fibra Bruta

Fibra bruta é o resíduo insolúvel que se obtém após o tratamento sucessivo da amostra

com ácidos e álcalis diluídos a quente, que representa a fração que contém celulose,

hemicelulose, lignina e suberina dos ingredientes. O teor de fibra bruta esta relacionado à

fração não digerível e, por conseqüência, a energia; entretanto, por si só não representa o

valor nutricional do ingrediente. A fibra bruta tem relação com a qualidade do ingrediente

para processamento e com a densidade (COMPÊNDIO BRASILEIRO DE ALIMENTAÇÃO

ANIMAL, 2009).

Procedimento:

Pesar 3g de amostra, e efetuar a digestão com 100 mL de solução nitroacética, durante

30 minutos, após o início da ebulição. Efetuar a filtragem da solução em cadinho filtrante de

vidro borossilicato, a vácuo. Após esta etapa, secar o cadinho com o resíduo em estufa a

105ºC por 1 hora, e efetuar a pesagem.

Cálculo: Fibra Bruta % = (A – B) x 100 C Onde: A = Massa do cadinho com o resíduo, em grama

B = Massa do cadinho, em grama

C = Massa da amostra em gramas.

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5. PROCESSO DE PRODUÇÃO DE RAÇÕES

A empresa possui três linhas de produção de rações que são: peletizadas, extrusadas e

em pó. As rações peletizadas são aquelas que passam por um processo chamado peletização,

onde o produto é submetido à umidade, temperatura e pressão, em uma matriz peletizadora.

Esta matriz tem a forma de cilindro cheio de furos que dá forma a ração, que é cortada em

péletes de 3 a 5 mm, utilizada principalmente na aquicultura.

Para a produção da ração extrusada, o produto é submetido à alta temperatura,

umidade e pressão, em uma máquina chamada extrusora, onde o alimento passa por uma

variação de pressão, elevando a pressão interna do produto e diminuindo a externa. Esta

variação causa uma expansão da matéria. Este é principal processo utilizado pela empresa e

confere, às rações de peixe, a capacidade de flutuar ao serem jogadas na água. Este mesmo

processo de produção é utilizado na produção de ração pet (para cães).

As rações em pó, provenientes dos dois processos descritos anteriormente, são

trituradas em grandes moinhos, com peneiras de diâmetros padronizados na granulometria

desejada. Este tipo de ração é utilizado principalmente na aquicultura, na fase inicial para

alimentação dos alevinos (filhotes e/ou larvas).

Com todas as matérias primas selecionadas, inicia-se o processamento de produção

das rações para peixes ou cães.

Os grãos in natura são inicialmente submetidos ao processo de moagem, em moinhos

adequados e peneiras de furos específicos para cada tipo de grão. Para referenciar a

granulometria de alguns produtos utilizados, podemos citar como exemplo, o milho, que

inicialmente é moído em peneiras de 2,5 mm, que dividirá o grão em pequenas partículas

facilitando a mistura e deixando-o com tamanho uniforme, facilitando a segunda moagem.

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Os grãos moídos são encaminhados através de roscas transportadoras e elevadores de

correia para silos de armazenagem de produto moído. Em seguida, são pesados

automaticamente através de roscas dosadoras que saem de cada silo diretamente para a

balança de pesagem. O mesmo ocorre com os demais macro-ingredientes, como farinhas

animais e farelos protéicos. Em seguida, são despejados no misturador, onde são

acrescentados os micro-ingredientes, como conservantes, premix vitamínico mineral, entre

outros.

Os produtos ficam no misturador por um período de 5 minutos, sendo encaminhados,

através de roscas transportadoras e elevadores, para um silo de armazenagem situado acima

do moinho, que fará a segunda moagem. A segunda moagem é realizada em moinho com

sistemas de exaustores que proporcionam boa ventilação, auxiliando a moagem. Este processo

é realizado em peneiras de 0,8 mm, produzindo um produto final com granulometria fina e

homogênea, características essenciais aos produtos que serão submetidos ao processo de

extrusão.

