FORNECEDORA GLOBAL PARA A INDÚSTRIA DE COMPOSITES E REVESTIMENTOS

A Reichhold foi fundada em 1927 por Henry Reichhold, que na época havia inventado um processo para fazer tintas de secagem rápida. Essas tintas foram um grande sucesso comercial porque aumentaram signifi cativamente a velocidade das linhas de montagem do famoso carro Ford – modelo T.

Com o passar dos anos, Henry Reichhold desenvolveu outros tipos de polímeros para a indústria de tintas, expandindo suas atividades para outras áreas de atuação, como resinas epóxis e seus endurecedores, adesivos, polímeros emulsionáveis e resinas poliéster insaturadas.

Liderança Global em Composites

A Reichhold tem expandido sua participação no mercado de Composites através de inovações tecnológicas e de aquisições estratégicas de outras empresas. As célebres resinas ATLAC® e DION®, reconhecidas por ter excelente resistência a fogo e a corrosão, foram acrescentadas à linha de produtos da Reichhold, com a aquisição do negócio de poliéster insaturado da Koppers Corporation. As resinas ATLAC® e DION® colocaram a Reichhold na liderança do mercado americano de resinas poliésteres e epóxi éster-vinílicas.

O compromisso da Reichhold com os mercados globais fi ca claro quando contemplamos as suas aquisições internacionais. As aquisições da Celanese Mexicana e da Resana no Brasil ampliaram sua liderança na América Latina. Na Europa, a liderança veio com as aquisições da Jotun Polymer AS, e da British International Plastics (BIP). Essas aquisições ampliaram a base tecnológica necessária para posicionar a Reichhold como maior fornecedora global de resinas poliésteres e epóxis éster-vinílicas para a indústria de Composites, que foram reforçadas com uma joint venture na república Checa e expansões na Índia e China.

Reconhecida mundialmente pela excelência de seus serviços e qualidade de seus produtos, a Reichhold tem uma equipe de Assistência Técnica treinada para solucionar problemas de transformadores, projetistas e usuários de Composites. Soluções que vão desde a recomendação de resinas e informações sobre processamento (laminação e pós-cura) até a resolução de problemas (análise de falhas).

Para mais informações sobre a Reichhold e seus produtos, acesse o site: www.reichhold.com. Consultas por e-mail devem ser endereçadas para vendas@reichhold.com.

NOTA: A partir de 2003, as marcas ATLAC® e DION® foram consolidadas globalmente, e todas as resinas ATLAC® passaram as ser denominadas como DION®.

Denominação Anterior Denominação Atual ATLAC® 382 DION® 382 ATLAC® 580 DION® 9800 ATLAC® 490 DION® 490 UP 797 DION® 797

Everywhere Performance Matters

Normas ASTM Aplicáveis a Composites 3

Introdução 4

- Usando este Guia 4

- Escolha da Resina para Ambientes Agressivos 4

- Mercados 4

- Aplicações 5

- Garantia 5

- Ficha de Informações de Segurança de Produtos Químicos 5

- Como comprar resinas DION® 5

Descrição das Resinas 6

- As resinas Éster-vinílicas Feitas com Epóxi de Bisfenol A 6

- DION® 9100 6

- DION® 9102 6

- DION® 9102-00 6

- DION® IMPACT 9102-70 6

- DION® IMPACT 9160 6

- DION® FR 9300 / DION® FR 9301 6

- DION® FR 9310 6

- Resinas Epóxi Éster-vinílicas Novolac 6

- DION® IMPACT 9400 6

- Resinas Epóxi Éster-vinílicas Modificadas com Elastômeros 6

- DION® 9500 6

- Resina Éster-vinílica Modificada com Uretano / DION® 9800 6

- Resinas Poliéster Bisfenol Fumáricas 7

- DION® 382 7

- DION® 6694 7

- Resinas Poliéster Tereftálicas e Isoftálicas 7

- DION® 6634 7

- DION® 6631 7

- DION® 490 7

- DION® 495 7

- Resina Poliéster Clorêndica 8

- DION® 797 8

- Atprime® 2 8

Vida Útil (Shelf Life) 8

Fatores que Afetam o Desempenho 9

- Altas Temperaturas 9

- Arquitetura dos Laminados 9

- O Véu de Superfície 10

- Liner Termoplástico 10

- As Fibras Picadas 10

- As Fibras Tecidas 10

- Os Rovings Unidirecionais (UD) 10

- Topcoat 10

- Os Sistemas de Cura 10

- Pós-Cura 11

Outras Considerações 11

- Perfís Pultrudados 11

- Manutenção e Inspeção 11

- Colagem Secundária 11

Recomendações para Ambientes Específicos 12

- Ambientes Abrasivos 12

- Biomassa e Conversão Bioquímica 12

- Branqueamento de Celulose 12

- Hipoclorito de Sódio 12

- Dióxido de Cloro 12

- Ozônio 12

- Cloro-soda 13

- Ácidos Concentrados 13

- Ácido Sulfúrico 13

- Ácido Clorídrico 13

- Ácido Nítrico e Ácido Crômico 13

- Ácido Fluorídrico 13

- Ácido Acético 13

- Ácido Perclórico 13

- Ácido Fosfórico 13

- Água Desionizada e Água Destilada 13

- Dessalinização 13

- Galvanoplastia 14

- Desulfurização de Gases 14

- Gasolina e Alcoóis 14

- Hidrometalurgia e Extração Mineral 14

- Alimentos e Água Potável 14

- Materiais Radioativos 14

- Hidróxido de Sódio e Soluções Alcalinas 14

- Solventes 15

- Eletricidade Estática 15

- Atendendo as Exigências da FDA 15

Tabela de Resistência Química 16

Dados Específicos de Metalização – DION® 797 ºC 32

Corrosão Metálica 33

- Corrosão Galvânica 33

Tipos Mais Comuns de Corrosão Metálica 33

- Ligas Passivadas e Corrosão por Cloretos 33

- Trincamento pela Ação de Sulfetos 34

- Corrosão por CO2 34

- Outros Tipos de Corrosão Sob Tensão 34

- Fragilização pelo Hidrogênio 34

- Bactérias Redutoras de Sulfato e Corrosão Induzida por Micróbios 34

Outros Polímeros Termofixos 34

- Epóxi 34

- Resinas Fenólicas 35

- Borrachas e Elastômeros 35

Materiais Alternativos 35

- Termoplásticos 35

- Refratários e Tijolos Resistentes a Ácidos 35

- Concreto 36

Casos Históricos 37

Outros Casos Históricos 63

Índice

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Normas ASTM Aplicáveis a Composites

ANSI/ ASTM E 84 Surface burning characteristics of building materials

ASTM D 229 Testing rigid sheet and plate materials used in electrical insulation

ASTM D 256 Impact resistance of plastic and electrical insulating materials

ASTM F 412 Standard defi nition of terms relating to plastic piping systems

ANSI/ ASTM D 445 Kinematic viscosity of transparent and opaque liquids

ASTM D 543 Resistance of plastics to chemical reagents

ANSI/ ASTM D 570 Water absorption of plastics

ASTM D 579 Woven glass fabrics

ASTM C 581 Chemical resistance of thermosetting resins used in glass fi ber-reinforced structures

ASTM D 618 Conditioning plastics and electrical insulating materials for testing

ASTM D 621 Deformation of plastics under load

ANSI/ ASTM D 635 Rate of burning and/or extent and time of burning of self supporting plastics in a horizontal position

ANSI/ ASTM D 638 Tensile properties of plastics

ASTM D 648 Defl ection temperature of plastics under fl exural load

ASTM D 671 Flexural fatigue of plastics by constant-amplitude-of-force

ASTM D 674 Long-time creep or stress-relation test of plastics under tension or compression loads at different temperatures

ANSI/ ASTM D 695 Compressive properties of rigid plastics

ASTM D 696 Coeffi cient of linear thermal expansion of plastics

ASTM D 747 Stiffness of plastics by means of cantilever beam

ASTM D 759 Determining the physical properties of plastics at subnormal and supernormal temperatures

ASTM D 785 Rockwell hardness of plastics and electrical insulating materials

ASTM D 790 Flexural properties of plastics

ASTM D 792 Specifi c gravity and density of plastics by displacement

ASTM D 883 Defi nition of terms relating to plastics

ASTM D 1045 Sampling and testing plasticizers used in plastics

ASTM D 1180 Bursting strength of round rigid plastic tubing

ANSI/ ASTM D 1200 Viscosity of paints, varnishes and lacquers by the Ford viscosity cup

ANSI/ ASTM D 1598

Time-to-failure of plastic pipe under constant internal pressure

ASTM D 1599 Short-time rupture strength of plastic pipe, tubing, and fi ttings

ASTM D 1600 Abbreviation of terms related to plastics

ASTM D 1694 Threads of reinforced thermoset resin pipe

ASTM D 2105 Longitudinal tensile properties of reinforced thermosetting plastic pipe and tube

ANSI/ ASTM D 2122 Determining dimensions of thermoplastic pipe and fi ttings

ASTM D 2143 Cyclic pressure strength of reinforced thermosetting plastic pipe

ASTM D 2150 Specifi cation for woven roving glass fi ber for polyester glass laminates

ASTM D 2153 Calculating stress in plastic pipe under internal pressure

ASTM D 2290 Apparent tensile strength of ring or tubular plastics by split disk method

ASTM D 2310 Classifi cation for machine-made reinforced thermosetting resin pipe standard

ANSI/ ASTM D 2321 Underground installation of fl exible thermoplastic sewer pipe

ASTM D 2343 Tensile properties of glass fi ber strands, yarns, and roving used in reinforced plastics

ASTM D 2344 Apparent horizontal shear strength of reinforced plastics by short beam method

ASTM D 2412 External loading properties of plastic pipe by parallel-plate loading

ANSI/ ASTM D 2487 Classifi cation of soils for engineering purposes

ASTM D 2517 Reinforced thermosetting plastic gas pressure pipe and fi ttings

ANSI/ ASTM D 2563 Classifying visual defects in glass-reinforced plastic laminate parts

ASTM D 2583 Indentation hardness of plastics by means of a barcol impressor

ASTM D 2584 Ignition loss of cured reinforced resins

ASTM D 2585 Preparation and tension testing of fi lament-wound pressure vessels

ASTM D 2586 Hydrostatic compressive strength of glass reinforced plastics cylinders

ASTM D 2733 Interlaminar shear strength of structural reinforced plastics at elevated temperatures

ASTM D 2774 Underground installation of thermoplastic pressure piping

ASTM D 2924 Test for external pressure resistance of plastic pipe

ASTM D 2925 Beam defl ection of reinforced thermoset plastic pipe under fullbore fl ow

ASTM D 2990 Tensile and compressive creep rupture of plastics

ASTM D 2991 Stress relaxation of plastics

ASTM D 2992 Obtaining hydrostatic design basis for reinforced thermosetting resin pipe

ASTM D 2996 Specifi cation for fi lament-wound reinforced thermosetting resin pipe

ASTM D 2997 Specifi ation for centrifugally cast reinforced thermosetting resin pipe

ANSI/ ASTM D 3262 Reinforced plastic mortar sewer pipe

ASTM D 3282 Classifi cation of soils and soil-aggregate mixtures for highway construction purposes

ASTM D 3299 Filament-wound glass fi ber-reinforced polyester chemical resistant tanks

ASTM D 3517 Specifi cation for reinforced plastic mortar pressure pipe

ASTM D 3567 Determining dimensions of reinforced thermosetting resin pipe and fi ttings

ASTM D 3615 Test for chemical resistance of thermoset molded compounds used in manufacture

ASTM D 3681 Chemical resistance of reinforced thermosetting resin pipe in the defl ected condition

ASTM D 3753 Glass fi ber-reinforced polyester manholes

ASTM D 3754 Specifi cation for reinforced plastic mortar sewer and industrial pressure pipe

ASTM D 3839 Recommended practice for underground installation of fl exible RTRP and RPMP

ASTM D 3840 Specifi cation for RP mortar pipe fi ttings for nonpressure applications

ASTM D 4097 Specifi cation for contact molded glass fi ber-reinforced thermoset resin chemical-resistant tanks

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Introdução

A Reichhold é uma empresa especializada na produção e no desenvolvimento de resinas termofi xas para várias aplicações. Este guia trata especifi camente das resinas termofi xas usadas em ambientes agressivos. As resinas DION® passaram a integrar a família de produtos da Reichhold em 1989, com a aquisição da divisão de resinas da Koppers Corporation. A sólida reputação das resinas DION® é sustentada por inúmeras aplicações bem sucedidas em praticamente todos os ambientes agressivos encontrados na indústria moderna. Originalmente desenvolvidas para resolver problemas de corrosão na indústria de cloro, essas resinas tiveram sucesso tão marcante que seu uso foi estendido para outros ambientes agressivos.

Usando este Guia A resistência das resinas DION® a ambientes agressivos foi comprovada por 50 anos de uso em centenas de aplicações. Essa experiência prática é confi rmada por ensaios em condições controladas de laboratório. A tabela de corrosão citada neste guia não corresponde à situação limite das resinas. Ela refl ete as condições ensaiadas em laboratório ou testadas na prática, mas não corresponde ao limite máximo de uso. Novos ensaios e novas experiências podem expandir os limites dessa tabela. As mudanças podem ser tanto na temperatura de uso como na concentração dos produtos químicos. Eventualmente novos produtos químicos podem também ser incorporados a essa tabela.

A avaliação de resinas em laboratório é feita conforme o protocolo da ASTM C 581, que ensaia laminados padrão imersos em ambientes corrosivos de temperatura e concentração controlados. Os laminados são retirados dessa imersão em intervalos de 1, 3, 6 e 12 meses, e ensaiados para medir as variações na resistência à fl exão, no módulo de fl exão, na dureza Barcol e no peso, tomando como referência as propriedades originais. Algumas vezes as variações dimensionais (inchamento ou encolhimento) são também medidas. Estes dados, somados à avaliação visual do laminado, são usados para estabelecer a adequação da resina ao ambiente ensaiado. Além dos ensaios de laboratório, a experiência e os casos históricos também são importantes na recomendação da resina para uso em ambientes agressivos.

As temperaturas máximas de uso e as concentrações dos produtos químicos citadas neste guia foram estabelecidas para laminados pós-curados e construídos de acordo com padrões de qualidade vigentes na indústria de Composites. As temperaturas de uso podem ultrapassar por curtos períodos de tempo os valores máximos especifi cados neste guia. Para mais informações nesses casos, os representantes técnicos da Reichhold devem ser consultados.

Em aplicações pouco agressivas como dutos, coletores ou chaminés para transportar ou coletar gases ou vapores, a temperatura de operação pode exceder os limites máximos estabelecidos neste guia. Porém, recomendamos fazer ensaios ou testes sempre que a temperatura de uso exceder os valores citados neste guia. Fatores como a espessura do laminado, a condutividade térmica, o desempenho estrutural e os efeitos da condensação devem ser considerados quando os composites são usados em temperaturas elevadas.

Escolha da Resina para Ambientes AgressivosA enorme diversidade dos produtos químicos industriais exige o uso de diversos tipos de resina para otimizar o desempenho dos composites. As resinas mais usadas nessas aplicações são as isoftálicas, as tereftálicas, as clorêndicas, as epóxi éster-vinílicas, e as bisfenólicas. Cada uma dessas resinas tem suas vantagens e desvantagens, que devem ser levadas em conta ao fazer a escolha. A Reichhold tem uma linha completa de produtos para essas aplicações e pode recomendar o melhor para cada caso específi co.

Mercados As resinas DION® para ambientes agressivos são usadas em uma ampla gama de aplicações industriais:

Papel e celulose Cloro-sodaGeração de energia Tratamento de efl uentesPetróleo MineraçãoGalvanização Eletro/eletrônicaSaneamento AgriculturaFarmacêutica AlimentosAutomotiva AeronavesNáutica Concreto poliméricoBiocombustíveis

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Aplicações As resinas DION® têm mais de 50 anos de uso em vários ambientes agressivos:

Tanques aéreos Tanques para decapagem e galvanização Tubulações para esgoto Chaminés e revestimentos de chaminés Tampas de células de cloro Contenção secundária Torres de resfriamento Recuperação estrutural de tanques

Os produtos químicos atacam apenas a barreira de corrosão e não alteram o desempenho estrutural dos equipamentos de composites. A escolha da resina é feita para maximizar a durabilidade da barreira de corrosão. Essa durabilidade (conhecida como vida funcional) pode ser estimada imergindo cupons no ambiente agressivo e medindo a penetração em função do tempo. Se o ambiente penetrar com rapidez, a espessura da barreira de corrosão deve ser aumentada para assegurar a vida funcional desejada. A Reichhold pode preparar e fornecer os cupons com diversas resinas para fazer ensaios de imersão na planta do cliente. Ao fazer solicitações de assistência técnica sobre a escolha da melhor resina para ambientes específi cos, tenha em mãos as seguintes informações:

1 – Composição do ambiente2 – Concentração dos diversos componentes3– Temperatura de trabalho (inclusive fl utuações, possibilidade de variações acidentais)4 – Natureza e concentração dos contaminantes5 – Necessidade de resistência a chamas 6 – Tipo e dimensões do equipamento7 – Processo de laminação

Garantia Os textos a seguir são recomendações e diretrizes gerais com o propósito de orientar os clientes na verifi cação de se as resinas fabricadas pela Reichhold são cabíveis para as suas aplicações. Nada contido nas recomendações a seguir constituirá qualquer garantia, expressa ou implícita, nem tampouco garantia de comerciabilidade ou de adequação a um propósito específi co ou particular, em especial fora das condições recomendadas nos respectivos Boletins Técnicos dos produtos. Todos os direitos autorais, tais como, mas não limitadamente a, marcas, patentes e direitos intelectuais são reservados e de propriedade exclusiva da Reichhold, não representando este material qualquer tipo de transmissão de propriedade, uso ou outra forma de utilização ou licença de tais direitos. Os produtos da Reichhold são destinados a clientes industriais. A Reichhold garante que todos os seus produtos serão fabricados conforme especifi cações padrão escritas (Boletins Técnicos). O desempenho dos produtos da Reichhold deverão ser inspecionados, testados e avaliados pelos clientes nas condições de suas próprias instalações e processos fabris, sempre respeitando as recomendações constantes nos respectivos Boletins Técnicos do produtos, para que sejam aprovados previamente à sua aquisição e utilização. As recomendações adiante não têm a fi nalidade e nem tampouco substituem os testes a serem feitos pelo consumidor dos produtos da Reichhold. Os testes prévios feitos pelos clientes deverão ser documentados por escrito, para comprovar a sua realização, sob pena de a Reichhold não se responsabilizar por eventuais danos alegados pelos clientes em aplicações posteriores dos produtos.Quaisquer reclamações e/ou reivindicações relativas a produtos da Reichhold deverão estar amparadas por ensaios e testes feitos com eles pelo cliente (documentados por escrito) previamente, durante e posteriormente ao seu emprego, sempre obedecendo às recomendações indicadas abaixo e nos respectivos Boletins Técnicos, sob pena de a Reichhold não ser responsável por quaisquer danos alegados pelo cliente. A Reichhold não será responsável pelo mau uso, pelo manuseio inadequado, por não atendimento às recomendações técnicas e/ou por quaisquer outros atos ou omissões do cliente que venham a causar danos a pessoas ou coisas.

Ficha de Informações de Segurança de Produtos QuímicosA Reichhold disponibiliza a fi cha de informação de segurança para todos os materiais citados neste guia. Tenha em mãos esses dados antes de manusear, armazenar ou usar qualquer produto citado neste guia.

Como comprar resinas DION®Para comprar as resinas DION® e Atprime® 2, disponibilizamos os seguintes contatos: Telefone: 55-11-4795-8212, Vendas: 0800 194 195, E-mail: vendas@reichhold.com

Introdução

Tanques enterradosTubulações industriaisLavadores e dutosVentiladores, sopradores e coifasTorres para branquear celuloseGrades e perfi s estruturaisRevestimentos de pisosJaquetas de tanques enterrados

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Descrição das Resinas

As Resinas Éster-vinílicas Feitas com Epóxi de Bisfenol AAs resinas éster-vinílicas feitas a partir de base epóxi têm excelentes propriedades estruturais e resistência a produtos agressivos. Essas resinas são obtidas reagindo uma base de epóxi com ácido metacrílico. O ácido metacrílico aumenta o peso molecular da base de epóxi e introduz nela dois grupos terminais metacrilato característicos das resinas éster-vinílicas. A diluição em estireno é feita depois dessa extensão. As resinas epóxi éster-vinílicas de bisfenol A têm alta tenacidade e grande alongamento de ruptura, o que transfere aos equipamentos feitos com elas as excelentes propriedades de resistência a impacto e a manuseio rude, e bom desempenho sob cargas térmicas e cíclicas. Quando não aceleradas, as resinas epóxi éster-vinílicas de bisfenol A podem ser armazenadas por até 12 meses sem perder suas propriedades originais. As versões pré-aceleradas têm vida de armazenagem mais curta.

DION® 9100 – A série de resinas DION® 9100 é feita a partir de epóxi de bisfenol A, e é muito usada para fazer tanques, tubos e dutos para ambientes agressivos como ácidos, bases e alguns solventes. Essa série de resinas tem suas propriedades ajustadas para laminação manual ou para enrolamento e geralmente não é pré-acelerada. Versões pré-aceleradas da série DION® 9100 podem ser fornecidas se solicitadas.

DION® 9102 – A série de resinas DION® 9102 é uma versão que tem menor viscosidade e menor peso molecular que a série DION® 9100. A resistência a corrosão, as propriedades mecânicas e a estabilidade da série DION® 9102 são similares às da série DION® 9100. A série de resinas DION® 9102 cura com baixos teores de acelerador, o que é uma propriedade interessante para facilitar a laminação por enrolamento.

DION® 9102-00 - Essa resina atende às exigências da NSF/ANSI standard 61 para tanques e tubos em contato com água potável na temperatura ambiente.

DION® IMPACT 9102-70 - Esta é uma versão especial da DION® 9102, com pouca cor, baixa viscosidade e boa cura na temperatura ambiente. Como todas as resinas com tecnologia IMPACT, ela cura com baixo teor de acelerador. Esta resina é particularmente boa para o processo de enrolamento, que exige molhagem rápida das fi bras de vidro. Ela atende às exigências da NSF/ANSI standard 61 para tanques e tubos em contato com água potável na temperatura ambiente.

DION® IMPACT 9160 - Esta é uma resina éster-vinílica de bisfenol A com alta reatividade e baixo teor de estireno (<35%).

DION® FR 9300 – Esta série de resinas epóxi éster-vinílicas retardante de chamas tem resistência à corrosão similar às da série DION® 9100 e DION® 9102. Os laminados feitos com ela têm espalhamento de chama classe I quando aditivados com 1,5% de trióxido de antimônio ou 3% de pentóxido de antimônio. A série DION® FR 9300 é muito usada para fazer dutos retardantes de chama que atendam as exigências do International Congress of Building Offi cials (ICBO). Ela é usada também para fabricar reatores de grande diâmetro Jet Bubbling Reactors (JBR) do tipo Chyioda usados na desulfurização de gases gerados na queima de carvão. Elas são usadas também para fazer as chaminés e os revestimentos dessas instalações.

DION® FR 9301 – Esta resina retardante de chama é pré-carregada com pentóxido de antimônio e requer apenas a adição do catalisador e do acelerador para ser aplicada. Os laminados feitos com ela são translúcidos e facilitam a inspeção visual.

DION® FR 9310 – Essa série de resinas também é retardante de chamas, mas por ter teor de bromo mais alto que o da série DION® FR 9300 ela atende a classe I sem adição de antimônio. A resistência a corrosão e a altas temperaturas são iguais ou maiores que as da série DION® FR 9300.

Resinas Epóxi Éster-vinílicas Novolac Essas resinas diferem das éster-vinílicas convencionais por serem obtidas a partir de epóxi novolac multifuncional em lugar do epóxi de bisfenol A. A troca da base epóxi aumenta a densidade de interligações e confere a essas resinas grande resistência a solventes e a altas temperaturas.

DION® IMPACT 9400 – Essa série de resinas epóxi éster-vinílicas novolac é caracterizada pela alta resistência à corrosão, principalmente a solventes. Como ela tem alta reatividade, sua vida de armazenagem (shelf life) é limitada a 3 meses.

Resinas Epóxi Éster-vinílicas Modifi cadas com ElastômeroA inclusão de elastômeros especiais de alto desempenho na cadeia molecular permite obter resinas epóxi éster-vinílicas de excepcional tenacidade.

DION® 9500 – Essa resina epóxi éster-vinílica modifi cada com borracha tem alta elongação, excelente tenacidade, baixo pico exotérmico e baixo encolhimento. Essas propriedades a torna particularmente adequada para suportar cargas dinâmicas e para adesão a substratos como aço, concreto, composites, etc, podendo também ser usada como primer para tubos de PVC reforçados com fi bras de vidro. A resistência à corrosão é boa, mas ela não tem bom desempenho em presença de solventes que atacam borrachas. A DION® 9500 é adequada para laminação manual e a pistola, podendo ser usada também em outros processos.

