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Gestão de Armazém

Ana Luísa Luciano

Mestrado em Engenharia e Gestão Industrial

Dispositivos e Redes de Sistemas Logísticos

Dezembro 2008

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Resumo

Este trabalho concentra-se numa importante etapa da cadeia de abastecimento de

qualquer organização, a gestão de armazéns. O tema é abordado no contexto actual e

introduzido na estrutura das actividades logísticas, sendo identificadas as operações

internas, características e funções de um armazém. De seguida, são apresentadas

diversas formas de armazenagem, disposição de espaço/ equipamento e de que forma

as mesmas podem influenciar o funcionamento e gestão de um armazém.

Ferramentas de gestão, integrando a mais alta tecnologia disponível actualmente,

tal como WMS - Warehouse Management System, são exploradas, dando lugar à

caracterização e distinção de alguns tipos de identificadores utilizados no meio.

Foi adicionalmente considerado um caso de estudo, relativo ao Hospital de Santa

Maria, em Lisboa, que faz a ponte entre conceitos teóricos e a aplicação de um

sistema de gestão, com o objectivo de responder aos problemas enfrentados pela

unidade até então, na área de armazenagem.

É proposta uma extensão ao trabalho desenvolvido, através da análise de outro

tipo de armazéns, com outras características e necessidades específicas, podendo ou

não englobar um modelo de formulação matemática de optimização de espaço,

melhorando assim a componente de layout.

Palavras-chave: Logística, Gestão da Armazém, WMS - Warehouse Management

System.

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Índice Página

I. Introdução 4

II. A Gestão de Armazém 5 III. Armazenamento 7

IV. Sistemas de Gestão de Armazém 8

V. Tipo de Identificadores 11 VI. Caso de estudo – HSM 13

VII. Conclusões e Recomendações 17

VIII. Referências Bibliográficas 19 IX. Anexos 20

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I. Introdução

As exigências da economia global obrigam a que, actualmente, as empresas

adoptem um nível elevado de flexibilidade, de forma a responder rapidamente às

exigências de mercado. A flexibilidade de uma unidade industrial envolve a relação do

cumprimento dos requisitos de produção com a gestão de recursos limitados. Esta

gestão de recursos, sejam eles físicos ou humanos, revelam uma elevada importância

na performance da empresa, podendo tornar-se uma vantagem competitiva quando

optimizados.

O ambiente em que as empresas operam actualmente é muito complexo e

fortemente competitivo, como tal, a aposta pela diferenciação e o estabelecimento de

vantagens competitivas, são ambos pontos essenciais para o sucesso de uma

organização. Desta forma, a logística de toda a respectiva cadeia de abastecimento,

isto é, o planeamento estratégico de fluxos de materiais e informação, possibilitam

quando bem dimensionada, uma eficiente gestão de recursos limitados. O papel da

armazenagem é hoje em dia, fundamental para o sucesso de uma empresa.

No que diz respeito aos recursos limitados, o inventário (ou stock) pode

representar a maior parcela de preocupação para uma organização, já que material

parado representa elevados custos.

É geralmente num espaço designado como armazém, que se depositam os

materiais, quer matérias-primas, produtos intermédios ou finais.

Este espaço é alvo de elevada importância em toda a logística da empresa, como

tal uma correcta gestão de armazéns é uma mais-valia na cadeia de abastecimento de

qualquer organização.

A armazenagem é uma das áreas mais tradicionais da logística e tem passado por

profundas transformações nos últimos anos. Essas mudanças reflectem-se na

adopção de novos sistemas de informação aplicados à gestão da armazenagem, em

sistemas automáticos de movimentação e separação de produtos e até mesmo na

revisão do conceito do armazém como uma instalação com a principal finalidade de

depositar produtos.

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II. A Gestão de Armazém

A gestão de armazém visa gerir as entradas e saídas de materiais do armazém, e

os objectos de custo a que aqueles se destinam. Está relacionada com a montagem

da logística de entregas e com o fluxo que assegura a transferência dos produtos

acabados para os clientes finais.

Figura 1. Gestão da cadeia de abastecimento – processos críticos;

É importante ter em conta factores como a mão-de-obra, o espaço, o equipamento

e a condição do armazém, enquanto lugar que maximiza o espaço de

armazenamento, mas que procura também minimizar as operações de

manuseamento.

