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UNIVERSIDADE ESTADUAL DE GOIÁS
UNIDADE UNIVERSITÁRIA DE SÃO LUÍS DE MONTES BELOS
CURSO DE ZOOTECNIA
GESTÃO DA QUALIDADE NA INDÚSTRIA DE
NUTRIÇÃO ANIMAL
Acadêmico: Renan Fernandes da Costa
Orientador: Profº Dr. Rodrigo Medeiros da Silva
São Luís de Montes Belos
Junho de 2014
ii
RENAN FERNANDES DA COSTA
GESTÃO DA QUALIDADE NA INDÚSTRIA DE
NUTRIÇÃO ANIMAL
Monografia apresentada ao Curso de Zootecnia da Unidade Universitária de São Luís de Montes Belos, Universidade Estadual de Goiás, para obtenção do grau de Bacharel em Zootecnia.
São Luís de Montes Belos Junho de 2014
iii
FOLHA DE APROVAÇÃO
iv
DEDICATÓRIA
A Deus, pelo término desta jornada e das próximas que virão. Aos belos caminhos percorridos e aos maus que se fizeram bons.
À minha família, a qual estarei em dívida até o final dos tempos, pois sei que
existem gestos que o tempo não apaga. Obrigado por participarem desta vitória
comigo.
v
AGRADECIMENTOS
Aos meus pais, Renato Rodrigues da Costa e Cleusa Fernandes da Costa,
pelo amor, dedicação e apoio, por serem um exemplo de vida. À Universidade Estadual de Goiás, Unidade Universitária de São Luís de
Montes Belos, pela oportunidade de realização do curso de Zootecnia.
Ao meu orientador Rodrigo Medeiros pela realização da monografia, pela paciência, dedicação e amizade. Obrigado pelos ensinamentos.
Aos demais Professores do curso de Zootecnia pela contribuição para minha vida profissional, Renato Tângari Dib, Danilo Tomazello, Diogo Ferro, Rafael Ferro, Rodrigo Zaiden, Osvaldo Silveira Neto, Reinaldo Cunha e Michele Laboissiére, que contribuíram para minha formação profissional e sempre estiveram a disposição. Aos amigos Gustavo Henrique, Lindolfo Dorcino, Marcos Sérgio, Jean Sardinha, pelos momentos passados e aprendizados.
Aos demais colegas de turma e da faculdade, com quem convivi durante o período de curso, pela amizade e importância nesta jornada.
A todos os funcionários da Universidade Estadual de Goiás, que sempre estiveram a disposição a ajudar, em especial a Juliana Cruvinel, Divartina, Cláudia Luz, Divina, Lúcia.
À Cooperativa Agroindustrial dos Produtores Rurais do Sudoeste Goiano (COMIGO), na pessoa do senhor Wilson Marchesin, pela oportunidade concedida para a realização do estágio curricular.
Ao meu supervisor de estágio Thiago Simas de Oliveira Moreira, inspetor de
qualidade das Rações Comigo, junto com toda sua equipe de funcionários, pelos ensinamentos e esclarecimentos.
À todas as pessoas que de alguma forma contribuíram direta ou indiretamente
para minha formação profissional. Muito Obrigado!
vi
SUMÁRIO
LISTA DE FIGURAS................................................................................. viii LISTA DE ABREVIATURAS..................................................................... ix RESUMO.................................................................................................. x ABSTRACT………………………………….………………………….……... xi 1 INTRODUÇÃO.......................................................................................... 1 2 REVISÃO DA LITERATURA.................................................................... 3 2.1 Indústrias de alimentação animal no Brasil.............................................. 3 2.2 Legislação vigente para indústrias do setor de alimentação animal........ 3 2.2.1 Responsabilidade técnica em empresas fabricantes de alimentos para
animais..................................................................................................... 6 2.3 Matérias-primas em indústrias fabricantes de ração animal.................... 7 2.4 Gestão da qualidade na indústria de alimentação animal........................ 7 2.4.1 Boas práticas de fabricação..................................................................... 9 2.4.2 Procedimentos operacionais padronizados (POP).................................. 10 2.4.2.1 Qualificação de fornecedores e controle de matérias-primas e de
embalagens.............................................................................................. 11 2.4.2.2 Limpeza/Higienização de instalações, equipamentos e utensílios........... 11 2.4.2.3 Higiene e saúde do pessoal..................................................................... 11 2.4.2.4 Potabilidade da água e higienização do reservatório............................... 12 2.4.2.5 Prevenção de contaminação cruzada...................................................... 12 2.4.2.6 Manutenção e calibração de equipamentos e instrumentos.................... 13 2.4.2.7 Controle integrado de pragas................................................................... 13 2.4.2.8 Controle de resíduos e efluentes.............................................................. 13 2.4.2.9 Programa de rastreabilidade e recolhimento de produtos (reccal)........... 14 2.4.3 Procedimentos padrões de higiene operacional (PPHO)......................... 14 2.4.4 Ferramenta PDCA.................................................................................... 16 2.4.5 Técnica 5S................................................................................................ 16 2.4.6 Análise de perigos e pontos críticos de controle (APPCC)...................... 17 2.4.6.1 Os sete princípios do APPCC................................................................... 19 2.4.6.1.1 Análise de perigos e medidas preventivas............................................... 19 2.4.6.1.2 Identificação dos pontos críticos de controle............................................ 20 2.4.6.1.3 Estabelecimento dos limites críticos......................................................... 20 2.4.6.1.4 Estabelecimento dos procedimentos de monitorização........................... 21 2.4.6.1.5 Estabelecimento das ações corretivas..................................................... 21 2.4.6.1.6 Estabelecimento dos procedimentos de verificação................................. 21 2.4.6.1.7 Estabelecimento dos procedimentos de registro...................................... 22 3 RELATÓRIO DE ESTÁGIO...................................................................... 23 3.1 Caracterização da empresa...................................................................... 23 3.2 Atividades desenvolvidas no estágio ............................................................ 24 3.2.1 Recepção e amostragem de matérias-primas.......................................... 24 3.2.2 Processo de fabricação de rações........................................................... 26 3.2.3 Controle de qualidade............................................................................... 27 3.2.4 Treinamento dos colaboradores............................................................... 31 3.2.5 Armazenamento de produtos acabados................................................... 32 3.2.6 Expedição de produtos acabados............................................................ 33 3.2.7 Higienização da fábrica e equipamentos.................................................. 34
vii
3.2.8 Manutenção e calibração dos equipamentos........................................... 35 3.2.9 Controle integrado de pragas e vetores urbanos..................................... 36 3.2.10 Outras atividades realizadas durante o estágio........................................ 37 4 CONSIDERAÇÕES FINAIS...................................................................... 38 5 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS......................................................... 39
viii
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. A - Vista lateral; B - Vista frontal da fábrica de rações Comigo,
localizada no parque industrial da cooperativa em Rio Verde, em
janeiro de 2014..................................................................................
23
Figura 2. Aparelho GEHAKA medidor de umidade de matérias primas do
laboratório de controle de qualidade das rações Comigo, em
janeiro de 2014............................................................................ 25
Figura 3. A - Peneiras utilizadas para realizar análise de granulometria, B -
Materiais utilizados para amostragem, saco plástico e cartão de
identificação utilizados na fábrica de rações Comigo, em janeiro de
2014............................................................................................... 29
Figura 4. A – Balança utilizada para pesar amostras; B – Aparelho
MOTOMCO medidor de umidade do laboratório de controle de
qualidade das rações Comigo, em janeiro de 2014.......................... 30
Figura 5. Armazenamento do produto acabado, no galpão das rações
Comigo, em janeiro de 2014.............................................................. 32
Figura 6. Armadilha para controle de roedores, localizada na parte externa
da fábrica de rações da Comigo, em janeiro de 2014....................... 36
ix
LISTA DE ABREVIATURAS
ANFAR - Associação Nacional dos Fabricantes de Ração
APPCC - Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
BPA - Boas Práticas Agropecuárias
BPF - Boas Práticas de Fabricação
COMIGO -
Cooperativa Mista Agroindustrial dos Produtores Rurais do
Sudoeste Goiano
CPPA - Coordenação de Produtos para Alimentação Animal
FIFO - First in / First out
IN - Instrução Normativa
ISSO - Organização Internacional para Padronização
INMETRO - Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia
IT - Instrução de Trabalho
Kg - Quilograma
MAA - Ministério da Agricultura e Abastecimento
MAPA - Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento
nº - Número
PCC - Ponto Crítico de Controle
PDCA - Plan Do Check Action
POP - Procedimentos Operacionais Padronizado
PPHO - Procedimentos Padrões de Higiene Operacional
RT - Responsável Técnico
SFA - Superintendência Federal de Agricultura
SINDIRAÇÕES - Sindicato Nacional da Indústria de Alimentação Animal
SIPE - Sistema Integrado de Registro de Produto e Estabelecimento
SSOP - Sanitation Standard Operating Procedure
USDA - United States Department of Agriculture
x
RESUMO
A indústria de alimentação animal vem aprimorando o processo de fabricação de rações, buscando atender a demanda de um mercado exigente e a legislação específica da área. Deste modo, a gestão da qualidade se faz necessária para produzir um alimento seguro. Objetivou-se por meio deste trabalho de conclusão de curso reunir aporte teórico, via revisão da literatura, referente à gestão da qualidade no processo de produção de rações em indústria de alimentação animal e apresentar relatório de estágio, o qual foi desenvolvido na Cooperativa Mista Agroindustrial dos Produtores Rurais do Sudoeste Goiano (COMIGO). A eficiência do processo produtivo está diretamente relacionada com o desempenho e a lucratividade do setor. Neste contexto, o controle de qualidade em fábricas de ração, monitora todo o processo de produção, estabelece medidas preventivas e corretivas e é responsável pela capacitação profissional, sendo o responsável técnico o representante legal da empresa. Ferramentas como as boas práticas de fabricação, procedimentos operacionais padrão, procedimentos padrões de higiene operacional, ferramenta PDCA, técnica 5S, e análise de perigos e pontos críticos de controle são importantes no processo de fabricação de rações por compor a gestão da qualidade da empresa, buscando atender as exigências de um mercado consumidor cada vez mais rigoroso. Com a realização do estágio supervisionado em uma indústria de alimentação animal, pude perceber a complexidade do processo de fabricação de rações, com foco na nutrição de ruminantes, legislação relativa à área, e ferramentas de gestão da qualidade, ampliando os meus conhecimentos teóricos com a prática obtida na empresa. PALAVRAS-CHAVE: fabricação de ração, higiene, legislação, segurança alimentar.