Resina Éster-vinílica Modifi cada com UretanoDION® 9800 (antes conhecida como Atlac 580) – A resina éster-vinílica modifi cada com uretano é reconhecida por suas características especiais e excelente desempenho. Apesar de pertencer à família éster-vinílica, essa resina não tem base epóxi. Ao contrário das resinas de base epóxi, a DION® 9800 não espuma quando ativada com MEKP contendo altos teores de água oxigenada. Além disso, ela tem excelente poder de molhagem das fi bras de vidro e pode ser tixotropada com a sílica convencional (não-hidrofóbica) usada para poliésteres. A resina DION® 9800 é fácil de processar e é especialmente adequada

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para laminação manual, enrolamento e pultrusão. Ela molha muito bem as fi bras de carbono, de aramida e as fi bras de vidro convencionais. Além disso, ela tem excelente resistência a ácidos, bases, produtos oxidantes e outros.

Resinas Poliéster Bisfenol FumáricasAs resinas poliéster de bisfenol A, também conhecidas como resinas bisfenólicas, foram as primeiras a ser usadas em ambientes agressivos. Elas têm sido usadas com sucesso nesses casos desde a década de 50. Atualmente milhares de tanques, tampas de células de cloro, torres de branqueamento e lavadores de gases feitos com essas resinas continuam em uso em tudo o mundo testemunhando décadas de excelentes serviços.

Os laminados feitos com resinas poliéster bisfenólicas têm baixa tenacidade e alta interligação. Esses laminados tipicamente têm alta temperatura de transição vítrea (Tg) e de termo distorção (HDT), podendo ser usados (aplicações não estruturais) em temperaturas até 175ºC. As resinas poliéster bisfenólicas têm boa resistência a ácidos, a álcalis e a ambientes oxidantes como os usados para branquear celulose.

As resinas poliéster bisfenólicas têm ótima estabilidade e podem ser armazenadas até 6 meses.

DION® 382 (antes conhecidas com Atlac® 382) – Essa série de resinas poliéster bisfenol fumárica tem uma longa história de sucesso em todo o mundo, sendo normalmente fornecida em versões pré-aceleradas.

DION® 6694 – Essa série de resinas é uma versão da série DION® 382 modifi cada para ter melhor resistência a altas temperaturas e a ambientes ácidos, alcalinos e oxidantes. A DION® 6694 é a melhor resina disponível no mercado para aplicações na indústria de cloro-soda e para branquear celulose.

Resinas Poliéster Tereftálicas e IsoftálicasAs resinas poliéster tereftálicas e isoftálicas usadas em ambientes agressivos têm alto peso molecular e alta reatividade. Elas têm boa retenção de propriedades mecânicas em altas temperaturas e ótima resistência a ácidos, a sais e a outros ambientes agressivos em baixa concentração. Apesar de boas para ácidos essas resinas não devem ser usadas em ambientes alcalinos, com pH superior a 10,5. Elas podem ser armazenadas por um período de até 3 meses.

DION® 6634 - Série de resinas isoftálicas resilientes, não aceleradas e não tixotrópicas, usadas em ambientes de baixa agressividade, como água salgada.

DION® 6631 - Série de resinas isoftálicas rígidas, tixotrópicas e aceleradas para uso nos processos de laminação a pistola, manual e enrolamento.

DION® 490 (antes conhecida como Atlac® 490) - Essa é uma resina poliéster tereftálica de alta reatividade, tixotrópica e pré-acelarada, usada em aplicações que exigem bom desempenho em altas temperaturas e boa resistência a solventes orgânicos. Seu grande destaque é a alta densidade de interligação, que lhe confere alta resistência à temperatura e a ambientes agressivos. As principais aplicações comerciais são para armazenar combustíveis líquidos como gasolina, diesel e etanol, sendo certifi cada pela UL 1316 para essas aplicações. Em alguns solventes a DION® 490 tem desempenho comparável ao da epóxi éster-vinílica novolac DION® 9400, mas com custo muito mais baixo.

DION® 495 – Essa é uma versão da DION® 490 com menor peso molecular e baixa emissão de voláteis.

Nota: Quando formuladas e curadas de maneira adequada, as resinas DION® 6694, 9100, 382 e 9102 atendem as exigências da FDA title 2 CFR177.2420 para contato com alimentos.

ResinaTemperatura do Laminado

Resistência a tração, MPa Módulo de tração, MPa

25ºC 65ºC 95ºC 120ºC 150ºC 25ºC 65ºC 95ºC 120ºC 150ºC

DION® 9100 134 155 159 102 69 11.900 11.900 9.730 5.600 5.600

DION® FR 9300 158 197 211 148 96 15.120 13.580 12.740 11.340 8.260

DION® 9800 136 136 136 91 63 - - - - -

DION® 9400 167 175 194 146 146 14.910 15.610 14.000 11.270 10.290

DION® 6694 154 174 174 194 175 13.650 14.980 13.020 13.020 11.340

DION® 6631 217 200 103 103 30 9.660 8.400 5.950 3.500 2.170

DION® 382 126 150 140 140 - 10.150 9.800 9.450 8.400 -

DION® 797 118 136 141 141 76 9.730 9.520 8.470 6.860 4.130

Construção do Laminado V/M/M/WR/M/WR/M/WR/M WR = tecido 800 g/m² V = véu de vidro, 10 mil Teor de vidro = 45% M= manta 450 g/m²

Descrição das Resinas

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ResinaTemperatura do Laminado

Resistência a fl exão, MPa Módulo de fl exão, MPa

25ºC 65ºC 95ºC 120ºC 150ºC 25ºC 65ºC 95ºC 120ºC 150ºC

DION® 9100 230 231 180 21 - 8.190 7.840 2.100 2.590 -

DION® FR 9300 222 214 213 36 20 10.710 9.450 8.540 1.610 1.330

DION® 9800 184 179 162 134 52 7.070 6.090 5.180 4.060 2.240

DION® 9400 210 223 234 182 55 10.500 9.660 8.750 6.510 3.220

DION® 6694 201 213 215 207 146 10.500 9.730 8.750 7.560 6.090

DION® 6631 217 200 168 103 30 9.660 8.400 5.950 3.500 2.170

DION® 382 178 189 164 122 - 8.470 7.700 7.000 6.160 -

DION® 797 211 210 207 176 108 10.500 9.450 8.120 6.370 3.360

Construção do Laminado V/M/M/WR/M/WR/M/WR/M WR = tecido 800 g/m² V = véu de vidro, 10 mil Teor de vidro = 45% M= manta 450 g/m²

Resina Poliéster Clorêndica Essa resina poliéster é obtida incorporando anidrido ou ácido clorêndico (também conhecido como ácido HET) na estrutura molecular. Sua mais notória característica é a boa resistência a ambientes ácidos e oxidantes, o que a torna particularmente atraente para aplicações em branqueamento de celulose e em ambientes contendo ácido crômico ou ácido nítrico. Essa resina tem uma longa tradição de uso em galvanoplastia. Ela tem alta interligação, o que é desejável para uso em altas temperaturas, mas que a torna suscetível a trincas. Ela não deve ser usada em ambientes alcalinos. Devido ao cloro presente no ácido clorêndico, essa resina tem propriedades retardantes de chama quando usadas com trióxido ou pentóxido de antimônio.

DION® 797 – Essa resina clorêndica tem alta reatividade, podendo ser usada em temperaturas até 175ºC. A DION® 797 pode ser fornecida pré-acelarada e tixotropada. Se desejado ela pode ser aditivada com 5% de trióxido de antimônio para ter espalhamento de chama classe II (30 segundos). A DION® 797 é formulada para otimizar seu desempenho em ambientes agressivos.

Atprime® 2 O Atprime® 2 é um primer de dois componentes, ativado por umidade, muito usado para promover a adesão de composites a substratos de composites, concreto, aço, ou termoplásticos. O Atprime® 2 é especialmente recomendado para fazer colagens secundárias em laminados novos ou envelhecidos em uso. Esta aderência resulta da união química dele ao substrato de composites. O Atprime® 2 não contém cloreto de metileno, e pode ser armazenado por longo tempo sem perder suas propriedades.

O Atprime® 2 é recomendado para fazer a reparos e promover a colagem secundária a substratos de composites. A cura é feita pela umidade residual do substrato e do ar, sem o emprego de qualquer catalisador ou acelerador.

Vida Útil (Shelf Life)

As resinas de uso geral são fornecidas pré-aceleradas e têm vida útil limitada em 3 meses a contar da data da fabricação. As resinas usadas em ambientes agressivos, como as DION®, são fornecidas sem acelerador e por isso têm vida útil mais longa. Os boletins técnicos trazem detalhes sobre isso. A vida útil é válida para resinas mantidas em seus tambores originais lacrados, em temperaturas abaixo de 25ºC e armazenadas ao abrigo do sol e de outras fontes de calor. As temperaturas muito baixas também devem ser evitadas. As resinas que excederem a vida útil devem ser revalidadas antes de ser colocadas em uso. As resinas epóxi éster-vinílicas IMPACT têm vida útil de 12 meses.

Descrição das Resinas

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Fatores que Afetam o Desempenho

O projeto e a fabricação de equipamentos de composites são processos especializados que requerem conhecimentos específi cos. Para fazer produtos que atendam as exigências específi cas de cada usuário, os transformadores e os fornecedores de matérias-primas devem entender as exigências das aplicações. Uma das causas mais freqüentes das falha dos composites é o uso do equipamento em condições mais severas que aquelas para as quais eles foram construídos. Este problema foi reconhecido pela norma RTP-1 emitida pela ASME – American Society of Mechanical Engineers – para tanques de composites usados em ambientes agressivos. A norma RTP-1 tem uma seção chamada UBRS que trata da especifi cação das necessidades do usuário. Essa UBRS informa ao fabricante do equipamento as necessidades da aplicação de maneira padronizada e sem ambiguidades. Ela identifi ca, entre outros itens, sua função e confi guração, as condições de trabalho internas e externas, as cargas mecânicas atuantes, as exigências de instalação e as exigências legais de segurança. O fabricante deve ler com atenção as exigências da UBRS antes de iniciar o projeto e a construção do tanque.

Altas TemperaturasAs resinas DION® retêm suas propriedades até a temperatura de termo distorção (HDT). Acima do HDT elas perdem propriedades mecânicas de maneira acentuada e absorvem muita água. Nenhuma resina deve ser usada em ambientes aquosos ou em aplicações estruturais acima de seu HDT. As resinas de alta reatividade, como a epóxi éster-vinílica novolac DION® 9400, a poliéster bisfenólica DION® 6694, a clorêndica DION® 797 e a tereftálica DION® 490, têm alto HDT e suportam bem as altas temperaturas. Algumas delas podem ser usadas continuamente em temperatura de até 175ºC em aplicações não estruturais e em ambientes secos.

Nota: Para facilitar a exposição, este guia supõe que a temperatura de transição vítrea, Tg, seja igual ao HDT.

Como dissemos, se a aplicação for estrutural a temperatura de trabalho deve ser menor que o HDT da resina. Por exemplo, a norma BS 4996 estabelece que a temperatura de trabalho deve ser pelo menos 20ºC menor que o HDT da resina seca. Se o ambiente for aquoso, porém, o HDT cai devido à absorção de água e a máxima temperatura de uso deve ser pelo menos 10ºC menor que o HDT saturado. A

Reichhold deve ser consultada para recomendar a melhor resina para ambientes aquosos em altas temperaturas. Ao fazer a análise estrutural para altas temperaturas, o engenheiro deve levar em conta que os composites têm baixo coefi ciente de condutividade térmica e que as temperaturas caem rapidamente a valores aceitáveis na parede estrutural. A norma BS 4996 reconhece a existência do gradiente de temperatura na parede dos laminados.

Arquitetura dos LaminadosOs equipamentos de composites usados em ambientes corrosivos são feitos com um laminado estrutural, uma barreira de corrosão e uma lâmina interna rica em resina (liner). Essa construção reconhece que a permeabilidade dos composites aumenta com o teor de vidro. O liner é feito com alto teor de resina para difi cultar a penetração do ambiente agressivo. Com a mesma fi nalidade e pela mesma razão, a barreira de corrosão também deve ter baixos teores de fi bras. As fi bras de vidro e as cargas atuam nos composites como o lendário “Cavalo de Tróia”, que facilita a passagem do inimigo (o ambiente agressivo) para o interior do laminado. As cargas, mesmo as inertes, assim como as fi bras de vidro facilitam a entrada dos produtos químicos no laminado – efeito “Cavalo de Tróia”. Isso explica porque o liner e a barreira de corrosão dos equipamentos para ambientes agressivos devem ser ricos em resina. O liner e a barreira de corrosão servem para retardar a penetração do ambiente agressivo nas lâminas estruturais.

De acordo com as práticas vigentes, a barreira de corrosão e o liner devem ter espessuras mínimas respectivamente iguais a 2,0 mm e 0,3 mm. Para ter essas espessuras, a barreira de corrosão deve ser feita com no mínimo 900 gramas de fi bras de vidro picadas e 2100 gramas de resina por m2. O liner deve ser construído com uma ou mais lâminas de véu de superfície feito de fi bras de vidro ou de fi bras poliméricas. O laminado estrutural pode ser feito com fi bras de vidro picadas, tecidas, contínuas ou combinações delas. As lâminas feitas com fi bras contínuas são muitas vezes chamadas de lâminas unidirecionais ou lâminas UD.

O acabamento externo é feito com uma lâmina de resina conhecida como “topcoat”. A resina do topcoat pode conter absorvedor de UV ou pigmentos para minimizar o efeito danoso das intempéries. Os topcoats são especialmente úteis para proteger os laminados ricos em vidro, como os feitos com lâminas UD.

ResinaCastings

Resistência a tração, Mpa

Módulo de tração, Mpa

Alongamento de ruptura %

Resistência a fl exão, Mpa

Módulo de fl exão, Mpa

Dureza Barcol

HDT ºC

DION® 9100 81 3.220 5,2 161 3.500 35 105

DION® FR 9300 76 3.570 4,0 153 3.640 40 110

DION® 9800 92 3.220 4,2 158 3.430 38 118

DION® 9400 63 3.500 3,0 143 3.570 38 143

DION® 6694 57 2.380 2,4 102 3.430 38 132

DION® 6631 65 4.130 2,4 116 3.640 40 107

DION® 382 70 3.010 2,5 119 3.010 38 132

DION® 797 55 3.500 1,6 152 3.500 45 138

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O Véu de SuperfícieAs normas vigentes exigem que o liner seja feito com véu de superfície. Os véus podem ser de fi bras de vidro tipo C, de vidro ECR, de vidro AR, ou de fi bras poliméricas. Os véus de vidro são fáceis de impregnar e se conformam bem ao molde. Os véus poliméricos são mais difíceis de impregnar que os de vidro, mas produzem liners de maior espessura. Porém, como veremos em seguida, essa maior espessura não signifi ca necessariamente maior proteção.

Em relação aos véus de vidro, os poliméricos têm uma vantagem e pelo menos duas desvantagens. A vantagem é que eles têm maior espessura e isso retarda a penetração do ambiente agressivo. As desvantagens são (a) a maior suscetibilidade a trincas e (b) a maior porosidade. Se o liner trincar, a barreira de corrosão fi ca sem proteção. E a porosidade facilita a penetração do ambiente agressivo. Esse tipo de coisa é mais grave nos liners feitos com duas lâminas de véu polimérico, ou nos locais onde ocorre sobreposição de camadas.

Quando for necessário aplicar duas lâminas de véu, é bom que pelo menos uma delas seja de vidro. Dessa maneira obtemos um liner de grande espessura, com pouca porosidade e boa resistência à formação de trincas. Os fabricantes que optarem por fazer liners com dois véus poliméricos devem ter em mente esses problemas.

Liner TermoplásticoNas aplicações em que as resinas epóxi éster-vinílicas e as bisfenólicas não suportam o ataque do ambiente, o liner e a barreira de corrosão devem ser substituídos por lâminas de termoplásticos. O laminado estrutural aplicado sobre o termoplástico é feito da maneira tradicional, com resina poliéster ou epóxi éster-vinílica reforçada com fi bras de vidro. Apenas o liner e a barreira de corrosão são substituídos pela lâmina de termoplástico. Os termoplásticos mais usados para esta fi nalidade são o PVC, o polipropileno e alguns polímeros fl uorados. Os equipamentos com esses liners são mais caros que os feitos com resinas poliéster ou epóxi éster-vinílica, mas em algumas aplicações eles são a única solução possível.

As Fibras Picadas As mantas de fi bras picadas usadas para fazer a barreira de corrosão têm 450 g/m2. São necessárias duas dessas mantas para produzir barreiras de corrosão com a espessura mínima de 2,0 mm. Como opção às mantas, o fabricante pode usar fi bras de vidro contínuas (roving) que são picadas imediatamente antes da laminação. Para essa aplicação é melhor usar rovings para laminação de telhas em lugar dos usados para laminação a pistola. Ao contrário dos rovings de pistola, os de telha têm

tratamento superfi cial isento de PVA e por isso são menos suscetíveis a formar bolhas osmóticas quando o equipamento é usado em ambientes aquosos sob altas temperaturas.

As Fibras Tecidas As lâminas de fi bras tecidas têm propriedades mecânicas superiores às de fi bras picadas. Se o laminado for feito com mais de uma lâmina de tecido, elas devem ser separadas intercalando pelo menos uma lâmina de manta entre elas. Isso é necessário para minimizar o risco de delaminação entre dois tecidos. As fi bras tecidas são usadas no laminado estrutural, depois da barreira de corrosão que é feita com fi bras picadas. Os tecidos mais usados são conhecidos como “woven roving” e têm 600 ou 800 gramas por metro quadrado.

Os Rovings Unidirecionais (UD)Os rovings são usados para laminação a pistola (fi bras picadas) ou para enrolamento (fi bras unidirecionais). As lâminas UD usadas na estrutura de laminados cilíndricos são feitas por enrolamento e têm altas propriedades mecânicas na direção das fi bras. Na direção transversal às fi bras essas propriedades são baixas. As lâminas UD trincam com relativa facilidade na direção transversal às fi bras. Ademais, por terem altos teores de vidro, elas facilitam a penetração do ambiente pelo efeito “Cavalo de Tróia”. Essas são as razões porque as lâminas UD não devem ter contato direto com ambientes agressivos. Elas devem ser aplicadas sobre a barreira de corrosão ainda úmida, ou seja, antes da resina curar. Se isso não puder ser feito, a barreira de corrosão deve ser coberta com uma fi na camada de resina e de fi bras picadas antes de aplicar a primeira lâmina UD. As lâminas unidirecionais devem ser protegidas com uma camada externa rica em resina, conhecida como topcoat.

TopcoatTopcoat é a camada externa de resina, aplicada por fora para proteger o laminado contra as intempéries, respingos e vapores corrosivos. Os topcoats são formulados adicionando na resina agente tixotrópico, absorvedor de UV e parafi na na resina.

Os Sistemas de CuraO grau de cura, ou melhor, o grau de interligação, é um dos fatores determinantes do desempenho das resinas em ambientes agressivos. Para ter grau de cura adequado, a dureza da resina deve ser pelo menos igual a 90% da citada pelo fabricante. Se o ambiente for muito agressivo é necessário um esforço adicional para aumentar a cura, o que pode ser feito fazendo pós-cura em altas temperaturas.

Estudos de laboratório indicam que o sistema BPO + DMA dá cura melhor antes da pós-cura que o sistema MEKP + Cobalto + DMA. Porém, essa superioridade não é confi rmada na prática e muitas vezes, a produção em fábrica ou no campo indica que as resinas curadas com BPO apresentam cura inferior às curadas com MEKP. Isso talvez se deva à difi culdade de dispersão do BPO na resina. É difícil dispersar as partículas sólidas do BPO nas condições de campo, e isso pode explicar porque os resultados de laboratório não são reproduzidos. O MEKP, ao contrário, é solúvel e fácil de ser misturado na resina. Outra vantagem do MEKP sobre o BPO é sua melhor resposta à pós-cura.

Fatores que Afetam o Desempenho

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Fatores que Afetam o DesempenhoUma particularidade interessante dos MEKPs é a que diz respeito à espumação das resinas epóxi éster-vinílicas. As resinas epóxi éster-vinílicas espumam quando curadas com MEKP e essa espumação é tão intensa a ponto de gerar laminados porosos. Esse problema pode ser evitado fazendo a cura com BPO + DMA ou trocando o MEKP por CHP. A espumação é um problema exclusivo das resinas epóxi éster-vinílicas. A éster-vinílica derivada de poliéster bisfenólico, como a DION® 9800, não espuma quando curada com MEKP.

Laminados sem porosidade podem ser feitos com resina epóxi éster-vinílica curada com BPO + DMA ou com CHP + cobalto + DMA. O fabricante do equipamento deve estar bem informado sobre o melhor sistema de cura para a resina. Mais detalhes sobre a cura podem ser encontrados no livro “Cura e pós-cura de resinas poliéster e epóxi éster-vinílicas”.

Pós-CuraO desempenho dos laminados em ambientes agressivos pode ser melhorado com pós-cura. A pós-cura aumenta o grau de interligação da resina e difi culta a penetração do ambiente agressivo. Quando a cura é ativada com o sistema BPO + DMA, a pós-cura deve ser feita antes de 15 dias após a laminação. As resinas ativadas com o sistema MEKP + Cobalto não têm essa restrição e podem ser pós-curadas a qualquer hora. Os composites devem ser pós-curados durante pelo menos 2 horas em temperatura igual ao HDT da resina.

Outras Considerações

Perfís PultrudadosAs informações contidas nos guias de corrosão valem para laminados feitos com liner e barreira de corrosão, o que exclui a maioria dos perfi s pultrudados. Quando imersos em ambientes agressivos, a vida funcional desses perfi s pode ser muito inferior à dos laminados feitos com liner e barreira de corrosão. A ausência das lâminas externas ricas em resina facilita a penetração do ambiente no laminado e não permite fazer previsões gerais sobre o desempenho dos composites pultrudados imersos em ambientes agressivos.

Manutenção e Inspeção A vida estrutural dos composites é defi nida como o tempo até a falha por ruptura e tem interesse apenas nas aplicações em obras de infra-estrutura, como é o caso de tubos usados para adução de água. Nas aplicações industriais o interesse é focado na vida funcional, que é defi nida como o tempo até a falha da barreira de corrosão. Dito em outras palavras, a vida funcional é medida pelo tempo entre as paradas para fazer manutenção.

A vida funcional depende da resina, do ambiente, da espessura e da qualidade tanto do liner como da barreira de corrosão. Outros fatores, como instabilidade do processo, mudanças na composição do ambiente e fl utuações inesperadas de temperatura, também podem reduzir a vida funcional dos equipamentos. Daí a importância dos programas de inspeção e manutenção preventiva. Esses programas servem para reduzir os tempos de parada dos equipamentos e minimizar os custos de manutenção. Também devem ser levados em conta os custos ambientais e os riscos à vida e à propriedade decorrentes de falhas catastrófi cas. Este assunto é muito complexo e é tratado com detalhes em texto separado.

Colagem Secundária A colagem secundária, isto é, a laminação sobre laminado curado, é muito suscetível a delaminação. Para obter bons resultados, o substrato curado deve ser lixado até expor as fi bras de vidro. A colagem secundária pode ser melhorada com Atprime® 2, um produto especialmente desenvolvido pela Reichhold para dar boa aderência com laminados curados, com concreto, com metais e com alguns termoplásticos.

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Recomendações para Ambientes Específi cosAmbientes AbrasivosA superfície interna das tubulações e dos dutos de composites tem pequena rugosidade e oferece baixa resistência ao fl uxo de ar ou de líquidos. Com o uso, porém, a abrasão pode aumentar essa rugosidade e os equipamentos usados para transportar materiais particulados ou lamas devem ser projetados prevendo essa condição. A resistência à abrasão pode ser aumentada adicionando materiais da alta dureza, como carbeto de silício ou outros materiais cerâmicos no liner e na barreira de corrosão. A adição dessa carga cerâmica pode fragilizar o liner e a barreira de corrosão, tornando-os suscetíveis a trincas quando submetidos a altas pressões ou a altas deformações. Além disso, essas cargas facilitam a penetração do ambiente agressivo pelo efeito “Cavalo de Tróia”. Nesses casos, para evitar isso, é melhor fazer o liner com duplo véu polimérico e resina de alta fl exibilidade, como a DION® 9500. Ou então aplicar o liner contendo cargas como uma lâmina extra de sacrifício, cujo trincamento deixa intacto o verdadeiro liner, laminado por traz dela.

Biomassa e Conversão BioquímicaEsses processos geralmente requerem pirólise ou desgaseifi cação para quebrar as moléculas da biomassa e as transformar em componentes simples como monóxido de carbono ou hidrogênio. Esses componentes simples, por sua vez, são usados como combustíveis ou transformados em outros produtos como etanol. O processo mais comum de conversão de biomassa é a fermentação, que transforma açúcares em etanol. A conversão bioquímica envolve processos muito corrosivos aos metais e oferece uma grande oportunidade para os composites.

