UNIP – AOP – 2010 – Arranjo Físico e Fluxo

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Fascículo 7 Arranjo físico e fluxo

O arranjo físico (em inglês layout) de uma operação produtiva preocupa-se com o posicionamento dos recursos de transformação. Isto é, definir onde colocar:

• Instalações • Máquinas • Equipamentos • Pessoal de produção

Mudanças relativamente pequenas na localização de uma máquina

numa fábrica ou dos produtos em um supermercado podem afetar o fluxo de materiais ou de pessoas, dessa forma podendo afetar positiva ou negativamente os custos e a eficácia da operação.

As razões práticas pelas quais as decisões de arranjo físico são

importantes são as seguintes: o Mudanças de arranjo físico são freqüentemente atividades difíceis e

de longa duração, por causa das dimensões físicas dos recursos de transformação movidos, além das mudanças necessárias em termos de alimentação de energia, entre outras;

o O rearranjo de uma operação existente pode interromper seu

funcionamento suave, levando à insatisfação do cliente ou a perdas na produção;

o Um arranjo físico errado gera padrões de fluxo confusos e longos,

estoques de materiais, filas de clientes, resultando em tempos de processamento longos, operações inflexíveis, fluxos imprevisíveis e altos custos.

A figura 2.9 mostra as etapas da decisão de arranjo físico.

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Fig. 2.9 – A decisão de arranjo físico Fonte: SLACKS, Nigel e outros. Administração da produção

Cada tipo de arranjo físico é, finalmente, mais adequado a cada tipo de processo, porém não há como dizer que essa regra é definitiva, uma vez que, conforme as características de cada organização, ou seu ponto na evolução (de pequena empresa para uma grande empresa, do artesanato para a produção em série), as decisões de arranjo físico mudam, exigindo novos projetos e adequações. Dessa forma, deve ficar claro que, na determinação do tipo de arranjo físico a utilizar, não é obrigatório que se utilize o ideal para o processo estudado, podendo haver alterações ou adaptações, caso a caso. A tabela 2.4 mostra algumas relações entre processos e arranjos físicos possíveis:

Tab.2.4 – Relação processos VS arranjos físicos Fonte: SLACKS, Nigel e outros. Administração da produção

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Tipos básicos de arranjo físico

� Arranjo físico posicional

É o arranjo físico no qual os recursos que estão sendo transformados – materiais, informações ou consumidores – não se movem, enquanto todos os recursos de transformação – equipamentos e pessoal – devem se mover para e na região onde esta sendo feito o processo de produção. Aplica-se nos casos onde o recurso a ser transformado é muito grande, ou, ao contrário, são muito delicados para serem movidos, ou ainda não querem ser movidos!!!

� Construção de uma rodovia � Restaurante de alta classe (em geral não oferecem refeição por

quilo!!!) � Cirurgias (não podem ser feitas com o paciente andando!!!) � Estaleiro (construção de navios)

� Arranjo físico por processo

É bastante comum encontrarmos operações onde os processos de transformação são muito importantes na tomada de decisão sobre o tipo de arranjo físico a adotar, e dentro dessas operações, ainda podem ser identificadas aquelas onde existem muitos recursos de transformação (equipamentos e instalações) similares, que por conveniência de controle e administração, devem ficar juntos:

� Nos hospitais, os equipamentos de Raios-X em geral são

colocados em uma única região, devido às necessidades de proteção. Os laboratórios também se concentram em uma região, assim como centros cirúrgicos, e uma ampla gama de outros exemplos que podem ser citados.

� Na fabricação de componentes mecânicos, alguns processos exigem instalações e pessoal específico e treinado, sendo portando mais fácil a administração desses equipamentos se forem colocados juntos, conforme sua característica.

� Nos supermercados, não vemos carne misturada com peixe, ou

verduras misturadas com pães. Os setores são separados conforme o tipo de produto a oferecer.

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Fig. 2.10: Arranjo físico por processo – biblioteca Fonte: SLACKS, Nigel e outros. Administração da produção

� Arranjo físico celular

Apesar de, no estudo das técnicas japonesas, podermos chegar à

conclusão de que o arranjo físico celular foi inventado pelos japoneses, na realidade essa técnica foi inventada pelos russos ainda no século XX, nos anos 30, mas acabou sendo implementada com sucesso pelos japoneses.

Os recursos a serem transformados são separados em famílias de

peças que possuem processos de fabricação idênticos ou muito similares, permitindo que todos os recursos de transformação necessários para sua produção sejam colocados juntos, permitindo a produção sem interrupção de determinado lote de peças. Terminada a operação em uma célula, o lote de peças segue para outra célula, e assim por diante até sua conclusão. Como resultado, o tempo total de fabricação é extremamente reduzido, assim como o estoque em processo.

Fig. 2.11: Família de peças e típico arranjo físico celular em forma de “U” Fonte: Correa. Administração da produção e operações

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Fig. 2.12: Loja de departamentos, com diferentes células de serviços Fonte: SLACKS, Nigel e outros. Administração da produção

� Arranjo físico por produto

No caso de produção em larga escala ou produção em massa, os recursos de transformação (instalações e pessoas) devem ser dispostos de tal forma que não exista perda de tempo para mudança de processo de uma máquina para outra. Assim sendo, a seqüência prevista para o processo é exatamente a mesma na qual os recursos ficam arranjados fisicamente. Permite-se assim a produção em larga escala, com baixos custos.