xi
ABSTRACT The animal feed industry is improving the manufacturing process of rations, seeking to meet the demand of a particular market and specific legislation in the area, so the quality management is necessary to produce safe food. The objective of this work through completion of course gather theoretical contribution, via literature review concerning the quality management in the manufacturing process of diets in the animal feed industry and submit internship report, which was developed in the Cooperative Agroindustruial of Rural Producers of Southwest Goiás (COMIGO). The efficiency of the production process is directly related to the performance and profitability of the sector in this context the quality control in feed mills, monitors the entire production process, establishing preventive and corrective measures and is responsible for professional training, and technical responsible legal representative of the company. Tools such as good manufacturing pratices, standard operating procedures, hygiene standards operating procedures, tool PDCA, technical 5S, and hazard analysis and critical control points are important in the manufacture of feed for composing process quality management company, seeking to meet the requirements of a consumer market increasingly strict. With the completion of supervised internship in an industry of feed, I could see the complexity of the manufacturing process of diets, focusing on ruminant nutrition, legislation on the area, and quality management tools, widening my theoretical knowledge with practice obtained in the company.
KEYWORDS: manufacture of food, hygiene, legislation, food safety.
1
1. INTRODUÇÃO
A atividade da bovinocultura de corte possui um papel bastante expressivo
para a economia brasileira, sendo exercida nas diversas regiões do país. Dentro do
setor agropecuário, o setor de alimentação animal é fundamental para a obtenção
de um desempenho produtivo economicamente viável.
Neste cenário a indústria de alimentos para animais expande seus negócios
no Brasil, especialmente em razão do aumento da suplementação animal e da
produção de matérias primas.
Para atingir a demanda mundial por alimentos, atendendo à um mercado
consumidor que exige cada vez maior qualidade dos produtos, a sanidade dos
animais e a utilização racional dos insumos deve ser eficaz.
Por este motivo, a gestão da qualidade na produção de alimentos é
importante por monitorar todo o processo de produção de rações, realizando a
correta nutrição dos animais em cada fase da criação. Deste modo pode-se
explorar o potencial genético, aumentando a eficiência produtiva, reprodutiva e
alimentar dos rebanhos.
Segundo BELLAVER et al. (2005), as rações fazem parte do sistema
produtivo animal e quando usadas intensivamente representam cerca de 60 a 80%
do custo de produção animal, sendo que a qualidade das mesmas deve ser
garantida pela empresa fabricante.
A finalidade de uma fábrica de ração é a produção de alimentos seguros
para os animais, para isto deve possuir uma instalação eficiente. Uma fábrica
agrega uma certa quantidade de funcionários para a realização da produção e tem
como funções: receber e estocar matérias-primas; limpar grãos recebidos; moer;
misturar os ingredientes da ração; embalar; armazenar a ração e expedir.
Segundo SINDIRAÇÕES (2002), produzir rações significa submeter os
ingredientes a processos distintos e conhecidos. Portanto é necessário
operacionalizar os procedimentos de fabricação com controle de pontos críticos
dos processos, para obter o máximo potencial nutricional com modificações físicas
e/ou químicas nos alimentos.
2
Objetivou-se por meio do presente trabalho reunir aporte teórico, por meio
de revisão da literatura, referente à Gestão da Qualidade em indústria de nutrição
animal e apresentar relatório de estágio, o qual foi desenvolvido na Cooperativa
Mista Agroindustrial dos Produtores Rurais do Sudoeste Goiano (COMIGO),
discorrendo sobre as atividades realizadas no setor de controle de qualidade,
enfatizando sobre a importância da Boas Práticas de Fabricação e Análises de
Perigo e Pontos Críticos de Controle no processo de fabricação de rações.
3
2. REVISÃO DA LITERATURA
2.1 Indústrias de Alimentação Animal no Brasil
A Instrução Normativa N° 01, de 13 de fevereiro de 2003, que
posteriormente foi substituída pela Instrução Normativa N° 04, de 23 de fevereiro
de 2007, estimulou de forma significativa o aumento da qualidade e na
produtividade dos produtos destinados à alimentação animal produzidos no Brasil,
destacando o país como o terceiro maior produtor de rações do mundo (MAPA,
2013).
Segundo dados do Sindicato Nacional da Indústria de Alimentação Animal
(SINDIRAÇÕES, 2013), após queda de 3% em 2012, o setor de alimentação
animal registrou estabilidade de janeiro a setembro de 2013, com relação ao
mesmo período do ano anterior, contabilizando a produção de 46,5 milhões de
toneladas de ração.
O setor de produção de rações deverá progredir 3% este ano, segundo o
sindicato das indústrias do setor (SINDIRAÇÕES), chegando a 65 milhões de
toneladas produzidas, recuperando o patamar de 2011. A projeção é baseada
principalmente nas indústrias produtoras de carne suína e de frango, devido ao
desempenho destas cadeias produtivas, que representam aproximadamente mais
de 80% do consumo de ração e esperam crescimento em 2014, diferente das
perdas obtidas em 2013 (FREITAS, 2014).
2.2 Legislação Vigente para Indústrias do setor de Alimentação Animal
O Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento (MAPA) é o órgão
responsável pela regulamentação e fiscalização do setor de produtos destinados à
alimentação animal. O estabelecimento que fabrica, fraciona, importa, exporta e
comercializa rações, suplementos, premix, núcleos, alimentos para animais de
companhia, ingredientes e aditivos para alimentação animal deve ser registrado no
MAPA e obedecer a legislação vigente (MAPA, 2014a).
4
O registro dos estabelecimentos e dos produtos destinados à alimentação
animal, é regulamentado pela Instrução Normativa nº 15, de 26 de Maio de 2009
(BRASIL, 2009a).
A fiscalização destes estabelecimentos tem como principal objetivo
assegurar adequadas condições higiênico sanitárias nos processos de fabricação,
bem como a conformidade e inocuidade dos produtos disponibilizados no mercado,
e ainda a segurança e a rastreabilidade dos produtos importados e exportados
(MAPA, 2014a).
Segundo BRASIL (2007b) e BRASIL (1974), os produtos devem ser
fabricados de acordo com as normas dispostas no Decreto 6.296/07, que
regulamenta a Lei 6.198/74 que dispõe sobre a inspeção e fiscalização obrigatória
dos produtos destinados à alimentação animal, e dá outras providências.
De acordo com MAPA (2014a), os pedidos de registros de produtos e
estabelecimentos são encaminhados ao serviço responsável pela fiscalização de
insumos pecuários, na Superintendência Federal de Agricultura (SFA) do estado
onde se localiza a empresa e pode ser acessado por meio do Sistema Integrado de
Registro de Produto e Estabelecimento (Sipe).
Os critérios e os procedimentos para a fabricação, fracionamento,
importação e comercialização dos produtos isentos de registro são estabelecidos
pela Instrução Normativa nº 42, de 16 de Dezembro de 2010 (BRASIL, 2010b).
Os procedimentos para importação de produtos destinados para alimentação
animal, visando garantir a segurança e a rastreabilidade na sua comercialização no
Brasil, estão dispostos na Instrução Normativa nº 29 de 14 de Setembro de 2010
(BRASIL, 2010a).
As empresas interessadas em exportar seus produtos devem atender
integralmente as normas nacionais e as exigências específicas do país importador,
a solicitação de certificados de exportação deve ser feita ao serviço responsável
pela fiscalização na SFA/MAPA de jurisdição da empresa (MAPA, 2014a).
O registro de aditivos para alimentação animal é coordenado pelo Ministério
da Agricultura, por meio da Divisão de Fiscalização de Aditivos, da Coordenação
de produtos para Alimentação Animal (CPPA) (MAPA, 2014b).
5
O regulamento técnico sobre aditivos para produtos destinados à
alimentação animal, segundo as boas práticas de fabricação, contém os
procedimentos sobre avaliação da segurança de uso, registro e comercialização é
aprovado pela Instrução Normativa nº 13 de Novembro de 2004, a fim de garantir
um nível adequado de proteção à saúde humana, dos animais e do meio ambiente
(BRASIL, 2004c).