Branqueamento de CeluloseAs soluções alvejantes são altamente oxidantes e atacam as fontes de elétrons presentes nos composites. As insaturações residuais, aquelas duplas ligações entre carbonos que fi cam sem reagir, são as principais fontes de elétrons nas resinas. Portanto, a resistência dos composites às soluções alvejantes pode ser melhorada aumentando o grau de cura das resinas. Mais importante que isso, porém, é a redução da permeabilidade que ocorre com o aumento da cura. Assim, a pós-cura é fundamental para aumentar a vida funcional dos composites em ambientes oxidantes.

É sabido que as resinas que curam expostas ao ar são inibidas e por isso são particularmente suscetíveis ao ataque de ambientes oxidantes. Para evitar isso, todas as superfícies que curam expostas ar e que possam ter contato com produtos alvejantes ou oxidantes devem ser cobertas com topcoats parafi nados.

É prática comum na indústria de celulose curar as resinas com o sistema BPO + DMA em lugar do sistema usual MEKP + Cobalto. Essa prática tem origem no fato de que a reação do cobalto com o hipoclorito de sódio produz cloro nascente que é muito agressivo e ataca a resina. Apesar de esse ataque ocorrer apenas com hipoclorito de sódio, a indústria de celulose adota o sistema BPO + DMA em todas as aplicações.

Hipoclorito de SódioA decomposição do hipoclorito de sódio gera cloro nascente que é muito agressivo aos composites. Essa decomposição pode ser causada por metais de transição, altas temperaturas, baixo pH e/ou radiação UV.1 – Sobre os metais de transição já falamos e dissemos que,

para evitar essa decomposição a cura da resina deve ser feita com BPO + DMA em lugar do sistema MEKP + Cobalto. O ataque do cloro nascente, porém, afeta apenas a superfície e a aparência do laminado e do ponto de vista da vida funcional não existe diferença apreciável entre os sistemas de cura MEKP + Co e BPO + DMA.

2 – As soluções de hipoclorito de sódio devem ser mantidas em temperaturas abaixo de 50C e com pH superior a 10,5. Temperaturas acima de 50C e pH menor que 10,5 causam a decomposição gradual do hipoclorito e acentuam o ataque ao laminado. A vida funcional (durabilidade da barreira de corrosão) dos laminados feitos com resinas DION® pode ser drasticamente reduzida se o hipoclorito de sódio tiver temperatura maior que 50C e pH menor que 10,5.

3 - O hipoclorito de sódio pode decompor também quando exposto aos raios UV. Felizmente isso é fácil de ser evitado com a adição de absorvedores de UV e de pigmentos no topcoat dos equipamentos expostos ao sol.

4 - A super cloração no processo de produção do hipoclorito também produz soluções muito agressivas aos composites. A super cloração difi culta o controle da temperatura e do pH, o que pode reduzir signifi cativamente a vida funcional dos equipamentos e até causar falha estrutural se não for feita intervenção. O processo de produção do hipoclorito de sódio deve ser bem controlado para evitar essas condições.

5 - O hipoclorito de sódio ataca com rapidez os laminados que contém agentes tixotrópicos de sílica. Esses aditivos devem ser evitados no liner, na barreira de corrosão e no topcoat.

Dióxido de CloroO dióxido de cloro é muito usado para desinfetar água e para branquear celulose. Os projetos modernos de plantas de branqueamento substituíram totalmente o cloro pelo dióxido de cloro para reduzir a poluição e o consumo de água. Os composites são usados em torres de branqueamento e em tanques para armazenar dióxido de cloro. As resinas DION® podem ser usadas para armazenar soluções de dióxido de cloro contendo 3g/litro de cloro ativo em temperaturas de até 80ºC. Muitas vezes a temperatura de trabalho é estendida para 90ºC a 95ºC, o que é aceitável se a concentração de ClO2 for reduzida ou a espessura da barreira de corrosão for aumentada. A melhor resina para dióxido de cloro é a DION® 6694, seguida da epóxi éster-vinílica novolac DION® 9400. A DION® 6694 tem uma longa história de sucesso em contato com cloro e com dióxido de cloro em altas temperaturas. Nesses ambientes a superfície do laminado sofre oxidação lenta e desenvolve uma camada amarela e mole conhecida como “manteiga de cloro”. A “manteiga de cloro” forma uma barreira protetora que isola o resto do laminado e reduz a intensidade do ataque. O ataque é exacerbado se a manteiga de cloro for removida.

OzônioO ozônio é usado comercialmente para tratar água contaminada e para fazer branqueamento de celulose. Por ser um produto que não agride o ambiente, seu uso deve ser incrementado no futuro. O ozônio é um oxidante muito poderoso, com potencial de oxidação menor apenas que o do fl úor. Sendo assim, ele é muito agressivo aos composites, cuja vida funcional é aceitável apenas se a concentração do ozônio for menor que 5 ppm. Em concentrações maiores que 5 ppm, o ataque do ozônio é intenso e a vida funcional é curta. Nesses casos, é necessário fazer inspeção freqüente e substituir a barreira de corrosão sempre que for preciso.

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Recomendações para Ambientes Específi cos

Cloro-sodaA eletrólise da salmoura produz cloro, hidrogênio e hidróxido de sódio em temperatura próxima a 100ºC. Os anodos e os catodos das células eletrolíticas modernas são separados por membranas ou diafragmas. Uma das precauções para melhorar o desempenho das células eletrolíticas é a prevenção de traços de hipoclorito, que é extremamente agressivo nessas temperaturas. Apesar de extremamente agressivo à maioria dos materiais, o cloro úmido liberado no anodo não causa grandes problemas aos composites. A DION® 6694 é particularmente recomendada para essas aplicações

Ácidos Concentrados As soluções ácidas diluídas podem ser armazenadas em tanques feitos com resinas de menor inércia química, como as isoftálicas ou as tereftálicas. Os ácidos minerais concentrados são muito agressivos e exigem o uso de resinas de maior desempenho.

Ácido SulfúricoO ácido sulfúrico concentrado (75% a 98%) é um poderoso agente redutor que desidrata a resina e produz um resíduo de cor preta, rico em carbono. Mas, quando diluído abaixo de 75% ele perde esse poder e fi ca pouco agressivo aos composites. O comportamento dos composites em relação ao ácido sulfúrico é oposto ao do aço. O aço suporta bem contato com ácido sulfúrico concentrado, mas não tolera esse ácido diluído. Com os composites ocorre o contrário.

Ácido ClorídricoO ácido clorídrico tem grande poder de penetração nos composites, o que pode ser comprovado observando a cor esverdeada no interior do laminado em contato com esse ácido. Essa cor resulta do efeito do ácido no cobalto e não deve ser interpretada como um problema imediato.

As soluções concentradas de ácido clorídrico desenvolvem bolhas osmóticas no liner e delaminações na barreira de corrosão dos equipamentos. Isso acontece devido ao ataque do ácido às fi bras de vidro.

A experiência mostra que a vida funcional dos laminados feitos de resinas de baixa permeabilidade, como a DION® 6694, a DION® 832 e a DION® 9400, pode exceder 20 anos em contato permanente com HCl a 37% na temperatura ambiente. O ácido muriático e outras formas diluídas do ácido clorídrico que têm menor poder de penetração podem ser armazenados em temperaturas de até 93C sem formar bolhas osmóticas.

Alguns ácidos clorídricos produzidos em processos de recuperação de subprodutos podem conter hidrocarbonetos clorados de alta densidade. Estes hidrocarbonetos insolúveis em água são solventes poderosos que, por terem altas densidades, decantam e atacam o fundo dos tanques. A pureza do HCl é um dos fatores que devem ser considerados antes de especifi car o uso de composites.

Ácido Nítrico e Ácido CrômicoO ácido nítrico e o ácido crômico concentrados são oxidantes fortes, que produzem uma crosta amarela na superfície dos composites e eventualmente trincam o liner e deterioram a barreira de corrosão. Porém, quando diluídos (5%) e em temperaturas moderadas, eles são menos agressivos. As melhores resinas para ácido crômico são a clorêndica DION® 797

e a bisfenólica DION® 6694. Nas aplicações feitas com essas resinas os composites têm desempenho nitidamente superior aos materiais concorrentes, como aço revestido com borracha.

Ácido FluorídricoO ácido fl uorídrico concentrado pode atacar a resina e as fi bras de vidro, mesmo em concentrações baixas, como 5%. O liner nesse caso deve ser feito com véu polimérico. Os fl uoretos e seus derivados, como o ácido fl uorsilícico, usado na fl uoretação de água potável, podem ser acomodados com resinas epóxi éster-vinílica ou poliéster. O mesmo ocorre com os vapores de HF encontrados na indústria eletrônica.

Ácido AcéticoO ácido acético glacial é um solvente poderoso, que penetra no laminado e rapidamente deteriora a barreira de corrosão pela formação de bolhas osmóticas. O alto poder de solvência desse ácido amolece (plastifi ca) a resina e enfraquece a estrutura. O ácido acético fi ca menos agressivo quando diluído.

Ácido PerclóricoO ácido perclórico pode ser muito agressivo, mas o principal ponto a considerar nele é a segurança. Por ser infl amável, o ácido perclórico seco é considerado um grande fator de risco. Ao secar, ele deixa resíduos que, em presença de faísca ou calor, podem entrar em combustão.

Ácido Fosfórico Os composites resistem muito bem ao ataque do ácido fosfórico e do ácido super fosfórico. Alguns desses ácidos podem conter traços de fl uoretos, que também podem ser acomodados sem grandes difi culdades, mas cuja presença deve ser informada ao fabricante do equipamento.

Água Desionizada e Água DestiladaA água é a única substância capaz de penetrar nos laminados, atacar as fi bras de vidro e afetar a vida estrutural dos composites. Os produtos químicos têm moléculas grandes, de pouca penetração no laminado, e por isso afetam apenas a vida funcional. Ao contrário dos produtos químicos, a água não ataca as resinas, não destrói a barreira de corrosão e não afeta a vida funcional dos composites. O efeito dela na vida estrutural se deve ao ataque ao vidro e não à resina. No que diz respeito à vida funcional o ataque da água pode ser ignorado. As bolhas osmóticas são o único dano funcional causado pela água.

Dito isso, vamos ver qual é o problema com a armazenagem de água desionizada ou destilada em tanques de composites. O problema com a armazenagem de água purifi cada não é o ataque dela ao laminado, mas a contaminação dela por material extraído da resina ou das fi bras de vidro. Esses contaminantes podem afetar o grau de pureza da água. A armazenagem de água desionizada ou destilada de alta pureza deve ser feita em tanques pós-curados. Para minimizar a contaminação, a resina não deve conter agentes tixotrópicos. Também recomendamos o uso de véu polimérico para evitar a contaminação por produtos extraídos das fi bras de vidro. As resinas DION® têm sido muito usadas para armazenar água desionizada ou destilada. Essas resinas dão excelente desempenho quando pós-curadas.

DessalinizaçãoOs processos de osmose reversa, eletro diálise e outros usados para desalinizar água liberam soluções salinas com altos teores de cloretos que atacam os metais e oferecem um grande potencial de aplicação para os composites.

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Recomendações para Ambientes Específi cos

Galvanoplastia Tanques feitos com resinas DION® são muito usados em processos de metalização por eletrodeposição em células eletrolíticas. As soluções usadas para fazer cromação são muito agressivas devido ao forte poder de oxidação do trióxido de cromo e à presença de íons fl uoreto que podem causar rápida erosão e trincamento do liner. Os demais produtos usados para galvanização são menos agressivos e podem ser acomodados pelos composites em temperaturas de até 93ºC.

Nota: Ver detalhes sobre DION® 797 na página 32.

Os equipamentos para as soluções que contém íons fl uoreto devem ser feito com véu polimérico e resina de reconhecida resistência química, como a clorêndica DION® 797 ou a DION® 6694. Além disso, esses equipamentos devem ser pós-curados para evitar contaminação da solução. Os composites resistem muito bem ao ataque dos ácidos, mas cuidados especiais devem ser tomados com soluções oxidantes, como as de ácido crômico (trióxido de cromo) e as de ácido nítrico. A concentração do ácido crômico (trióxido de cromo) pode ser descrita em gramas por litro ou em percentagem por peso. A fórmula seguinte converte gramas por litro em percentagem por peso.

Onde “X” é a concentração do ácido crômico em gramas por litro e 2,7 é o peso específi co do trióxido de cromo.

Desulfurização de GasesOs composites são largamente usados na eliminação dos gases de enxofre gerados na queima de carvão em usinas termelétricas. Os composites são usados nessa aplicação para fazer revestimentos de chaminés, torres de absorção, reatores, tubos e dutos. O dióxido e o trióxido de enxofre gerados na combustão de carvão formam ácido sulfúrico e são muito agressivos aos metais. Essa agressividade é aumentada pela presença de cloretos.

Os composites têm excelente desempenho em presença de ácido sulfúrico e de cloretos. Os lavadores úmidos trabalham a 60ºC, mas os gases de exaustão podem atingir temperaturas acima de 100ºC. Em situações excepcionais a temperatura dos gases pode atingir 175ºC. Essas aplicações usam resina retardante de chama, como a DION® FR 9300.

Gasolina e AlcoóisTanques de composites, enterrados ou aéreos, têm sido usados há anos para armazenar combustíveis líquidos. A eliminação do chumbo tetra etila na gasolina foi compensada com um grande aumento no teor de solventes aromáticos. A introdução do MTBE (metil terc butil eter) e de outros aditivos oxigenados, como o metanol, o etanol, e o TAME, tornaram os combustíveis muito agressivos para os composites. É por isso que os tanques de armazenagem modernos exigem o uso de resinas especiais. Das muitas resinas poliéster e epóxi éster-vinílica avaliadas para atender as exigências da norma UL 1316 para fazer tanques de combustíveis, a DION® 490 é a que tem melhor desempenho.

Hidrometalurgia e Extração MineralA hidrometalurgia extrativa permite a recuperação de metais, minérios concentrados ou materiais residuais. Metais produzidos assim incluem ouro, urânio, molibdênio e outros. O primeiro passo é a seleção e separação do metal usando soluções alcalinas ou ácidas. Os ácidos normalmente usados são o sulfúrico e o nítrico. Os produtos alcalinos são o carbonato e o bicarbonato de sódio. Os resíduos de minério são concentrados usando vários processos de extração por solvente ou por troca iônica. A recuperação e purifi cação dos metais são feitas por eletrólise ou processos de precipitação. Os processos hidrometalúrgicos são altamente agressivos aos metais e oferecem uma grande oportunidade aos composites.

Alimentos e Água PotávelAs resinas usadas em contato direto com alimentos ou água potável devem atender algumas exigências legais. A Reichhold produz muitas resinas adequadas para contato direto com alimentos ou água potável. Algumas são citadas neste guia e outras não. Os laminados usados em contato com alimentos devem ser pós-curados para evitar contaminação causada pelo estireno residual.

Materiais RadioativosAs resinas têm alta transparência a neutrons e por isso não sofrem deterioração quando usadas para armazenar produtos radioativos. Ensaios feitos em resina bisfenólica DION® 6694 não polimerizada demonstraram que ela mantém o peso molecular em radiação de até 15 milhões de rads. Extrapolações feitas a partir desse estudo estimam que as resinas podem suportar até 100 milhões de rads. Apenas como referência, a dose letal de radiação é de apenas 400 rads. Dada a natureza de alto risco dos materiais radioativos, recomendamos que testes sejam feitos antes de optar pelo uso dos composites nessas aplicações.

Hidróxido de Sódio e Soluções AlcalinasAs soluções alcalinas com pH acima de 13 podem interagir com as fi bras e com a resina, produzindo intenso ataque na superfície do laminado. A intensidade desse ataque depende da permeabilidade da resina. Se a permeabilidade for alta, seja por cura inadequada, porosidade excessiva ou por causa da natureza do polímero, os íons alcalinos penetram no laminado, atacam as fi bras e geram bolhas osmóticas entre o liner e a barreira de corrosão. Este mesmo fenômeno ocorre com ácidos. As soluções concentradas de hidróxido de sódio são menos agressivas que as diluídas e podem ser armazenadas em temperaturas mais altas.

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Recomendações para Ambientes Específi cos

A melhor resina para armazenar NaOH e outras soluções alcalinas é a bisfenólica DION® 6694.

Dissemos anteriormente que a alta densidade de interligação das resinas epóxi éster-vinílicas novolac (DION® 9400) difi culta a passagem do ambiente agressivo e lhes confere excepcional resistência química. Esse fato, porém, não é observado quando essa resina é usada em contato com hidróxido de sódio ou outros produtos alcalinos. Nessas aplicações as resinas éster-vinílicas novolac desenvolvem uma coloração rosada, indicativa de deterioração. Assim, para ambientes alcalinos, as resinas epóxi éster-vinílicas novolac devem ser evitadas.Existe uma crença generalizada que os véus poliméricos são melhores que os de vidro para ambientes alcalinos. Porém, os ensaios de laboratório não confirmam isso.

Solventes Os solventes penetram nos laminados e causam perdas de propriedades mecânicas, delaminações, trincas, inchaço e escamação do liner. Os solventes clorados, os aromáticos, os aldeídos e as cetonas de baixo peso molecular são muito agressivos aos composites. As melhores resinas para solventes são aquelas que têm alta densidade de interligação, como a DION® 9400, a DION® 6694 e a DION® 490. Os solventes não-polares, insolúveis em água, separam dela e atacam a resina. Esse ataque pode ocorrer no fundo ou no topo do equipamento, dependendo da densidade do solvente. Os ambientes aquosos contendo traços de solventes devem ser cuidadosamente avaliados.

Eletricidade EstáticaOs composites são maus condutores e podem desenvolver altos níveis de eletricidade estática em dutos e tubulações. O acúmulo de eletricidade estática pode ser reduzido adicionando carga de grafite na resina do liner.

Atendendo às Exigências da FDA

As várias versões das resinas DION® 382, DION® 490, DION® 9102, DION® 6694 e DION® 9100 atendem as exigências de formulação estabelecidas na FDA title 21, CFR 177.2420 para contato com alimentos. Estas resinas podem ser usadas em contato com alimentos desde que devidamente formuladas e curadas. Os procedimentos para fazer a cura e a pós-cura podem ser obtido consultando a Reichhold.

O fabricante do equipamento é responsável pelo atendimento das exigências impostas pela FDA.

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AAcetato de Amila 60 40 NR NR 50 NR NR 25 NR NR

Acetato de Amônio 65 45 40 43 27 43 43 27 NR 27

Acetato de Bário Todas 80 80 80 80 80 80 60 NR 80

Acetato de Butila 100 20 NR NR 25 NR NR 25 NR 25

Acetato de Chumbo Todas 110 100 95 120 120 100 60 45 70

Acetato de Cobre Todas 100 100 80 80 120 80 75 75 ---

Acetato de Etila 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR

Acetato de Polivinila (Adesivo) Todas 40 --- 50 50 50 50 --- --- ---

Acetato de Polivinila (Emulsão) Todas 60 50 65 60 60 65 50 50 50

Acetato de Sódio Todas 100 100 95 100 120 100 75 75 95

Acetato de Vinila Todas 30 NR NR 20 NR NR NR NR ---

Acetato Férrico Todas 80 80 80 80 80 80 60 --- ---

Acetofenona 100 NR NR NR NR NR NR NR NR 25

Acetona 10 80 80 80 80 80 80 NR NR NR

Acetona 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR

Acetonitrila 100 --- NR NR NR NR NR NR NR NR

Ácido Glicólico (Ácido Hidroacético)

70 40 25 --- 40 40 --- --- --- 95

Ácido Glicólico(Ácido Hidroacético)

10 90 80 --- 95 --- 95 --- --- 95

Ácido Glicólico(Ácido Hidroacético)

35 60 60 60 60 60 60 60 60 60

Ácido Acético 10 100 100 100 100 100 100 80 80 100

Ácido Acético 25 80 80 80 80 80 80 65 65 100

Ácido Acético 50 60 60 60 60 60 60 --- --- 50

Ácido Acético --- 60 60 --- 60 60 60 --- --- ---

Ácido Acético Glacial 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR

Ácido Acrílico 0-25 40 40 40 45 45 40 --- NR NR

Ácido Arsênico 80 60 45 45 60 45 45 25 --- 45

Ácido Arsenioso 20 80 80 80 80 80 80 25 25 80

Ácido Benzóico Todas 100 100 115 100 120 100 75 75 105

Ácido Bórico Todas 100 100 100 100 120 100 75 75 95

Ácido Bromídrico 18 80 80 95 80 100 100 60 --- 95

Ácido Bromídrico 48 65 65 70 65 75 70 25 25 95

Ácido Butírico 50 100 100 100 100 100 100 40 25 50

Ácido Butírico 85 35 25 45 45 45 45 NR NR 25

Ácido Cáprico Todas 80 80 80 100 100 95 60 --- 80

Ácido Caprílico (Ácido Octanóico)

Todas 90 80 80 100 100 95 60 --- 60

Ácido Cítrico Todas 100 100 100 100 120 100 80 70 80

Ácido Clorídrico4

(ver aplicações selecionadas)10 110 100 95 120 100 100 70 70 110

Ácido Clorídrico4

(ver aplicações selecionadas) 15 100 100 95 100 100 100 60 60 100

AMBIENTE QUÍMICOCONCEN-TRAÇÃO

(%)

LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC)

ÉSTER-VINÍLICA BISFENOL FUMÁRICA

TEREFTÁLICA ISOFTÁLICA CLORÊNDICA

DION®

9160DION® 9100DION® 9102

DION® FR 9300DION® FR 9301

DION® 9800

DION® 9400

DION® 6694

DION® 382

DION® 490

DION® 6631

DION® 797

Tabela de Resistência Química

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Ácido Clorídrico4

(ver aplicações selecionadas) 25 70 70 65 70 65 65 60 45 80

Ácido Clorídrico4

(ver aplicações selecionadas) 35 45 45 45 45 45 45 25 --- 40

Ácido Clorídrico e Orgânicos 4 --- NR NR NR 60 NR NR NR NR NR

Ácido Cloroacético 25 50 80 95 50 100 100 25 NR 30

Ácido Cloroacético 50 40 40 60 40 65 60 25 NR 25

Ácido Clorosulfônico Todas NR NR NR NR NR NR NR NR NR

Ácido Cresílico Todas NR NR NR NR NR NR NR NR NR

Ácido Crômico(ver aplicações selecionadas)

5 50 45 45 50 50 45 25 NR 95

Ácido Crômico(ver aplicações selecionadas)

20 40 NR NR 45 40 NR NR NR 90

Ácido de Tobias(Ácido Sulfônico 2 - Naftilamina)

--- 80 100 80 95 --- 100 --- --- ---

Ácido Dicloropropiônico 100 NR NR NR NR NR NR NR NR ---

Ácido Esteárico Todas 100 100 95 100 120 100 80 75 105

Ácido Fluorbórico 10 110 100 80 120 120 95 --- 65 ---

Ácido Fluorídrico2 1 50 50 50 50 50 50 NR NR ---

Ácido Fluorídrico2 10 50 50 50 50 50 50 NR NR 25

Ácido Fluorídrico2 20 40 40 40 40 40 40 NR NR 25

Ácido Fluorsilícico2 10 65 65 65 65 65 65 NR NR 80

Ácido Fluorsilícico2 35 40 40 40 40 40 40 NR NR 70

Ácido Fluorsilícico2 Vapores 80 80 80 80 80 80 NR NR ---

Ácido Fórmico 10 80 80 65 80 65 65 50 40 95

Ácido Fórmico 50 40 40 45 40 45 45 25 NR 40

Ácido Fosfórico 80 100 100 95 100 100 100 60 60 120

Ácido FosfóricoVapor & Condensado

--- 100 100 80 100 100 90 --- 75 100

Ácido Ftálico 100 100 100 95 100 100 100 75 75 ---

Ácido Gálico Saturado 40 40 40 40 40 40 --- --- ---

Ácido Glucônico 50 80 70 70 70 70 70 40 40 60

Ácido Glutárico 50 50 50 50 50 50 50 --- --- 95

Ácido Hidrociânico 10 80 80 95 80 100 100 60 25 95

Ácido Hidrofl uorsilícico2 10 65 65 65 70 65 65 NR NR 80

Ácido Hidrofl uorsilícico-2 35 40 40 40 40 40 40 NR NR 70

Ácido Hidroiodídrico 10 --- 65 --- 65 65 65 --- 25 ---

Ácido Hipofosforoso 50 50 50 --- 50 --- 50 --- --- 50

Ácido Itacônico Todas 50 50 50 50 50 50 25 --- 35

Ácido Lático Todas 100 100 95 100 120 100 60 55 95

Ácido Láurico Todas 100 100 95 100 100 100 80 --- 80

Ácido Levulínico Todas 110 100 95 120 100 100 60 --- 95

Ácido Maleico Todas 110 95 95 120 100 100 60 60 95

Ácido Mirístico Todas 100 100 100 100 100 100 25 --- ---

Ácido Molíbdico 25 65 --- 65 65 65 65 60 --- ---

Ácido Monocloroacético 80 NR NR NR NR NR NR NR NR NR

AMBIENTE QUÍMICOCONCEN-TRAÇÃO

(%)

LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC)