Fig.2.13: Arranjo físico por produto – fabricação de papel Fonte: SLACKS, Nigel e outros. Administração da produção

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Fig. 2.14: Arranjo físico por produto – Centro de alistamento militar

Fonte: SLACKS, Nigel e outros. Administração da produção

� Arranjo físico misto Dependendo do grau de complexidade das operações, pode acontecer que a utilização de um único modelo de arranjo físico não resolva completamente o problema, e assim nasce a necessidade do uso de mais de um modelo. Tais casos recebem a denominação de arranjos físicos mistos Arranjo físico em linha = bandejão Arranjo físico celular = Buffet Arranjo físico posicional = A La Carte

Fig. 2.15: Exemplo de restaurante com arranjo físico misto – fotos do conteudista

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A decisão sobre qual arranjo físico adotar para determinada operação, passa pela análise da relação volume – variedade. A movimentação dos materiais, informações ou clientes ao longo do processo depende diretamente do tipo de arranjo físico selecionado. Operações com baixo volume e alta variedade não tem no fluxo dos recursos a serem transformados o real foco da atenção, mas sim no fluxo dos equipamentos e pessoal produtivo. Em contra partida, operações que apresentam alto volume e baixa variedade de produtos, precisam ser bem estudadas de forma a garantir o melhor fluxo possível aos recursos a serem transformados – materiais, informações ou clientes. Assim sendo, fazer uma inter-relação entre a idéia de variação do volume e variedade, comparados aos diferentes tipos de arranjo físico, auxilia no momento de se tomar a decisão sobre o melhor arranjo a implantar. A figura 2.16 mostra uma possibilidade de entendimento para a seleção do tipo de arranjo físico em função da relação volume – variedade. Deve-se observar que, da mesma forma que aconteceu quando da seleção do tipo de processo produtivo, aqui também existem áreas comuns, onde a aplicação de um ou outro tipo de arranjo físico dependerá de mais fatores que somente volume – variedade de produção.

Fig. 2.16: Relação Volume – Variedade e os tipos básicos de arranjo físico

Fonte: SLACKS, Nigel e outros. Administração da produção

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A seleção através da relação volume – variedade, em geral limita a seleção de tipos de arranjo físico a aplicar em, no máximo, dois tipos de arranjo possíveis. A definição final sobre qual arranjo aplicar depende da correta interpretação das vantagens e desvantagens de cada tipo de arranjo físico.

Tipo de processo Vantagens Desvantagens Posicional - Flexibilidade de mix e produto

muito alta - Produto ou cliente não movido ou perturbado - Alta variedade de tarefas para mão-de-obra

- Custos unitários muito altos - Programação de espaço e atividades complexa - Muita movimentação de equipamentos e mão-de-obra

Processo - Alta flexibilidade de mix e produto - Suporta interrupção de alguma etapa - Facilita supervisão de equipamentos e instalações

- Baixa utilização de recursos - Gera alto estoque em processo e fila de clientes - Fluxo complexo e difícil de controlar

Celular - Boa relação entre custo e flexibilidade em operações com variedade mais ou menos alta - Tempo de passagem rápido - Trabalho em equipe

- Custoso para reconfigurar arranjo físico original - Resulta na necessidade de capacidade adicional - Reduz nível de utilização dos recursos

Produto - Custo unitário baixo - Especialização de equipamentos - Garante boa movimentação de materiais e clientes

- Baixa ou nenhuma flexibilidade do mix - Pode parar se alguma etapa parar - Trabalho repetitivo

Tab. 2.5 – Vantagens e desvantagens dos tipos básicos de arranjo físico

Fonte: SLACKS, Nigel e outros. Administração da produção

O estudo dos arranjos físicos passa pela avaliação dos custos envolvidos na implantação do arranjo físico, e na sua operação. Tais custos podem ser entendidos como:

� Custos fixos: são os custos envolvidos na implantação de um arranjo físico. O arranjo físico posicional é, sem dúvida, o que apresenta o menor custo fixo, uma vez que muitas vezes não exige nem a construção de um prédio específico para abrigar a operação – na construção de um edifício, tudo acontece no terreno onde o mesmo será construído, por exemplo. Por outro lado, o arranjo físico por produto necessita de grande investimento inicial, pois utiliza até máquinas que são feitas de forma customizada, para produção exclusiva do produto em questão – açúcar e álcool por exemplo.

� Custos variáveis: São os custos que envolvem mão-de-obra, energia

elétrica, matéria-prima, materiais de consumo, entre outros itens necessários para produzir aquilo que a organização se propõe. Quanto maior o volume produzido, maior o custo variável. Dessa forma, o custo variável para produtos produzidos utilizando um arranjo físico posicional em grande volume é muito maior do que produtos produzidos utilizando um arranjo físico por produto, por exemplo.

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Fig. 2.17: Custos envolvidos na utilização dos diferentes tipos de arranjo físico Fonte: SLACKS, Nigel e outros. Administração da produção