O Decreto nº 4.680 de 24 de Abril de 2003, conhecido como lei de
transgênicos, regulamenta o direito à informação, assegurado pela Lei nº 8.078, de
11 de setembro de 1990, quanto aos alimentos e ingredientes alimentares
destinados ao consumo humano ou animal que contenham ou sejam produzidos a
partir de organismos geneticamente modificados, sem prejuízo do cumprimento das
demais normas aplicáveis (BRASIL, 2003).
A Instrução Normativa nº 17 de 7 de Abril de 2008, proíbe em todo o
território nacional a fabricação na mesma planta, de produtos destinados à
alimentação de ruminantes e não ruminantes (BRASIL, 2008).
O regulamento técnico sobre as condições higiênico sanitárias e de boas
práticas de fabricação para estabelecimentos fabricantes de produtos destinados à
alimentação animal e o roteiro de inspeção são aprovados pela Instrução
Normativa nº 4, de 23 de Fevereiro de 2007 (BRASIL, 2007a).
A Instrução Normativa nº 65 de 21 de Novembro de 2006, aprova o
regulamento técnico sobre os procedimentos para a fabricação de rações,
suplementos, premixes, núcleos ou concentrados com medicamentos para os
animais de produção (BRASIL, 2006).
A Instrução Normativa nº 12, de 30 de Novembro de 2004, aprova o
regulamento técnico sobre fixações de parâmetros e das características mínimas
dos suplementos destinados a bovinos (BRASIL, 2004b).
A Instrução Normativa nº 22, de 02 de Junho de 2009, estabelece critérios e
procedimentos para rotulagem e propaganda dos produtos destinados à
alimentação animal, informando sobre as informações que obrigatoriamente devem
constar no rótulo dos produtos (BRASIL, 2009b).
6
2.2.1 Responsabilidade Técnica em empresas fabricantes de alimentos para
animais
Segundo GONÇALVES (2009), a responsabilidade técnica é exigida das
empresas pela administração pública para garantir que o produto oferecido ao
mercado, possua garantia de qualidade e atenda às exigências técnicas, e
cumprimento ás normas regulamentares para sua produção e comercialização. O
Responsável Técnico (RT) é o profissional que tem como função garantir ao
consumidor a qualidade do produto final, e por isso responde civil e criminalmente
por eventuais danos que venha causar ao consumidor, decorrente da sua conduta
profissional, uma vez caracterizada culpa, seja por imprudência, imperícia,
negligência ou mesmo omissão.
O Decreto 6.296 de 11 de dezembro de 2007, relata que o responsável
técnico é responsável solidário pelas infrações cometidas pelas empresas e pelos
produtos das quais prestam responsabilidade. Neste decreto há um capítulo
destinado somente à responsabilidade técnica, e nele obriga o MAPA a comunicar,
em ofício, o Conselho a qual o RT está inscrito, as infrações cometidas pela
empresa, após a conclusão de processo administrativo. Informa ainda que a
mudança do RT deve ser comunicado ao MAPA em 30 dias e que a transferência
da titularidade de registro de produtos de uma empresa para outra deve ter ciência
e assinatura do RT (BRASIL, 2007b).
O Responsável Técnico exerce um papel de grande importância no
cumprimento das tarefas dentro da empresa. Ele é o elo entre os órgãos
governamentais, a empresa e os consumidores. Cabe a ele fazer cumprir o que
determina a legislação e garantir a qualidade e a segurança dos produtos que a
empresa produz (GONÇALVES, 2009).
7
2.3 Matérias-Primas em indústrias fabricantes de ração animal
Todas as matérias-primas empregadas na indústria de alimentação animal
somente são aceitas e utilizadas se estiverem devidamente registradas no órgão
competente do Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento (MAPA), salvo
aquelas dispensadas de registro em legislação específica (RIBEIRO, 2009).
Segundo BELLAVER et al. (2005) o milho é o principal ingrediente de rações
no Brasil e para que seja considerado de qualidade o mercado exige: Umidade
máxima de 14%; Impurezas até 1% na peneira 3 mm ou, até 3% na peneira 5 mm;
ardidos menores do que 6% e sem presença de fungos e toxinas. No caso da soja
a umidade máxima é de 14%; Impureza até 1% na peneira 3 mm; grãos avariados
até 8%.
Na recepção de matérias-primas devem ser avaliadas características físicas
e sensoriais do ingrediente para confirmar a qualidade da matéria-prima tais como:
coloração, odor, umidade, temperatura, textura, uniformidade, presença de
impurezas e outros contaminantes (CARVALHO, 2013).
Segundo COUTO (2012), a qualidade das matérias-primas pode
comprometer todo o processo de produção, prejudicando o balanceamento
nutricional da alimentação, que é responsável pelo nível de desempenho
zootécnico dos animais e, consequentemente pela lucratividade.
2.4 Gestão da qualidade na indústria de alimentação animal
De acordo com BUTOLO (2002), a gestão da qualidade no processo de
fabricação de ração inicia-se no projeto da fábrica, envolvendo a construção,
seleção e instalação dos equipamentos, seleção dos fornecedores de ingredientes
e matérias primas, estabelecimentos das formulações de rações, supervisão da
qualidade dos ingredientes, pesagem correta, armazenagem, características da
moagem, pré-mistura de concentrados e suplementos vitamínicos, mistura dos
alimentos, supervisão da ração pronta, manutenção e limpeza dos equipamentos
da fábrica e, por fim, a higienização da fábrica.
8
BELLAVER et. al (2005), relata que uma empresa produtora de rações deve
possuir um eficiente sistema de gestão de qualidade, que garanta a qualidade da
ração produzida, sendo necessário constante monitoramento na qualidade dos
ingredientes que compõem a ração e no processo de produção das mesmas.
LARA (1998), relata que a qualidade intrínseca da ração divide-se em duas
dimensões, qualidade nutricional/fisiológica e sanitária. A qualidade
nutricional/fisiológica se presta ao atendimento dos níveis nutricionais de cada fase
de vida do animal. Os níveis nutricionais são alcançados através da dosagem e
pesagem adequada dos ingredientes individuais, e posterior mistura para
homogeneização dos ingredientes.
De acordo com BELLAVER (2004), para a ração ter qualidade do ponto de
vista da segurança sanitária, deve ser isenta de microrganismos, bem como não
deve possuir nenhum componente tóxico ou algum componente que possa
prejudicar a saúde do animal ou deixar resíduo indesejável na carne ou leite.
CORREIA & SILVA (2009), relatam em seu trabalho que duas metodologias
são mundialmente aceitas para garantir a qualidade na área de alimentos,
constituindo o sistema de segurança alimentar, como a implantação das Boas
Práticas de Fabricação (BPF) e os Procedimentos Operacionais Padrão de Higiene
Operacional (PPHO), que compõem pré-requisitos para o sistema de Análise de
Perigos e pontos Críticos de Controle (APPCC), os quais, em conjunto, formam a
base da gestão de segurança alimentar e qualidade de uma empresa.
De acordo com o mesmo autor, o sistema de qualidade total aborda
também: 5 Sensos (5S), Boas Práticas Agrícolas (BPA), Procedimentos
Operacionais Padronizados (POP), Controle Integrado de Pragas, Controle
Estatístico do Processo e a Organização Internacional para Padronização (ISO),
envolvendo também a qualidade de vida ocupacional e qualidade ambiental, em
busca da excelência dos produtos e serviços prestados, visando garantir a
segurança dos clientes e superando suas expectativas e necessidades.
9
2.4.1 Boas práticas de fabricação
As Boas Práticas de Fabricação (BPF), surgiram com o intuito de
proporcionar a utilização de um sistema de gestão de qualidade, onde consiste em
estabelecer normas que padronizem e definem procedimentos e métodos que
regulamentam todas as atividades de fabricação de um produto e/ou execução de
um serviço, visando, assegurar a qualidade de produtos, com a busca constante da
excelência nos aspectos de segurança, identificação, concentração, pureza e
qualidade (BELLAVER, 2004).
Segundo CORREIA & SILVA (2009), as Boas Práticas de Fabricação são
um conjunto de regras, princípios e procedimentos adotados para o correto
manuseio dos alimentos, que abrange desde o recebimento de matérias primas até
o produto final, considerando o controle dos processos, produtos, da higiene
pessoal, da sanitização e o controle integrado de pragas.
Elas se aplicam a toda pessoa física ou jurídica que possua pelo menos um
estabelecimento ou indústria de alimentos, em que sejam realizadas alguma das
atividades: produção, industrialização e manipulação; fracionamento;
armazenamento; transporte de alimentos industrializados (CORREIA & SILVA,
2009).
As Boas Práticas de Fabricação são atos de higiene que devem ser
adotadas pelas indústrias de alimentos e obedecidas pelos manipuladores desde
aquisição das matérias primas, durante o processamento, até o consumidor. O
objetivo das BPF é evitar a ocorrência de doenças provocadas pelo consumo de
alimentos contaminados (BRASIL, 2004a).