ÉSTER-VINÍLICA BISFENOL FUMÁRICA

TEREFTÁLICA ISOFTÁLICA CLORÊNDICA

DION®

9160DION® 9100DION® 9102

DION® FR 9300DION® FR 9301

DION® 9800

DION® 9400

DION® 6694

DION® 382

DION® 490

DION® 6631

DION® 797

NR - Não recomedado 1 - Curar com BPO/DMA 2 - Usar duplo véu polimérico 3 - Usar duplo véu de vidro 4 - Barreira de corrosão mínima 5 mm 5 - Melhor usar DION® 6694 ou DION® 9102 6 - Contatar assistência técnica

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Ácido Nicotínico (Niacina) --- --- 45 --- --- 45 25 --- 45 ---

Ácido Nítrico Vapores 80 --- --- 80 --- --- 50 --- 95

Ácido Nítrico (ver aplicações selecionadas)

2 80 70 95 80 100 100 65 65 100

Ácido Oleico Todas 100 100 95 100 120 100 80 75 95

Ácido Oxálico 100 25 100 95 100 120 100 80 75 105

Ácido Palmítico 100 110 100 95 120 120 100 80 75 ---

Ácido Perclórico 10 65 65 --- 65 65 65 NR NR 30

Ácido Perclórico 30 40 40 --- 40 40 40 NR NR ---

Ácido Pícrico (Alcoólicos) 10 NR --- 45 45 45 45 25 NR 40

Ácido Polifosfórico (115%) --- 100 100 95 100 100 100 60 60 80

Ácido Propiônico 20 90 95 --- 90 --- 95 --- --- ---

Ácido Propiônico 50 80 80 80 80 80 80 --- --- ---

Ácido Salicílico Todas 65 60 65 70 65 65 60 --- 95

Ácido Sebácico Todas 100 100 --- 100 --- --- --- --- 95

Ácido Selenioso Todas 80 100 80 100 80 80 60 --- 95

Ácido Silícico (sílica hidratada) Todas 120 120 --- 95 120 --- --- 75 ---

Ácido Sulfâmico 10 100 100 95 100 100 100 --- 65 95

Ácido Sulfâmico 25 65 65 65 65 65 65 --- 45 70

Ácido Sulfanílico Todas 100 100 80 100 80 80 25 --- 70

Ácido Sulfônico Alquil Benzeno 92 60 50 50 50 65 65 --- --- 50

Ácido Sulfônico Benzeno Todas 65 100 100 65 80 100 60 NR 95

Ácido Sulfúrico 50 80 80 95 80 120 95 70 60 95

Ácido Sulfúrico 70 80 80 90 80 80 90 40 NR 90

Ácido Sulfúrico 75 50 50 45 50 50 45 NR NR 80

Ácido Sulfúrico 80 NR NR NR NR NR NR NR NR 65

Ácido Sulfúrico Vapor seco 90 100 95 95 120 95 80 75 95

Ácido Sulfúrico(ver aplicações selecionadas)

0-25 100 100 95 100 120 95 80 75 120

Ácido Sulfúrico / Ácido Fosfórico 10/20 80 80 80 80 80 80 --- --- 95

Ácido Sulfúrico / Sulfato Ferroso 10/Sat’d 90 95 95 100 95 --- --- 95 ---

Ácido Sulfúrico Crômico 20:20 --- --- --- --- --- --- --- --- 80

Ácido Superfosfórico (105% H3PO4)

100 100 100 95 100 100 100 60 --- 80

Ácido Tânico Todas 100 100 95 100 120 100 75 75 105

Ácido Tartárico Todas 100 100 95 100 120 100 75 75 105

Ácido Tetra Acético Etileno Diamina

100 40 40 45 40 45 45 NR NR ---

Ácido Tetracético (sais)² Todas 80 60 50 65 --- 50 --- --- 25

Ácido Tioglicólico 10 50 40 50 40 60 50 25 --- ---

Ácido Tolueno Sulfônico Todas 95 100 95 100 120 100 --- --- 40

Ácido Tricloroacético 50 90 100 95 100 120 100 25 25 25

Ácidos Dibásicos (Aplicações FGD)

30 --- 80 80 80 80 80 80 75 80

Ácidos Graxos Todas 110 100 100 120 120 100 80 75 105

AMBIENTE QUÍMICOCONCEN-TRAÇÃO

(%)

LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC)

ÉSTER-VINÍLICA BISFENOL FUMÁRICA

TEREFTÁLICA ISOFTÁLICA CLORÊNDICA

DION®

9160DION® 9100DION® 9102

DION® FR 9300DION® FR 9301

DION® 9800

DION® 9400

DION® 6694

DION® 382

DION® 490

DION® 6631

DION® 797

18

Acrilato de Butila 100 NR NR NR 25 NR NR NR NR NR

Acrilato de Etila 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR

Acrilonitrila 100 --- NR NR NR NR NR NR NR NR

Açúcar de Beterraba Todas 80 80 80 80 80 80 80 45 80

Açúcar de Cana Todas 80 80 80 80 80 80 80 45 80

Açúcar de Milho Todas 80 100 100 100 100 100 80 --- 95

Adipato de Isooctila 100 50 --- 80 65 --- 80 --- --- ---

Água Bromada 5 --- 80 80 80 80 80 25 --- ---

Água Clorada Todas 80 80 95 80 100 95 NR NR 95

Água de Cloração Vapores 80 80 80 80 95 80 NR NR 65

Água Desionizada Todas 90 90 95 90 100 100 80 75 95

Água Desmineralizada Todas 90 90 95 90 100 100 80 75 95

Água Destilada Todas 90 90 95 90 100 100 80 75 95

Água Oxigenada 30 40 40 65 40 40 40 NR NR 40

Água Oxigenada (armazenagem) 5 65 65 65 65 65 65 25 NR 100

Água Régia (3:1 HCI - HNO3) Todas NR NR NR NR NR NR NR NR ---

Água Salgada --- 100 100 100 100 100 100 --- 75 95

Água Salgada Todas 80 100 100 100 100 100 80 75 NR

Álcool Isononílico 100 60 --- 50 60 50 50 --- --- 50

Álcool Alílico 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR

Álcool Amílico Todas 65 50 65 65 100 100 75 25 95

Álcool Amílico (vapor) --- 70 65 65 60 100 100 40 40 40

Álcool Benzílico Todas 40 NR 45 40 30 40 25 NR ---

Álcool Dodecílico 100 --- --- --- --- --- --- --- --- 66

Álcool Etílico (Etanol) 10 60 50 60 65 65 60 45 --- 45

Álcool Etílico (Etanol) 50 40 40 40 50 50 50 40 --- 50

Álcool Etílico (Etanol) 95-100 25 25 25 40 50 45 25 --- 25

Álcool Isoamílico 100 50 50 50 50 50 50 --- --- ---

Álcool Isobutílico Todas 50 50 50 50 50 50 50 --- ---

Álcool Isooctílico 100 60 --- 40 60 65 65 --- --- ---

Álcool Isopropílico Todas 50 50 45 50 50 45 25 25 70

Álcool Laurílico 100 70 65 70 80 80 80 --- --- ---

Álcool Metílico (Metanol) 100 NR 25 25 35 45 45 25 25 50

Álcool Polivinílico Todas 50 50 65 50 65 65 25 25 25

Aldeído Acético 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR

Alfa Metil Estireno 100 25 NR NR 30 NR NR NR NR NR

Alquil Benzeno C10 - C12 100 65 65 65 --- 65 65 --- --- 40

Alumem Todas 100 100 100 120 120 105 75 75 95

Aluminato de Sódio Todas 65 50 65 70 65 65 60 --- NR

Amido de Milho Todas 100 100 100 100 100 100 80 --- 95

Aminoácidos Todas 40 40 40 40 40 40 --- -- ---

Amônia Aquosa (ver Hidróxido de Amônio)

1 -- 95 95 100 95 95 NR NR NR

AMBIENTE QUÍMICOCONCEN-TRAÇÃO

(%)

LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC)

ÉSTER-VINÍLICA BISFENOL FUMÁRICA

TEREFTÁLICA ISOFTÁLICA CLORÊNDICA

DION®

9160DION® 9100DION® 9102

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DION® 6631

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NR - Não recomedado 1 - Curar com BPO/DMA 2 - Usar duplo véu polimérico 3 - Usar duplo véu de vidro 4 - Barreira de corrosão mínima 5 mm 5 - Melhor usar DION® 6694 ou DION® 9102 6 - Contatar assistência técnica

19

Amônia Gasosa Todas 40 40 95 40 95 95 --- --- NR

Amônia Liquefeita Todas NR NR NR 25 NR NR NR NR NR

Anidrido Acético 100 --- NR --- 40 45 45 NR NR 40

Anidrido Ftálico 100 100 100 95 100 100 100 75 75 95

Anidrido Maleico 100 100 95 95 100 100 100 60 60 ---

Anilina Todas NR NR NR 20 NR NR NR NR 50

BBenzaldeído 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR

Benzeno 100 NR NR NR 40 NR NR NR NR 25

Benzeno (vapor) Todas NR NR NR 40 NR NR NR NR NR

Benzeno, HCI (úmido) Todas NR NR NR 40 NR NR NR NR NR

Benzoato de Amônio Todas 80 80 80 80 80 80 60 --- 65

Benzoato de Butila 100 --- --- --- 25 NR NR NR NR NR

Benzoato de Sódio Todas 80 80 80 80 80 80 75 75 80

Benzoquinona Todas 70 65 80 80 80 80 --- --- ---

Bicabornato de Sódio² Todas 80 80 80 80 100 80 40 40 60

Bicarbonato de Amônio 100 70 70 70 70 75 70 50 50 55

Bicarbonato de Magnésio Todas 80 80 75 80 100 75 55 55 ---

Bicarbonato de Potássio² 10 70 65 70 65 75 70 25 --- 25

Bicarbonato de Potássio² 50 70 60 60 60 60 60 25 --- 25

Bifl uoreto de Sódio² 100 --- 50 50 50 --- --- --- --- 50

Biodiesel Todas --- 80 80 80 80 80 80 60 80

Bisulfato de Sódio Todas 100 100 95 100 120 100 80 75 95

Bisulfi to de Amônio Licor Negro

-- 80 80 80 80 100 80 NR NR 90

Bisulfi to de Cálcio Todas 80 80 80 80 95 80 60 60 65

Bisulfi to de Magnésio Todas 80 80 80 80 80 80 60 --- 80

Bisulfi to de Sódio Todas --- 100 95 100 105 100 75 75 95

Borato de Sódio Todas 100 100 95 100 105 100 75 75 75

Borax Todas 100 100 100 100 100 100 80 75 75

Bromato de Amônio 40 70 70 70 70 70 70 --- --- 65

Bromato de Sódio 5 45 --- 45 45 45 45 --- --- 40

Brometo de Amônio 40 70 70 70 70 70 70 --- --- 65

Brometo de Bário Todas 100 100 100 100 100 80 --- --- ---

Brometo de Cálcio Todas 90 95 95 90 120 100 --- --- 95

Brometo de Etila 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR

Brometo de Hidrogênio, Gás Todas 80 80 --- 80 100 100 NR 60 60

Brometo de Lítio Todas 110 100 95 120 120 100 --- 75 ---

Brometo de Potássio Todas 90 100 95 90 100 100 65 65 65

Brometo de Sódio Todas 100 100 95 95 100 100 75 75 95

Brometo Metílico (Gás) 10 --- NR NR NR NR NR NR NR NR

Bromo Líquido NR NR NR NR NR NR NR NR NR

Butanol Todas 50 50 50 50 65 45 40 NR 40

AMBIENTE QUÍMICOCONCEN-TRAÇÃO

(%)

LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC)

ÉSTER-VINÍLICA BISFENOL FUMÁRICA

TEREFTÁLICA ISOFTÁLICA CLORÊNDICA

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DION® 6631

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20

Butanol Terciário Todas NR --- NR --- 45 45 --- --- 40

Butil Amina Todas NR NR NR NR NR NR NR NR NR

Butil Carbitol 80 --- 40 --- 40 40 40 NR NR NR

Butil Cellosolve 100 40 40 40 40 50 50 NR NR 30

Butileno Glicol 100 80 70 80 80 95 80 80 65 50

Butiraldeído 100 NR NR NR 25 NR NR NR NR ---

CCarbonato de Amônio² Todas 65 65 65 65 65 65 60 25 65

Carbonato de Bário² Todas 80 100 100 80 120 100 25 25 95

Carbonato de Cálcio² Todas 80 80 95 80 120 100 70 70 80

Carbonato de Lítio² Todas 65 --- --- 65 --- --- --- --- ---

Carbonato de Magnésio 15 80 80 80 80 100 80 55 55 80

Carbonato de Potássio² 10 65 65 65 65 80 65 80 25 45

Carbonato de Potássio² 50 60 60 --- 60 60 45 NR --- 45

Carbonato de Sódio (Barrilha)² 10 80 80 80 80 80 80 25 NR 25

Carbonato de Sódio (Barrilha)² 35 70 70 70 65 70 70 NR NR 25

Carbowax 7 100 45 40 40 50 40 40 50 --- ---

Carbowax 7 - Polietileno Glicóis Todas 70 65 80 80 --- 80 --- --- 65

Carbóxi-etil Celulose 10 65 65 70 80 80 80 --- --- 65

Carbóxi-metil Celulose Todas 45 65 70 65 70 70 --- --- ---

Cerveja --- 50 --- --- --- --- 45 --- 25 ---

Cianeto de Bário Todas 65 65 65 65 65 65 --- --- ---

Cianeto de Cobre Todas 100 100 100 100 120 100 60 55 95

Cianeto de Prata Todas 90 95 95 95 100 100 60 --- 95

Cianeto de Sódio 5 100 100 95 100 120 100 60 25 95

Cianeto de Sódio 15 65 --- 65 65 --- 65 25 --- 65

Cianeto de Zinco Todas --- --- --- 70 80 80 --- --- ---

Ciclohexano 100 65 50 NR 65 50 45 25 NR 60

Ciclohexanona 100 NR NR NR 40 NR NR --- NR ---

Citrato de Alumínio Todas 110 100 100 120 120 100 75 75 65

Citrato de Amônio Todas 70 70 70 70 75 70 50 50 ---

Citrato de Cobalto Todas 80 80 80 80 --- 80 --- --- ---

Clorato de Cálcio² (ver aplicações selecionadas)

Todas 100 100 95 120 120 100 65 65 105

Clorato de Sódio (ver aplicações selecionadas)

Todas 100 100 95 100 100 100 NR NR 95

Clorato de Zinco Todas 100 100 95 100 100 100 --- 75 95

Cloreto Benzílico Todas NR NR NR 27 NR NR NR NR NR

Cloreto de Acetila 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR

Cloreto de Alila Todas 30 NR NR 30 NR NR NR NR NR

Cloreto de Alumínio Todas 110 100 100 120 120 105 75 75 100

Cloreto de Amila Todas 50 50 --- 50 --- --- NR NR NR

Cloreto de Amônio Todas 100 100 100 100 100 100 75 75 95

AMBIENTE QUÍMICOCONCEN-TRAÇÃO

(%)

LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC)

ÉSTER-VINÍLICA BISFENOL FUMÁRICA

TEREFTÁLICA ISOFTÁLICA CLORÊNDICA

DION®

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NR - Não recomedado 1 - Curar com BPO/DMA 2 - Usar duplo véu polimérico 3 - Usar duplo véu de vidro 4 - Barreira de corrosão mínima 5 mm 5 - Melhor usar DION® 6694 ou DION® 9102 6 - Contatar assistência técnica

21

Cloreto de Bário Todas 100 100 100 100 120 100 80 75 95

Cloreto de Cádmio Todas 80 80 90 80 90 80 65 65 65

Cloreto de Cálcio Saturado 110 100 100 120 115 100 80 75 105

Cloreto de Chumbo Todas 110 95 95 120 100 100 60 --- 95

Cloreto de Cobalto Todas 80 80 80 80 80 80 --- --- ---

Cloreto de Cobre Todas 110 100 100 120 120 100 75 75 105

Cloreto de Etila 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR

Cloreto de Etileno 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR

Cloreto de Hidrogênio, Gás Seco 100 110 100 80 100 120 95 NR 65 120

Cloreto de Lítio Todas 100 100 95 100 120 100 80 75 ---

Cloreto de Magnésio Todas 110 100 95 120 120 100 60 60 105

Cloreto de Manganês Todas 100 100 95 100 120 100 --- --- ---

Cloreto de Metileno 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR

Cloreto de Níquel Todas 100 100 95 100 120 100 60 60 105

Cloreto de Potássio Todas 100 100 95 100 120 100 80 75 105

Cloreto de Sódio Todas 100 100 95 100 120 100 80 55 120

Cloreto de Sulfonila Aromático

--- NR NR NR NR NR NR NR NR 25

Cloreto de Sulfurila 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR

Cloreto de Tionila 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR

Cloreto de Zinco Todas 100 100 95 100 100 100 75 75 105

Cloreto Estanhoso Todas 100 100 95 95 120 95 75 75 105

Cloreto Estânico Todas 100 100 95 95 120 95 75 75 27

Cloreto Férrico Todas 100 100 95 100 120 100 75 75 105

Cloreto Ferroso Todas 100 100 95 100 120 100 75 75 105

Cloreto Mercúrico Todas 100 100 95 100 120 100 75 75 100

Cloreto Mercuroso Todas 100 100 95 100 120 100 75 75 100

Clorito de Sódio 10 70 70 70 70 70 70 NR NR 80

Clorito de Sódio 50 45 40 45 --- 45 45 --- NR ---

Cloro Gasoso (úmido ou seco) 1, 2, 5

--- 100 100 95 100 100 100 --- --- 95

Cloro Líquido 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR

Clorobenzeno 100 NR NR NR 25 NR NR NR NR NR

Clorobrometo de Trimetilamina --- NR NR NR NR NR NR --- NR ---

Cloroetileno (1,1,1 – tricloroetileno) --- --- NR NR NR NR NR NR NR NR

Cloroformato de Etileno 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR

Clorofórmio 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR

Clorohidrato de Alumínio Todas 100 100 100 100 120 100 65 65 75

Clorohidróxido de Alumínio 50 - 100 100 100 120 100 65 65 NR

Cloropiridina 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR

Clorotolueno 100 NR NR NR 25 NR NR NR NR NR

Combustível para Jatos --- 80 80 80 80 100 80 60 60 80

Cresol 10 --- NR NR NR NR NR NR NR NR

Cromato de Sódio 50 100 100 95 100 120 100 --- --- 80

AMBIENTE QUÍMICOCONCEN-TRAÇÃO

(%)

LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC)

ÉSTER-VINÍLICA BISFENOL FUMÁRICA

TEREFTÁLICA ISOFTÁLICA CLORÊNDICA

DION®

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DION® 9400

DION® 6694

DION® 382

DION® 490

DION® 6631

DION® 797

22

DDecanol 100 65 50 65 80 80 80 --- --- ---

Desinfetante de Óleo de Pinho Todas --- --- 50 --- 50 50 50 NR ---

Detergentes Orgânicos 100 70 70 70 70 80 80 --- 40 40

Detergentes Orgânicos, pH<12 Todas 70 70 70 70 80 80 --- 40 ---

Detergentes Sulfonados Todas 90 95 95 90 100 100 50 50 95

Di 2 Etil Hexil Fosfato 20 --- --- 95 --- 100 100 --- --- 105

Dialilftalato Todas 90 80 80 100 100 80 80 45 50

Dibrometo de Etileno Todas NR NR NR NR NR NR NR NR NR

Dibromofenol --- 25 NR NR 25 NR NR NR NR NR

Dibromopropanol Todas NR NR NR 40 NR NR NR NR NR

Dibutil Éter 100 45 40 40 65 45 45 25 NR 25

Dibutil Sebacato Todas 65 95 95 90 100 100 --- --- ---

Dibutilftalato 100 80 80 80 90 95 80 80 65 25

Dicloreto de Enxofre --- NR NR NR NR NR NR NR --- NR

Dicloreto de Etileno 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR

Diclorobenzeno 100 25 NR NR 40 NR NR 25 NR NR

Dicloroetano 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR

Dicloroetileno 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR

Diclorometano (Cloreto de Metileno) 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR

Dicloropropano 100 NR NR NR 40 NR NR NR NR ---

Dicloropropeno 100 NR NR NR 27 NR NR NR NR ---

Dicromato de Potássio Todas 100 100 95 100 120 100 75 75 95

Dicromato de Sódio Todas 100 100 95 100 120 100 --- 60 95

Dietanolamina 100 45 25 45 45 45 45 NR NR 45

Dietil Amina 100 40 NR NR NR NR NR NR NR ---

Dietil Cetona 100 NR NR NR NR NR NR NR NR ---

Dietil Éter (Etil Éter) 100 NR NR NR NR NR NR NR NR ---

Dietil Formamida 100 NR NR NR NR NR NR NR NR ---

Dietil Maleato 100 NR NR NR NR NR NR NR NR ---

Dietileno Glicol 100 90 95 95 90 120 100 80 75 40

Dietilenotriamina (DETA) 100 --- NR NR NR NR NR NR NR ---

Difenil Éter 100 40 25 50 50 60 50 50 NR ---

Difosfato de Sódio 100 100 100 80 95 100 95 75 75 95

Diisobutil Cetona 100 25 NR NR 38 NR NR NR NR NR

Diisobutil Ftalato 100 65 50 65 65 80 80 --- --- 25

Diisobutileno 100 40 NR NR 40 NR NR NR NR ---

Diisopropanolamina 100 45 45 45 50 40 40 --- --- ---

Dimetil Formamida 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR

Dimetil Ftalato 100 75 65 65 75 75 65 60 NR 25

Dioctil Ftalato 100 90 80 80 90 100 80 80 65 25

Dioxano 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR

Dióxido de Carbono Gasoso --- --- 100 95 150 150 150 100 100 120

Dióxido de Cloro 1, 2, 5 --- 70 70 70 70 70 70 NR NR 70

AMBIENTE QUÍMICOCONCEN-TRAÇÃO

(%)

LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC)

ÉSTER-VINÍLICA BISFENOL FUMÁRICA

TEREFTÁLICA ISOFTÁLICA CLORÊNDICA

DION®

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DION® FR 9300DION® FR 9301

DION® 9800

DION® 9400

DION® 6694

DION® 382

DION® 490

DION® 6631

DION® 797

NR - Não recomedado 1 - Curar com BPO/DMA 2 - Usar duplo véu polimérico 3 - Usar duplo véu de vidro 4 - Barreira de corrosão mínima 5 mm 5 - Melhor usar DION® 6694 ou DION® 9102 6 - Contatar assistência técnica

23

Dióxido de Enxofre (gás seco ou úmido) (ver aplicações selecionadas)

5 --- 100 95 95 100 105 75 60 120

Dipropileno Glicol Todas 90 95 95 100 120 100 80 75 ---

Disulfeto de Carbono 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR

Disulfeto de Molibdênio Todas --- 95 --- --- --- --- --- --- ---

Divinil Benzeno 100 40 NR NR 40 NR NR NR NR NR

Dodecil Benzeno Sulfonato de Sódio

Todas --- --- 95 --- 100 100 --- --- 50

EEfl uente de Branqueamento de Celulose

100 --- --- 65 --- 65 65 NR NR NR

Emulsão Estireno - Acrílica Todas 50 50 50 50 50 50 --- --- 25

Enxofre Fundido --- --- --- 65 --- 120 95 --- --- 65

Epicloridrina 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR

Ésteres de Ácidos Graxos 100 80 80 80 80 100 80 --- 65 50

Estireno 100 NR NR NR 25 NR NR NR NR NR

Etanolamina 100 NR NR NR 25 NR NR NR NR NR

Etil Benzeno 100 NR NR NR 40 NR 40 NR NR NR

Etil Benzeno / Blendas de Ben-zeno

100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR

Etil Éter (Dietil Éter) 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR

Etil Xantato de Sódio 5 65 --- 65 65 65 65 60 --- ---

Etileno Cloridrina 100 40 40 45 40 45 45 25 NR 95

Etileno Diamina 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR

Etileno Glicol Todas 100 95 95 100 120 100 80 75 120

Etileno Glicol Monobutil 100 40 40 40 40 40 40 NR --- NR

Extração de Urânio --- 80 --- 80 --- --- 80 --- --- NR

FFenol >5 NR NR NR NR NR NR NR NR 40

Fenol (Ácido Carbólico) 5 NR NR 45 NR 45 45 NR NR 450

Ferrocianeto de Potássio Todas 100 100 95 100 120 120 60 55 95

Ferricianeto de Sódio Todas 100 100 95 100 120 100 75 75 105

Ferrocianeto de Sódio Todas 100 100 95 100 120 100 75 75 80

Fertilizante, 8,8,8 --- 50 50 45 50 50 45 --- 50 ---

Fertilizante, URAN --- 50 50 45 50 50 45 --- 50 ---

Fluido de Embalsamento Todas 45 45 45 45 45 45 NR NR 45

Fluido de Freio --- 45 45 45 45 45 45 --- --- ---

Fluido Hidráulico 100 80 65 80 80 80 80 NR NR 65

Fluoreto de Alumínio² Todas 25 25 45 25 50 45 NR NR 65

Fluoreto de Amônio² Todas 65 65 65 65 65 60 NR NR 65

Fluoreto de Cobre² Todas --- 100 --- --- 100 --- NR NR 75

Fluoreto de Hidrogênio, Gas² Todas 65 65 65 65 80 80 NR 25 25

Fluoreto de Magnésio e Sílica 37.5 --- --- 60 60 60 60 --- --- 60

Fluoreto de Sódio 2 Todas 80 80 80 80 80 80 --- 25 80

AMBIENTE QUÍMICOCONCEN-TRAÇÃO

(%)

LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC)

ÉSTER-VINÍLICA BISFENOL FUMÁRICA

TEREFTÁLICA ISOFTÁLICA CLORÊNDICA

DION®

9160DION® 9100DION® 9102

DION® FR 9300DION® FR 9301

DION® 9800

DION® 9400

DION® 6694

DION® 382

DION® 490

DION® 6631

DION® 797

24

Fluoreto & HCI2 30:10 50 50 49 49 --- --- --- --- ---

Fluorsilicato de Sódio2 Todas 50 50 50 50 50 50 --- --- ---

Formaldeído Todas 65 65 45 65 65 65 NR NR 65

Fosfato de Amônio (Mono ou Di Básico)

Todas 100 100 100 100 100 80 60 60 80

Fosfato de Diamônio 65 100 100 100 100 100 80 --- 50 ---

Freon II 100 35 --- 45 40 NR 45 25 NR NR

Ftalato de Benzil-Butila 100 80 80 80 80 100 100 80 NR NR

Furfural 10 45 40 45 50 65 45 NR NR 25

Furfural 50-100 NR NR NR NR NR NR NR NR 25

GGasolina (ver aplicações selecionadas)

Gasolina - (ver aplicações selecio-nadas) Gasolina Aditivida

100 --- 45 45 45 45 45 45 45 45

Gasolina - (ver aplicações selecio-nadas) Gasolina Comum

100 35 25 --- 40 --- --- 45 --- 45

Gasolina - (ver aplicações sele-cionadas) Gasolina mais Álcool

85:25 --- 45 45 45 45 45 45 45 45

Glicerina 100 50 100 100 100 100 100 80 75 65

Glicose Todas 100 100 80 100 80 100 45 45 80

Glioxal 40 40 40 45 40 45 45 25 --- 95

Gorduras de Animais Sulfonadas 100 --- --- 80 80 80 80 --- --- 80

HHeptano 100 100 95 95 100 100 95 65 60 95

Hexaclorociclopentadieno 100 45 --- 45 45 45 45 25 NR 95

Hexacloropentadieno 100 --- --- --- --- 45 --- 25 NR ---

Hexametafosfato de Sódio 10 65 65 50 65 65 65 --- --- ---

Hexametilenotetramina 65 45 --- 45 50 --- 45 25 NR NR

Hexano 100 65 65 60 65 65 60 25 --- ---

Hidrazina 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR

Hidrocloreto de Anilina Todas 80 80 80 80 80 80 60 --- ---

Hidrocloreto de Trimetilamina Todas 55 55 55 55 55 55 25 NR ---

Hidrosulfeto de Sódio 20 80 70 80 80 80 80 --- --- 70

Hidróxido de Alumínio² Todas 80 80 80 90 100 100 NR NR NR

Hidróxido de Amônio 2,5 - Amônia Aquosa

1 90 95 95 90 95 95 NR NR NR

Hidróxido de Amônio 2,5 - Amônia Aquosa

5 80 80 80 80 80 80 NR NR NR

Hidróxido de Amônio 2,5 - Amônia Aquosa

10 65 65 --- 65 75 75 --- --- ---

Hidróxido de Amônio 2,5 - Amônia Aquosa

20 65 65 65 40 65 60 NR NR NR

Hidróxido de Amônio 2,5 - Amônia Aquosa

29 40 40 40 40 40 40 NR NR NR

Hidróxido de Bário² Todas 65 65 70 65 75 70 NR NR NR

AMBIENTE QUÍMICOCONCEN-TRAÇÃO

(%)

LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC)

ÉSTER-VINÍLICA BISFENOL FUMÁRICA

TEREFTÁLICA ISOFTÁLICA CLORÊNDICA

DION®

9160DION® 9100DION® 9102

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DION® 9800

DION® 9400

DION® 6694

DION® 382

DION® 490

DION® 6631

DION® 797

NR - Não recomedado 1 - Curar com BPO/DMA 2 - Usar duplo véu polimérico 3 - Usar duplo véu de vidro 4 - Barreira de corrosão mínima 5 mm 5 - Melhor usar DION® 6694 ou DION® 9102 6 - Contatar assistência técnica

25

Hidróxido de Cálcio 2, 5 Todas 80 80 80 80 100 80 70 70 NR

Hidróxido de Magnésio Todas 100 100 95 100 100 100 --- --- NR

Hidróxido de Potássio 2, 5 10 65 65 65 65 65 65 NR NR NR

Hidróxido de Potássio 2, 5 25 45 45 45 45 60 60 NR NR NR

Hidróxido de Sódio 2, 5 5 65 65 65 60 70 65 NR NR ---

Hidróxido de Sódio 2, 5 10/25 --- 65 65 60 70 65 NR NR NR

Hidróxido de Sódio 2, 5 50 90 95 95 80 100 100 NR NR NR

Hidróxido de Sódio 2, 5

(ver aplicações selecionadas)1 65 65 95 60 100 95 NR NR ---

Hipoclorito de Sódio 1, 2, 5 15 50 50 50 50 50 50 NR NR ---

Hipoclorito de Cálcio (ver aplicações selecionadas)

Todas 80 80 95 80 100 95 NR NR 80

Hiposufi to de Sódio 20 70 --- --- 80 100 95 --- 75 65

IIodeto de Potássio Todas 65 --- 65 65 65 65 60 --- ---

Iodo Sólido Todas 65 65 65 65 75 65 --- NR ---

Isodecanol Todas 65 50 65 80 80 80 60 --- 65

Isopropil Amina Todas 40 40 --- 50 50 --- --- --- ---

LLátex Todas 50 50 65 50 65 65 50 --- 50

Látex - Estireno Butadieno Todas 50 50 50 50 50 50 --- --- 25

Látex Acrílico Todas 70 50 65 70 65 65 55 --- 30

Látex Acrilonitrílico Todas --- --- 65 --- 65 65 --- --- 30

Lauril Mercaptana Todas 65 --- 65 65 65 65 --- --- ---

Lauril Sulfato de Sódio Todas 80 80 70 80 95 70 --- --- 40

Leite e Produtos Láticos Todas --- --- --- --- --- 40 40 --- 40

Licor Branco (branqueamento de celulose) - (ver aplicações selecionadas)

Todas 80 80 80 --- 95 --- NR --- NR

Licor Negro (branqueamento de celulose)

Todas 80 80 90 80 100 95 NR NR NR

Licor Verde --- 80 80 95 80 100 95 60 NR NR

Licores de Sulfi tos / Sulfatos (branqueamento de celulose)

--- 90 95 95 90 100 100 60 --- NR

Materiais Radioativos Sólidos - (ver aplicações selecionadas)

--- --- --- --- --- --- --- --- --- ---

MMelados Todas 45 --- 45 45 45 45 25 --- ---

Mercúrio --- 110 100 95 120 120 100 80 75 120

Metil Estireno 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR

Metil Etil Cetona Todas 40 NR NR NR NR NR NR NR NR

Metil Isobutil Cetona 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR

Metil Metacrilato Todas NR NR NR NR NR NR NR NR NR

Metil Tercbutil Éter - (MTBE) Todas --- 80 80 80 80 80 80 80 80

Miristato de Isopropila Todas 90 95 95 90 100 100 --- --- ---

AMBIENTE QUÍMICOCONCEN-TRAÇÃO

(%)

LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC)

ÉSTER-VINÍLICA BISFENOL FUMÁRICA

TEREFTÁLICA ISOFTÁLICA CLORÊNDICA

DION®

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DION® FR 9300DION® FR 9301

DION® 9800

DION® 9400

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DION® 382

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DION® 6631

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26

Molho de Soja Todas --- --- --- --- --- 45 25 --- NR

Monoclorobenzeno 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR

Monoetanolamina 100 NR 25 NR 25 NR NR NR NR NR

Monofosfato de Sódio Todas 100 100 95 100 100 95 --- 75 ---

Monohidrocloreto de Piperazina --- --- --- 45 --- 45 45 25 NR ---

Monometilhidrazina 100 NR NR NR NR NR NR NR NR ---

Monóxido de Carbono Gasoso --- --- 100 95 150 150 150 100 100 70

Morfolina 100 NR NR NR NR NR NR NR NR ---

Mostarda Todas --- --- --- --- --- 100 60 --- ---

NNafta Alifática 100 90 80 65 90 80 65 55 45 95

Nafta Aromática 100 45 --- 45 50 --- 45 50 --- ---

Naftaleno Todas 90 80 --- 100 120 95 --- 55 ---

Naftenato de Cobalto Todas 65 65 65 65 65 65 --- --- ---

Nitrato de Alumínio Todas 80 80 80 80 80 80 75 60 ---

Nitrato de Amônio Todas 65 95 95 65 120 100 60 60 95

Nitrato de Cálcio Todas 100 100 100 100 120 100 75 75 95

Nitrato de Chumbo Todas 110 100 95 120 120 100 --- 60 95

Nitrato de Cobalto 15 80 50 80 50 80 80 --- --- 50

Nitrato de Cobre Todas 100 100 100 100 120 100 75 75 60

Nitrato de Magnésio Todas 100 100 --- 100 120 100 --- 75 ---

Nitrato de Níquel Todas 100 100 95 100 120 100 --- 60 105

Nitrato de Potássio Todas 100 100 95 100 120 100 75 75 95

Nitrato de Prata Todas 100 100 95 100 120 100 75 75 105

Nitrato de Sódio Todas 100 100 95 100 120 100 75 75 105

Nitrato de Zinco Todas 100 100 95 100 120 100 75 75 80

Nitrato Férrico Todas 100 100 95 100 120 100 75 75 105

Nitrato Ferroso Todas 100 100 95 100 120 100 75 75 100

Nitrito de Sódio Todas 100 100 95 100 120 100 75 75 80

Nitrobenzeno 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR

OOctilamina Terciária 100 45 --- 43 45 45 45 25 --- ---

Octoato de Cobalto Todas 65 65 65 65 65 65 --- --- ---

Óleo Bruto, Azedo ou Doce 100 110 100 100 120 120 100 75 75 100

Óleo Combustível 100 100 100 100 100 100 100 80 60 80

Óleo Combustível Bunker C 100 100 100 100 105 105 100 80 60 80

Óleo de Algodão Todas 100 100 100 100 95 95 80 --- 80

Óleo de Caju Todas 60 --- 95 --- 95 95 60 --- ---

Óleo de Coco Todas 90 80 95 90 120 95 80 65 ---

Óleo de Eucalípto 100 60 60 60 60 60 60 --- --- ---

Óleo de Eucalípto Todas 80 65 65 90 70 65 60 --- 95

Óleo de Jojoba 100 80 80 80 80 80 80 --- --- 80

AMBIENTE QUÍMICOCONCEN-TRAÇÃO

(%)

LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC)

ÉSTER-VINÍLICA BISFENOL FUMÁRICA

TEREFTÁLICA ISOFTÁLICA CLORÊNDICA

DION®

9160DION® 9100DION® 9102

DION® FR 9300DION® FR 9301

DION® 9800

DION® 9400

DION® 6694

DION® 382

DION® 490

DION® 6631

DION® 797

NR - Não recomedado 1 - Curar com BPO/DMA 2 - Usar duplo véu polimérico 3 - Usar duplo véu de vidro 4 - Barreira de corrosão mínima 5 mm 5 - Melhor usar DION® 6694 ou DION® 9102 6 - Contatar assistência técnica

27

Óleo de Laranja 100 100 100 95 70 80 95 80 75 ---

Óleo de Linhaça Todas 110 100 95 120 120 95 80 --- 95

Óleo de Mamona Todas 70 70 70 70 70 70 25 --- ---

Óleo de Menta Todas --- --- 65 65 --- 65 25 --- ---

Óleo de Milho Todas 90 95 95 90 95 95 80 75 80

Óleo de Motor 100 110 100 100 120 120 100 80 60 ---

Óleo de Oliva 100 110 100 95 120 120 95 80 75 ---

Óleo de Palmito 100 100 100 95 100 120 95 80 75 80

Óleo de Pinho 100 65 --- 65 --- 65 65 NR NR ---

Óleo de Soja Todas 100 100 95 95 120 95 75 75 95

Óleo de Soja Epoxidado Todas 65 65 95 65 95 95 --- --- 65

Óleo de Transformador 100 100 100 100 110 100 100 80 --- 80

Óleo Diesel Todas 100 80 80 100 100 80 80 60 80

Óleos Minerais 100 110 100 95 120 120 100 80 75 25

Óleos Vegetais Todas 80 100 95 80 120 100 --- 75 75

Oleum (Ácido Sulfúrico Fumegante)

--- NR NR NR NR NR NR NR NR NR

Oxalato de Sódio Todas 80 80 80 80 95 95 --- --- ---

Óxido de Butileno 100 NR NR NR NR NR NR NR NR ---

Óxido de Etileno 100 NR NR NR NR NR NR NR NR ---

Ozônio (< 5 ppm em água) - (ver aplicações selecionadas)

--- 100 25 25 --- 25 25 --- --- 40

PPalmitato de Isopropila Todas 100 95 95 100 100 100 80 --- ---

Parafi na Clorada Todas 80 80 80 80 80 80 65 65 65

Pasta Calcária Todas 80 80 80 80 100 80 --- 70 NR

Pasta de Cinza Volante - (ver aplicações selecionadas)

--- 80 --- 80 80 --- 80 --- --- ---

Pentasódio Tri-poli Fosfato 10 100 95 100 100 100 60 50 --- ---

Percloroetileno 100 40 40 45 45 45 40 25 NR 45

Permanganato de Potássio

Todas 100 100 95 100 100 100 60 25 65

Persulfato de Amônio Todas 100 80 80 100 100 80 60 NR 65

Persulfato de Potássio Todas 100 100 95 100 100 100 60 25 25

Persulfato de Sódio 20 55 --- 50 --- --- 55 --- --- ---

Piridina 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR

Pirofosfato de Potássio 60 65 --- 65 65 65 65 --- --- 65

Pirofosfato de Tetrapotássio 60 50 50 50 65 50 50 25 --- 25

Poliacrilato de Sódio Todas 65 65 65 65 65 65 60 --- 80

Polpa Clorada - (ver aplicações selecionadas)

--- 80 80 80 80 95 95 --- --- 80

Polpa Marrom (branqueamento de celulose)

--- 80 80 80 80 80 80 --- NR ---

Propileno Glicol Todas 100 100 95 100 105 100 80 75 80

AMBIENTE QUÍMICOCONCEN-TRAÇÃO

(%)

LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC)

ÉSTER-VINÍLICA BISFENOL FUMÁRICA

TEREFTÁLICA ISOFTÁLICA CLORÊNDICA

DION®

9160DION® 9100DION® 9102

DION® FR 9300DION® FR 9301

DION® 9800

DION® 9400

DION® 6694

DION® 382

DION® 490

DION® 6631

DION® 797

28

QQuerosene 100 80 80 80 80 100 80 60 60 80

RRayon (Banho) --- 65 --- 65 65 60 60 NR NR 80

Resina de Fenol Formaldeído Todas 50 40 50 50 50 50 --- --- ---

SSais Quartenários de Amônio Todas 65 --- 65 65 65 65 50 --- 25

Salmoura Todas 100 100 100 80 120 100 80 80 105

Salmoura Desclorada Todas 80 80 --- 80 80 80 --- --- 80

Silicato de Sódio, pH<12 100 100 100 95 100 100 100 --- 25 NR

Soluções Alvejantes(ver aplicações selecionadas)

Soluções Alvejantes (ver aplicações selecionadas) - Água Clorada 1, 2, 5

Todas 80 80 95 80 100 95 NR NR 95

Soluções Alvejantes (ver apli-cações selecionadas) - Clorito

50 40 40 45 40 45 45 NR NR 45

Soluções Alvejantes (ver aplicações selecionadas) - Dióxido de Cloro 1, 2, 5

--- 70 70 70 70 70 70 NR NR 80

Soluções Alvejantes (ver apli-cações selecionadas) - Hidrosulfi to

--- 80 80 90 80 90 90 NR NR ---

Soluções Alvejantes (ver aplicações selecionadas) - Hipoclorito de Cálcio 1, 2, 5

Todas 80 80 95 40 100 100 NR NR ---

Soluções Alvejantes (ver aplicações selecionadas) - Hipoclorito de Sódio 1, 2, 5

15 60 50 50 50 50 50 NR NR ---

Soluções de Galvanoplastia (ver aplicações selecionadas) Chumbo

--- 90 80 95 90 100 100 25 --- 95

Soluções de Galvanoplastia (ver aplicações selecionadas) - Cianeto de Cádmio

--- 80 80 95 80 100 100 25 --- ---

Soluções de Galvanoplastia (ver aplicações selecionadas) Cromo

--- 50 50 --- 50 55 --- 25 NR 95

Soluções de Galvanoplastia (ver aplicações selecionadas) - Fluobo-rato de Estanho

--- 90 95 95 100 100 100 25 --- 95

Soluções de Galvanoplastia (ver aplicações selecionadas) - Fluobo-rato de Zinco

--- 80 80 95 80 100 100 25 --- 80

Soluções de Galvanoplastia (ver aplicações selecionadas) Níquel

--- 80 80 95 80 100 100 60 --- 95

Soluções de Galvanoplastia (ver aplicações selecionadas) Ouro

--- 40 40 95 40 100 100 60 --- 95

Soluções de Galvanoplastia (ver aplicações selecionadas) Platina

--- 80 80 80 80 80 80 25 --- 95

Soluções de Galvanoplastia (ver aplicações selecionadas) Prata

--- 90 80 95 80 100 100 60 --- 95

Sorbitol Todas 80 80 80 80 95 80 80 75 ---

AMBIENTE QUÍMICOCONCEN-TRAÇÃO

(%)

LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC)

ÉSTER-VINÍLICA BISFENOL FUMÁRICA

TEREFTÁLICA ISOFTÁLICA CLORÊNDICA

DION®

9160DION® 9100DION® 9102

DION® FR 9300DION® FR 9301

DION® 9800

DION® 9400

DION® 6694

DION® 382

DION® 490

DION® 6631

DION® 797

NR - Não recomedado 1 - Curar com BPO/DMA 2 - Usar duplo véu polimérico 3 - Usar duplo véu de vidro 4 - Barreira de corrosão mínima 5 mm 5 - Melhor usar DION® 6694 ou DION® 9102 6 - Contatar assistência técnica

29

Succinonitrila (Aquosa) Todas 40 40 45 40 45 45 25 --- ---

Sucrose Todas 100 100 90 100 100 100 --- 60 95

Sulfato Crômico Todas 80 65 65 80 80 65 60 --- ---

Sulfato Cromoso Todas 80 80 60 80 80 70 60 60 65

Sulfato de Alumínio Todas 110 100 95 120 120 100 80 75 105

Sulfato de Amônio Todas 110 100 95 120 120 100 75 75 105

Sulfato de Anilina Saturada 100 100 100 100 120 100 60 60 95

Sulfato de Bário Todas 100 100 100 100 80 100 80 75 80

Sulfato de Cálcio Todas 100 100 100 120 115 100 80 75 105

Sulfato de Cobre Todas 110 100 100 120 115 105 80 75 105

Sulfato de Lauril Amônio 30 50 50 50 50 50 50 --- --- ---

Sulfato de Lauril Trietanolamina Todas 45 --- 45 --- --- 45 25 --- ---

Sulfato de Lítio Todas 100 100 --- 100 100 100 --- --- ---

Sulfato de Magnésio Todas 110 100 95 120 100 100 80 65 95

Sulfato de Manganês Todas 100 100 95 100 100 100 --- 65 65

Sulfato de Níquel Todas 100 100 95 100 120 100 80 60 105

Sulfato de Potássio Todas 100 100 95 100 120 100 80 75 105

Sulfato de Potássio e Alumínio Todas 110 100 95 120 120 100 75 75 100

Sulfato de Potássio e Alumínio Todas 110 100 95 120 120 100 75 75 95

Sulfato de Sódio Todas 100 100 95 100 120 100 80 75 25

Sulfato de Zinco Todas 100 100 95 100 120 100 80 75 105

Sulfato Férrico Todas 100 100 95 100 120 100 75 75 95

Sulfato Ferroso Todas 100 100 95 100 120 100 75 75 105

Sulfatos de Alfa Olefi na 100 50 50 50 50 50 50 --- --- 30

Sulfeto de Amônio (Bisulfeto) Todas 50 50 45 50 45 45 --- NR 50

Sulfeto de Bário Todas 80 80 80 80 80 80 NR NR ---

Sulfeto de Hidrogênio, Gas Todas 100 100 95 100 115 100 60 60 120

Sulfeto de Sódio Todas 100 100 95 100 120 100 25 25 60

Sulfi to de Amônio Todas 65 65 65 65 65 65 25 NR 65

Sulfi to de Cálcio Todas 80 80 80 80 95 90 --- --- 80

Sulfi to de Sódio Todas 100 100 95 100 120 100 25 25 105

Sulfi to de Zinco Todas 100 100 95 100 120 100 --- 75 ---

Sulfonato de Aril Alquil Sódio Todas 80 80 95 80 100 100 25 --- 50

Sulfonato de Tridecilbenzeno Todas 90 100 95 100 100 100 60 --- 50

Sulfonato Ligno-Amônio 50 80 --- 70 --- 80 80 --- --- ---

Sulfato de Dipiperazina Todas 25 --- 40 --- --- 40 25 --- ---

TTerc-Amilmetil Éter (TAME) Todas 80 80 80 80 80 80 75 75 75

Terebentina --- 80 --- 65 65 65 65 25 NR ---

Tetraborato de Sódio Todas 80 95 --- 75 75 75 75 75 75

Tetrabrometo de Sódio Todas --- --- 70 80 80 80 --- --- ---

Tetracloreto de Carbono 100 50 40 40 65 40 40 25 NR NR

Tetracloroetano 100 30 NR NR NR NR NR --- NR 40

Tetracloropentano 100 NR NR NR NR NR NR --- NR NR

Tetracloropiridina --- 30 NR NR NR NR NR --- NR NR

AMBIENTE QUÍMICOCONCEN-TRAÇÃO

(%)

LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC)

ÉSTER-VINÍLICA BISFENOL FUMÁRICA

TEREFTÁLICA ISOFTÁLICA CLORÊNDICA

DION®

9160DION® 9100DION® 9102

DION® FR 9300DION® FR 9301

DION® 9800

DION® 9400

DION® 6694

DION® 382

DION® 490

DION® 6631

DION® 797

30

Tetraóxido de Nitrogênio 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR

Tetrapotássio Pirofosfato 60 --- 50 50 60 65 50 25 25 ---

Tetrasódio Etilenodiamina --- 70 50 --- --- 50 50 25 --- ---

Tetrasódio Pirofosfato 5 50 --- 95 50 65 50 --- --- ---

Textone --- 100 95 95 100 --- 100 60 --- ---

Tiocianato de Amônio 20 100 100 100 100 120 100 60 60 80

Tiocianato de Amônio 50 45 45 45 45 65 45 25 25 80

Tiocianato de Sódio 57 80 80 --- 80 80 --- --- --- ---

Tiosulfato de Amônio 50 - 40 40 50 65 45 --- NR 80

Tiosulfato de Sódio Todas 80 80 80 65 65 --- 60 60 ---

Tolueno 100 35 NR NR 38 NR NR 25 NR 25

Tolueno Diisocianato Vapores --- 25 --- 25 --- --- --- --- 25

Tolueno Diisocianato (TDI) 100 NR NR NR NR NR NR 25 NR 65

Tributil Fosfato 100 55 --- 60 50 60 60 --- --- ---

Tricloreto Fosforoso --- NR NR NR NR NR NR NR NR NR

Tricloroacetaldeído 100 --- NR NR NR NR NR NR NR NR

Tricloroetano 100 45 --- NR 50 NR NR --- NR 25

Triclorofenol 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR

Tridecilbenzeno Todas 50 --- 95 --- --- 95 --- --- ---

Trietanolamina Todas 50 --- 65 50 --- 65 50 45 ---

Trietilamina Todas 50 --- 50 50 --- 50 25 --- ---

Trietileno Glicol 100 100 --- 80 80 --- 80 --- --- ---

Trifenil Fosfi to Todas --- --- --- 40 --- NR NR ---

Trifosfato de Sódio Todas 100 100 80 95 100 100 60 50 50

Trióxido de Enxofre Gás (seco) - (ver aplicações selecionadas)

Traços --- 100 95 95 120 100 NR NR 95

Tripropileno Glicol 100 90 --- 80 --- --- 80 --- --- ---

Trisódio Fosfato 50 90 80 80 80 80 80 60 50 ---

UUrea Todas 65 65 65 65 75 65 25 50 70

VVinagre Todas 100 100 95 80 120 100 65 65 95

Vinho Todas --- --- --- 45 --- 25 25 ---

Vinil Tolueno 100 40 25 NR 40 NR NR NR NR ---

WWhiskey Todas --- --- --- --- --- 45 25 --- ---

XXantato de Amil Potássio 5 --- --- 65 65 65 65 60 --- 65

Xileno Todas NR NR NR 40 NR NR 25 NR 40

Xileno Sulfonato de Sódio 40 60 --- 95 100 --- 100 60 25 65

ZZeolite Todas --- --- 95 100 100 100 --- --- ---

AMBIENTE QUÍMICOCONCEN-TRAÇÃO

(%)

LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC)

ÉSTER-VINÍLICA BISFENOL FUMÁRICA

TEREFTÁLICA ISOFTÁLICA CLORÊNDICA

DION®

9160DION® 9100DION® 9102

DION® FR 9300DION® FR 9301

DION® 9800

DION® 9400

DION® 6694

DION® 382

DION® 490

DION® 6631

DION® 797

NR - Não recomedado 1 - Curar com BPO/DMA 2 - Usar duplo véu polimérico 3 - Usar duplo véu de vidro 4 - Barreira de corrosão mínima 5 mm 5 - Melhor usar DION® 6694 ou DION® 9102 6 - Contatar assistência técnica

31

Soluções de sais de metais para processos de galvanização DION® 797

Banho de chapeamento eletrolítico de latão30% de cianeto de cobre1% de cianeto de zinco5,6% de cianeto de sódio3% de carbonato de sódio

82

Banho de cianeto de cádmio3% de óxido de cádmio10% de cianeto de sódio1,2% de hidróxido de sódio

94

Banho de cromo19% de ácido crômico com fl uosilicato de sódio e sulfato de sódio

94

Banho mordente de cobre20% de ácido sulfúrico (solução nº 1)10% de Fe2 (SO4)

3; 10% ácido sulfúrico (solução nº 2)

9482

Banho de cobreação45% de Cu (BF4)

2

19% de sulfato de cobre II8% de ácido sulfúrico

82

Banho de douração23% de ferrocianeto de potássio, ouro e cianeto de sódio

94

Banho de limpeza de ferro e aço9% de ácido clorídrico23% de ácido sulfúrico

82

Banho de chapeamento eletrolítico de ferro45% de FeCI215% de CACI220% de FeSO411% de (NH4)

2 SO4

82

Banho de chumbagem alcalino8% de chumbo com ácido fl uobórico e ácido bórico

94

Banho de chumbagem alcalino8% de Pb (C2H3O)220% de hidróxido de sódio

NR

Banho de limpeza de níquel e liga monel15% de ácido clorídrico2% de CuCI2 (solução nº 1)4% de ácido clorídrico10% de Fe2 (SO4)

3 (solução nº 2)Solução de níquel - Brilhante

828282

Banho de niquelagem11% de sulfato de níquel II2% de cloreto de níquel II1% de ácido bórico

94

Banho de prateação4% de cianeto de prata7% de cianeto de potássio5% de cianeto de sódio2% de carbonato de potássio

96

Banho de fl uorborato de zinco49% de fl uorborato de zinco5% de cloreto de amônio6% de fl uorborato de amônio 94

Banho de fl uorborato de estanho18% de fl uorborato de estanho7% de estanho9% de ácido fl uorbórico2% de ácido bórico

94

Dados Específi cos de Metalização – DION® 797 ºC

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do excesso de ar usado na combustão do carvão. As resinas poliéster e epóxi éster-vinílica não são afetadas por corrosão galvânica.

