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Gestão da Manutenção

[email protected]@fatec.sp.gov.br

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Definição de Manutenção

ð A Função Manutenção é a combinação de todas as ações técnicas e administrativas, destinadas a manter ou recolocar um equipamento ou instalação em um estado no qual possa desempenhar uma função requerida.

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• Objetivos da Manutenção:

ð Manter equipamentos e máquinas em condições de funcionamento,

ð Previnir prováveis falhas ou quebras dos componentes,ð Aumentar a disponibilidade de uma máquina/equipamento,

durante o maior tempo possível e com custos adequados.

• Importância da Manutenção

ð Está envolvida diretamente na capacidade produtiva,ð Tem reflexo direto na segurança dos colaboradores.

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Tipos de Manutenção

• Manutenção Corretiva

São todos os serviços executados nos equipamentos com falha.Ela consiste em reparar os equipamentos, ferramentas e máquinas depois que a quebra tenha ocorrido.

ð Manutenção Corretiva Não Planejadað Manutenção Corretiva Planejada

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Manutenção Corretiva Não Planejadal a ocorrência de uma falha nem sempre dá a possibilidade

de uma preparação ou planejamento prévio, ocorre de forma súbita e imprevisível, acarretando uma ação de emergência ou de urgência para a equipe de manutenção. Essa emergência pode ser identificada como uma atividade que deve ser executada imediatamente, a equipe de manutenção deve parar suas atividades e atender a ocorrência. Em outro caso, pode-se concluir o trabalho que está sendo desenvolvido e em seguida atender a ocorrência, neste caso chamamos de urgência. Na ocasião de uma emergência, uma avaliação minuciosa deve ser feita e toda emergência deve originar uma atividade de Manutenção Preventiva, Preditiva ou uma melhoria no equipamento.

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Manutenção Corretiva Planejadal é efetuada após uma anomalia ou falha num

componente que já apresentou esta falha em uma inspeção ou durante a operação normal do equipamento. Apesar de ser uma falha, esta não afeta a operação, não causa danos ao meio ambiente nem coloca em risco a segurança do operador, neste caso, pode-se planejar a troca do componente ou o reparo num momento ótimo. Este momento ótimo para a ação corretiva pode ser considerado o instante em que podemos contar com a parada do equipamento sem prejuízo para a produção, momento em que se encontra disponível todos os materiais e a mão de obra necessária.

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l Vantagem: l - não exige acompanhamentos e

inspeções nas máquinas;l Desvantagens: l - as máquinas podem quebrar-se durante

os horários de produção; l - as empresas utilizam máquinas de

reserva; l - há necessidade de se trabalhar com

estoques;

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Tipos de Manutenção

• Manutenção Preventiva

É uma intervenção prevista , preparada e programada, antes do surgimento de uma falha.

ð Manutenção Preventiva Não Periódicað Manutenção Preventiva Sistemática

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Manutenção Preventiva Não Periódical esse tipo de manutenção ocorre a partir de uma

identificação de uma degeneração do equipamento quando ainda não ocorreu a falha. Isso pode ser observado durante a operação do equipamento e identificado pelo operado, pode também ser identificado pelo mantenedor durante uma ação da manutenção ou ainda durante a execução de uma inspeção pelo inspetor. Observa-se então que o equipamento apresenta uma degeneração que não causa a perda total nem parcial da sua função, mas isso pode ocorrer futuramente, portanto uma ação preventiva não periódica faz-se necessária.

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Manutenção Preventiva Sistemática

l esse tipo de manutenção desencadeia-se periodicamente, com base no conhecimento da lei de degeneração aplicável ao caso do componente particular e de um risco de falha assumido.

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Wyrebsky (1997) observa que, na Manutenção Preventiva existem algumas vantagens e desvantagens vistas a seguir:

l Vantagens:l Assegura a continuidade do funcionamento das máquinas,

só parando para consertos em horas programadas; l Maior segurança para os trabalhadores;l Menor custo de reparo;l Melhoria do controle de peças de reposição, diminuindo os

estoques imobilizados;l A empresa terá maior facilidade para cumprir seus

programas de produção. l Desvantagens:l Requer um quadro (programa) bem montado; l Requer uma equipe de mecânicos eficazes e treinados; l Requer um plano de manutenção.