Na figura 4 está demonstrado o fluxograma do processo de produção de rações.

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Figura 4. Fluxograma do processo de produção de rações

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5.1. EXTRUSÃO E SUAS CARACTERÍSTICAS

Extrusão é o processo de cozimento baseado em alta pressão (34 a 37 atm), umidade

controlada (20 a 30%) e temperatura elevada (125 a 150ºC), gerando um incremento de

digestibilidade em relação à mistura crua, além de resultar em um produto com aspecto final

desejado.

O processo de extrusão tem ganhado espaço na produção de alimentos devido à sua

versatilidade, alta eficiência termodinâmica, baixo custo de operação e baixo espaço por

unidade métrica de produção, apesar de exigir equipamentos de alto custo, que são

compensados pela melhor eficiência alimentar dos produtos produzidos. Além disso, a

indústria de alimentos extrusados para animais possibilitou a utilização de subprodutos

oriundos de indústrias produtoras de alimentos, como frigoríficos, esmagadoras de grãos,

entre outras. Desta forma, criou-se uma cadeia harmônica, transformando, melhorando e

utilizando eficientemente o que antes era visto como produtos sem fim específico e até

mesmo como problemas ambientais. (Yamanaka, Barboza, 2011)

Existe uma enorme variedade de produtos que podem ser utilizados no processo de

extrusão. Porém, devem ser projetados para fornecer um balanço nutricional e características

organolépticas adequadas a um custo que pode ser mais baixo do que outro processo térmico.

5.1.1 A Extrusora

5.1.1.1 Sistema de Alimentação

Esse sistema é essencial no processo de extrusão, e deve ser constante e capaz de

alimentar uniformemente ingredientes secos, líquidos ou mistos. Para armazenagem dos

Page 34: Fabrica de Ração

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ingredientes secos usam-se silos. A porção seca do alimento é adicionada através de um

sistema de rosca alimentadora capaz de fornecer uma vazão uniforme a qualquer velocidade

de extrusão desejada.

5.1.1.2 Pré Condicionador

Local onde se inicia o cozimento da mistura crua através da adição de umidade e calor

(vapor e água). É no pré-condicionador que ocorre a aplicação de grande parte da energia

térmica utilizada no processo de extrusão.

5.1.1.3 Cilindro Extrusor

A mistura pré-condicionada (pré-cozida) é descarregada continuamente diretamente no

canhão extrusor, que possui segmentos de cilindros, denominados de camisas, e roscas.

Através desse conjunto de roscas e camisas, configurado de maneira adequada, é que se aplica

a maior parte da energia mecânica utilizada no processo, que ocorre de forma contínua, onde

os conjuntos de roscas irão transportar e imprimir pressão e cisalhamento ao material contra a

matriz formatadora.

5.1.1.4 Matriz

A matriz possui furos que determinam o tamanho e formato do produto final, bem

como a quantidade de energia mecânica imposta para que o produto atravesse a mesma

através de uma maior ou menor área de saída.

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35

5.1.1.5. Conjunto de Facas

Este conjunto, que se encontra fixado à matriz e acoplado a um carrinho que lhe dá

sustentabilidade e rotação através de um motor elétrico, corta o alimento no tamanho

desejado.

5.1.1.6 Tubo Pneumático

É um tubo cilíndrico, movido a partir de sistema de exaustores, provocando um

sistema de sucção, que transporta o alimento na granulometria desejada e ainda úmido, para

as esteiras do secador.

5.1.1.7 Secagem e sua importância

Para se obter o cozimento desejado é necessária a adição de umidade à mistura crua,

durante o processo de extrusão. Este produto, que anteriormente encontrava-se com uma

umidade em torno de 10 a 12 %, sai da extrusora com teor de umidade variando entre 20 a 30

%, dependendo da fórmula e/ou da necessidade de umidade no processo, fazendo-se

necessária a secagem deste, aumentando a sua vida útil.