Através de uma eficiente administração da armazenagem é possível a redução de

stock, a optimização da movimentação e da utilização do armazém, o atendimento

rápido ao cliente e à linha produtiva, a redução do índice de material obsoleto,

precisão e veracidade das informações. Com isto, é possível diminuir custos, melhorar

a integração do processo de armazenagem com os demais processos da organização

e melhorar o atendimento ao cliente.

As empresas devem garantir várias condições tais como assegurar a disponibilidade

dos recursos existentes de acordo com o planeamento e os objectivos, garantir o

movimento diário das mercadorias, definidas pela exigência das compras e entregas,

verificar o controlo e o planeamento da utilização contínua dos recursos de forma a

garantir um fluxo permanente e com custos efectivos de acordo com os critérios

financeiros e o volume de negócio.

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Relativamente à localização de armazéns, tendo em conta a relação entre o custo

e o serviço e a maior proximidade possível dos clientes, ponto de venda e mercado

onde a empresa pretende instalar-se, considera-se:

Estabelecer o armazém central (ou principal) perto da maior instalação

produtiva, para facilitar a comunicação e cooperação entre ambos;

Instalar o armazém ou centro de distribuição junto dos clientes e pontos de

venda actuais e potenciais;

Instalar o armazém ou centro de distribuição num lugar central em relação a

um mercado actual se o objectivo é assegurar a posição relativa da empresa

nesse mercado: se se pretende conquistar novos mercados, então o armazém

deve situar-se centralmente em relação ao mercado potencial.

Já no que diz respeito a uma boa funcionalidade do armazém, é importante

assegurar um uso eficaz da mão-de-obra disponível, dos equipamentos e do espaço,

manter a gestão e controlo da sua operacionalidade, vigiando o valor e volume do

inventário e assegurando a segurança das operações.

Figura 2. Operações internas de um armazém e respectivas operações a montante/jusante;

São competências da gestão de armazéns: a expedição imediata das mercadorias

recebidas para os locais identificados do depósito, a recolha e expedição imediata das

mercadorias de forma que o nível de serviço seja assegurado, a revisão repetida da

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localização dos stocks, bem como do espaço disponível para uma utilização máxima e

manutenção de todos os procedimentos operacionais e padrões relacionados que

contemplam as flutuações do negócio.

III. Armazenamento

A armazenagem é constituída por um conjunto de funções de recepção, descarga,

carregamento, arrumação e conservação de matérias-primas, produtos acabados ou

semi-acabados. Uma vez que este processo envolve mercadorias, este apenas produz

resultados quando é realizada uma operação, nas existências em trânsito, com o

objectivo de lhes acrescentar valor. Pode-se definir a missão da armazenagem como o

compromisso entre os custos e a melhor solução para as empresas. Na prática isto só

é possível se tiver em conta todos os factores que influenciam os custos de

armazenagem.

Umas das maiores preocupações de quem trabalha na área de armazenagem é

conseguir minimizar a superfície utilizada, sem que a velocidade de expedição seja

afectada, isto porque, quantos mais pedidos de clientes forem atendidos, mais se

vende e consequentemente o lucro para a empresa é maior. Esta conciliação é cada

vez mais difícil de conseguir, porque quando se procuram soluções economizadoras

do espaço, isto é, quando se tenta implementar medidas de aproveitamento das

profundidades e das alturas, acrescem as dificuldades de acesso aos produtos, o que

faz com que a resposta aos pedidos fique comprometida.

Existem variadíssimas formas e equipamentos de armazenagem, desde a

armazenagem por empilhamento, as estantes para paletes de profundidade simples

ou dupla, as estantes drive-in, drive- thru, push back (anexo1), sistemas dinâmicos ou

automáticos. Perante tanta oferta é por vezes importante analisar qual a melhor

solução para que a tal conciliação entre o espaço e a velocidade seja conseguida.

Um exemplo de um sistema altamente automatizado de armazenagem é o Automated

Storage and Retrieval System (AS/RS, sistema de recuperação e armazenamento

automatizado) que consiste num conjunto de equipamentos computorizados, com o

objectivo de depositar e recuperar automaticamente cargas com localizações

definidas.

