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Gestão da Manutenção
[email protected]@fatec.sp.gov.br
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Definição de Manutenção
ð A Função Manutenção é a combinação de todas as ações técnicas e administrativas, destinadas a manter ou recolocar um equipamento ou instalação em um estado no qual possa desempenhar uma função requerida.
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• Objetivos da Manutenção:
ð Manter equipamentos e máquinas em condições de funcionamento,
ð Previnir prováveis falhas ou quebras dos componentes,ð Aumentar a disponibilidade de uma máquina/equipamento,
durante o maior tempo possível e com custos adequados.
• Importância da Manutenção
ð Está envolvida diretamente na capacidade produtiva,ð Tem reflexo direto na segurança dos colaboradores.
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Tipos de Manutenção
• Manutenção Corretiva
São todos os serviços executados nos equipamentos com falha.Ela consiste em reparar os equipamentos, ferramentas e máquinas depois que a quebra tenha ocorrido.
ð Manutenção Corretiva Não Planejadað Manutenção Corretiva Planejada
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Manutenção Corretiva Não Planejadal a ocorrência de uma falha nem sempre dá a possibilidade
de uma preparação ou planejamento prévio, ocorre de forma súbita e imprevisível, acarretando uma ação de emergência ou de urgência para a equipe de manutenção. Essa emergência pode ser identificada como uma atividade que deve ser executada imediatamente, a equipe de manutenção deve parar suas atividades e atender a ocorrência. Em outro caso, pode-se concluir o trabalho que está sendo desenvolvido e em seguida atender a ocorrência, neste caso chamamos de urgência. Na ocasião de uma emergência, uma avaliação minuciosa deve ser feita e toda emergência deve originar uma atividade de Manutenção Preventiva, Preditiva ou uma melhoria no equipamento.
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Manutenção Corretiva Planejadal é efetuada após uma anomalia ou falha num
componente que já apresentou esta falha em uma inspeção ou durante a operação normal do equipamento. Apesar de ser uma falha, esta não afeta a operação, não causa danos ao meio ambiente nem coloca em risco a segurança do operador, neste caso, pode-se planejar a troca do componente ou o reparo num momento ótimo. Este momento ótimo para a ação corretiva pode ser considerado o instante em que podemos contar com a parada do equipamento sem prejuízo para a produção, momento em que se encontra disponível todos os materiais e a mão de obra necessária.
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l Vantagem: l - não exige acompanhamentos e
inspeções nas máquinas;l Desvantagens: l - as máquinas podem quebrar-se durante
os horários de produção; l - as empresas utilizam máquinas de
reserva; l - há necessidade de se trabalhar com
estoques;
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Tipos de Manutenção
• Manutenção Preventiva
É uma intervenção prevista , preparada e programada, antes do surgimento de uma falha.
ð Manutenção Preventiva Não Periódicað Manutenção Preventiva Sistemática
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Manutenção Preventiva Não Periódical esse tipo de manutenção ocorre a partir de uma
identificação de uma degeneração do equipamento quando ainda não ocorreu a falha. Isso pode ser observado durante a operação do equipamento e identificado pelo operado, pode também ser identificado pelo mantenedor durante uma ação da manutenção ou ainda durante a execução de uma inspeção pelo inspetor. Observa-se então que o equipamento apresenta uma degeneração que não causa a perda total nem parcial da sua função, mas isso pode ocorrer futuramente, portanto uma ação preventiva não periódica faz-se necessária.
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Manutenção Preventiva Sistemática
l esse tipo de manutenção desencadeia-se periodicamente, com base no conhecimento da lei de degeneração aplicável ao caso do componente particular e de um risco de falha assumido.
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Wyrebsky (1997) observa que, na Manutenção Preventiva existem algumas vantagens e desvantagens vistas a seguir:
l Vantagens:l Assegura a continuidade do funcionamento das máquinas,
só parando para consertos em horas programadas; l Maior segurança para os trabalhadores;l Menor custo de reparo;l Melhoria do controle de peças de reposição, diminuindo os
estoques imobilizados;l A empresa terá maior facilidade para cumprir seus
programas de produção. l Desvantagens:l Requer um quadro (programa) bem montado; l Requer uma equipe de mecânicos eficazes e treinados; l Requer um plano de manutenção.