Ligas Passivadas e Corrosão por CloretosO aço inoxidável ou outras ligas passivadas são usados para evitar a corrosão galvânica do aço. O aço inoxidável contém pelo menos 10,5% de cromo que passiva sua superfície pela formação de uma fi na camada de óxido de cromo. Esta película de óxido superfi cial protege o aço contra a ação da corrosão galvânica.

Os problemas ocorrem quando essa barreira de óxido é destruída. Isso acontece em presença de cloretos, principalmente na proximidade de soldas onde ocorrem tensões residuais. Apesar da complexidade do mecanismo, é possível perceber que a corrosão acontece na região inter granular da liga de aço inoxidável. Esse tipo de ataque se manifesta como pitting, ou pelo desenvolvimento de trincas sob tensão. Essas trincas crescem com rapidez depois de iniciadas. Os cloretos são gerados em vários processos industriais, como por exemplo na desulfurização de gases oriundos da queima de carvão. Portanto, apesar do aço inoxidável ter boa resistência á corrosão galvânica, ele pode sofrer corrosão acentuada em presença de cloretos. É importante ter isso em mente, porque esses cloretos podem ocorrer em várias situações onde sua presença não pode ser facilmente prevista. Outro modo de corrosão do aço inoxidável é o relacionado ao esgotamento do oxigênio. Desde que a passividade da liga ferro + cromo depende da formação do fi lme de óxido de cromo, se não houver oxigênio esse fi lme não forma. Sendo assim, o aço inoxidável pode fi car desprotegido em ambientes redutores ou onde a superfície é isolada de oxigênio pela formação de escamas ou de outros depósitos na superfície metálica.

Os aços mais usados em ambientes agressivos são os austeníticos. Mas outros tipos são usados também. Muitos graus de aço foram desenvolvidos para obter melhor resistência a cloretos, melhor resistência a calor, melhor soldabilidade e menor susceptibilidade a corrosão sob tensão. O uso de ligas contendo altos teores de níquel (hastelloy, Inconel, ou aço tipo 317L) é particularmente recomendado para melhorar a resistência a cloretos. Estas ligas são caras e normalmente são usadas apenas como revestimento. O uso dessa solução exige grande quantidade de solda que deve ser executada por pessoal especializado.

Corrosão Metálica

Os composites não têm os altos módulos e a ductilidade dos metais, mas são dotados de densidade baixa, que é um grande atrativo em aplicações onde a baixa relação peso/resistência é de interesse, como é o caso da indústria de transporte. Os composites têm outras diferenças em relação aos metais, como baixa condutividade térmica e elétrica. Porém, a grande vantagem dos composites sobre os metais é sua superior resistência à corrosão.

Vamos fazer aqui uma rápida introdução aos mecanismos de oxidação ou corrosão dos metais. Nas condições normais de uso os composites são imunes a esses mecanismos.

Corrosão GalvânicaO modo mais comum de corrosão metálica é governado por oxidação/redução nas chamadas pilhas galvânicas formadas quando o metal é colocado em meio aquoso na presença de oxigênio molecular.

Oxidação (anodo)

Fe – 2e- → Fe2+

Redução (catodo)

O2 + 2H2O + 2e- → 4OH-

2H+ + 2e- → H2

A maioria das modalidades de corrosão do aço pode ser explicada pelo mecanismo acima. Observe que para isso ocorrer o aço (ferro) se torna anodo em solução aquosa e se oxida em presença de oxigênio e de íons de hidrogênio. A presença de sais dissolvidos e de outros íons, acelera esse processo pelo aumento da condutividade elétrica da solução aquosa. A corrosão metálica ocorre também na presença de correntes de fuga como a que acontece na vizinhança de metrôs ou ônibus elétricos. A corrosão galvânica do aço é acelerada na presença de cobre, que funciona como catodo. A estrutura cristalina dos metais contém imperfeições e impurezas que também funcionam como catodos. Dessa forma existem muitos pequenos catodos/anodos na massa do aço para sustentar o processo de corrosão galvânica.

Na prática as estruturas de aço são protegidas contra corrosão galvânica por pintura ou revestimentos ou então pela chamada proteção catódica. Se as estruturas protegidas têm pequenas dimensões, a proteção catódica pode ser feita com anodos de sacrifício ligados eletricamente ao metal. Os anodos de sacrifício são feitos de metais mais eletronegativos que o aço e que são corroídos preferencialmente a ele. Na prática esses anodos são feitos de magnésio, de zinco ou de ligas de alumínio. Para estruturas de grandes dimensões, como tanques, é usada a tecnologia de corrente impressa. Essa tecnologia é um pouco mais complexa e envolve o uso de retifi cadores de corrente para reverter a polaridade do aço, fazendo com que ele funcione como catodo ao invés de anodo.

A corrosão galvânica é especialmente severa em soluções ácidas que contem oxigênio molecular. A desulfurização de gases é um bom exemplo de ambientes assim. Isso se deve à presença de ácido sulfúrico e de oxigênio resultante

Tipos Mais Comuns de Corrosão Metálica

33

4545

Tipos Mais Comuns de Corrosão MetálicaTrincamento pela Ação de SulfetosO trincamento do aço por sulfetos é similar ao que ocorre pela ação de cloretos. Este processo é comum na exploração de petróleo e em aplicações como recuperação de energia geotérmica e tratamento de resíduos. O aço carbono, assim como outras ligas podem reagir com sulfeto de hidrogênio (H2S) cuja ocorrência é comum em depósitos de gás e de petróleo. Os produtos dessa reação são sulfetos e hidrogênio atômico. O hidrogênio nascente difunde na matriz metálica e pode reagir com o carbono contido na liga para produzir metano, que fragiliza e trinca o aço.

Corrosão por CO2O gás carbônico pode se tornar corrosivo ao aço pela formação de ácido carbônico ou pela despolarização catódica do ferro. Esses tipos de corrosão são particularmente severos na produção de óleo e gás, e deve receber muita atenção no futuro tendo em vista o uso de gás carbônico para fazer recuperação secundária.

Outros Tipos de Corrosão Sob TensãoAlgumas vezes as estruturas de aço sofrem trincamento sob tensão devido a mecanismos ainda não bem entendidos. Por exemplo, existe evidência desse tipo de falha em tubos de aço em presença de etanol concentrado na região de solda. Da mesma maneira, o metanol anidro pode se tornar corrosivo ao alumínio e ao titânio.

Fragilização pelo HidrogênioO hidrogênio atômico pode difundir pelo retículo do aço e reagir com carbono para formar metano ou bolhas de gás que enfraquecem e reduzem a dutilidade do aço. Geralmente isso ocorre em altas temperaturas em situações em que os composites não são usados. O mesmo mecanismo de ataque ocorre também em baixas temperaturas quando o hidrogênio é gerado por processos galvânicos.

Freqüentemente a fragilização pelo hidrogênio ocorre em aço após o processo de decapagem ou galvanização, especialmente se isso for feito em condições adversas. Esse problema está se tornando importante devido à possibilidade de uso futuro de células de combustíveis.

Bactérias Redutoras de Sulfato e Corrosão Induzida por MicróbiosColônias de microorganismos, especialmente bactérias, contribuem muito para corrosão do aço. Isso ocorre através de vários mecanismos galvânicos ou pelo depósito de materiais na superfície metálica. Geralmente a corrosão

se manifesta na forma de alvéolos e trincas induzidas por sulfetos. Talvez a forma mais conhecida desse tipo de ataque seja a corrosão por bactérias redutora de sulfato, que metabolizam sulfatos para produzir ácido sulfúrico ou sulfeto de hidrogênio. Essas bactérias são encontradas em água (inclusive água marinha), lama, solo, e outros materiais orgânicos. As bactérias redutoras de sulfato causam intensa corrosão em tanques subterrâneos de aço, o que levou ao uso generalizado de tanques de composites para armazenar combustíveis líquidos. Varias manifestações de ataque por microorganismos são encontradas em muitas aplicações, em ambientes industriais que favorecem o crescimento dessas culturas de microorganismos. Os composites não são afetados por esse tipo de ataque.

Além das bactérias redutoras de sulfato, outras formas de corrosão microbiana incluem a ação de bactérias produtoras de ácido, de organismos formadores de visco, de bactérias que geram amônia, e outras formas de corrosão produzidas por algas e fungos. É esperado que a corrosão biológica venha a ter grande importância à medida que as tecnologias de biomassa se tornem mais populares. Esses processos envolvem a digestão aeróbica ou anaeróbica, fermentação, hidrólise enzimática, e conversão de celulose, lignina ou poli sacarinas em açucares, que por sua vez são transformados em etanol.

Aços carbono e aços inoxidáveis não são os únicos materiais afetados por microorganismos. O cobre e o concreto também são. O exemplo mais comum é encontrado nas tubulações e nas estações de tratamento de esgoto onde ocorre a presença de bactérias tiobacilo que causam a oxidação do H2S a ácido sulfúrico. Os composites têm uma longa história de sucesso nessas aplicações.

Outros Polímeros Termofi xos EpóxiOs composites tratados neste guia são feitos com resinas poliéster ou epóxi éster-vinílicas, mas existem também os composites feitos com resina epóxi.

Vimos anteriormente que os grupos funcionais que caracterizam as resinas epóxi reagem com ácido metacrílico para produzir as resinas epóxi éster-vinílicas. Assim, embora as resinas epóxi éster-vinílicas sejam produzidas a partir de base epóxi, elas não pertencem à família dos epóxis. Portanto, não devemos confundir resina epóxi éster-vinílica com as resinas epóxi propriamente ditas.

Tanto as epóxi novolac como as de bisfenol A podem ser reforçadas com fi bras de vidro para fazer composites. Elas podem ser curadas com aminas aromáticas ou alifáticas, diaminas ou poliamidas. Algumas vezes elas são curadas com anidridos. A mais importante aplicação de resinas epóxi é na fabricação de tubos para extração e transporte de petróleo e gás. Em geral as resinas epóxi têm viscosidade mais alta que a dos poliésteres ou epóxi éster-vinílicas e são mais difíceis de processar e de curar que elas. A tenacidade é boa, mas elas não têm resistência a temperaturas tão altas como algumas epóxi éster-vinílicas novolac ou a poliéster bisfenólica. A resistência a álcalis e a solventes é boa. Mas a resistência a ácidos é limitada pelo agente de cura que é usado. A difi culdade de cura é outro problema. As resinas epóxi geralmente requerem pós-cura.

Fragilização pelo Hidrogênio

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4646

Outros Polímeros Termofi xosResinas FenólicasAs resinas fenólicas são obtidas reagindo fenol com formaldeído. Essas resinas têm alta interligação, boa resistência a altas temperaturas e baixa geração de fumaça. As propriedades são determinadas pela relação entre as quantidades de fenol e de formaldeído usados na reação. As resinas novolac são sintetizadas com baixos teores de formaldeído e são usadas como pó em processo de injeção. Elas são curadas com hexa metileno tetra amina. As resinas do tipo resol, por outro lado, são feitas com excesso de formaldeído e são normalmente fornecidas como líquido dissolvido em água. Elas são normalmente curadas pela aplicação de calor e usando catalisador ácido. As aplicações em composites são feitas usando a resina do tipo resol. A grande desvantagem dessas resinas é a necessidade de eliminar água durante a cura. Esse resíduo leva a porosidade e vazios bem como a problemas de odor durante o processamento. A molhagem das fibras de vidro é outro problema, porque as fibras normalmente usadas na indústria de Composites não são compatíveis com resinas fenólicas. Como as resina resol são feitas á base de água elas devem estar muito bem curadas para que tenham resistência aceitável a ambientes aquosos. Essas resinas não devem ter contato com aço, porque com o tempo a exudação do ácido contido nelas (catalisador) pode atacar o aço.

Borrachas e ElastômerosAs borrachas geralmente têm boa resistência à abrasão e razoável inércia química, principalmente ao ácido sulfúrico. Elas foram muito usadas no passado como revestimento de equipamentos feitos em aço.

O problema com esses revestimentos é o alto custo, quando comparado a revestimentos de composites. Muitos revestimentos de borracha são de difícil aplicação, se não impossível, em geometrias complexas. A baixa temperatura de distorção das borrachas limita a temperatura de uso desses revestimentos. Algumas borrachas e elastômeros perdem a fl exibilidade e fi cam quebradiços com o uso. A baixa resistência a solventes e a água também são causas de preocupação.

Materiais Alternativos

TermoplásticosExistem vários termoplásticos de uso comercial, mas os mais usados em ambientes agressivos são o PVC, o polipropileno e o polietileno. A grande desvantagem dos termoplásticos em relação aos composites é a dimensão dos equipamentos possíveis de ser fabricados. Os termoplásticos normalmente são fabricados por processos de extrusão, injeção, sopro ou roto moldagem, que são muito caros para fazer peças de grandes dimensões. Esse problema não existe para os composites feitos por laminação manual ou a pistola ou por enrolamento (fi lament winding). A exceção é para tubos extrudados de termoplásticos, que podem ser feitos em grandes diâmetros.

É possível fabricar tanques de grandes dimensões pelo processo conhecido como roto moldagem, no qual o termoplástico em pó é fundido e moldado por rotação dentro de moldes de aço. Esses tanques são feitos de polietileno interligado pela ação de catalisadores. Esses tanques são usados para transportar líquidos, armazenar produtos químicos e também em agricultura. O grande problema deles é a propagação de trincas e a difi culdade de fazer reparos.

Geralmente os termoplásticos usados em ambientes agressivos têm propriedades mecânicas baixas, porque não são reforçados com fi bras de vidro. Por essa mesma razão, isto é, por não terem fi bras de vidro em sua composição, os termoplásticos são muito suscetíveis à fadiga e a falhas que envolvam propagação de trincas. Ademais, eles têm temperaturas de termo distorção baixas e seu uso é limitado a baixas temperaturas.

Os termoplásticos são muitas vezes usados como liner de tanques em ambientes extremamente agressivos às resinas poliéster ou epóxi éster-vinílica. Outras vezes eles são usados como liners de tubos. No Brasil é muito comum o uso de tubos de PVC reforçados com fi bras de vidro em obras de saneamento e em algumas aplicações industriais.

Refratários e Tijolos Resistentes a ÁcidosOs materiais refratários de alta inércia química são disponíveis em forma de tijolos, ladrilhos ou de argamassa. Um bom exemplo do uso deles é no revestimento de chaminés para impedir a corrosão por ácido sulfúrico condensado. Em geral essas chaminés são feitas de aço e os custos de instalação são altos. Os materiais refratários são frágeis e podem trincar sob cargas térmicas e ou cíclicas. Os tijolos devem ser bem assentados com rejuntes resistentes a ácidos. O alto peso e a suscetibilidade a cargas sísmicas é outro problema. As maiores difi culdades acontecem nas chaminés úmidas encontradas nos processos de desulfurização. A absorção de umidade pelo material refratário pode causar inchamento intenso.

Refratários e Tijolos Resistentes a Ácidos

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Materiais Alternativos

ConcretoO concreto é, sem dúvida, o mais usado de todos os materiais de construção. Ele é suscetível a ataque de ambientes agressivos bem como a lascamento e trincamento em uso. O concreto é atacável por soluções ácidas diluídas como as encontradas nos casos de chuva ácida. Os sulfatos são particularmente agressivos aos concretos, que apresentam problemas quando usados em atmosferas próximas a plantas geradoras desses íons.

As soluções normalmente usadas para proteger o concreto contra a corrosão são (a) o revestimento com composites, (b) o uso de concreto polimérico onde parte do cimento é substituída por resina poliéster ou epóxi éster-vinílica e (c) o emprego de cimentos resistentes a ácidos.

Praticamente todos os concretos são armados com estruturas de aço na forma de vergalhões ou telas. A armadura de aço é atacada se o concreto trincar e permitir a penetração do ambiente agressivo. Isso por sua vez causa lascamento do concreto. Atualmente são usadas vergalhões e telas de composites para evitar isso.

Outro mecanismo de deterioração do concreto envolve a carbonação, que ocorre quando o dióxido de carbono atmosférico reage com o hidróxido de cálcio do concreto. Essa reação produz carbonato de cálcio, que destrói o fi lme protetor da armadura de aço. Este tipo de ocorrência é observado em altas temperaturas e alta umidade. Os composites não estão sujeitos a esse tipo de ataque.

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Tubulação feita com resina DION® 4010, mantida em operação após 30 anos de serviço contínuo em fábrica de celulose.

Resina: DION® 4010Comprimento: 1350 mInstalação: EnterradaDiâmetro: 900 e 1050 mmAmbiente: Ácido nítrico e ácido sulfúrico pH 1 a 2Temperatura: 40ºC

Comentários

Após 30 anos de serviço contínuo conduzindo efl uente em fábrica de celulose, esta tubulação feita com resina DION®4010 foi inspecionada e mantida em operação, porque os tubos ainda tinham boas condição de uso.

A mesma resina DION® 4010 foi usada por uma mineradora para fazer o sistema de dutos para conduzir vapores de ácidos clorídrico e sulfúrico, em temperaturas que chegam a 80ºC. Os dutos foram examinados depois de 20 anos de serviço e mantidos em uso ao ser verifi cado que, apesar do longo tempo em serviço, eles apresentavam pouca deterioração visual e tinham excelentes propriedades mecânicas.

A resina DION® 4010 é uma versão fl exibilizada da DION® 382. É um poliéster bisfenol fumárico que tem excelente resistência a ambientes ácidos e alcalinos em altas temperaturas. A DION® 382 é a resina mais antiga e tradicional para ambientes agressivos.

Recentemente a DION® 382 foi substituída pela DION® 6694.

Casos Históricos

Caso 1Tubulação em Fábrica de Celulose

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Casos Históricos

Tanque feito com resina DION® 382 resiste por 20 anos ao ataque de HCI a 37%.

Resina: DION® 382Ambiente: Ácido ClorídricoConcentração: Temperatura: Ambiente

Comentários

O tanque foi feito com resina DION® 382, pesa 2850 kg e tem capacidade de 80 mil litros. Ele foi instalado em 1975, na OxyChem de Corpus Christi, Texas, para armazenar ácido clorídrico a 37%. Em 1995, depois de 20 anos de serviço contínuo, ele foi substituído por outro, feito com resina DION® 6694.

As resinas DION® 382 e DION® 6694 pertencem à família dos poliésteres bisfenol fumáricos, e têm excelente desempenho em contato com bases, ácidos e agentes oxidantes. A DION® 382 foi a primeira resina poliéster de alto desempenho a ser usada em aplicações que envolvem corrosão, e tem sido usada em ambientes agressivos desde a década de 50.

A DION® 6694 tem a mesma base bisfenol-fumárica da DION® 832, mas foi modifi cada para otimizar o desempenho em ambiente oxidantes ou sujeitos a ampla variação de pH. As duas resinas têm excelente desempenho em altas temperaturas e resistem muito bem ao ataque de ambientes ácidos e alcalinos.

Caso 2Tanque para HCl

37%

38

Casos Históricos

Diâmetro: 3 metrosAltura: 5,5 metrosAmbiente: Filtrados de dióxido de cloro e hipoclorito, com pH entre 3,5 e 11

Comentários

Seis tanques feitos com resina DION® 382 foram instalados em 1967 na Stone Consolidated Manufacturing, em Quebec. Eles trabalham sob condições variáveis de temperatura e com pH entre 3,5 e 11, armazenando os fi ltrados oriundos da lavagem de celulose após os estágios D e H.

O ambiente agressivo é composto de resíduos de dióxido de cloro, hipoclorito de sódio e hidróxido de sódio.Examinados em 1987, após 20 anos de serviço contínuo, os tanques foram novamente colocados em uso por estarem em excelentes condições.

Novamente inspecionados em 1997, após 30 anos de uso, a barreira de corrosão foi trocada e eles foram recolocados em uso.

A resina DION® 382 pertence à família das bisfenol fumáricas e tem excelente resistência a ambientes alcalinos, ácidos e oxidantes.

A resina DION® 6694 é uma nova versão da DION® 382, modifi cada para ter melhor resistência a ambientes oxidantes.

Caso 3Tanque para Dióxido de Cloro

Tanques feitos com resina DION® 382 suportam há 30 anos o ataque de dióxido de cloro.

39

Casos Históricos

Resina: DION® 382Diâmetro: 2,8 metrosAltura: 25 metrosAmbiente: Branqueamento de celulose com dióxido de cloro

Comentários

Este tubo de fl uxo ascendente da torre de branqueamento com dióxido de cloro foi instalado em 1983 numa fábrica de celulose localisada no Alabama. O liner e a barreira química foram feitos com resina DION® 4010 e as camadas estruturais com DION®382.

Em 1998, após 15 anos de serviço, esta estrutura de 1,8 m de diâmetrro e 25 m de comprimento ainda estava em operação e sem ter requerido manutenção.

A resina DION® 382 é largamente usada para fazer laminados com alta resistência a ambientes alcalinos ou oxidantes.

A DION® 4010 é uma versão fl exibilizada da DION® 382.

Recentemente a DION® 382 foi substituída pela DION® 6694. A DION® 6694 é uma versão modifi cada da DION® 382 para uso nos ambientes oxidantes e alcalinos encontrados no branqueamento de celulose e na produção de cloro-soda.

Caso 4Torre de Branqueamento com Dióxido de Cloro

Tubo ascendente da torre de branqueamento com dióxido de cloro. Resina DION® 382 permite 15 anos de serviço sem manutenção.

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Casos Históricos

Tanque feito com DION® 382. Trinta anos de serviço contínuo com fi ltrado de dióxido de cloro a 70ºC.

Resina: DION® 382Ambiente: Filtrado de dióxido de cloroTemperatura: 70ºC

Comentários

O tanque coleta e armazena água de lavagem da celulose após o branqueamento com dióxido de cloro. O fl uido desce do lavador e é alimentado no tanque em alta velocidade, criando altas deformações em sua parede. O tanque foi inspecionado depois de 30 anos de serviço contínuo e sem manutenção.

A inspeção revelou que o laminado estrutural tinha excelentes propriedades mecânicas e poderia ser mantido em uso desde que fosse trocada a barreira de corrosão. A barreira de corrosão foi substituída por outra, também feita com resina DION® 382

Esta aplicação confi rma o excelente desempenho das resinas DION® 382 no processo de branqueamento com dióxido de cloro em temperatura de 70ºC.