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Tipos de Manutenção

• Manutenção Preditiva

Tem como finalidade acompanhar monitorar os parâmetros defuncionamento dos equipamentos e prever suas falhas.

• Técnicas Preditivasð Monitoração Subjetivað Monitoração Objetivað Monitoração Contínua

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Técnicas Preditivas -Monitoração Subjetiva

l São aquelas realizadas com base naexperiência, independente da existênciade instrumento para verificação, esteacompanhamento pode ser feito atravésda visão, audição, tato e olfato, como porexemplo: através do ruído é possívelverificar a existências de peças soltas oufrouxas.

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Técnicas Preditivas -Monitoração Objetiva

l É aquela realizada com base em mediçõesutilizando equipamentos ou instrumentosespeciais, fornecendo um valor que émonitorado através de um parâmetro.Para que a monitoração seja realmenteobjetiva é necessário: que os operadoressejam treinados, os equipamentosestejam calibrados e que os dados sejamcorretamente interpretados.

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Técnicas Preditivas -Monitoração Contínua

l Também é um acompanhamento objetivo, mascom algumas diferenças e aspectosimportantes, este tipo de monitoramento ageindependente da interferência do operador,envia dados em tempo real e o monitoramento éconstante o que não acontece comequipamentos ou instrumentos operados porpessoas. Inicialmente foi aplicada em situaçõesonde o tempo de desenvolvimento do defeito eramuito curto e de alta responsabilidade, em umprimeiro momento este sistema emite um alarmee em seguida promove a parada oudesligamento do equipamento uma vez atingidoo parâmetro estipulado.

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Benefícios da Manutenção Preditiva

BENEFÍCIO

PERCENTUAL

REDUÇÃO DOS CUSTOS DE MANUTENÇÃO 50 A 80%

REDUÇÃO DE FALHAS 50 A 60%

REDUÇÃO DE ESTOQUES DE SOBRESSALENTES 20 A 30%

REDUÇÃO DE HORAS EXTRAS PARA MANUTENÇÃO 20 A 50%

REDUÇÃO DO TEMPO DE PARADA DAS MÁQUINAS 50 A 80%

AUMENTO NA VIDA DAS MÁQUINAS 20 A 40%

AUMENTO DA PRODUTIVIDADE 20 a 30%

AUMENTO DOS LUCROS 25 A 60% FONTE: Morenghi, (2005).

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• Manutenção Detectiva

ð É uma técnica aplicada em componentes e dispositivos que trabalham em condições especiais que não são devidamente atendidas por outras formas de manutenção, não sendo possível acompanhar e perceber quando estão em estado de falha.

Tipos de Manutenção

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Manutenção Detectiva

ð Termografia

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Tipos de Manutenção

• Engenharia da Manutenção

ð O objetivo da Engenharia da Manutenção é a redução das intervenções de reparos e da convivência com problemas crônicos através da melhoria de padrões e sistemáticas.

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Métodos e Ferramentas para o Aumento da Confiabilidade

ð Confiabilidade

ð Disponibilidade

ð Mantenabilidade

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l A ABRAMAN, Associação Brasileira de Manutenção destaca em pesquisa sobre os custos em manutenção, que 86 % das empresas consultadas praticam a previsão orçamentária anual para manutenção; 5 % afirmaram não ter qualquer acompanhamento de custo de manutenção; e que, em 92 % das respostas, o acompanhamento da manutenção é efetuado de forma contínua (semanal ou mensal).

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Confiabilidadel 1- Probabilidade: Relação entre o número de

casos favoráveis e o número de casos possíveis, praticamente considera-se que a confiabilidade é a probabilidade de estatística de não ocorrer falhas, de um determinado tipo, para uma certa missão, com um dado nível de confiança.

l 2- Função requerida: Limite de admissibilidade do qual a função não é mais satisfatória. É o mesmo que cumprir a missão.

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Confiabilidadel 3- Condições definidas de uso: São as condições

operacionais as quais o equipamento esta submetido, o mesmo equipamento submetido a duas condições diferentes, apresentará confiabilidades diferentes.

l 4- Intervalo de Tempo: O período de tempo definido e medido é fundamental, desde que a confiabilidade varia com o tempo.

l 5- Desempenho e Falha: Todo equipamento é projetado segundo especificações, todo equipamento é projetado segundo a função básica que irá desempenhar.