O Manual de Boas Práticas de Fabricação é um documento que deve
descrever as operações e os procedimentos realizados pelo estabelecimento,
incluindo os requisitos sanitários dos edifícios, a manutenção e higienização das
instalações, equipamentos e utensílios, o controle da água de abastecimento, o
controle integrado de vetores e pragas urbanas, além do controle da higiene e
saúde dos manipuladores (BRASIL, 2004a; BRASIL, 2002).
10
O propósito é estabelecer uma sistemática para garantir a segurança do
produto final, visando principalmente assegurar a saúde do consumidor e a
conformidade dos alimentos com a legislação sanitária (BRASIL, 2002).
2.4.2 Procedimentos operacionais padronizados (POP)
O Procedimento Operacional Padrão (POP) serve de instrução para as
operações sequenciais de rotina e específicas para produção, armazenamento e
transporte (BRASIL, 2002).
Os POP’s constituem-se em normas para se executar uma tarefa, os
cuidados a serem tomados, as atividades e procedimentos antes, durante e após o
processo e as correções a serem feitas durante um procedimento. Como o
procedimento deverá ser feito, escrito passo a passo, identificando os riscos que
possam comprometer o procedimento (MATIAS, 2007).
Em geral, é a descrição pormenorizada e objetiva das instruções, técnicas e
operações rotineiras, visando à proteção, a garantia de preservação de qualidade e
da inocuidade das matérias primas e do produto final e a segurança dos
manipuladores (MASCARENHAS, 2012).
Conforme a instrução normativa nº 04 de fevereiro de 2007, devem ser
implementado, no mínimo, os seguintes itens: qualificação de fornecedores e
controle de matérias-primas e de embalagens, limpeza/higienização de instalações
equipamentos e utensílios, higiene e saúde do pessoal, potabilidade da água e
higienização de reservatório, prevenção de contaminação cruzada, manutenção e
calibração de equipamentos e instrumentos, controle integrado de pragas, controle
de resíduos e efluentes, e o programa de rastreabilidade e recolhimento de
produtos (BRASIL, 2007a).
11
2.4.2.1 Qualificação de fornecedores e controle de matérias primas e de
embalagens
Este procedimento operacional padrão deve especificar os critérios adotados
e os procedimentos realizados para qualificar um fornecedor e como é feito o
controle de matérias primas e de embalagens na indústria (BRASIL, 2007a).
As matérias primas, assim como os ingredientes e produtos acabados
devem ser transportado devidamente rotulados; estes devem conter todas as
informações obrigatórias e pertinentes ao produto, e devem também ser
armazenados em local que garanta sua integridade, quesito válido também para as
embalagens (BRASIL, 2007a; RIBEIRO, 2009).
2.4.2.2 Limpeza/Higienização de instalações, equipamentos e utensílios
A Instrução Normativa nº 4, de 23 de fevereiro de 2007 relata que este
procedimento deve conter informações sobre o tipo de operação a ser realizada,
natureza da superfície a ser higienizada, o método de higienização, produtos
utilizados, princípio ativo e concentração do produto utilizado, tempo de ação,
temperatura da água, enxágue e outras informações que se fizerem necessárias
(BRASIL,2007a).
2.4.2.3 Higiene e saúde do pessoal
Este procedimento operacional padrão deve especificar os procedimentos
em relação ao uso de uniformes, hábitos higiênicos e de higiene pessoal, a higiene
antes, durante e após as tarefas realizadas, exames laboratoriais, atestados
médicos e treinamento do pessoal (BRASIL, 2007a).
É de responsabilidade da direção do estabelecimento garantir treinamento
relativo à higiene pessoal e aspectos higiênico-sanitários para o processamento de
produtos destinados a alimentação animal, à todos os novos funcionários e de um
modo contínuo (BRASIL, 2007a).
12
Segundo a Instrução Normativa nº 4, de 13 de fevereiro de 2007, todos
colaboradores da área industrial devem usar uniforme adequado á função, sendo
este de uso exclusivo para o serviço, destinando as roupas e objetos pessoais para
um local específico (BRASIL, 2007a).
Deve ser proibido na área de produção quaisquer atos que possam originar
contaminação do produto, tais como: comer, fumar, cuspir, tossir ou outros atos
anti- higiênicos (BRASIL, 2007a).
2.4.2.4 Potabilidade da água e higienização do reservatório
A Instrução Normativa nº 4, de 23 de fevereiro de 2007, relata que este
procedimento deve especificar o padrão de potabilidade microbiológico e físico
químico da água, além de abordar as operações relativas ao controle da
potabilidade da água, o que inclui todas as suas etapas: captação, tratamento,
armazenamento, distribuição, pontos de coleta das amostras, coletas das
amostras, análises, monitoramento, ações corretivas, verificações e registros
(BRASIL, 2007a).
2.4.2.5 Prevenção de contaminação cruzada
Deve ser realizada medidas de controle para a prevenção da contaminação
por contato direto e indireto em todas as etapas do processo de produção, devendo
considerar instalações, equipamentos, funcionários, utensílios, uniformes e
embalagens (BRASIL, 2007a).
Deve ser estabelecida uma sequência para o processo de fabricação dos
diferentes produtos considerando o emprego dos ingredientes de origem animal,
aditivos, produtos veterinários e a sensibilidade das diferentes espécies e
categorias aos ingredientes (BRASIL, 2007a).
13
2.4.2.6 Manutenção e calibração de equipamentos e instrumentos
As manutenções, calibração e outros tipos de ajustes nos equipamentos e
instrumentos devem ser documentadas, de forma à possibilitar o controle dos
mesmos, e devem ser realizadas sempre que necessário e de acordo com o
programado (BRASIL, 2007a).
2.4.2.7 Controle integrado de pragas
O programa de controle de pragas adotado pelo estabelecimento deve ser
eficaz e aplicado de forma contínua, compreendendo, inclusive, a inspeção
periódica de suas áreas circundantes, uma vez que a evidência ou existência de
insetos, roedores, pássaros e/ou outros animais é um dos perigos mais sérios de
contaminação dos produtos (RIBEIRO, 2009).
Segundo MATIAS (2007), neste procedimento operacional padrão, deverá
ser discriminada a forma de controle a ser estabelecida pela empresa: física e/ou
química. Se o controle for apenas físico, poderá ser executado por funcionários da
empresa. Na realização de controle químico, este deve ser feito por empresa
especializada na área.
2.4.2.8 Controle de resíduos e efluentes
Os resíduos resultantes do processo produtivo devem ter destino correto,
assim como o lixo gerado na indústria, devendo ser isolado da área de produção,
corretamente identificado, evitando a contaminação de matérias primas e produtos
acabados (BRASIL, 2007a).
Os produtos resultantes de devolução, recolhimento ou apreendidos devem
ser identificados e colocados em setor separado, durante período suficiente para
seu destino final, sendo mantidos em condições que não deteriorem e evite
contaminação (BRASIL, 2007a).
14
2.4.2.9 Programa de rastreabilidade e recolhimento de produtos (reccal)
A rastreabilidade é definida como uma ferramenta que permite controlar e
gerenciar de maneira documentada as informações referente a um processo ou
procedimento. Assim pode ser entendida como a capacidade de recuperar um
histórico, da aplicação ou da localização de uma atividade, ou um processo, ou um
produto, por meio de informações anteriormente registradas (RIBEIRO, 2009).
Segundo o mesmo autor, a empresa deve possuir procedimentos para
elaborar, emitir, circular e controlar a documentação. A partir de um sistema de
documentação e registro (rastreabilidade), todo o processo de produção é
monitorado, desde o cadastramento de fornecedores de matérias primas até a
venda final do produto acabado.
De acordo com RIBEIRO (2009), os registros são feitos em formulários
próprios, sem rasuras, preenchidos à tinta, datados, assinados, arquivados em
ordem cronológicas e disponíveis para consulta. Sendo estes registros mantidos
por um período mínimo de dois anos. O estabelecimento deve manter registradas
as reclamações, sugestões, e elogios de funcionários e consumidores.
Para BELLAVER (2004), não há relação direta de rastreabilidade e
segurança, porém, a rastreabilidade serve principalmente para conhecer onde se
localizam os problemas, enfatizar as melhorias que serão necessárias ser
implantadas, e permitem com maior rapidez proceder ações de recall de produtos.
2.4.3 Procedimentos padrões de higiene operacional (PPHO)
O Plano PPHO ou na forma americana Sanitation Standard Operating
Procedure (SSOP), que surgiu pela primeira vez no Brasil, na Resolução 10 de 22
de maio de 2003/MAPA como etapa preliminar na implantação do programa:
Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) é um compromisso da
empresa com a higiene, são procedimentos descritos, desenvolvidos, implantados
e monitorizados, visando estabelecer a forma rotineira pela qual o estabelecimento
15
evitará a contaminação direta ou cruzada e a adulteração do produto, preservando
sua qualidade e integridade (MATIAS, 2007).
O Programa é constituído por procedimentos documentados que
contemplam os aspectos relacionados: qualidade da água, condições gerais de
higiene, prevenção contra a contaminação cruzada, higiene dos colaboradores e
instalações sanitárias, proteção contra contaminantes e adulterantes do produto,
Identificação e estocagem adequada de substâncias químicas e de agentes
tóxicos, condições de saúde dos colaboradores, controle integrado de pragas e
registros (CORRÊIA, 2005).