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Tipos de Manutenção
• Manutenção Preditiva
Tem como finalidade acompanhar monitorar os parâmetros defuncionamento dos equipamentos e prever suas falhas.
• Técnicas Preditivasð Monitoração Subjetivað Monitoração Objetivað Monitoração Contínua
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Técnicas Preditivas -Monitoração Subjetiva
l São aquelas realizadas com base naexperiência, independente da existênciade instrumento para verificação, esteacompanhamento pode ser feito atravésda visão, audição, tato e olfato, como porexemplo: através do ruído é possívelverificar a existências de peças soltas oufrouxas.
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Técnicas Preditivas -Monitoração Objetiva
l É aquela realizada com base em mediçõesutilizando equipamentos ou instrumentosespeciais, fornecendo um valor que émonitorado através de um parâmetro.Para que a monitoração seja realmenteobjetiva é necessário: que os operadoressejam treinados, os equipamentosestejam calibrados e que os dados sejamcorretamente interpretados.
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Técnicas Preditivas -Monitoração Contínua
l Também é um acompanhamento objetivo, mascom algumas diferenças e aspectosimportantes, este tipo de monitoramento ageindependente da interferência do operador,envia dados em tempo real e o monitoramento éconstante o que não acontece comequipamentos ou instrumentos operados porpessoas. Inicialmente foi aplicada em situaçõesonde o tempo de desenvolvimento do defeito eramuito curto e de alta responsabilidade, em umprimeiro momento este sistema emite um alarmee em seguida promove a parada oudesligamento do equipamento uma vez atingidoo parâmetro estipulado.
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Benefícios da Manutenção Preditiva
BENEFÍCIO
PERCENTUAL
REDUÇÃO DOS CUSTOS DE MANUTENÇÃO 50 A 80%
REDUÇÃO DE FALHAS 50 A 60%
REDUÇÃO DE ESTOQUES DE SOBRESSALENTES 20 A 30%
REDUÇÃO DE HORAS EXTRAS PARA MANUTENÇÃO 20 A 50%
REDUÇÃO DO TEMPO DE PARADA DAS MÁQUINAS 50 A 80%
AUMENTO NA VIDA DAS MÁQUINAS 20 A 40%
AUMENTO DA PRODUTIVIDADE 20 a 30%
AUMENTO DOS LUCROS 25 A 60% FONTE: Morenghi, (2005).
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• Manutenção Detectiva
ð É uma técnica aplicada em componentes e dispositivos que trabalham em condições especiais que não são devidamente atendidas por outras formas de manutenção, não sendo possível acompanhar e perceber quando estão em estado de falha.
Tipos de Manutenção
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Manutenção Detectiva
ð Termografia
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Tipos de Manutenção
• Engenharia da Manutenção
ð O objetivo da Engenharia da Manutenção é a redução das intervenções de reparos e da convivência com problemas crônicos através da melhoria de padrões e sistemáticas.
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Métodos e Ferramentas para o Aumento da Confiabilidade
ð Confiabilidade
ð Disponibilidade
ð Mantenabilidade
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l A ABRAMAN, Associação Brasileira de Manutenção destaca em pesquisa sobre os custos em manutenção, que 86 % das empresas consultadas praticam a previsão orçamentária anual para manutenção; 5 % afirmaram não ter qualquer acompanhamento de custo de manutenção; e que, em 92 % das respostas, o acompanhamento da manutenção é efetuado de forma contínua (semanal ou mensal).
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Confiabilidadel 1- Probabilidade: Relação entre o número de
casos favoráveis e o número de casos possíveis, praticamente considera-se que a confiabilidade é a probabilidade de estatística de não ocorrer falhas, de um determinado tipo, para uma certa missão, com um dado nível de confiança.
l 2- Função requerida: Limite de admissibilidade do qual a função não é mais satisfatória. É o mesmo que cumprir a missão.
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Confiabilidadel 3- Condições definidas de uso: São as condições
operacionais as quais o equipamento esta submetido, o mesmo equipamento submetido a duas condições diferentes, apresentará confiabilidades diferentes.
l 4- Intervalo de Tempo: O período de tempo definido e medido é fundamental, desde que a confiabilidade varia com o tempo.
l 5- Desempenho e Falha: Todo equipamento é projetado segundo especificações, todo equipamento é projetado segundo a função básica que irá desempenhar.