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Confiabilidade

l 6- Taxa de falhas: Para a maioria das partes de uma operação as falhas é uma função do tempo. Em diferentes etapas da vida útil de qualquer coisa, a probabilidade que se falhe será diferente, a curva que descreve essa probabilidade de falha é chamada de “curva da banheira”

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Confiabilidade

FONTE: Adaptado Pasqua (1999).PASQUA, M. C. Desenvolvimento de Uma Sistemática para Padronização e gerenciamento da Programação da Manutenção de equipamentos e instalações a partir dos conceitos da qualidade. Dissertação de Mestrado apresentada à Escola de Engenharia de São Carlos – USP. São Carlos, 1999.

Pro

ba

bil

ida

de

de

O

corr

ên

cia

s d

e

Falh

as

Período

de Adaptação

Máquina

Nova

Período de Operação

Normal

Tempo de Vida

Período de

Cansaço

Máquina Velha

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Disponibilidadel É o tempo em que o equipamento, sistema ou

instalação está disponível para operar ou em condições de produzir. Disponibilidade é o principal objetivo da manutenção e nela existem algumas variáveis importantes Tabela - Variáveis

FONTE: Pinto e Xavier (2001).

Tempo Total É o tempo que o equipamento poderia ficar disponível para operação.

Tempo de Funcionamento

É a parcela do tempo total em que a instalação ou equipamento estava funcionando.

Tempo de não Funcionamento

É a parcela do tempo total em que a instalação, embora disponível não foi utilizada pela produção e ficou parada (não funcionou).

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Mantenabilidadel É a probabilidade de que um item avariado

possa ser colocado novamente em seu estado operacional, em um período de tempo predefinido, quando a Manutenção é realizada em condições determinadas, e é efetuada com os meios e procedimentos estabelecidos, (SOUZA, 2006).

l Mantenabilidade também é definida pela ABNT BR 5462-1994, como um conjunto de características do equipamento que determina a maior ou menor facilidade com que pode ser feita a sua manutenção.

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Mantenabilidadel Uma medida da mantenabilidade é o tempo de

imobilização para manutenção, o qual traduz, não só o tempo de execução das operações de manutenção, como também o tempo que o equipamento está parado à espera de materiais, de pesquisas de avarias, de ensaios, etc.

l A mantenabilidade pode ser melhorada através da redução do tempo necessário à detecção e localização de avarias, reduzindo o tempo necessário à reparação e reduzindo o tempo de verificação das ações de manutenção.

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Principais Ferramentas para o Aumento da Confiabilidadeð Boas Práticas de Manutençãoð Análise dos Modos e Efeitos das Falhas (FMEA)

Práticas Básicas da Manutenção Moderna

ð Programa 5s üOrganizaçãoüArrumaçãoüLimpezaüPadronizaçãoüDisciplina

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Boas Práticas de ManutençãoAção e Condição das Boas Práticas de Manutenção/Conseqüências

Ação /Condição Conseqüências

- Estrutura organizacional; - Organização dos times de manutenção; - Integração com área de materiais; - Integração com áreas de operação e engenharia.

- Alta produtividade do pessoal próprio e contratado; - Níveis elevados de segurança; - Melhoria no nível de disponibilidade e confiabilidade; - Ambiente proativo.

- Processos de trabalho Planejamento e controle dos processos;

Melhoria contínua dos processos;

Integração dos processos tecnológicos com os negócios; Utilização de ferramentas

gerenciais de suporte para melhoria.

- Confiabilidade dos serviços; - Redução de custos dos custos dos serviços e contratos; - Aumento do TMEF – Tempo Médio Entre

Falhas; - Otimização de procedimentos; - Definição de itens de controle e metas para

superar.

- Gerenciamento de materiais e equipamentos; - Histórico de manutenção; - Documentação de projeto

atualizada.

- Materiais e sobressalentes confiáveis; - Redução de inventário em estoques – padronização, política de recuperação compartilhada com fornecedores; - Base de dados consolida para consulta e controle.

FONTE: Pinto e Xavier (2001).

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Programa 5SOs 5s são definidos como:l 1. Seiri = organização; implica eliminar o

supérfluo.l 2. Seiton = arrumação; implica identificar e

colocar tudo em ordem.l 3. Seiso = limpeza; implica limpar sempre e não

sujar.l 4. Seiketsu = padronização; implica manter a

arrumação, limpeza e ordem em tudo.l 5. Shitsuke = disciplina; implica a autodisciplina

para fazer tudo espontaneamente.