O alimento, ao sair da extrusora, através da matriz, é encaminhado ao secador através

do tubo pneumático, sendo distribuído sobre um conjunto de esteiras que transportará a ração

através de câmaras aquecidas com calor seco, gerado por um sistema de contra corrente entre

conjuntos de radiadores e ventiladores, a temperaturas que podem variar de 90 a 140ºC,

dependendo das características do produto.

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Para melhor controle do processo, todo o conjunto de secagem possui sistemas

automáticos de controle que ajusta e controla todos os parâmetros durante essa etapa,

conferindo ao produto final características desejadas.

Para conferência da umidade total e da atividade de água é necessário o uso de

aparelhos de precisão, os quais, através da leitura, indicam se é necessário aumentar ou

diminuir a velocidade das esteiras, a temperatura interna e o fluxo de ar.

5.1.1.8 Retirada de Finos

Após sair do secador, o alimento cai diretamente sobre uma caixa vibratória que tem

como função principal retirar o excesso de finos que vem com o alimento seco, e transportá-lo

até a torre de aplicação de líquidos. Existe ainda outro sistema de retirada de finos que

antecede o ensaque, garantindo a qualidade final do produto.

5.1.1.9 Aplicador de Líquidos

O aplicador de líquido é em forma de torre de aplicação e rosca homogeneizadora, que

é um processo eficiente e de boa relação custo-benefício. O sistema é composto de um

reservatório acoplado com uma bomba de rotor que transportará os líquidos (óleos, gorduras

e/ou hidrolisados) até o bico aplicador sobre pressão, formando um sistema de névoa

atingindo toda superfície do alimento. Nessa etapa, a limpeza freqüente dos bicos

pulverizadores e da linha confere segurança e qualidade de recobrimento.

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5.1.1.10 Resfriamento

Este equipamento é constituído de dois compartimentos, dispostos um sobre o outro,

separados por um conjunto de comportas. O alimento quente cai na primeira câmara e é

transferido para a segunda câmara, onde fica armazenado por um período de 15 minutos até

resfriar. O sistema é composto por exaustores que provoca a passagem de ar em temperatura

ambiente por entre as partículas do alimento quente. Nesse processo o alimento perde calor

para o ar que é jogado para fora do sistema, retornando a uma temperatura máxima de 4°C,

acima da temperatura ambiente.

5.1.1.11 Ensaque

O ensaque finaliza toda a etapa de produção. O produto final é envasado em

embalagem apropriada e especificamente elaborada de acordo com a composição e

especificações de shelf life do produto. Um ensaque eficiente proporciona a garantia final do

produto, bem como a conservação de todas as características desejáveis do alimento.

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6. CONCLUSÃO

No estágio, foi possível observar que para obter um controle da qualidade eficiente é

fundamental a atualização de métodos e padrões, inspeções de cargas, realização de análises

físico-químicas e microbiológicas das matérias primas e das rações.

Hoje, a aqüicultura representa um dos setores produtores de alimento que mais

crescem no mundo. No contexto internacional, o Brasil se insere como um país com grande

potencial para piscicultura, por possuir um vasto território e ótimas condições climáticas.

Com este crescimento no segmento de alimentos completos e balanceados para a piscicultura

e a exigência por produtos adequados para a alimentação dos mesmos, as indústrias de

alimento devem investir, de forma crescente, na área de nutrição, garantindo a qualidade das

rações. E, para se obter esta qualidade, há a necessidade de maiores cuidados na produção das

mesmas, desde a compra de matérias primas e insumos, até o ensaque e expedição, fazendo

com que chegue ao consumidor final produtos com todas as características físico-químicas e

biológicas desejáveis, preservadas.

O estágio é um período de aprendizado profissional e pessoal, já que nos

proporciona conhecimentos práticos, neste caso da área de Laboratório e Controle da

Qualidade, possibilitando ao aluno, vivenciar a realidade fora da universidade e também por

nos fazer crescer como profissional, pois aprendemos a conviver com tantos outros

profissionais e respeitar seu modo de pensar e de trabalhar.

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39

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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Alimentação Animal. Associação Brasileira da Indústria de Alimentação Animal. Colégio

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