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Confiabilidade
l 6- Taxa de falhas: Para a maioria das partes de uma operação as falhas é uma função do tempo. Em diferentes etapas da vida útil de qualquer coisa, a probabilidade que se falhe será diferente, a curva que descreve essa probabilidade de falha é chamada de “curva da banheira”
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Confiabilidade
FONTE: Adaptado Pasqua (1999).PASQUA, M. C. Desenvolvimento de Uma Sistemática para Padronização e gerenciamento da Programação da Manutenção de equipamentos e instalações a partir dos conceitos da qualidade. Dissertação de Mestrado apresentada à Escola de Engenharia de São Carlos – USP. São Carlos, 1999.
Pro
ba
bil
ida
de
de
O
corr
ên
cia
s d
e
Falh
as
Período
de Adaptação
Máquina
Nova
Período de Operação
Normal
Tempo de Vida
Período de
Cansaço
Máquina Velha
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Disponibilidadel É o tempo em que o equipamento, sistema ou
instalação está disponível para operar ou em condições de produzir. Disponibilidade é o principal objetivo da manutenção e nela existem algumas variáveis importantes Tabela - Variáveis
FONTE: Pinto e Xavier (2001).
Tempo Total É o tempo que o equipamento poderia ficar disponível para operação.
Tempo de Funcionamento
É a parcela do tempo total em que a instalação ou equipamento estava funcionando.
Tempo de não Funcionamento
É a parcela do tempo total em que a instalação, embora disponível não foi utilizada pela produção e ficou parada (não funcionou).
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Mantenabilidadel É a probabilidade de que um item avariado
possa ser colocado novamente em seu estado operacional, em um período de tempo predefinido, quando a Manutenção é realizada em condições determinadas, e é efetuada com os meios e procedimentos estabelecidos, (SOUZA, 2006).
l Mantenabilidade também é definida pela ABNT BR 5462-1994, como um conjunto de características do equipamento que determina a maior ou menor facilidade com que pode ser feita a sua manutenção.
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Mantenabilidadel Uma medida da mantenabilidade é o tempo de
imobilização para manutenção, o qual traduz, não só o tempo de execução das operações de manutenção, como também o tempo que o equipamento está parado à espera de materiais, de pesquisas de avarias, de ensaios, etc.
l A mantenabilidade pode ser melhorada através da redução do tempo necessário à detecção e localização de avarias, reduzindo o tempo necessário à reparação e reduzindo o tempo de verificação das ações de manutenção.
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Principais Ferramentas para o Aumento da Confiabilidadeð Boas Práticas de Manutençãoð Análise dos Modos e Efeitos das Falhas (FMEA)
Práticas Básicas da Manutenção Moderna
ð Programa 5s üOrganizaçãoüArrumaçãoüLimpezaüPadronizaçãoüDisciplina
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Boas Práticas de ManutençãoAção e Condição das Boas Práticas de Manutenção/Conseqüências
Ação /Condição Conseqüências
- Estrutura organizacional; - Organização dos times de manutenção; - Integração com área de materiais; - Integração com áreas de operação e engenharia.
- Alta produtividade do pessoal próprio e contratado; - Níveis elevados de segurança; - Melhoria no nível de disponibilidade e confiabilidade; - Ambiente proativo.
- Processos de trabalho Planejamento e controle dos processos;
Melhoria contínua dos processos;
Integração dos processos tecnológicos com os negócios; Utilização de ferramentas
gerenciais de suporte para melhoria.
- Confiabilidade dos serviços; - Redução de custos dos custos dos serviços e contratos; - Aumento do TMEF – Tempo Médio Entre
Falhas; - Otimização de procedimentos; - Definição de itens de controle e metas para
superar.
- Gerenciamento de materiais e equipamentos; - Histórico de manutenção; - Documentação de projeto
atualizada.
- Materiais e sobressalentes confiáveis; - Redução de inventário em estoques – padronização, política de recuperação compartilhada com fornecedores; - Base de dados consolida para consulta e controle.
FONTE: Pinto e Xavier (2001).
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Programa 5SOs 5s são definidos como:l 1. Seiri = organização; implica eliminar o
supérfluo.l 2. Seiton = arrumação; implica identificar e
colocar tudo em ordem.l 3. Seiso = limpeza; implica limpar sempre e não
sujar.l 4. Seiketsu = padronização; implica manter a
arrumação, limpeza e ordem em tudo.l 5. Shitsuke = disciplina; implica a autodisciplina
para fazer tudo espontaneamente.