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TPM Manutenção Produtiva Total

l - a letra "T" significa "TOTAL". Total no sentido de eficiência global, no sentido de ciclo total de vida útil do sistema de produção e no sentido de todos os departamentos e de participação;

l - a letra "P" significa "PRODUCTIVE". A busca do sistema de produção até o limite máximo da eficiência, atingindo "zero acidente, zero defeito e quebra/falha zero", ou seja, a eliminação de todos os tipos de perda ate chegar ao nível zero;

l - a letra "M" significa "MAINTENANCE". Manutenção no sentido amplo, que tem como objeto o ciclo total de vida útil do sistema de produção e designa a manutenção que tem como objeto o sistema de produção de processo único, a fábrica e o sistema de vendas (NAKAJIMA, 1989).

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TPM Manutenção Produtiva Total

É uma atividade de Manutenção Produtiva, com participaçãodos funcionários, também conhecida como Manutenção Autônoma. A TPM é uma evolução da Manutenção Preventiva.

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TPM Manutenção Produtiva Total

As Doze Etapas para Implantação da TPMl O JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) sugere que a

implantação da TPM seja feita em doze etapas: 1. Manifestação da alta administração sobre a

decisão de introduzir a TPM;2. Campanha de divulgação e treinamento para

a introdução da TPM;3. Estrutura para a implantação da TPM;4. Estabelecimento de diretrizes básicas e

metas para a TPM;5. Elaboração do plano-diretor para

implantação da TPM;6. Inicio do programa de TPM;

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TPM Manutenção Produtiva Total

7. Melhoria individualizada nos equipamentos para maior rendimento operacional;

8. Estruturação para a manutenção espontânea;

9. Estruturação da manutenção programada pelo departamento de manutenção;

10. Treinamento para melhoria do nível de capacitação da operação e da manutenção;

11. Estruturação do controle da fase inicial de operação dos equipamentos;

12. Execução total da TPM e elevação do nível geral

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Etapas para implementação da TPM

F

FONTE: Nakajima (1989).

Fases Etapas Conteúdo

Decisão da adoção pela alta direção e anúncio oficial

§ Divulgação acerca da TPM por toda a organização § Uso de meios de comunicação disponíveis

Campanha para a introdução e esclarecimentos iniciais

§ Seminários específicos dirigidos às hierarquias superiores

§ Projeção de vídeo para elementos operacionais

Estruturação do órgão encarregado da implementação

§ Estruturação dos comitês para a implementação

Definição da política básica e metas a serem alcançadas

§ A escolha do alvo e definição das metas a serem alcançadas

Fa

se Pre

parató

ria

Elaboração do plano-diretor de implementação

§ Detalhamento do plano-diretor

Fase Inicial Atividades relativas à introdução

§ Convite a fornecedores, clientes e empresas aliadas

Incorporação de melhorias individualizadas sobre as máquinas e equipamentos

§ Escolha da área piloto e estruturação da equipe de trabalho

Estruturação da Manutenção Autônoma

§ Implementação por etapas § Auditoria de cada desenvolvimento e

adaptação Estruturação do setor de manutenção e condução da manutenção planejada

§ Condução da manutenção periódica § Administração do cronograma § Peças de reposição, ferramentas,

desenhos técnicos, etc.

Fase

de Im

pleme

ntação

Educação e treinamento para melhoria das habilidades do pessoal da Produção e de Manutenção; Estrutura para gestão dos equipamentos na fase inicial de funcionamento

§ Preparação coletiva dos líderes § Educação e treinamento em cascata

dos membros § Condução do projeto com prevenção

da manutenção § Controle da fase inicial de

funcionamento § Custo do ciclo de vida

Fase de Consolidação

Consolidação do TPM e Incremento do seu Nível

§ Definição de objetivos de maior porte

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Custo da Manutenção

RELAÇÃO CUSTO DA MANUTENÇÃO NO BRASIL/CARRON

3,894,14,274,47

3,56

3,97 3,64,394,234,15

0

1

2

3

4

5

6

1999 2001 2003 2005 2007

ANO

RELA

ÇÃO

CU

STO

/FAT

URAM

ENTO

%

BRASILCARRON