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A implementação de sistemas AS/RS como meio de

armazenagem, tive um forte impacto no mundo dos

armazéns e nos sistemas de armazenagem. Estes

sistemas automáticos de manuseamento e

armazenagem de produtos, por via de processos de

controlo computorizados, foram integrados em processos

de manufactura e distribuição. Embora o primeiro

impacto da implementação destes sistemas fora na

recolha e armazenagem de produtos acabados, provou-

se, mais recentemente, que é também um grande apoio

estrutural para o manuseamento de produtos em vias de

fabrico, matérias-primas e fornecimento.

Embora bastante práticos e cooperativos, a

implementação destes sistemas acarreta elevados

custos às empresas que o aplicam. Para além disso, os

sistemas são pouco flexíveis e nem sempre fiáveis,

sendo adequados para fluxos regulares e elevados de

materiais.

Figura 2. Sistema AS/RS;

IV. Sistema de Gestão de Armazém

A qualidade de serviço, a rentabilização dos espaços nos armazéns, a gestão do

stock e as novas normas impostas pela CE, são factores preponderantes, que

incentivam as empresas a investir em soluções informáticas. Nenhuma tecnologia

permite uma resolução perfeita de todos os problemas, mas pode ajudar a reduzir

drasticamente os erros humanos e a aumentar a produtividade de todos os processos

de uma empresa logística.

Um bom sistema de gestão de armazém ou WMS (Warehouse Management

System), permite um melhor controlo dos stocks, reduz erros, optimiza processos e a

utilização dos espaços. Com uma concorrência cada vez mais feroz, este ganho de

eficiência pode ser vital no sector da distribuição, tendo em conta a necessidade de

reduzir ao máximo os custos de operações e os stocks em armazém.

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O aumento de encomendas personalizadas de baixo volume também condiciona

exponencialmente a eficiência dos processos de armazenamento. A perca de tempo

para a procura de pequenos artigos, os stocks parados e as zonas aleatoriamente

vazias são fontes de improdutividade.

O WMS é o sistema de informação que planeia, programa e controla as operações do

armazém. Abrange todas as funções, desde a chegada do veículo ao pátio, o

recebimento dos materiais, passando pela arrumação, separação de pedidos,

reposição e controle de stock, inventário, programação e controle de frotas. Baseia-se

fundamentalmente numa base de dados estruturada, onde todos os artigos e

localizações estão referenciados e respectivamente associados. Quando é dada a

entrada de um item em armazém (palete, caixa, etc.), o seu código único, „bilhete de

identidade‟ do produto, é lido com a ajuda de um leitor e a sua informação detalhada é

registada na base de dados (origem, data de validade, peso etc.). O artigo fica então

imediatamente disponível no sistema e pode ser de seguida arrumado numa zona

devidamente identificada. Todos os processos internos (arrumação, reposicionamento,

picking, cross docking, inventários, etc.) são controlados com a ajuda de terminais

(podendo ser portáteis), que lêem simultaneamente os códigos dos objectos e as suas

localizações respectivas. A leitura do código de destino é sempre obrigatória para

assegurar se forma rápida e fácil o rastreio do produto.

Figura 3. Picking ou order picking (separação e preparação de pedidos);

Durante o tratamento das recepções e das expedições de mercadoria, o sistema

de gestão indica aos operadores onde devem ser colocados ou retirados artigos,

indicando, por exemplo, o caminho ou o percurso mais rápido para finalizar a

preparação de uma encomenda.

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O esquema que se segue representa no seu extremo a vantagem de ter a

mercadoria identificada univocamente num armazém gerido por localizações

codificadas. Neste caso podemos saber que o produto X, que está na caixa Y, que

também se encontra na caixa W, está na paleta Px, que está arrumada na estante do

corredor C esquerdo, na célula CLA3-P2, sendo A a altura e P a posição.

Figura 4. Fluxo de mercadoria dentro de um armazém;

Ao conhecer exactamente a localização dos artigos e as suas datas de entrada, o

sistema de gestão pode, por exemplo, na saída da mercadoria, sugerir quais os artigos

que têm de ser levantados em primeiro lugar, aumentando assim a rotatividade dos

produtos em armazém e evitando a estagnação dos mesmos. Este processo permite

assim um controlo contínuo da mercadoria no armazém, avisando mais

atempadamente a existência de desvios nas empresas.