O PPHO deve ser escrito e assinado pela administração geral da empresa e
seu responsável técnico, que passam a responsabilizar-se pela sua implantação e
fiel cumprimento, incluindo: treinamento e capacitação de pessoal; condução dos
procedimentos antes, durante e após as operações; monitoramento e avaliações
rotineiras dos procedimentos e de sua eficiência e revisão das ações corretivas e
preventivas em situações de desvios e alterações tecnológicas dos processos
industriais (MATIAS, 2007).
Composto por atividades Pré-operacionais e Operacionais, o PPHO Pré-
operacional é responsável por procedimentos de limpeza antes do início das
atividades, enquanto o PPHO Operacional inclui limpeza durante a produção e nos
intervalos. Sendo assim, o monitoramento e a verificação oficial devem ser
executados logo após a conclusão dos procedimentos de limpeza e têm como
objetivo avaliar se os mesmos foram corretamente executados (BRASIL, 2005).
Os PPHO’s vão dar o suporte necessário para que o sistema APPCC não
desvie do seu objetivo e, possa agir em pontos cruciais, onde as ferramentas
anteriores não conseguiam atuar, porém, elas vão auxiliar muito na redução de
custos e esforços (FURTINI & ABREU, 2006).
16
2.4.4 Ferramenta PDCA
O PDCA foi criado na década de 20 por Walter A. Shewart, mas foi William
Edward Deming, quem disseminou seu uso no mundo todo (por isso, a partir da
década de 50, o ciclo PDCA passou a ser conhecido como “Ciclo Deming”).
“PDCA” é a sigla das palavras em inglês que designam cada etapa do ciclo: “Plan”,
planejar; “Do”, executar; “Check”, checar ou verificar; e “Action”, no sentido de
corrigir ou agir de forma corretiva (FARIA, 2013).
De acordo com FARIA (2013), o PDCA é um método amplamente aplicado
para o controle eficaz e confiável das atividades de uma organização,
principalmente àquelas relacionadas às melhorias, possibilitando a padronização
nas informações do controle de qualidade e a menor probabilidade de erros nas
análises ao tornar as informações mais entendíveis.
2.4.5 Técnica 5S
De acordo com PEREIRA & DANTAS (2011), a busca por um ambiente de
trabalho de qualidade é uma preocupação cada vez mais frequente dos
administradores para atingir os objetivos da empresa. As empresas procuram o
envolvimento dos colaboradores nas tomadas de decisões, tornando-os mais
comprometidos e responsáveis.
ALVES (2003), relata que a técnica 5S teve origem no Japão, na década de 1960,
e sua denominação deriva de cinco palavras japonesas iniciadas com a letra S:
Seiri (Utilização), Seiton (Arrumação), Seiso (Limpeza), Seiketsu (Saúde) e
Shitsuke (Autodisciplina), que são conhecidas como os 5 sensos.
A palavra senso significa faculdade de apreciar, de julgar, entendimento.
Espera-se a aplicação dos cinco sensos no local físico de trabalho, tornando-o
ordenado limpo e, mais importante, gerando reflexos positivos nos hábitos de
asseio, saúde, segurança e disciplina dos funcionários, para manter padrões mais
altos de qualidade, inclusive sendo levado à sua vida particular (ALVES, 2003).
17
De acordo com o mesmo autor o princípio dos 5S é encontrado, na literatura,
normalmente associado ao termo housekeeping, ou seja: casa limpa. O ambiente
limpo e bem organizado é a base para a qualidade, a produtividade, a segurança e
a motivação de quem nele vive.
BADKE (2004), relata que a técnica 5S é simples, mas ao mesmo tempo
básica e eficaz para organizar o local de trabalho e desencadear a prática da
qualidade, aplicável a todas as atividades, sejam elas pessoais, profissionais ou
institucionais.
2.4.6 Análise de perigos e pontos críticos de controle (APPCC)
Segundo BELLAVER (2001), o programa de Análise de Perigos e Pontos
Críticos de Controle - APPCC (em inglês hazard and critical control points), foi
desenvolvido na Pillbusry, Co. nos EUA e continuamente aperfeiçoado dentro do
programa espacial americano e pelo USDA e outras agências governamentais.
O programa leva em consideração o relatório do Codex Alimentarius de
1991 e estabelece a necessidade do APPCC como um meio sistemático a ser
usado para assegurar a segurança alimentar. Isto implica em procedimentos
definidos que tem início na produção e terminam nos consumidores (BELLAVER,
2001).
A legislação nacional referente ao APPCC começou estabelecendo normas
e procedimentos para pescados, e no mesmo ano, a Portaria 1428 do Ministério da
saúde preconiza normas para obrigatoriedade em todas as indústrias de alimentos.
Em 1998, a Portaria 40 do MAA, atual MAPA, estabeleceu um manual de
procedimentos para bebidas e vinagres e, posteriormente, a Portaria 46 do MAPA,
obrigou a implantação gradativa em todas as indústrias de produtos de origem
animal do programa de garantia de qualidade APPCC, cujo pré-requisito essencial
são as BPF (FURTINI & ABREU, 2006; ALVES, 2003).
Segundo ANARUMA (2011), o conceito básico destacado pelo APPCC é a
prevenção e não a inspeção do produto terminado. O propósito é, além da
elaboração do alimento de maneira segura, atestar, através de documentação
18
técnica apropriada, que o produto foi elaborado com segurança. O "onde" e o
"como" são representados pelas letras AP (Análise de Perigos) da sigla APPCC. As
provas de controle da fabricação dos alimentos recaem nas letras PCC (Pontos
Críticos de Controle).
Partindo-se desse conceito, APPCC é a aplicação disciplinada da ciência e
tecnologia para planejar, controlar e documentar a produção segura de alimentos.
Uma definição prática de APPCC deve destacar que este conceito cobre todo tipo
de fatores de risco ou perigos potenciais à inocuidade dos alimentos (biológicos,
químicos e físicos) sejam os que ocorrem de forma natural no alimento, no
ambiente ou sejam decorrentes de erros no processo de fabricação. Enquanto os
perigos químicos são os mais temidos pelos consumidores e os perigos físicos os
mais comumente identificados (fragmentos de metal, material estranho), já os
perigos biológicos são os mais graves, do ponto de vista de saúde pública
(ANARUMA, 2011).
O APPCC é fundamentado na identificação dos perigos potenciais à saúde
do consumidor, bem como nas medidas de controle das condições que geram os
perigos. É racional, por basear-se em dados científicos e registrados, lógico e
compreensível por considerar ingredientes, processos e usos dos produtos, é
contínuo, isto é, os problemas são detectados e imediatamente corrigidos, e
sistemático, por ser um plano completo, passo a passo desde a matéria prima até a
mesa do consumidor (FURTINI & ABREU, 2006).
O programa APPCC é uma importante ferramenta, devido a sua
abrangência, exigindo procedimentos interdependentes e ações simultâneas. A
aplicação dos princípios do APPCC é realizada, considerando-se uma sequência
lógica das etapas e dos princípios básicos da fabricação de ração. Para
implantação do programa APPCC em fábricas de ração, primeiramente é preciso
elaborar um plano de ação, realizando uma análise de risco dos produtos expostos
no local de processamento. A análise de risco constitui-se da análise científica de
efeitos adversos, conhecidos ou potenciais, resultantes da exposição de um
indivíduo a agentes perigosos (CORADI et al., 2009).
19
A utilização do APPCC beneficia a indústria com uma garantia da segurança
do alimento; diminuição de custos operacionais (evita destruição, recolhimento e,
às vezes, reprocessamento); redução de perdas de matérias primas e produtos;
maior credibilidade junto ao cliente; maior competitividade na comercialização,
além de atender a obrigatoriedade na exportação e a requisitos legais internos
como a Portaria 46/98 e externos como o Codex, Mercosul e Comunidade européia
(FURTINI & ABREU, 2006).
Após uma identificação dos pontos críticos de controle é preciso
estabelecer, prevenir e controlar os limites desejáveis, que não interferem na
qualidade do produto final. Desta maneira são estabelecidos os limites críticos de
controle, ou seja, os limites aceitáveis de contaminação, que não permitam riscos à
qualidade do produto e à saúde dos consumidores. Os limites críticos de controle
para cada produto são definidos conforme a legislação de cada produto e de cada
país (CORADI et al., 2009).
O mesmo autor relata, que a partir do controle dos pontos críticos e
estabelecidos os limites críticos, deve ser realizado o monitoramento regularmente
através de amostragens adequadas e análises físico químicas e microbiológicas
das rações. Para cada ponto crítico identificado, devem ser estabelecidas ações
corretivas, adotados os procedimentos de verificação e registros.
2.4.6.1 Os sete princípios do sistema APPCC
2.4.6.1.1 Análise de perigos e medidas preventivas
De acordo com FURTINI & ABREU (2006) este princípio visa listar e
identificar os perigos, analisar os riscos, e considerar medidas preventivas de
controle. Com auxílio do histórico dos produtos, consultas bibliográficas, entre
outros recursos, os perigos são identificados, focando a atenção aos fatores, de
qualquer natureza, que possam representar perigo. Todas as matérias-primas,
ingredientes e etapas são avaliadas e, quando não é possível eliminar, prevenir, ou
20
reduzir o perigo, por meio de medidas preventivas, alterações no fluxograma
deverão ser realizadas.