A resina DION® 382 é um poliéster bisfenol fumárico que tem excelente desempenho em ambientes oxidantes e onde ocorre ampla variação de pH.

A DION® 6694 é uma nova versão da DION® 382 modifi cada para ter melhor desempenho em ambientes oxidantes. A DION® 6694 é a melhor resina disponível para aplicações nas indústrias de celulose e cloro-soda.

Caso 5Tanque para Filtrado de Dióxido de Cloro

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Casos Históricos

Tampa de célula de diafragma feita com DION® 6694 suporta 10 anos de serviço contínuo sem manutenção.

Resina: DION® 6694Ambiente: HCl, cloro gasoso, NaOH, e NaOCl.Temperatura: 100ºC

Comentários

Essas tampas de células de diafragma para eletrólise de cloreto de sódio estão sujeitas ao ataque de vapores de HCl, cloro gasoso, NaOH e NaOCl na temperatura de 100ºC.

Este ambiente é tão agressivo que as paradas para manutenção acontecem a cada 3 ou 4 anos. Porém, as tampas feitas com DION® 6694 foram usadas durante 10 anos sem precisar de manutenção. Após 10 anos de uso contínuo, a barreira de corrosão foi substituída e a estrutura recolocada em uso.

A resina DION® 6694 é um poliéster bisfenol fumarato modifi cado para dar excepcional desempenho em altas temperaturas e condições extremas de pH.

Caso 6Tampa de Célula de Diafragma

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Casos Históricos

Resina: DION® 9800 (Atlac® 580)Diâmetro: 4 metrosAltura: 33 metrosAmbiente: Dióxido de Cloro

Comentários

A torre e o tubo ascendente foram feitos com resina DION® 9800 (Atlac® 580) para reter a polpa no processo de branqueamento com dióxido de cloro. A torre tem 4 m de diâmetro e 33m de altura. O tubo ascendente tem 2,7 m de diâmetro.

A barreira de corrosão foi feita com 1 véu de vidro e 6 mantas de 450 g/m2. A resina DION® 9800 foi curada com BPO/DMA A resina DION® 9800 é um produto híbrido de poliéster bisfenólico e grupos éster-vinílicos, que tem melhor resistência a altas temperaturas que as VER convencionais de bisfenol A.

Essa resina tem o mesmo desempenho das VER convencionais e as vantagens das bisfenólicas, como por exemplo a propriedade de não espumar quando curada com MEKP/Cobalto e não precisar de agentes tixotrópicos especiais. A DION® 9800 tem temperatura de transição vítrea superior à das VER convencionais de bisfenol A.

Caso 07Torre de Retenção / Tubo para Branqueamento de Celulose

DION® 9800 (Atlac® 580) usada para fazer a torre de retenção e o tubo ascendente para branqueamento de celulose com dióxido de cloro.

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Casos Históricos

Resina: DION® 6694Diâmetro: 2,6 metrosAltura: 5 metrosAmbiente: Cloro gasoso e úmido

Comentários

Os eliminadores de névoa têm 2,6 m de diâmetro e 5 m de altura e trabalham em contato permanente com cloro gasoso úmido em temperaturas que chegam a 80ºC. Eles são equipados com fi ltros para remover as partículas sólidas que causam entupimento nos resfriadores de titânio que são usados em seguida.

A resina DION® 6694 foi escolhida para essa aplicação por ter ótimo desempenho em contato com cloro gasoso e úmido. Entre todas as resinas para uso em ambientes agressivos, a DION® 6694 é a que tem melhor desempenho nas aplicações da indústria de celulose e cloro-soda.

A DION® 6694 é uma resina poliéster bisfenol fumárica modifi cada para ter excepcional desempenho quando submetida à ação combinada de soluções aquosas em altas temperaturas, ambientes oxidantes e condições extremas de pH.

Caso 08Eliminador de Névoa

Eliminador de névoa de cloro gasoso úmido, feito com DION® 6694.

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Casos Históricos

Tanques feitos com resina DION® 9800 (Atlac® 580) para armazenar H2SO4.

Resina: DION® 9800Diâmetro: 18 metrosCapacidade: 1,5 milhões de litrosAmbiente: ácido sulfúricoConcentração: 5 a 10%

Comentários

Os dois tanques foram construídos no local, com resina éster-vinílica DION® 9800, para armazenar ácido sulfúrico na temperatura ambiente, com concentração variando entre 5% e 10%.

A resina DION® 9800 (Atlac® 580) é um produto híbrido que combina as vantagens das bisfenólicas com as das epóxi éster-vinílicas. Ela não espuma quando curada com MEKP/Co e tem melhor resistência a altas temperaturas que as resinas epóxi éster-vinílica convencionais.

A DION® 9800 combina as excepcionais características de resistir altas temperaturas e ambientes alcalinos das bisfenólicas, com o grande alongamento (deformação) na ruptura e resistência a ácidos das epóxi-éster vinílicas. É uma resina polivalente e de fácil aplicação, ideal para serviços de manutenção.

Caso 9Tanques para H2SO4

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Casos Históricos

Resina: Dion® FR 9300Ambiente: HCl, cloro gasoso, NaOH, e NaOCl.Temperatura: 100ºC

Comentários

Para serem certifi cados, estes dutos foram submetidos a ensaios mecânicos de pressão externa e interna e ensaios de resistência a fogo e desenvolvimento de fumaça.

A resina epóxi éster-vinílica DION® FR 9300 tem cura rápida, excelente resistência ao ataque de agentes corrosivos e não propaga chamas. Quando usada com 50% de alumina hidratada, ela tem também baixa evolução de fumaça.

A resina epóxi éster-vinílica DION® FR 9300 é uma versão retardante de chama da DION® 9100.

Caso 10Dutos Estruturais com Resistência a Fogo

Dutos feitos com DION® FR 9300 tem certifi cado de conformidade para aplicação estrutural e resistência a fogo.

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Casos Históricos

Resinas: DION® FR 9300Diâmetro: 7,0 metros e 4,5 metros

Comentários

Os lavadores foram instalados numa fábrica de semicondutores da Hyundai, nos Estados Unidos, para dar máxima resistência à corrosão e ao fogo.

Os lavadores foram feitos com resina epóxi éster-vinílica de bisfenol A, DION® FR 9300, que é uma versão anti-chama da DION® 9100.

Caso 11Lavadores de Gás

Lavadores de gás feitos com resinas DION® FR 9300.

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Casos Históricos

Comentários

Este sistema lava e elimina o dióxido de enxofre e outros poluentes dos gases quentes e úmidos resultantes da queima de carvão em uma usina termelétrica.

Parte da tubulação usada neste projeto transporta uma pasta de carbonato de cálcio e gesso até o distribuidor localizado na torre de absorção.

O ambiente é muito agressivo, com os gases quentes subindo pela torre em oposição ao fl uxo de pasta.A resina DION® FR 9300 é uma resina epóxi éster-vinílica convencional, derivada do bisfenol A.

Caso 12Sistemas para Lavagem de Gás

Sistema para lavagem de gás feito com resina DION® FR 9300 tem excepcional resistência à corrosão.

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Casos Históricos

Caso 13Tanque para Água Desionizada

Este tanque feito com resina DION® 4010 tinha 12 anos de serviço quando foi atingido por descarga elétrica.

Comentários

O tanque foi colocado em serviço em 1985, para armazenar água desionizada em fábrica de semicondutores.

Depois de 12 anos de serviço ele foi atingido por uma descarga elétrica que deixou a parede externa marcada por duas faixas carbonizadas de 1 m de largura, no caminho da descarga até a terra.

Somente a parte externa do tanque foi carbonizada, mantendo o interior e o fundo intactos.

A superfície externa foi reparada e o tanque recolocado em uso.

A resina DION® 4010 é uma versão fl exibilizada da DION® 382.

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Casos Históricos

Resina: DION® 9100Ambiente: Água do MarTemperatura: AmbienteProcesso: Filament winding (enrolamento)Diâmetro: 100 mm a 900 mmComprimento: 7 KmInício da Operação: 1986

Comentários

A tubulação foi pré-montada pelo fabricante para facilitar a instalação no local da obra. A resina DION® 9100 foi escolhida por ser fácil de processar e por não contaminar a água.

A tubulação foi protegida externamente com “topcoat” parafi nado.

A resina DION® 9100 é uma epóxi éster-vinílica de bisfenol A que atende as exigências da FDA para contato com alimentos, além de ter excepcional resistência a solução ácidas e a outros produtos químicos.

Caso 14Tubulação para Circulação de Água

Instalação da tubulação de 7 Km no “Sea-World” do Texas. A tubulação feita com resina DION® 9100 circula a água dos tanques onde fi cam os animais marinhos.

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Casos Históricos

Resina da barreira de corrosão: DION® 382 (Atlac® 382)Resina da estrutura: DION® 9300 FRAmbiente: Gases de combustão, SO2, SO3 e CO2

Comentários

Os gases liberados na combustão do carvão pela Central Térmica de Lombton, Antário, são lavados e em seguida descartados em chaminé de 7,2 m de diâmetro e 120 m de altura. Os dutos foram fabricados no local pela empresa Italiana Sarplast por processo contínuo, sem emendas. Os dutos foram feitos com resinas DION® 382 (Atlac® 382) e DION® FR 9300 retardante de chamas.

Caso 15Revestimento de Chaminé para Gases Corrosivos

Revestimento de chaminé com 7,2 m de diâmetro e 120 m de altura, feitos com “DION® 382 e DION® 9300 FR”.

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Casos Históricos

Comentários

O sistema de dutos lavadores de gases e ventiladores, foi constituido pela Beverly Pacifi c para a nova fábrica da Intel Corporation na Irlanda.

A resina DION® FR 9300 (retardante de chama) foi usada por ser de fácil processamento e por ter boa resistência aos vapores ácidos e alcalinos gerados na fabricação de semicondutores.

A resina DION® FR 9300 é uma epóxi éster-vinílica de bisfenol A com desempenho comprovado em vários ambientes agressivos.

Resina: Dion® FR 9300 retardante de chamaUsuário: Intel CorporationTemperatura: AmbienteAmbiente: Gases com vapores ácidos e alcalinos

Caso 16Dutos / Lavadores de Gases com Vapores Ácidos e Alcalinos

Sistema para lavagem de gás feito com resina DION® FR 9300 tem excepcional resistência à corrosão.

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Casos Históricos

Resina: DION® 6694Aplicação: Tampas de célula de diafragma e dutos para cloroComprimento dos dutos: 160 mDiâmetro dos dutos: 600 mm a 1200 mm

Comentários

As primeiras encomendas de células de diafragma feitas pelo Olin foram instalados em 1977. As tampas das células e os dutos para transporte do cloro foram feitos com poliéster bisfenólico DION® 6694.

A resina DION® 6694 tem excepcional resistência ao cloro nascente e apresentou bom desempenho nos primeiros 14 anos de operação da planta.

Caso 17Tampas de Célula de Diafragma e Dutos para Cloro

Tampas de célula e dutos para cloro, feitas com DION® 6694.

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Casos Históricos

Comentários

As tampas operam há 30 anos na planta de celulose da Stone Consolidated.

A resina bisfenólica DION® 382 (Atlac® 382) é usada em ambientes alcalinos e oxidantes, em altas temperaturas desde a década de 50.

Resina: DION® 382Aplicação: Tampa de lavadores para os estágios C, D, E e H de branqueamento de celulose

Caso 18Tampa de Lavadores de Polpa de Celulose

Tampa de lavadores de polpa de celulose, feitas com DION® 382 (Atlac® 382).

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ComentáriosTanque construído em 1992, opera até esta data armazenando hipoclorito de sódio (cloro ativo 110g/dm3).

As resinas poliéster bisfenólicas, como a antiga DION® 382 e a nova versão DION® 6694, são as melhores do mercado para uso em ambientes oxidantes e alcalinos.

Casos Históricos

Resina: DION® 382Aplicador: Engenheiro Fernando LastraEquipamento: Tanque para armazenar hipoclorito de sódioTemperatura: AmbienteCapacidade: 10 m3

Processo de fabricação: Filament winding

Resina: DION® 9100Temperatura de operação: AmbienteAplicador: Beta Compósitos

ComentáriosEsta é uma aplicação inovadora para os compósitos. A reabilitação estrutural permitiu a imediata colocação em uso dos tanques de aço fora de operação por falta de capacidade estrutural. A reabilitação foi feita com resina DION® 9100 e fi bras de carbono, aplicadas por fora, para restaurar a capacidade estrutural original das chapas corroídas.

Caso 19Reabilitação Estrutural de Tanques de Aço

Caso 20Tanque para Hipoclorito de Sódio

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Casos Históricos

Transformador: Polifi bra Indústria e Comércio Ltda.Resina: DION® 6694Descrição: Tubulação (Ø 6” a Ø 14”) para recirculação de ácido clorídrico Ambiente: Ácido clorídrico 18%Temperatura de operação: 85ºC, com picos de 90ºC

ComentáriosA resina DION® 6694 tem baixa permeabilidade e excelente desempenho em ambientes com alto poder de penetração, como o ácido clorídrico.

Resina: DION® 9100Aplicador: Hurner - StringalEquipamento: Tanques para armazenar emulsão acrílicaDiâmetro: 3,5 metrosAltura: 10 metros

ComentáriosAs resinas DION® são fáceis de processar e têm excelente desempenho em ambientes aquosos.

Caso 21Tubulação para Ácido Clorídrico

Caso 22Tanques para Emulsão Acrílica

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Casos Históricos

ComentáriosEste é um ambiente composto por uma grande variedade de resíduos de produtos extremamente agressivos. A resina usada nesta aplicação deve ter resistência comprovada a ambientes oxidantes, alcalinos e ácidos.

Resina: DION® 9100Ambiente: Efl uentes de planta de branqueamento de celuloseTemperatura de operação: Ambiente Aplicador: Rust Engenharia Ltda.

ComentáriosO ácido sulfúrico com concentração de 40% e temperatura de 70ºC é muito agressivo. As resinas DION® têm excelente desempenho em contato com ácido sulfúrico em altas temperaturas.

Resina: DION® 9100Ambiente: Gases de SO2 com formação de ácido sulfúrico a 40%Temperatura de operação: 40ºC Temperatura máxima: 70°CAplicador: Beta Compósitos

Caso 23Revestimento de Tanque Clarifi cador

Caso 24Revestimento Interno de Precipitadores

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Casos Históricos

ComentáriosAs tampas das torres de branqueamento do estágio D1 são submetidas a ambiente extremamente agressivo constituído por vapores de dióxido de cloro a 95C. Por se tratar de aplicação estrutural em ambiente extremamente agressivo, a Kvaerner optou por usar a DION® 6694, que é a melhor resina disponível para uso em ambientes oxidantes (ClO2) e altas temperaturas.

Resina: DION® 6694Ambiente: Vapores de dióxido de cloroTemperatura de operação: 95ºCTransformador: SBR Equipamentos

Resina: DION® 382Aplicador: Engenheiro Fernando LastraEquipamento: Tanques utilizados para diluição sulfúrica/ processos hidráulicos Temperatura: 100ºCCapacidade: 10 m3

Processo de fabricação: Filament winding

ComentáriosTanques construídos em 1982 e utilizados até o ano de 2005 para diluição de ácido sulfúrico de 98% a 30%. A partir de 2005 esses tanques passaram a ser usados para armazenar água.

Caso 25Tampa de Torre de Branqueamento

Caso 26Tanques para Diluição de Ácido Sulfúrico

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Resina: DION® 9800Ambiente: Variável entre alcalino e ácidoDescrição: Tubulação de diâmetro 12’’ para transmissão de efl uentes de planta de cloro-soda.Temperatura de operação: AmbienteAplicador: Polifi bra Indústria e Comércio Ltda.

Resina: DION® 9100Ambiente Químico: Uréia a 20%Temperatura de operação: AmbienteAplicador: Rust Engenharia Ltda.

ComentáriosEste silo de uréia faz parte de um conjunto de tanques para armazenar produtos químicos para a ETE de uma fábrica de celulose.

Casos Históricos

ComentáriosA DION® 9800 tem ótima resistência a ambientes ácidos e alcalinos em altas temperaturas. Além disso, por ter alto alongamento de ruptura, podendo ser utilizada para fabricação de tubulações enterradas.

Caso 27Tubulação para Efl uentes

Caso 28Revestimento de Silo de Uréia

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Resina: DION® 9100Ambiente: NaftaTemperatura de operação: AmbienteAplicador: Beta Compósitos

ComentáriosOs revestimentos feitos com resinas DION® reforçadas com fi bras de vidro resolvem defi nitivamente o problema de corrosão interna e externa no fundo de tanques. O revestimento nestes casos permite o funcionamento normal do tanque mesmo se o fundo de aço for totalmente corroído.

Ambiente:

Aplicador:

ComentáriosTanques construídos em 1985, utilizados para a armazenagem de ácido fosfórico a 80%.

Resina: DION® 382Aplicador: Engenheiro Fernando LastraEquipamento: Tanques para armazenagem de ácido fosfórico Temperatura: AmbienteCapacidade: 30 m3

Processo de fabricação: Filament winding

Aplicador:

Casos HistóricosCaso 29Revestimento Interno de Fundo e Costado de Tanque

Caso 30Tanques para Ácido Fosfórico

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Casos Históricos

ComentáriosEste dique de contenção para tanque de Soda Cáustica, é parte do conjunto de tanques para armazenar os produtos químicos utilizados na Estação de Tratamento de Efl uentes de uma planta de celulose.

Resina: DION® 9100Ambiente: Solução de NaOH a 50%Temperatura de operação: AmbienteAplicador: Rust Engenharia Ltda.

Revestimento de dique de contenção para tanque de Soda Cáustica.

ComentáriosO revestimento interno do fundo de tanques novos ou usados é defi nitivo e permite a operação normal do tanque mesmo se o fundo de aço for totalmente corroído.

Resina: DION® 9100Ambiente: Nafta petroquímica / gasolina puraTemperatura de operação: AmbienteAplicador: Beta Compósitos

Caso 31Revestimento de Dique de Contenção para Soda

Caso 342Revestimento Interno de Fundo e Costado

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Casos Históricos

Resina: DION® 6694Ambiente: Alcatrão; borra de alcatrão; licor amoniacal, constituído basicamente de amônia 5.000 mg/l; cianeto 100mg/l; H2S 500 mg/l; Fenol de 400 a 2.000 mg/lTemperatura de operação: 75ºC a 85ºCTemperatura máxima: 95ºCAplicador: Beta Compósitos

ComentáriosO agente agressivo neste caso é o fenol, que em baixas concentrações não afeta as resinas DION®. A vida funcional deste revestimento deve ser longa.

Caso 34Revestimento de Tanque para Alcatrão

Caso 33Tanques para Dióxido de Enxofre e Sulfato de Sódio

ComentáriosTanques construídos em 1984 com resina DION® 382.ComentáriosTanques construídos em 1984 com resina

Resina: DION® 382Aplicador: Engenheiro Fernando LastraEquipamento: Tanques para armazenagem de dióxido de enxofre e sulfato de sódioTemperatura: AmbienteCapacidade: 90 m3

Processo de fabricação: Filament winding

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APLICAÇÃO AMBIENTE RESINA ºC ANO USUÁRIO

Armazenagem Dióxido de Cloro DION® 382 Ambiente 1971 Juju Paper Mfg., Ishinomaki Mill, Miyagi, Japan

Tubo Oscendente Dióxido de Cloro DION® 382 86 1973 ITT Rayonier, Jessup, GA

Armazenagem Dióxido de Cloro DION® 382 - 1978 Buckeye Cellulose, Foley, FL

Armazenagem Dióxido de Cloro DION® 382 - 1976 Potlatch, Lewiston, ID

Armazenagem Dióxido de Cloro DION® 382 - 1974 Kimberly-Clark, Coosa Pines, AL

Armazenagem Dióxido de Cloro DION® 382 - 1977 Hudson Pulp & Paper (New Georgia-Pacifi c), Palatka, FL

Armazenagem Dióxido de Cloro DION® 382 - 1972 S.D. Warren, Escanaba, MI

Tubulação Dióxido de Cloro DION® 382 82 1970 Bowater, Catawba, SC

Tubulação Dióxido de Cloro DION® 382 71 1969 Great Lakes Paper, Ft. Williams, Ontario

Tubo Ascendente Dióxido de Cloro DION® 382 82 1976 Potlatch, Lewiston, ID

Tubos e Dutos Dióxido de Cloro, Hipoclorito de

Sódio, NaOH 5%

DION® 382 / DION® 9800

- 1979 Boise Cascade, Wallula, WA

Torres, Tampas de Lavadores, Tubulações, Gerador, Tanques, Torre de Absorção

Dióxido de Cloro DION® 382 82 - Kimberly-Clark, Shasta Pulp Mill, Simpson

Armazenagem Dióxido de Cloro DION® 382 - 1968 Crown Zellerbach, Oregon

Tanques Dióxido de Cloro DION® 382 Ambiente 1970 Juju Paper Mfg., Ishinomaki Mill, Miyagi, Japan

Tanques Dióxido de Cloro DION® 382 - 1978 Boise Cascade, St. Helens, OR

Tubo Ascendente Dióxido de Cloro DION® 382 93 1977 Westvaco, Covington, VA

Tubulação Dióxido de Cloro DION® 382 20 1968 Juju Paper Mfg., Ishinomaki Mill, Miyagi, Japan

Eliminador de Névoa Cloro DION® 382 - 1966 B.F Goodrich, Calvert City, KY

Tubo Cloro DION® 382 - 1970 IVI Mondi Div., Castner-Kellner Works

Tampa de Célula Cloro DION® 382 100 1975 CIL, Benancour, Quebec

Tubo Cloro DION® 382 100 1975 CIL, Benancour, Quebec

Lavador e Chaminé Cloro DION® 382 60 máx. 1969 Showa Denko, Yokohama Plant, Kanagwa

Lavador Cloro com NaOH e Hipoclorito

DION® 9800 - - Teledyne Wah Chang, Albany, OR

Tubo Salmoura Clorada DION® 382 - 1966 B.F Goodrich, Calvert City, KY

Tubo Salmoura Clorada DION® 382 85 máx. 1967 ICI Mond. Div., Castner-Kellner Work

Tubo Salmoura Clorada DION® 382 70 1969 ICI Mond Div., Bain Works

Vasos de Pressão Hipoclorito de Cálcio, 33%

DION® 382 80 1969 Mitsubishi Paper Mills, Ltd.