No que diz respeito a vantagens, um sistema de gestão de armazém promove a

realização de inventários cíclicos ao longo do ano, funcionando como um sistema de

gestão em tempo real, durante períodos normalmente improdutivos, evitando a

paralisação da empresa durante vários dias para um controlo de inventário anual. O

sistema também torna possível a emissão de alertas quando os stocks atingem certos

valores. Emite assim avisos de rupturas de stock, ou de stock que atingiu a data limite

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de armazenamento, permitindo o reescalonamento do armazém a tempo e horas. As

várias ferramentas de análise, como os relatórios de estatísticas de fluxos em

armazém, ou gráficos explícitos, proporcionam aos responsáveis logísticos uma

melhor gestão das encomendas. Com o aumenta do controlo da mercadoria, os erros

de entrega e os desvios em armazém são consideravelmente reduzidos.

Finalmente, a informatização de todos estes processos logísticos dá a

oportunidade de introduzir novas regras numa organização resistente à mudança. Ao

quebrar métodos de trabalho arcaicos, a evolução de uma empresa torna-se possível,

adoptando métodos muito mais eficazes.

V. Tipo de Identificadores

Ao pensar no investimento de um sistema de auto-identificação, é necessário

avaliar as necessidades actuais, mas também se deverá reflectir sobre o futuro.

Com um equipamento especializado e tecnologicamente avançado, é possível

efectuar uma correcta gestão de armazém, qualquer que seja o fim a que o espaço se

destina. Tudo isto é possível com equipamentos portáteis munidos de tecnologia de

comunicações sem fio e de leitores

ópticos. Estes terminais de registo estão

permanentemente ligados ao sistema

central, permitindo um controlo de

tarefas em tempo real no próprio local

onde as mesmas são realizadas. O

trabalho dos operadores é assim

facilitado e os erros de registos

diminuem significativamente.

Figura 5. Equipamento de edificação - PDA - leitor de código de barras dos produtos armazenados com

base no sistema “kanban”;

Os sistemas WMS utilizam tecnologias de Auto ID Data Capture (identificação

automática de objectos, capturando dados sobre as mesmos, que entram

directamente no sistema informático), como código de barras, dispositivos móveis,

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redes locais sem fio e/ou RFID para monitorar eficientemente o fluxo de produtos.

Uma vez os dados recolhidos, é feita uma sincronização com uma base de dados

centralizada, tanto por processamento batch (modo de processamento de dados no

qual os dados de entrada são agrupados), como por transmissão em tempo real

através de redes sem fio. Muitos sistemas WMS têm interface com sistemas do tipo

Enterprise Resource Planning (ERP), Planeamento de Recursos (MRP) ou com outros

tipos de softwares de gestão. Na implementação de um WMS devem ser considerados

todos os custos, para além dos custos do equipamento e programas informáticos.

A identificação e a recolha automática da mercadoria, por código de barras ou RFID,

permite um maior controlo dos movimentos das mercadorias em armazém e uma

melhor eficiência na introdução das referências no sistema, nomeadamente através

de:

Diminuição dos erros relacionados com a entrada manual dos códigos dos

artigos;

Maior produtividade.

Figura 6. Código de barras;

Como diferença relativamente aos códigos de barras, as tags RFID não

necessitam que o leitor esteja perto do produto para que exista identificação, nem que

estejam directamente visíveis. Outra particularidade, dependendo do modelo utilizado,

é a possibilidade das tags aceitarem a leitura e a escrita de dados, enriquecendo a

qualquer altura a informação de um produto ou equipamento. A tecnologia RFID pode

Figura 7. A tecnologia RFID - Radio Frequency

Identification;

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ser utilizada, por exemplo, para comprovar a passagem de um artigo num processo de

controlo de qualidade, registando a data da última inspecção e o nome do técnico

responsável pelo serviço efectuado. Para soluções mais complexas e com

condicionamentos em ambientes agressivos, a etiqueta electrónica é, sem dúvida,

uma excelente alternativa ao código de barras.

VI. Caso de Estudo - HSM

Na área da saúde, os processos logísticos, devido às suas características muito

específicas, deverão ser encarados como uma abordagem orientada não só para a

racionalização de custos mas também como um elemento fundamental de apoio à

prestação de cuidados de saúde a pacientes.

De acordo com estudos publicados internacionalmente, estima-se que 46% do

orçamento operacional de um hospital seja despendido em actividades relacionadas

com Logística, 27% dos quais em Material e Equipamentos e 19% em Mão-de-obra.