Segundo BELLAVER (2004) e BELLAVER & LIMA (2004), os perigos ou
fatores de risco, podem ser classificados em três categorias: químicos,
microbiológicos e físicos. Os perigos químicos são substâncias indesejáveis e que
podem ser inseguras se forem consumidas na ração. Os perigos microbiológicos
relacionam-se com a presença de microorganismos indesejáveis (salmonela,
enterobacteriacae, fungos) podendo tornar o produto inseguro. Os perigos físicos
determinam que o produto ficará inseguro se consumido com resíduos de material
estranho na ração.
2.4.6.1.2 Identificação dos pontos críticos de controle
De acordo com BELLAVER & LIMA (2004), uma vez que os fatores de risco
foram definidos, deve-se estabelecer se há necessidade de controle e que medidas
são necessárias para cada ponto crítico.
A árvore da decisão é então utilizada para determinar se um perigo precisa
ser controlado usando uma medida de controle específica, uma medida geral ou
outra medida periódica. A árvore da decisão é parte da avaliação de risco, pois
determina se é necessário eliminar o perigo ou reduzir a um nível aceitável. As
medidas de controle podem ser soluções tecnológicas, organizacionais, ou de
mudanças de procedimentos (BELLAVER, 2004; FURTINI & ABREU, 2006).
2.4.6.1.3 Estabelecimento dos limites críticos
Segundo BELLAVER (2004) medidas de controle específicas devem
estabelecer em que limite de controle do ponto crítico (PC) é necessário para
evitar, eliminar, ou reduzir o risco a um nível aceitável. Quando os valores e os
limites críticos para PCC da empresa forem estabelecidos é necessário levar em
conta a legislação pertinente e as regras de segurança alimentar.
21
Algumas empresas adotam os limites de segurança, ou faixa de trabalho,
que são padrões mais rigorosos em relação aos limites críticos, adotados como
medida para minimizar a ocorrência de desvios (FURTINI & ABREU, 2006).
2.4.6.1.4 Estabelecimento dos procedimentos de monitorização
De acordo com BELLAVER (2004) e BELLAVER & LIMA (2004), é uma
medida planejada de análise ou observação dos parâmetros do processo para
estabelecer se o PCC está sob controle. Pode ser feito continuamente ou por
amostragens do parâmetro a ser mensurado, havendo necessidade de
documentação para o registro de monitoramento, a frequência com que é feito e o
responsável pela atividade.
2.4.6.1.5 Estabelecimento das ações corretivas
De acordo com BELLAVER (2004) e FURTINI & ABREU (2006) as ações
corretivas específicas devem ser desenvolvidas para cada PCC de forma a
controlar um desvio nos limites críticos ou na faixa de segurança e devem garantir
novamente a segurança do processo. No APPCC a ação corretiva vai da
identificação da não conformidade e bloqueio do produto final (recuperação,
destruição ou recall).
2.4.6.1.6 Estabelecimento dos procedimentos de verificação
É uma fase na qual, tudo que já foi realizado anteriormente, passa por uma
revisão de adequação para total segurança do processo. A verificação consiste na
utilização de procedimentos em adição aos de monitorização, aqui podem entrar
análises microbiológicas tradicionais que, apesar de demoradas, são mais seguras
e possuem respaldo da legislação (FURTINI & ABREU, 2006).
Segundo BELLAVER & LIMA (2004), esta ação deverá ser conduzida
rotineiramente ou aleatoriamente para assegurar que os PCCs estão sob controle e
22
que o plano APPCC é cumprido; quando há eventuais dúvidas sobre a segurança
do produto ou, que ele tenha sido implicado como veículo de doenças e para
validar as mudanças implementadas no plano original. Em relatórios de verificação
devem constar todos os registros já efetuados, os de monitorização, de desvios de
ações corretivas, de treinamento de funcionários, entre outros. A verificação
permite também, avaliar se algumas determinações estão sendo muito rigorosas,
fora da realidade ou desnecessárias.
2.4.6.1.7 Estabelecimento dos procedimentos de registro
Segundo BELLAVER (2004) a documentação tem papel importante na
manutenção do sistema de qualidade APPCC, pois revela se ele está realmente
eficiente. São necessários os documentos de BPF; da equipe APPCC; da
especificação de produtos finais; diagramas de processos (fluxogramas); tabelas
de análise de risco; descrição de PCC e dos procedimentos do sistema de
verificação do APPCC.
De acordo com BELLAVER (2004) e FURTINI & ABREU (2006), após a
aplicação do sistema APPCC, os dados são coletados em vários locais, havendo
formulários para registro e monitoria de PCC, verificação do APPCC. São
necessários documentos de auditoria interna e análise de não conformidades.
23
3. RELATÓRIO DE ESTÁGIO
3.1 Caracterização da Empresa
O estágio curricular foi realizado na indústria de rações da Cooperativa Mista
Agroindustrial dos Produtores Rurais do Sudoeste Goiano (COMIGO), localizada
no Complexo industrial da cooperativa, na rodovia BR 060, Km 389 no município de
Rio Verde, Goiás, no período de 13 de janeiro a 28 de março de 2014, perfazendo
um total de 318 horas, no setor de controle de qualidade da fábrica, sob supervisão
dos zootecnistas MSc. Thiago Simas de Oliveira Moreira e Dr. Wilson Aparecido
Marchesin.
A unidade industrial das rações Comigo, começou a operar em 1992, para
atender as necessidades dos cooperados, pecuaristas e do mercado da região. Ao
longo do tempo, está expandindo sua capacidade de produção, com rações
fareladas, trituradas, peletizadas, extrusadas, concentrados e núcleos.
Figura 1. A - Vista lateral; B - Vista frontal da fábrica de rações Comigo, localizada
no parque industrial da cooperativa em Rio Verde, em janeiro de 2014. Fonte: Arquivo Pessoal (2014).
A B
24
Além das fábricas de rações, o Complexo Agroindustrial é composto por
duas fábricas esmagadoras de soja, refinaria de óleo, fábrica de sabão, fábrica de
fertilizantes, unidade beneficiadora de sementes, laboratório industrial e laticínio. A
empresa possui um Centro Tecnológico destinado a realização de experimentos,
cursos, dias de campo e desenvolvimento de novas tecnologias.
3.2 Atividades Desenvolvidas no Estágio
Durante o período de estágio foram acompanhadas as atividades do
processo de produção de rações, fareladas, trituradas, peletizadas, extrusadas,
concentrados e núcleos, acompanhando as atividades do setor de controle de
qualidade da fábrica de rações, buscando atender as exigências do manual de
Boas Práticas de Fabricação (BPF) e a legislação vigente.
3.2.1 Recepção e amostragem de matérias-primas
Quando um carregamento chegava à fábrica era conferido por um
colaborador responsável pela descarga de matérias primas e outros produtos, que
tinha por função checar as notas fiscais do produto, observando o fornecedor, e
também a pesagem realizada no parque agroindustrial.
Segundo FILHO (2001), cada segmento do processo produtivo é
responsável pela manutenção das condições seguras necessárias à proteção
daquele produto enquanto o mesmo está sob seu controle.
Ao receber uma matéria prima o colaborador do setor de controle de
qualidade da fábrica de rações, deveria realizar uma breve inspeção das condições
do veículo e da carga, observando pontos como integridade da lona, presença de
impurezas, presença de carga anterior, sujeira e outras condições.
O mesmo colaborador possuía função de retirar uma amostra da carga, que
deveria ser feita em vários pontos, de acordo com uma instrução de trabalho (IT),
com o auxílio de um calador, perfazendo uma amostra homogênea de toda a carga
que era levada ao laboratório do setor de controle de qualidade da fábrica para ser
realizada a análise do tipo standard, sendo realizadas análises de granulometria e
25
umidade do produto, bem como uma inspeção quanto a presença de
contaminação.
As amostragens eram realizadas de acordo com o tipo do produto, nos
produtos a granel, são coletadas amostras em ziguezague por toda extensão em
vários pontos da carga. Nos produtos ensacados eram retiradas amostras de vários
sacos, de diferentes locais da carga e, posteriormente homogeneizada.
Com o resultado da análise standard, e atendendo os padrões de qualidade
estabelecidos, a carga poderá ser descarregada, caso contrário, era recusada e
retornava à sua origem.
Todas as matérias-primas somente eram liberadas para o descarregamento
na fábrica e posterior uso mediante a liberação do controle de qualidade.
A alta umidade dos ingredientes das rações pode comprometer o produto
final levando a processos microbiológicos indesejáveis, favorecendo o surgimento
de fungos e bactérias. Levando em consideração a integridade do produto acabado
a empresa seguia o parâmetro de umidade máxima de 12%, o aparelho utilizado
para a aferição da umidade das matérias-primas era o sistema de secagem por
infravermelho (GEHAKA), onde utilizava-se de 5 a 7g da amostra para a realização
da análise.
Figura 2. Aparelho GEHAKA medidor de umidade de matérias-primas do laboratório de controle de qualidade das rações Comigo, em janeiro de 2014.
Fonte: Arquivo Pessoal (2014).
26
Para as análises de umidade e granulometria das matérias-primas a
empresa seguia as especificações da ANFAR (Associação Nacional dos
Fabricantes de Ração), que especificava os valores mínimos e máximos (%)
permitidos para as mesmas, onde o resultado variava de acordo com a matéria
prima analisada.