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TPM Manutenção Produtiva Total
l - a letra "T" significa "TOTAL". Total no sentido de eficiência global, no sentido de ciclo total de vida útil do sistema de produção e no sentido de todos os departamentos e de participação;
l - a letra "P" significa "PRODUCTIVE". A busca do sistema de produção até o limite máximo da eficiência, atingindo "zero acidente, zero defeito e quebra/falha zero", ou seja, a eliminação de todos os tipos de perda ate chegar ao nível zero;
l - a letra "M" significa "MAINTENANCE". Manutenção no sentido amplo, que tem como objeto o ciclo total de vida útil do sistema de produção e designa a manutenção que tem como objeto o sistema de produção de processo único, a fábrica e o sistema de vendas (NAKAJIMA, 1989).
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TPM Manutenção Produtiva Total
É uma atividade de Manutenção Produtiva, com participaçãodos funcionários, também conhecida como Manutenção Autônoma. A TPM é uma evolução da Manutenção Preventiva.
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TPM Manutenção Produtiva Total
As Doze Etapas para Implantação da TPMl O JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) sugere que a
implantação da TPM seja feita em doze etapas: 1. Manifestação da alta administração sobre a
decisão de introduzir a TPM;2. Campanha de divulgação e treinamento para
a introdução da TPM;3. Estrutura para a implantação da TPM;4. Estabelecimento de diretrizes básicas e
metas para a TPM;5. Elaboração do plano-diretor para
implantação da TPM;6. Inicio do programa de TPM;
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TPM Manutenção Produtiva Total
7. Melhoria individualizada nos equipamentos para maior rendimento operacional;
8. Estruturação para a manutenção espontânea;
9. Estruturação da manutenção programada pelo departamento de manutenção;
10. Treinamento para melhoria do nível de capacitação da operação e da manutenção;
11. Estruturação do controle da fase inicial de operação dos equipamentos;
12. Execução total da TPM e elevação do nível geral
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Etapas para implementação da TPM
F
FONTE: Nakajima (1989).
Fases Etapas Conteúdo
Decisão da adoção pela alta direção e anúncio oficial
§ Divulgação acerca da TPM por toda a organização § Uso de meios de comunicação disponíveis
Campanha para a introdução e esclarecimentos iniciais
§ Seminários específicos dirigidos às hierarquias superiores
§ Projeção de vídeo para elementos operacionais
Estruturação do órgão encarregado da implementação
§ Estruturação dos comitês para a implementação
Definição da política básica e metas a serem alcançadas
§ A escolha do alvo e definição das metas a serem alcançadas
Fa
se Pre
parató
ria
Elaboração do plano-diretor de implementação
§ Detalhamento do plano-diretor
Fase Inicial Atividades relativas à introdução
§ Convite a fornecedores, clientes e empresas aliadas
Incorporação de melhorias individualizadas sobre as máquinas e equipamentos
§ Escolha da área piloto e estruturação da equipe de trabalho
Estruturação da Manutenção Autônoma
§ Implementação por etapas § Auditoria de cada desenvolvimento e
adaptação Estruturação do setor de manutenção e condução da manutenção planejada
§ Condução da manutenção periódica § Administração do cronograma § Peças de reposição, ferramentas,
desenhos técnicos, etc.
Fase
de Im
pleme
ntação
Educação e treinamento para melhoria das habilidades do pessoal da Produção e de Manutenção; Estrutura para gestão dos equipamentos na fase inicial de funcionamento
§ Preparação coletiva dos líderes § Educação e treinamento em cascata
dos membros § Condução do projeto com prevenção
da manutenção § Controle da fase inicial de
funcionamento § Custo do ciclo de vida
Fase de Consolidação
Consolidação do TPM e Incremento do seu Nível
§ Definição de objetivos de maior porte
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Custo da Manutenção
RELAÇÃO CUSTO DA MANUTENÇÃO NO BRASIL/CARRON
3,894,14,274,47
3,56
3,97 3,64,394,234,15
0
1
2
3
4
5
6
1999 2001 2003 2005 2007
ANO
RELA
ÇÃO
CU
STO
/FAT
URAM
ENTO
%
BRASILCARRON