Uma total optimização dos Processos Logísticos pode levar a reduções de 48% destes

custos melhorando ainda o nível de serviço hospitalar. Com os custos de materiais e

serviços a contarem para o segundo maior grupo de custos num hospital, é

reconhecido que a gestão da cadeia de abastecimento é uma das principais áreas de

melhoria, onde se verifica impactos importantes na performance da organização.

O Hospital de Santa Maria - HSM é uma unidade de

grande dimensão, e como tal, tem uma estrutura

logística bastante complexa. Em 2005, a logística do

Hospital confrontou-se com algumas limitações: os

artigos hospitalares estavam dispersos pelo hospital, o layout dos armazéns (8 Locais

distintos de armazenagem, com layout deficiente) estava desadequado, a gestão de

stock não estava adequadamente informatizada (circuitos da informação em suporte

papel), os circuitos de distribuição dos ciclos de reposição com calendários eram

alargados com recurso ao pessoal dos serviços clínicos e os pedidos e aviamentos de

materiais eram efectuados sem recurso a automatismos.

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Perante esta situação, a administração do Hospital de Santa Maria decidiu reverter

este tipo de processo e investir num processo de racionalização de procedimentos e

nos meios de gestão da logística interna do hospital.

Para o feito foi construído um novo armazém central e foram organizados 145

armazéns periféricos, introduzindo-se um sistema de mobilidade empresarial para

realização dos processos operacionais logísticos, identificando os artigos através da

leitura óptica dos códigos de barras, recorrendo a computadores (MC-Mobile

Computing).

A solução implementada revolucionou totalmente a forma de anterior de

trabalhar, produzindo poupanças, quer ao nível dos stocks no armazém central, quer

ao nível dos stocks dos armazéns periféricos (arrecadações). Todos os movimentos

dentro do armazém, picking por requisição ou kanban (método de identificação -

significa "etiqueta" ou "cartão"), devoluções, transferências e os inventários passaram

a ser realizados com recurso a estes

MC’s, acabando com os lançamentos

manuais e à circulação em papel.

Seja via wireless ou pela base (ligado

por USB a um PC), os MC’s ligam-se

directamente à base de dados do

ERP, lendo e escrevendo

directamente sobre a mesma as

transacções dos diversos processos

implementados.

Graças à implementação desta solução, reduziram-se:

Os desperdícios devido à simplificação das tarefas acabando com a utilização

do papel;

Os níveis de stock no armazém central e nos armazéns periféricos - diminuição

do stock médio no Armazém Central para cerca de 1,5 meses de existências;

Os números de artigos em ruptura de stock;

Os custos com pessoal devido à reestruturação e ao facto de ter diminuído o

recurso aos enfermeiros afectos às tarefas de logística;

Figura 8. Artigos armazenados e etiquetados com

códigos de barras;

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Os erros na introdução de dados devido à automatização de procedimentos,

que contribuíram para o aumento da eficiência da performance dos serviços

logísticos.

O sistema implementado permitiu verificar melhorias nos seguintes aspectos:

Relativamente aos resultados obtidos, é verificada uma melhoria significativa nos

custos associados às mudanças ocorridas. No gráfico que se segue, é visível, a partir

de 2006, ano de implementação do novo sistema de gestão de armazém, uma descida

drástica dos custos directos de 70%, o que viabiliza as decisões do investimento.

Figura 10. Custos Directos associados à mudança;

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Também os níveis de performance, nível de serviço e percentagem de rupturas

comprovam a melhoria da qualidade que o novo sistema veio proporcionar à

instituição.

Figura 11. Impacto da Optimização Logística no HSM;

Finalmente, alguns indicadores são avaliados, sendo o nível de inventário e material

parado nos serviços utilizadores, o índice com uma diferença mais significativa,

justificando assim uma maior rotatividade no armazém, aproximando a organização de

uma gestão do tipo “just in time” nos serviços de atendimento directo aos pacientes.

Figura 12. Impacto da Optimização Logística no HSM;

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O caso do Hospital de Santa Maria mostra-se um exemplo de como a gestão de

armazém é um ponto fulcral, apesar de características específicas que o caracterizam,

já que como unidade hospitalar, requer cuidados especiais com determinados

produtos, desde temperatura, validade, higiene/esterilização, entre outros.