A amostra do produto fica retida no laboratório do setor de controle de
qualidade por um período mínimo de 90 dias, como uma contra prova. Uma outra
amostra era enviada ao laboratório industrial do complexo industrial da cooperativa,
para a realização de análises bromatológicas completas.
Outra análise realizada é a de refratometria na escala Brix, que consiste em
um método físico para medir a quantidade de sólidos solúveis presentes em
amostras de melaço de cana de açúcar. Essa análise era realizada em toda carga
de melaço recebida na fábrica. O padrão de Brix estabelecido para a produção é de
80%, deste modo, o melaço recebido que possuir grau Brix maior que 80% deveria
ter adição de água para que se conseguisse a concentração ideal de trabalho. Por
último adicionava-se um antifúngico para evitar deterioração do produto.
As embalagens eram recebidas pela fábrica e armazenadas em local
próprio, sendo observada principalmente a sua integridade física.
3.2.2 Processo de fabricação de rações
A fabricação de rações era realizada por uma equipe capacitada e
supervisionada em todas as operações do processo de produção.
Toda a produção de ração dentro da fábrica era realizada inicialmente de
acordo com as ordens de produção estabelecidas pelo gerente de produção. As
ordens de produção eram realizadas de acordo com a formulação de cada produto
específico, previamente balanceadas pelo supervisor de nutrição. Todos os dias
essas ordens eram impressas e encaminhadas aos operadores, que por meio de
automação industrial davam início a produção.
A dosagem dos ingredientes era realizada automaticamente e direcionados
para a balança. Após a dosagem automática eram adicionados os ingredientes
27
dosados manualmente, depois disso os ingredientes eram encaminhadas para um
pré misturador e depois para o moinho.
Na linha de produção existiam dois imãs, um no redler e outro no
alimentador do moinho, existia ainda, a peneira rotativa que também tinha por
função capturar alguma partícula metálica que pudesse ter despendido no
processo.
Após a moagem era realizada a mistura, onde a ração recebia adição
manual de premix e de outros ingredientes que não são moídos como a uréia
protegida.
Encerrado o processo de mistura, se a ração continha melaço em sua
composição, seguia para o melaciador, e após a adição do melaço, a ração seguia
para os silos de ensaque, e, através de ensacadeiras, era ensacada em sua devida
embalagem, ou destinada para os silos do carregamento a granel, onde era dosada
através de balanças, e abastecia o caminhão.
Quando a mistura se encontrava no pulmão do misturador podia ser iniciada
uma nova batida, o pulmão se encontra após o moinho e armazena a batida antes
de se adicionar o premix e ser misturada.
A ração peletizada após o processo de mistura é passada por uma prensa
que faz os pellets, e então, levada a um resfriador.
3.2.3 Controle de qualidade
CALARGE et. al (2007) relataram que a qualidade é uma vantagem
competitiva que diferencia uma empresa de outra, uma vez que os consumidores
estão cada vez mais exigentes em relação à sua expectativa no momento de
adquirir um determinado produto.
O controle de qualidade realizado na fábrica de ração, seguia as normas do
manual de Boas Práticas de Fabricação, de acordo com a instrução normativa nº 4
de 23 de fevereiro de 2007.
De acordo com COUTO (2012), o conceito de qualidade é muito amplo, mas
o programa de controle de qualidade na fábrica de rações pode ser entendido
28
como um conjunto de ações direcionadas no sentido de assegurar que o produto
final se aproxime ao máximo das especificações ou padrões estabelecidos.
Na fábrica o controle de qualidade monitorava a produção de ração desde a
recepção das matérias primas até a expedição do produto acabado, por meio de
planilhas, anotações dos funcionários e amostragem do produto.
KLEIN (1999), relata que a indústria de rações deve atender as regras de
um mercado cada vez mais competitivo, com margens cada vez menores, o que
exige redução de custos, sem afetar a qualidade do produto final.
A fábrica possuía um laboratório de controle de qualidade para realização de
análises, sendo físicas e sensoriais. De maneira a monitorar o processo era
realizada uma amostragem do produto por palete, garantindo que fosse
amostradas todas as batidas dos lotes produzidos, era levada ao laboratório, e por
meio de colaboradores treinados do controle de qualidade, era verificada através
de parâmetros do produto em questão, se estava dentro dos padrões estabelecidos
pela empresa.
O tamanho de partícula das rações, determinado pela granulometria, sendo
um fator que deve ser adequado para cada espécie. Para os suínos é usada uma
granulometria mais fina, e para as aves, em função da sua natureza, é utilizada
uma granulometria mais grossa (ZANOTTO & BELLAVER, 1996; LARA, 1998).
De acordo com ZANOTTO E BELLAVER (1996), o tamanho das partículas
dos ingredientes destinados à fabricação de rações pode ter influência na
digestibilidade dos nutrientes e como consequência na resposta animal.
LARA (1998), relata que a qualidade física do pelete é medida através de
sua durabilidade e dureza. O pelete deve ser durável, porém a dureza não deve
afetar sua qualidade.
As análises físicas realizadas no laboratório de controle de qualidade eram
de umidade e granulometria, já as análises sensoriais se baseavam no treinamento
e no conhecimento dos produtos da empresa pelos colaboradores do controle de
qualidade.
Esses colaboradores recebiam treinamento específico para a função, as
análises sensoriais realizadas eram: coloração e odor.
29
Era armazenada uma amostra standard que ficava retida no controle de
qualidade de cada ração produzida na fábrica, para realização desta análise, era
aferida a umidade em aparelho medidor de umidade (MOTOMCO), e também era
realizada a análise da granulometria através de peneiras padronizadas. O Tyler ou
o diâmetro dos furos da peneira eram estabelecido para cada produto e finalidade.
Juntamente com estas análises físicas eram anotadas em um cartão de
identificação da amostra, as análises sensoriais: a cor do produto e o odor.
Figura 3. A – Peneiras utilizadas para realizar análise de granulometria, B - Materiais utilizados para amostragem, saco plástico e cartão de identificação utilizados na fábrica de rações Comigo, em janeiro de 2014. Fonte: Arquivo Pessoal (2014).
De acordo com ZANOTTO E BELLAVER (1996), a percentagem do
ingrediente retido em cada peneira é dada através da seguinte equação: %R = (PRi
x 100)/P , onde %R= percentagem retida na peneira; PRi= peso retido na peneira
escolhida e P= peso da amostra.
B A
30
Figura 4. A – Balança utilizada para pesar amostras; B – Aparelho MOTOMCO medidor de umidade do laboratório de controle de qualidade das rações Comigo, em janeiro de 2014.
Fonte: Arquivo Pessoal (2014).
O inspetor de qualidade através da supervisão de todo o processo de
produção, também possuía função de verificar os dados fornecidos pelos
colaboradores da análise standard, juntamente com o fornecimento do fechamento
do ensaque, a ordem de produção da ração, e ordem de produção e utilização de
premix, fornecido após o término da produção. Lançava-se então estas
informações no sistema SAP R3 da empresa, assim a ração só poderá ser liberada
para a venda mediante a aprovação do setor de controle de qualidade da empresa.
Para liberar a ração para a venda, o produto devia atender todos os
requisitos e padrões da empresa (umidade não devia exceder 12%, e se houvesse
quebra na produção do produto, não poderia ultrapassar 2,5%). O premix utilizado
deveria ser adicionado na quantidade correta e a granulometria devia condizer com
o padrão e a espécie que se destinava o produto.
Caso ocorresse algum problema nas análises, e este era lançado no
sistema, o programa acusava o erro e não liberava a ração para a venda.
Ocorrendo esta situação, numa tentativa de descobrir o erro decorrente do
processo, era enviada uma amostra para o laboratório industrial para realização de
análise bromatológica completa da ração.
B A
31
3.2.4 Treinamento dos colaboradores
Para trabalhar na área de produção da fábrica, os novos funcionários
recebiam treinamento sobre os procedimentos de Boas Práticas de Fabricação de
produtos destinados à alimentação animal. Este treinamento era registrado em
planilha específica.
O treinamento de BPF tinha como objetivo orientar os funcionários, para que
pudessem atender às normas e requisitos estabelecidos pela COMIGO, relativos à
higiene pessoal, comportamento no ambiente de trabalho e procedimentos da sua
área de atuação na empresa.
Uma instrução de trabalho era destinada a cada função na fábrica, ela
descrevia o passo a passo na execução das tarefas. Podia ser ilustrada para
melhor entendimento.
Era confeccionada em linguagem simples e, apenas com informações
necessárias para execução de uma determinada tarefa.
Este documento devia estar disponível no local onde era realizada a tarefa,
de preferência de forma bem visível, como por exemplo, na forma de cartazes.
Os funcionários deviam sempre estar uniformizados em todas as etapas do
trabalho, munidos dos equipamentos de proteção individuais necessários para a
função exercida, tais como: calçado adequado, capacete, máscaras respiratórias,
protetor auditivo, óculos de proteção, cinto de segurança e outros se necessário de
acordo com a atividade realizada.
A responsabilidade pelo cumprimento das normas da empresa, pelos
colaboradores da mesma, era função do inspetor de qualidade da fábrica, que
garantia que todos funcionários recebessem treinamento necessário e, estivessem
conscientizados a praticar a higiene e segurança, protegendo assim os produtos de
contaminações, na busca da qualidade dos produtos e do ambiente de trabalho.