Tubo Salmoura Clorada DION® 382 - - Stauffer Chemical, St. Gabriel, LA

Tampa de Célula Cloro DION® 382 82 1975 BASF Wyandotte, Wyandotte, MI, Ershigs Barry Barkel

Lavadores e Tanque Separador Cloro DION® 382 - 1967 American Potash, Hamilton, MA

Célula de Mercúrio Cloro Úmido DION® 382 82 1967 Pennwalt Corporation, Calvert City, KY

Célula de Mercúrio Cloro Úmido DION® 382 - 1963 Frontier Chemical, Witchita, KS

Tanque Água Clorada DION® 382 - 1964 Reeves Brothers, Fairforest, SC

Capotas de Cavadores Cloro DION® 382 60 1960 Alaska Pulp and Lumber

Capotas Vapores Ácidos DION® 382 50 1961 Consolidated Papers, Biron Division

Tanques Licor Vermelho DION® 382 82 1970 Crown Zellerbech, Camas, WA

Dutos SO2 DION® 382 - 1967 St. Joe Resources, Erie, PA

Outros Casos Históricos

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APLICAÇÃO AMBIENTE RESINA ºC ANO USUÁRIO

Tanques, Chaminés, Dutos e Tubos

Hipoclorito de Sódio

DION® 382 - - Olin Corporation, Charleston, TN

Tanques Hipoclorito de Sódio

DION® 382 - 1976 Great Lakes Pulp & Paper, Abitibi, Thunder Bay, Ontario

Tanques Hipoclorito de Sódio

DION® 382 Ambiente 1963 Hammermill Paper, Erie, PA

Tanques Hipoclorito de Sódio

DION® 382 - 1972 Louisiana Pacifi c

Tanques Hipoclorito de Sódio

DION® 9800 - 1979 Cidade de San Francisco

Tanques Hipoclorito de Sódio

DION® 382 Ambiente - Proctor & Gamble, Chicago, IL

Tanques Hipoclorito de Sódio

DION® 382 Ambiente 1964 Buckeye Cellulose, Foley, FL

Tanques Hipoclorito de Sódio

DION® 4010 Ambiente 1963 Marzhal Chemical, Kearney, NJ

Tanques Hipoclorito de Sódio

DION® 382 Ambiente 1967 City of New York

Tanques Hipoclorito de Sódio

DION® 382 50 1959 Finch-Pruyn, Glen Falls,NY

Efl uente Vários DION® 9800 - 1961 Buckeye Cellulose, Foley, FL

Trocador de Calor SO2 DION® 382 82 1970 National Zimc, Bartlesville, OK

Tubos SO2 DION® 382 - 1974 Crown Zellerbach, Camas Mill, Camas, WA

Dutos Petróleo DION® 6694 Ambiente - Exxon

Ácido Naftênico Petróleo DION® 6694 100 1969 Standard Oil of California

Tanque para Decantação de Querosene

Petróleo DION® 6694 - 1969 Standard Oil of California

Tanque para Nafta com Aromáticos e H2O

Petróleo DION® 6694 50 1969 Standard Oil of California

Revestimento de Tanque para Combustível

Petróleo DION® 6694 - 1973 Standard Oil of California

Tanque para H2SO4 Petróleo DION® 6694 - 1973 Texaco, California

Revestimento de Chaminé (SO2) Petróleo DION® 6694 - 1973 Standard Oil of California

Revestimento de Tanque para Hipoclorito

Hipoclorito de Sódio

DION® 6694 - - City of Houston, Houston, TX

Revestimento de Caminhão Tanque

Hipoclorito de Sódio

DION® 6694 - 1970 -

Tanque de Estocagem Hipoclorito de Sódio

DION® 6694 - 1972 Taylor-Bedding

Tanque de Estocagem Hipoclorito de Sódio

DION® 6694 - 1972 Labbco

Tanque de Estocagem Hipoclorito de Sódio

DION® 6694 - 1972 Diamond Shamrock

Tanque de Estocagem Hipoclorito de Sódio

DION® 6694 - 1973 Chlorox

Tanque de Estocagem Hipoclorito de Sódio

DION® 6694 - 1973 Los Angeles Co., Sanitation Dist

Tanque de Estocagem Hipoclorito de Sódio

DION® 6694 60 1979 Bowater Carolina Co., Catawba, SC

Tanque de Estocagem Fertilizantes DION® 6694 - 1973 PSE&G, New Jersey

Tanque Diluidor Fertilizantes DION® 6694 40 1980 Bowater Carolina Co., Catawba, SC

Outros Casos Históricos

65

APLICAÇÃO AMBIENTE RESINA ºC ANO USUÁRIO

Tanque para Ácido Fosfórico Fertilizantes DION® 6694 43 1965 -

Chaminé Fertilizantes DION® 6694 65 1965 -

Tanque pra Ácido Fosfórico Fertilizantes DION® 6694 - 1972 Diamond Shamrock, Painesville, OH

Tanque para CCI4 e CI2 Fertilizantes DION® 6694 60 1977 Diamond Shamrock, Greens Bayou, TX

Tampas de Lavadores Celulose DION® 6694 - 1967 Pineville Craft, Pineville, LA

Dutos e Tampas de Lavadores Celulose DION® 6694 75 1969 Potlatch Forest, Inc., Lewiston, ID

Tratamento de Sulfi do Celulose DION® 6694 70 1972 Garden City Paper, California

Licor Branco Celulose DION® 6694 - 1972 Publisher' s Paper, Oregon City, OR

Tampas de Lavadores Celulose DION® 6694 60 1980 Bowater Carolina Co., Catawaba, SC

Gerador de CIO2 Celulose DION® 6694 - 1975 Kimberly Clark

Dutos e Tampas de Lavadores Celulose DION® 6694 - 1973 Champion Papers, Ohio

Dutos e Tampas de Lavadores de Pasta marrom

Celulose DION® 6694 - 1973 Gilman Paper, ST. Marys, GA

Dutos e Tampas de Lavadores Celulose DION® 6694 - 1973 Champion Papers, North Carolina

Revestimento com Escanior de vidro

Celulose DION® 6694 - 1973 Pineville Kraft, Pineville, LA

Tampas, Dutos e Lavador de Gases

Celulose DION® 6694 - 1973 International Paper

Revestimento para Licor Negro Celulose DION® 6694 - 1974 I.W.Industries, Houston, TX

Polpa Marron Celulose DION® 6694 60 1981 Bowater Carolina Corp., Catawaba, SC

Revestimento Celulose DION® 6694 - 1975 Weyerhaeuser, Vancouver, B.C.

Tampas e Dutos Celulose DION® 6694 60 1972 Mead Pulp & Paper, Escanaba, MI

Tampas de Torre de Branqueamento

Celulose DION® 6694 - 1976 Oykaukas Lapeenranta, Finland

Tampas de Lavadores Celulose DION® 6694 60 1979 Bowater Carolina Co., Catawaba, SC

Tampas de Lavadores Estágio H Celulose DION® 6694 60 1979 Bowater Carolina Co., Catawaba, SC

Água Saturada com Cloro Celulose DION® 6694 60 1979 Bowater Carolina Co., Catawaba, SC

Diluido de Hipoclorito Celulose DION® 6694 40 1980 Bowater Carolina Co., Catawaba, SC

Tubo Ascendente D1 Celulose DION® 6694 90 - Bowater Carolina Co., Catawaba, SC

Armazenagem de CIO2 Celulose DION® 6694 30 1979 Bowater Carolina Co., Catawaba, SC

Tampas de Torres de Branqueamento

Celulose DION® 6694 80 1978 Bowater Carolina Co., Catawaba, SC

Dutos com Vapores de CI2, NaOH, NaOCI e CIO2

Celulose DION® 6694 50 1979 Bowater Carolina Co., Catawaba, SC

Tanque de Selador pH 11 Celulose DION® 6694 60 1981 -

Lavador Galvanoplastia DION® 6694 - - Kennecott Coper, Garfi eld, UT

Dutos Galvanoplastia DION® 6694 - - Texas Instruments, Austin, TX

Dutos e Tampas Galvanoplastia DION® 6694 - - Anaconda Copper, Great Falls, MT

Tanques para Ácido Galvanoplastia DION® 6694 - 1972 U.S. Navy, Hawaii

Cuba de Galvanoplastia Contendo HF

Galvanoplastia DION® 6694 Ambiente 1972 -

Lavador de SO2 e SO3 Galvanoplastia DION® 6694 75 1972 Anaconda Copper ,Great Falls, MT

Dutos Galvanoplastia DION® 6694 - 1972 U.S. Mineral and Refi , Carteret, NJ

H2SO4 25% a 50% Galvanoplastia DION® 6694 75 1981 Guaranteed Products Co.

Dutos para Vapores de H2SO4 Galvanoplastia DION® 6694 75 1981 Guaranteed Products Co.

Dutos Galvanoplastia DION® 6694 - 1972 Anaconda Copper, Great Falls, MT

Tampa Coletora de Vapores Galvanoplastia DION® 6694 - 1972 Teledyne, Los Angeles, CA

Duto, Lavador e Ventilador Galvanoplastia DION® 6694 - 1972 Teledyne, Los Angeles, CA

Outros Casos Históricos

66

APLICAÇÃO AMBIENTE RESINA ºC ANO USUÁRIO

Dutos Galvanoplastia DION® 6694 - 1973 Phelps - Dodge, Morenci, AZ

Lavador Galvanoplastia DION® 6694 - 1973 Union Carbide, Arkansas

Dutos Galvanoplastia DION® 6694 - 1973 AMP, Inc., Alabama

Tanques para Estocagem Galvanoplastia DION® 6694 - 1973 I.B.M

Lavadores Galvanoplastia DION® 6694 Ambiente 1979 Eastman Kodak Co., Rochester, NY

Tanques de Decapagem e de Galvanoplastia

Galvanoplastia DION® 6694 - 1973 Westlock, California

Dutos e Lavador Galvanoplastia DION® 6694 - 1973 Westlock, California

Tanques de Armazenagem para Ácidos Sulfúrico e Nítrico

Galvanoplastia DION® 6694 - 1973 Cam Metals, California

Tanques de Armazenagem para Ácidos

Galvanoplastia DION® 6694 - 1973 U.S. Army

Dutos Galvanoplastia DION® 6694 - 1973 AMP, Inc., Gastonia, NC

Chaminé para SO2 Galvanoplastia DION® 6694 - 1973 Standard Oil of California

Armazenagem de ZnSO4 Galvanoplastia DION® 6694 50 1975 Diamond Shamrock ,Cedartown, MD

Armazenagem de Água de Lavagem Contendo Ácido Crômico

Galvanoplastia DION® 6694 Ambiente 1982 AVCO Corp's Lycoming Engine Div. Plant, Williamsport, PA

Dutos Galvanoplastia DION® 6694 - 1975 Diamond Shamrock, Kingswood, WV

Tubulação de Salmoura Cloro-soda DION® 6694 80 - Alcoa Pt., Comfort,TX

Armazenagem de HCI 32% Cloro-soda DION® 6694 60 11 anos Diamond Shamrock, Delaware City, RE

Tampa de Célula Geradora de Cloro

Cloro-soda DION® 6694 93 1965 Pennwalt, Portland, OR

Armazenagem de Salmoura Cloro-soda DION® 6694 80 1965 Diamond Shamrock, Delaware City, RE

Tubos e Conexões para Salmoura

Cloro-soda DION® 6694 70 1966 Georgia-Pacifi c, Bellingham, WA

Torre de Secagem Cloro-soda DION® 6694 - 1967 Diamond Shamrock, Deer Park, TX

Dutos para Cloro Cloro-soda DION® 6694 - 1967 Diamond Shamrock, Deer Park, TX

Lavador de Vapores de CI2, HCI e CCI4

Cloro-soda DION® 6694 90 5 anos de uso

Diamond Shamrock, Greens Bayou PlantHouston, TX

Tubulação para Água Clorada Cloro-soda DION® 6694 80 1967 Diamond Shamrock, Deer Park, TX

Armazenagem de Salmoura Cloro-soda DION® 6694 80 1967 Diamond Shamrock, Delaware City, DE

Quadros de Filtros Cloro-soda DION® 6694 - 1968 Diamond Shamrock, Deer Park, TX

Eliminador de Névoa Cloro-soda DION® 6694 - 1968 Diamond Shamrock, Deer Park, TX

Caixa de Saída de Amálgama de Mercúrio

Cloro-soda DION® 6694 - 1968 Diamond Shamrock, Delaware City, DE

Tubulação para Cloro Úmido Cloro-soda DION® 6694 80 1968 Diamond Shamrock, Delaware City, DE

Tubos "U" de Célula de Mercúrio Cloro-soda DION® 6694 - 1968 Diamond Shamrock, Delaware City, DE

Tanque para CCI4 Cloro-soda DION® 6694 60 4,5 anos Diamond Shamrock, Greens Bayou Plant Houston, TX

Tubulação para Salmoura Cloro-soda DION® 6694 - 1968 Diamond Shamrock, Delaware City, DE

Tampa de Gerador de Cloro Cloro-soda DION® 6694 93 1969 Diamond Shamrock, Delaware City, DE

"Dog -Legs" de Gerador de Cloro Cloro-soda DION® 6694 93 1969 Wyandotte Geismar, LA

Tanque para Saturação de Salmoura

Cloro-soda DION® 6694 - 1969 Diamond Shamrock, Deer Park, TX

Tanque de Salmoura Cloro-soda DION® 6694 - 1969 Diamond Shamrock, Deer Park, TX

Ventiladores para Exaustão Cloro-soda DION® 6694 - 1969 Diamond Shamrock, Deer Park, TX

Tubulação para CI2 Cloro-soda DION® 6694 - 1969 Pennwalt, Wyandotte, Mich

Armazenagem de CCI4 Cloro-soda DION® 6694 Ambiente 1979 Diamond Shamrock, Greens Bayou Plant Houston, TX

Outros Casos Históricos

67

APLICAÇÃO AMBIENTE RESINA ºC ANO USUÁRIO

Tampa de Gerador de Cloro Cloro-soda DION® 6694 93 1970 Stauffer Henderson, NV

Tampa de Gerador de Cloro Cloro-soda DION® 6694 93 1970 Wyandotte Geismar, LA

Armazenagem de Salmoura Cloro-soda DION® 6694 80 1970 Diamond Shamrock, Mobile, AL

Armazenagem de Hidromefeto de Sódio

Cloro-soda DION® 6694 50 1970 Diamond Shamrock, Mobile, AL

Armazenagem de Salmoura Cloro-soda DION® 6694 80 1970 Diamond Shamrock, Muscle Shoals, AL

Tubulação para CI2 Cloro-soda DION® 6694 80 1969 Diamond Shamrock, All CI2 Plants

Tampa de Gerador de Cloro Cloro-soda DION® 6694 93 1972 Hooker Montaque

Torre de Contato para Neutrali-zação Cáustica de CI2 e HCI

Cloro-soda DION® 6694 Ambiente 1979 Diamond Shamrock, Greens Bayou Plant, Houston, TX

Tampa de Gerador de Cloro Cloro-soda DION® 6694 93 1973 PPG Barberton, OH

Tampa de Gerador de Cloro Cloro-soda DION® 6694 93 1973 PPG, New Martinsville, WV

Tampa de Gerador de Cloro Cloro-soda DION® 6694 93 1973 FMC S., Charleston, WV

Tampa de Gerador de Cloro Cloro-soda DION® 6694 93 1973 PPG Natrium, WV

Tampa para Cloro Cloro-soda DION® 6694 80 1973 Weyerhauser Longview, WA

Tampa para Cloro Cloro-soda DION® 6694 80 1973 Stauffer

Salmoura Saturada com Cloro Cloro-soda DION® 6694 80 1974 Diamond Shamrock, Delaware City, DE

Header Pipe para Cloro Cloro-soda DION® 6694 80 1973 Fluor Corp.

Header Pipe para Cloro Cloro-soda DION® 6694 80 1973 Vulcan Chem, Geismar, LA

Tampa de Geradores de Cloro Cloro-soda DION® 6694 93 1973 Vulcan Chem, Geismar, LA

Tubulação para Cloro Cloro-soda DION® 6694 80 1973 DuPont, Corpus Christi, TX

Grade para Respingos de Licor do Gerador de Cloro

Cloro-soda DION® 6694 - 1973 Diamond Shamrock, Deer Park, TX

Tubulação para Salmoura Cloro-soda DION® 6694 - 1973 Fluor Corp.

Armazenagem de Salmoura Cloro-soda DION® 6694 93 1974 Diamond Shamrock, Delaware City, DE

Tampas de Geradores de Cloro Cloro-soda DION® 6694 93 1972 Hooker, N. Vancouver, B.C.

Armazenagem de Salmoura Cloro-soda DION® 6694 93 1972 Diamond Shamrock, Delaware City, DE

Armazenagem de Salmoura Cloro-soda DION® 6694 93 1972 Diamond Shamrock, Delaware City, DE

Tampas de Geradores de Cloro Cloro-soda DION® 6694 93 1973 Kaiser International

Armazenagem de Salmoura Cloro-soda DION® 6694 93 1973 Diamond Shamrock, Mobile, AL

Tampas de Geradores de Cloro Cloro-soda DION® 6694 93 1973 Georgia--Pacifi c

Tampas de Geradores de Cloro Cloro-soda DION® 6694 93 1973 Shell Chemical, Deer Park, TX

Tanque para Salmoura Cloro-soda DION® 6694 32 1972 Diamond Shamrock, Painesville, OH

Tanque para Salmoura Cloro-soda DION® 6694 32 1972 Diamond Shamrock, Painesville, OH

Tanque para Salmoura e CaCI2 Cloro-soda DION® 6694 Ambiente 1975 Diamond Shamrock, Delaware City, DE

Pasta de CaCI2 Cloro-soda DION® 6694 Ambiente 1975 Diamond Shamrock, Delaware City, DE

Tampas de Células Geradoras de Cloro

Cloro-soda DION® 6694 93 1972 PPG Lake Charles, LA

Armazenagem de Salmoura Cloro-soda DION® 6694 93 1973 Diamond Shamrock, Mobile, AL

Armazenagem de HCI 32% Cloro-soda DION® 6694 65 1974 Diamond Shamrock, City, DE

Tanque para KCI Cloro-soda DION® 6694 80 1974 Diamond Shamrock, City, DE

Tanque para KCI Cloro-soda DION® 6694 75 1974 Diamond Shamrock, City, DE

Tampas de Geradores de Cloro Cloro-soda DION® 6694 93 1974 Kaiser Gramercy, LA

Lavador de Gases Cloro-soda DION® 6694 - 1975 Diamond Shamrock, Delaware City, DE

Lavador de Gases Cloro-soda DION® 6694 - 1975 Diamond Shamrock, Deer Park, TX

Tanque para Salmoura Ácida Cloro-soda DION® 6694 93 1976 DuPont, Corpus Christi, TX

Tanque para Salmoura Ácida Cloro-soda DION® 6694 93 1974 Diamond Shamrock, Battleground, TX

Outros Casos Históricos

68

APLICAÇÃO AMBIENTE RESINA ºC ANO USUÁRIO

Salmoura Alcalina Cloro-soda DION® 6694 - 1975 Diamond Shamrock, Deer Park, TX

Header Pipe para Cloro Cloro-soda DION® 6694 80 1976 PPG Lake Charles, LA

Tampas de Geradores de Cloro Cloro-soda DION® 6694 93 1976 DuPont, Corpus Christi, TX

Eliminador de Névoa Cloro-soda DION® 6694 - 1976 DuPont, Corpus Christi, TX

Revestimento de Tanque de Hipoclorito

Cloro-soda DION® 6694 - 1974 City of Houston, Houston, TX

Tampas de Geradores de Cloro Cloro-soda DION® 6694 93 1975 Pennwalt, Tacoma, WA

Tampas de Geradores de Cloro Cloro-soda DION® 6694 93 1975 PPG, Lake Charles, LA

Tampas de Geradores de Cloro Cloro-soda DION® 6694 93 1975 Weyerhaeuser, Longview, WA

Salmoura Cloro-soda DION® 6694 93 1975 Diamond Sahmrock, Painesville, OH

Salmoura Ácida Cloro-soda DION® 6694 93 1976 Diamond Shamrock, Battleground, TX

Tampas de Geradores de Cloro Cloro-soda DION® 6694 93 1968 Diamond Sahmrock, Painesville, OH

Lavador de Gases Cloro-soda DION® 6694 - 9 anos Kennecott Coper, Garfi eld, UT

Armazenagem de Ácido Maleico Cloro-soda DION® 6694 60 1965 Diamond Shamrock, Redwood City, CA

Ventilador para Gases Ácidos Cloro-soda DION® 6694 - - Ethyl, Baton Rouge, LA

Bisulfi to de Sódio 45% Cloro-soda DION® 6694 Ambiente 1978 Marathon-Morco Co., Dickinson, TX

Armazenagem de Óleo Processos Gerais DION® 6694 Ambiente 1968 Tretolite, California

Etileno Glicol Processos Gerais DION® 6694 Ambiente 1968 Diamond Shamrock, Oxnard, CA

Propileno Glicol Processos Gerais DION® 6694 Ambiente 1968 Diamond Shamrock, Oxnard, CA

Dietileno Glicol Processos Gerais DION® 6694 Ambiente 1968 Diamond Shamrock, Oxnard, CA

Lavador de Gases Contendo Aminas, Ácidas, Metilal

Processos Gerais DION® 6694 - 1969 Diamond Shamrock, Redwood City, CA

Chaminé de Exaustão Processos Gerais DION® 6694 - 1969 Diamond Shamrock, Redwood City, CA

Chaminé de 60m para Exaustão de Gases de Queima de Carvão

Processos Gerais DION® 6694 Ambiente 1981 U & I, Inc., Moses Lake, WA

Tanque para Solução 40% Ácido Acrílico e 20% Isopropanol

Processos Gerais DION® 6694 40 1975 Atlantic Richfi eld

Tanque Contendo IRI, ACN, C6H6 PG, DEG, MEK, Cloreto de Vinila

Processos Gerais DION® 6694 Ambiente 1975 Atlantic Richfi eld

Dutos para Vapor de Água Processos Gerais DION® 6694 - 1967 -

Tanque para Solução de Ferro 50%

Processos Gerais DION® 6694 Ambiente 1967 Occidental Petroleum

Tanque para HCI 15% Processos Gerais DION® 6694 50 1967 -

Tanque para HCI 5% Processos Gerais DION® 6694 50 1967 -

Tanque para 60% Formaldeido Processos Gerais DION® 6694 - 1967 Shell Chem.

Tanque para Ácido Muriático e CCI4

Processos Gerais DION® 6694 - 1969 Diamond Shamrock, Greens Bayou, TX

Tanque para Hidrosulfeto de Sódio

Processos Gerais DION® 6694 50 1970 Diamond Shamrock, Mobile, AL

Revestimento de Tanque para Tratamento de Esgoto

Processos Gerais DION® 6694 - 1971 Diamond Shamrock ,Redwood City, CA

Tanque para Tanolin Processos Gerais DION® 6694 80 - Diamond Shamrock, Kearny, NJ

Tanque para Tanolin Processos Gerais DION® 6694 80 - Diamond Shamrock, Kearny, NJ

Tanque para HCI 16% Processos Gerais DION® 6694 - - Diamond Shamrock, Battleground, TX

Tanque para HCI 32% Processos Gerais DION® 6694 65 11 anos Diamond Shamrock, Delaware City, DE

Armazenagem de HCI 20% Processos Gerais DION® 6694 Ambiente 1971 Diamond Shamrock, Tuscumbia

Lavador para Solução de Cromato de Sódio

Processos Gerais DION® 6694 93 1971 Diamond Shamrock, Castle Hayne, NC

Outros Casos Históricos

69

APLICAÇÃO AMBIENTE RESINA ºC ANO USUÁRIO

Cloreto Férrico Processos Gerais DION® 6694 Ambiente 1971 Diamond Shamrock, Painesville, OH

Tanque para Produtos Sulfatados Processos Gerais DION® 6694 93 1971 Diamond Shamrock, Charlotte, NC

Salmoura Processos Gerais DION® 6694 Ambiente 1971 Diamond Shamrock, Charlotte, NC

Eliminador de Névoa Contendo Metanol

Processos Gerais DION® 6694 100 1971 Diamond Shamrock, Greens Bayou, TX

Água Processos Gerais DION® 6694 75 1971 Diamond Shamrock, Dalaware City, DE

Tanque para Solução de Hipoclorito

Processos Gerais DION® 6694 - 1972 Taylor-Bedding

Tanque para Ácido Clorídrico com Benzeno e Cloro Benzeno

Processos Gerais DION® 6694 - - Witco

Tanque para Condensados Processos Gerais DION® 6694 Ambiente 1972 Diamond Shamrock, Delaware, DE

Condensados Processos Gerais DION® 6694 Ambiente 1972 Diamond Shamrock, Delaware, DE

Revestimentos de Concreto para Ambiente Ácido

Processos Gerais DION® 6694 - 1976 Diamond Shamrock, Delaware, DE

Armazenagem de Surfactantes Processos Gerais DION® 6694 - 1973 Tretolite California

Vapores Ácidos Processos Gerais DION® 6694 - 1973 Hauck Manufacturing

Dutos para Vapores de Ácido Triclorocianúrico

Processos Gerais DION® 6694 - 1973 Eastman Tennessee

Chaminé Processos Gerais DION® 6694 - 1973 Tee Pak, Danville,IL

Tanque para Ácidos Processos Gerais DION® 6694 50 1973 Diamond Shamrock, Greens Bayou, TX

Tanque para Condensados Processos Gerais DION® 6694 Ambiente 1973 Diamond Shamrock, Delaware City, DE

Tanque para HCI 35% Processos Gerais DION® 6694 45 1974 Diamond Shamrock, Delaware City, DE

Tanque para Tanolin Processos Gerais DION® 6694 45 1974 Diamond Shamrock, Kearny, NJ

Ácido Clorídrico 32% Processos Gerais DION® 6694 65 1974 Diamond Shamrock, Delaware City, DE

Salmoura Processos Gerais DION® 6694 40 1974 Diamond Shamrock, Delaware City, DE

Tanque para 40% FeCI3 + 30 – 40% de HCI

Processos Gerais DION® 6694 105 1975 -

Ácido Clorídrico Baixa Concentração

Processos Gerais DION® 6694 100 1976 Lupersol, Ashtabula, OH

CCI4 Seco Processos Gerais DION® 6694 55 1976 Diamond Shamrock, Deer Park, TX

Lavador para Vapores de HCI, TiCI3, AICI3

Processos Gerais DION® 6694 70 1975 Aztec Chem. Bayport, TX

Ácido Sulfônico Processos Gerais DION® 6694 - 1975 Witco, Chicago,IL

HCI 35% Processos Gerais DION® 6694 45 1975 Diamond Shamrock, Painesville, OH

Pás de Ventiladores Processos Gerais DION® 6694 - 1975 -

Tanque para Clorowax HCI e CI2 Processos Gerais DION® 6694 65 1976 Diamond Shamrock, Deer Park, TX

Solução para CCI4 Processos Gerais DION® 6694 50 1976 Diamond Shamrock, Deer Park, TX

Tanque para CWS-70, CCI4, HCI e CI2

Processos Gerais DION® 6694 65 1976 Diamond Shamrock, Deer Park, TX

Tanque para Ácido Neuriático Processos Gerais DION® 6694 - 1976 Diamond Shamrock, Deer Park, TX

Parafi na Processos Gerais DION® 6694 50 1976 Diamond Shamrock, Deer Park, TX

Dutos para Gases no Processo de Rayon

Processos Gerais DION® 6694 - 1976 Avtex Front Royal, Virginia

30% HCI Processos Gerais DION® 6694 32 1972 Diamond Shamrock, Painesville, OH

Água Clorada Processos Gerais DION® 6694 45 1974 Diamond Shamrock, Battleground, TX

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