VII. Conclusões e Recomendações

Actualmente, as organizações vão tomando consciência da necessidade de

minimizar o seu inventário e de maximizar o fluxo dos produtos. As soluções de gestão

de armazém e de automatização da linha de produção foram pensadas para acelerar o

processo de fabrico e aumentar a eficiência da cadeia de distribuição, possibilitando a

identificação dos produtos. Já as soluções de controlo de existências possibilitam

garantir um stock de segurança preciso, ajustado às necessidades reais e capaz de

desempenhar um papel activo na cadeia de distribuição. Como tal, tornou-se

indispensável melhorar/optimizar o processo de gestão de armazém e stocks através

de sistemas de gestão, que cada vez mais tiram partido do desenvolvimento

tecnológico que se vive actualmente.

A capacidade de responder eficazmente às necessidades e exigências dos

clientes só é possível havendo um grande domínio na gestão de armazéns. Factores

como o layout do espaço, equipamentos e maquinagem ou ferramentas tecnológicas,

a escolha correcta do tipo de dispositivo e rede a utilizar de acordo com as reais

necessidades e características do negócio, quando bem articuladas, podem resultar

numa gestão de sucesso.

De forma a garantir produtividade e eficiência dentro de um armazém, dá-se a

necessidade de investir em sistemas de Warehouse Management Systems (WMS)

para obter de retorno os melhores resultados na optimização de processos/operações.

O exemplo do problema enfrentado no Hospital de Santa Maria, em Lisboa, na

gestão de recursos em armazém, revela a importância desta etapa da cadeia de

abastecimento de qualquer empresa, ainda que com as necessidades específicas que

caracterizam um armazém hospitalar. Apesar das particularidades do caso em estudo,

as modificações físicas e tecnológicas promoveram a organização e melhoria dos

processos e operações. Assim, é preciso valorizar a iniciativa do HSM, e tomar o caso,

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como um exemplo a ter em consideração por qualquer organização na busca da

melhoria da gestão de armazém.

Como possível estudo futuro, propõem-se o desenvolvimento de uma formulação

matemática de optimização de espaço de armazenamento para um caso genérico,

como auxiliar à adopção de diversos sistemas de gestão, em diferentes tipos de

espaço de qualquer negócio ou unidade industrial.

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VIII. Referências Bibliográficas S.Relvas, Warehousing, Support material - Logistics and Distribution (2008) B.Donath, J.Mazel, C.Dubin, P.Patterson, The Ioma Handbook of Logistics and Inventory Management, John Wiley & Sons, Inc., New York(2002) JD Edwards Enterpriseone, Warehouse Management, ORACLE (2007)

ZETES CASE STUDY- Hospital de Santa Maria optimiza processos logísticos Helena Gaspar, Racionalização dos Processos Logísticos no Hospital de Santa Maria, EPE - Jornadas dos Administrativos da Saúde/Centro Hospitalar do Porto, EPE (Abril de 2008)

Manhattan Associates: Expertise Focused on Your Success, http://www.manh.com/distribution_management/warehouse_management.html, 1st

December 2008

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IX. Anexos

Anexo 1

Estantes

É o tipo de estrutura que se utiliza para o armazenamento de produtos com pequeno

volume e peso, não paletizados e com armazenamento manual.

Estante para paletes drive-in ou drive-thru

Consiste num bloco de estruturas contínuas com corredores, é utilizado quando a

carga se apresenta como paletes, é pouco variada e não necessita de alta

selectividade ou velocidade. Os componentes deste sistema de armazenagem são

bastante semelhantes aos da estante convencional para paletes, no entanto esta

estrutura apresenta uma maior fragilidade, pois é bastante instável, necessitando de

algumas exigências extras para a estabilizar. Neste tipo de estruturas, como a

selectividade é baixa, a retirada das paletes é feita de uma forma mais lenta. A

principal diferença entre o drive-in e o drive-thru, é que no primeiro a arrumação da

estrutura impossibilita a empilhadora de atravessar os corredores, enquanto no

segundo essa movimentação já é possível pois a arrumação é feita na parte superior.