32
3.2.5 Armazenamento de produtos acabados
O armazenamento compreendia a manutenção dos produtos acabados em
ambiente protegido, para integridade e qualidade até o momento da expedição.
Os produtos acabados eram armazenados ao término do ensaque,
estocados em paletes e identificados com uma placa contendo o nome do produto,
o lote, a data de fabricação, o turno de trabalho em que foi produzido e, em qual
ensacadeira foi embalado e também, possuía o nome do responsável pelo
ensaque. Essas informações eram necessárias para garantir que todo o processo
tinha sido realizado de maneira correta, para a própria organização do estoque e
para garantir a rastreabilidade de toda informação referente ao lote dos produtos.
As matérias primas e produtos acabados eram armazenadas em galpões,
como determina a legislação.
As sacarias eram armazenadas em paletes de madeira, mantendo-as
afastadas do piso e das paredes por uma distância mínima de 50 cm, e em cada
palete era colocado um papelão para evitar o contato direto do produto com a
superfície do mesmo e evitar que a embalagem fosse danificada.
As matérias-primas e os produtos acabados também poderiam ser
identificados, se necessário, com placas de USE e NÃO USE com o intuito de
instruir os colaboradores e evitar erros no processo.
Figura 5. Armazenamento do produto acabado, no galpão das rações Comigo, em janeiro de 2014.
Fonte: Arquivo Pessoal (2014).
33
Segundo ALVES (2003), a embalagem ou rótulo do produto acabado, deve
conter instruções sobre o modo de conservação do produto, assim como manter a
embalagem fechada e em local seco, fresco e arejado, sobre estrados, afastados
de paredes, e de produtos químicos para se evitar contaminação.
3.2.6 Expedição de produtos acabados
É preciso monitorar o desenvolvimento da atividade de expedição, de modo
que todas as outras atividades desenvolvidas anteriormente com eficiência, não
ficassem prejudicadas por um processo inadequado nesta etapa.
O local destinado para o carregamento de produtos acabados tinha o acesso
facilitado para executar a conferência, a área era coberta para evitar o
comprometimento das matérias-primas, pela ação do sol, chuva e vento.
Ao chegar no complexo industrial, os veículos destinados ao carregamento
eram conduzidos a uma balança, onde era realizada a pesagem e um breve check
list pelo funcionário do setor, que avalia as condições do veículo, tais como
limpeza, integridade do assoalho do caminhão, resíduo de carga anterior e outras
observações pertinentes. Deste modo, o veículo que transportava os produtos
deviam estar em perfeitas condições de higiene, limpeza e conservação, e para
sair do complexo industrial, o veículo deveria ser pesado novamente para emissão
da nota fiscal.
O colaborador responsável pela expedição de produtos era chamado de
“conferente de carga”, sua função era a expedição do produto acabado da fábrica
após pedidos do departamento comercial.
Para realizar a expedição do produto, o conferente de carga devia observar
no pedido de carregamento a descrição do produto, a quantidade, o nome do
transportador e o número do lote de produção.
O departamento comercial ao realizar os pedidos obedecia a norma do FIFO
(first in/ first out), ou seja, o primeiro que entra é o primeiro que sai, assim através
de um sistema computacional, enviavam para carregamento produtos acabados
que são produzidos primeiro, vale salientar também, que apenas podiam ser
34
enviados para carregamento produtos acabados que estejam liberados pelo
controle de qualidade da indústria, caso contrário o sistema bloqueava a venda
automaticamente.
Realizada a conferência da carga, o caminhão que transportava a carga
deveria deixar o local de modo a resguardar a integridade do produto, com a lona
estendida, se destinando a balança na saída do complexo industrial.
No caso de carregamento de rações a granel, também eram realizadas
pesagens na entrada e na saída do caminhão, assim como o check list na entrada
do complexo industrial.
O carregamento era realizado por funcionário do setor do controle de
qualidade da fábrica. Inicialmente deveria ser feita a limpeza da rosca da caçamba,
com a passagem de casca de soja e, após ter em mãos a ordem de produção, o
colaborador pedia ao motorista para que se posicionasse para a realização do
carregamento do pedido.
Era conferida a descrição do produto e o silo em que estava armazenado e,
através de auxílio de balança, realizado o carregamento de acordo com a
quantidade descrita no pedido. Ao final o caminhão era lacrado com numeração
para registro.
O transporte do produto acabado da unidade de processamento até as
propriedades rurais e a armazenagem, deve ser realizada de forma adequada,
deste modo evitando a contaminação do produto, mantendo suas características
quantitativas e qualitativas (CRUVINEL, 2013).
3.2.7 Higienização da fábrica e equipamentos
Era de extrema importância a manutenção constante da fábrica, em
especial, a área de produção organizada, limpa e em condições adequadas de
higienização, uma vez que deste modo se evitava riscos de contaminação do
produto, além da organização para prevenção de falhas no processo.
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A higienização dos utensílios, equipamentos, estabelecimento e também dos
colaboradores é de fundamental importância para garantir a qualidade e segurança
do produto acabado.
Nas trocas de turno sempre eram realizadas a limpeza e higienização de
locais como a área de ensaque, armazém de produtos acabados e matérias-
primas, sala de comando e controle de qualidade. Nos equipamentos era realizada
inspeção nas roscas dosadoras e também nos imãs, caso houvesse material
metálico nos imãs, era retirado e anotado o peso em uma planilha, juntamente com
a assinatura do colaborador que realizou a limpeza.
Para realizar a limpeza dos equipamentos da área de produção era
necessário uma autorização, que era fornecida pelo responsável do setor de
controle de qualidade. A limpeza de alguns equipamentos da fábrica merecia maior
atenção, cuidado e treinamento, como por exemplo a limpeza de silos e outros
equipamentos que somente é permitida a entrada mediante autorização do gerente
de fábrica, por se tratar de espaço confinado.
Para realização de treinamentos aos colaboradores, a fábrica contava com
um técnico de segurança que avaliava os riscos da atividade, elaborava um plano
de ação e fornecia todo o suporte necessário.
A limpeza de todos equipamentos era programada numa planilha, mas se
necessário poderia ser solicitada e realizada mediante autorização do setor de
controle de qualidade, assim todo o processo é monitorado, tendo anotações de
quando foi realizada, por quem foi realizada e outras informações relevantes.
3.2.8 Manutenção e calibração dos equipamentos
A fábrica de rações possuía uma equipe treinada responsável pela
manutenção periódica dos equipamentos da fábrica. Esta equipe era composta por
mecânicos e funcionários treinados para realizar a função.
Para ser realizada qualquer manutenção em um equipamento, deveria
primeiramente ser solicitada uma ordem de serviço, que partia do responsável do
36
controle de qualidade, e devia conter o motivo da solicitação dos serviços, quem e
como executaria a manutenção/troca do equipamento em questão.
A calibração das balanças e equipamentos do laboratório do controle de
qualidade é realizada por uma empresa terceirizada, devidamente autorizada pelo
órgão regulador (INMETRO).
3.2.9 Controle integrado de pragas e vetores urbanos
Eram adotadas medidas de prevenção como manutenção dos portões
telados e fechados, não acúmulo de lixo nas redondezas, zelo pela higienização do
local e medidas de controle realizadas por prestadora de serviço especializada em
controle de pragas, onde eram utilizadas armadilhas com iscas parafinadas na área
externa da fábrica.
Esta empresa terceirizada, após a realização dos serviços, fornecia um
check list com as atividades realizadas, com informações de troca de armadilhas,
utilização de iscas, limpeza e periodicamente relatórios da área monitorada.
Figura 6. Armadilha para controle de roedores, localizada na parte externa da fábrica de rações da Comigo, em janeiro de 2014.
Fonte: Arquivo Pessoal (2014).
37
3.2.10 Outras atividades realizadas durante o estágio
Durante o período de estágio na fábrica de rações da Comigo, foi possível
acompanhar outras atividades no parque industrial, como visita ao laticínio, as
esmagadoras de óleo de soja, setor de envase de óleo de soja, saboaria, armazéns
de grãos de soja, milho e farelo de soja.
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4. CONSIDERAÇÕES FINAIS
A gestão da qualidade em indústrias de alimentação animal assegura que o
produto foi fabricado de acordo com a legislação vigente, estabelecida pelo órgão
regulador (MAPA), objetivando a produção de um alimento seguro.
O controle de qualidade de uma indústria monitora o processo de produção
de rações, desde o recebimento das matérias primas até a expedição, com a
finalidade de assegurar a integridade do produto.
Ferramentas como as boas práticas de fabricação, procedimentos
operacionais padrão, procedimentos padrões de higiene operacional, ferramenta
PDCA, técnica 5S, e análise de perigos e pontos críticos de controle são essenciais
no processo de fabricação de rações por compor a gestão da qualidade da
empresa, buscando atender as exigências de um mercado consumidor cada vez
mais rigoroso.
Com a realização do estágio supervisionado em uma indústria de
alimentação animal, pude perceber a complexidade do processo de fabricação de
rações, com foco na nutrição de ruminantes, legislação relativa à área, e
ferramentas de gestão da qualidade, ampliando os meus conhecimentos teóricos
com a prática obtida na empresa.
39
5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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