Estes tipos de estrutura são utilizados principalmente quando o aproveitamento do

espaço é mais importante que a agilidade no processo de armazenamento.

drive-in drive-thru

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Estante para palete push-back

Também designado por deep lan, consiste num bloco de estruturas semelhantes ao

drive-in utilizado para cargas se apresentam como paletes. As paletes são colocadas

em trilhos que possuem uma leve inclinação, e a primeira palete colocada é

empurrada para trás pela segunda, e assim sucessivamente. Quando se procede à

retirada das paletes, como a pista de carga é um pouco inclinada, possibilita o controlo

da velocidade da palete por parte do operador da empilhadora. Quando se retira uma

palete, as outras descem a pista, ficando sempre uma palete na parte frontal. Esta

característica faz aumentar a selectividade desta estrutura, no entanto como é

composta por um complexo sistema de trilhos, o número de posições paletes na

profundidade é de apenas 2 a 5 paletes.

Estante para palete dinâmica

Designada, em inglês, por live storage ou gravity flow rack, é um sistema muito

parecido com o push-back na sua selectividade e densidade de armazenagem. O tipo

de paletes utilizados neste tipo de estrutura é muito importante, visto que, o que vai

determinar o perfeito funcionamento do sistema, sem risco de paragens ou quebras, é

o bom apoio das paletes nos roletes. A operação deste sistema faz-se colocando-se

uma palete numa extremidade da pista, e devido à inclinação da pista, esta vai

deslizando até à extremidade oposta da estrutura. Aqui, a primeira palete a entrar será

obrigatoriamente a primeira a sair. A velocidade neste sistema é mais elevada do que

no drive-in ou no push-back, visto que o operador não tem qualquer controlo sobre a

velocidade de fluxo da carga, esta velocidade é imposta pelos roletes ou rodízios do

sistema de freios.

Cantilever

É uma estrutura que se utiliza quando é necessário armazenar de maneira rápida

produtos não paletizados e com um grande e variável comprimento com por exemplo

tubos e chapas de aço. Possui uma alta densidade e selectividade de armazenagem.

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Estantes de grande comprimento

É um sistema utilizado basicamente para o armazenamento de cargas leves mas que

simultaneamente possuem um tamanho relativamente grande. Esta é uma estrutura

intermediária entre as estantes e as estantes para paletes.

Estantes flow-rack

Esta estrutura é utilizada para o armazenamento de cargas leves (caixas). Neste

sistema o produto é colocado num plano inclinado com trilhos e este desliza até à

outra extremidade do trilho.

Estantes em dois andares

Esta é a denominação que se dá às estantes convencionais que tem uma grande

altura, e que estão posicionadas em conjuntos formando corredores, sendo o acesso à

parte superior feito através de uma escada. A principal vantagem deste sistema é a

junção das principais características das estantes leves (o armazenamento manual, a

selectividade, o baixo custo) com a possibilidade de aproveitamento máximo da altura.

Anexo 2

Exemplo: Sistemas de Gestão Armazéns

Os sistemas de gestão são baseados em uma arquitectura dividida em níveis de

controlo e gestão bem definidos e que se encontram ligados entre si, realizando o

controlo da instalação. Podemos identificar 5 níveis distintos.

- Nível Empresa

Este nível corresponde ao "Host" ou computador central, cujas funções são

resumidamente, o controle económico, gestão de pedidos, de stock do armazém.

Corresponde ao nível mais alto de gestão de um sistema logístico. Liga as diferentes

estruturas de uma empresa.

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- Nível Gestão (Armazém Automático)

Este nível está encarregado, de fazer somente a gestão, Armazém automático,

executando tarefas de preparação de pedidos, controlo de existências, controle de

cargas existentes, gestão do fluxo de materiais dentro da instalação. Este nível irá

comunicar com o nível atrás referido. Receberá deste os pedidos a executar (paletas a

entrar/paletas a sair) no armazém, e como resposta o sistema inferior enviará

"telegramas" de maneira a confirmar a execução ou não de pedidos.

- Nível de Coordenação

Neste nível verifica-se á visualização do estado de todos os elementos de transporte

da instalação. São executadas tarefas de coordenação entre o nível de gestão, do

qual receberá os movimentos, que se devem executar no sistema logístico. Neste

nível consegue-se identificar a realização de tarefas de comando dos diferentes

elementos electromecânicos do sistema logístico.

- Nível de Controlo

Neste nível verifica-se o controle dos vários elementos mecânicos (Transportadores,

elevadores, etc.).

- Nível de Comando

Este nível é o hierarquicamente mais baixo, corresponde a elementos tipo sensores

(Foto células, Sensores, etc.).