Dolomía

Dolomie

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Depósitos propios de alta calidad química ubicados enCantabria. La dolomía, carbonato doble de calcio y magne-sio CaMg(CO3)2 cuando es teóricamente pura contiene unarelación estequiométrica de los carbonatos de calcio ymagnesio: 45,7% MgCO3 (21,85% MgO) y 54,3% CaCO3

(30,4% CaO).

En la práctica esto no es así y sin embargo nuestras dolo-mías son muy próximas a esos valores al no tener impure-zas indeseables para el ladrillo como son los óxidos fun-dentes con carácter ácido SiO2, Al2O3 y Fe2O3. Un procesointegral como el que ofrece KELSEN supone tener dominioy control de todos los pasos de obtención y fabricación deesta materia prima fundamental.

Extracción de la cantera con un control de calidad previo acada voladura necesario para decidir su utilización en lafabricación del ladrillo.

Los acopios de la dolomía cruda, recién clasificada, sigueun largo y complicado camino para llegar a conformar unladrillo refractario básico de alta calidad como es el ladrilloKELSEN. Como se aprecia en el diagrama el procesodesde el acopio continúa por la calcinación controlada paraobtener los óxidos de CaO y MgO. Los hornos de calcina-ción de última generación entregan el producto calcinado alas prensas de briquetado para alimentar el horno de sinte-rización (temperaturas superiores a 2000ºC) donde se con-sigue “casi” fundir la dolomía rindiendo un producto sinteri-

zado de muy alta densidad (>3,30) que garantiza la resis-tencia a la hidratación y la estabilidad química hasta supuesta en obra (paredes refractarias en hornos de fusión).

Gisements propres de haute qualité chimique situés enCantabrie. La dolomie, carbonate double de calcium et demagnésium CaMg(CO3)2 lorsquʼelle est théoriquementpure, contient un rapport stoéchiométrique des carbonatesde calcium et de magnésium: 45,7% MgCO3 (21,85% MgO)y 54,3% CaCO3 (30,4% CaO).

Dans la pratique, il nʼen est pas ainsi, néanmoins, nos dolo-mies sont très proches de ces valeurs puisquʼelles ne con-tiennent pas dʼimpuretés indésirables pour la brique commele sont les oxydes fondants de caractère acide SiO2, Al2O3

et Fe2O3. Un traitement intégral comme celui opéré parKELSEN suppose une maîtrise et un contrôle de toutes lesphases dʼobtention et de fabrication de cette matière pre-mière fondamentale.

Lʼextraction de la carrière sʼaccompagne dʼun contrôle dequalité préalable à chaque dynamitage, indispensable pourdécider lʼutilisation de la matière première dans la fabrica-tion de la brique.

Les approvisionnements en dolomie brute, fraîchementtriée, suivent un chemin long et compliqué pour aboutir aufaçonnage dʼune brique réfractaire basique de haute qualitécomme la brique KELSEN. Comme on peut lʼobserver surle diagramme le processus qui va depuis lʼapprovisionne-ment se poursuit par la calcination contrôlée pour obtenirles oxydes de CaO et MgO. Les fours de calcination dedernière génération fournissent le produit calciné aux pres-

ses de briquetage pour alimenter le four de frittage (tempé-ratures supérieures à 2000°C) où on arrive «presque» àfondre la dolomie pour obtenir un produit fritté de très hautedensité (>3,30) dont la résistance à lʼhydratation et la stabi-

Nuestra materiaprima: Dolomía

Notre matière première:la Dolomie

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Después este ladrillo dolomítico de alta pureza será capazde resistir los ataques químicos físicos y choques térmicosgarantizando una larga vida y un muy alto rendimiento.Este proceso de doble paso es el que mejor producto finalconsigue ya que repartiendo tareas se pueden controlarmejor los pasos intermedios y dar como resultado un pro-ducto de alta calidad y muy constante. Solo de esta formase pueden alcanzar densidades superiores a 3,3 g/cm3

sobre todo si la materia prima es tan pura como la nuestra.

En el proceso siderúrgico el ladrillo de dolomía (ladrillobásico) tiene una ventaja importante que es la de su costopor tonelada de acero. En los hornos de fusión y sobretodo en las cucharas de afino, nuestro ladrillo cumple per-fectamente su trabajo. Son productos con la calidad ade-cuada al uso. Los tipos de acero fabricados, cada vez másexigentes, requieren a su vez productos de alta calidad yque cumplan las prestaciones requeridas.

Una dolomía sinterizada con una composición químicaconstante y como la que se indica en el cuadro adjuntopuede dar ladrillos de dolomía casi puros.

lité chimique jusquʼà la mise sur chantier (parois réfractai-res en four de fusion) sont garanties.

Ensuite, cette brique dolomitique très pure sera apte àrésister aux attaques chimiques physiques et aux chocsthermiques, dʼoù la garantie dʼune plus longue durée de vieet dʼun meilleur rendement. Ce processus en deux phases(calcination et frittage) est celui qui produit le meilleur résul-tat final puisquʼen répartissant les opérations, il est possiblede mieux contrôler les phases intermédiaires et dʼobtenir unproduit de qualité élevée et très constante. Cʼest le seulmoyen dʼatteindre des densités supérieures à 3,3 g/cm3 ,surtout si la matière première est aussi pure que la nôtre.

Dans le processus sidérurgique, la brique de dolomie a unavantage important, qui est celui du coût par tonne dʼacier.Dans les fours de fusion, et surtout dans les poches dʼaffi-nage, notre brique remplit parfaitement ses fonctions. Cesont des produits dont la qualité est adaptée à lʼutilisation.Les types dʼacier fabriqués, de plus en plus exigeants,requièrent en même temps des produits de haute qualitéqui remplissent les prestations demandées.

Une dolomie frittée avec une composition chimique cons-tante, comme celle indiquée dans le tableau ci-dessous,peut produire des briques de dolomie quasiment pures.

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MgOCaO/MgO CaO SiO2 Fe2O3DensidadDensitéAl2O3

3,20,50,20,261371,7

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DolomíaProcessus de Production deKelsenLe processus de production débute par la réception dela dolomie frittée sous forme de briquette en provenan-ce des installations du GROUPE CALCINOR, situéesdans la localité de Bueras en Cantabrie.Cette matière première se caractérise par sa faibleteneur en Fe2O3 et sa haute densité, ainsi que par ledouble processus de frittage, qui permet une composi-tion chimique constante et donc la production dʼune bri-que régulière.Une fois reçue, la dolomie frittée est concassée dans unmoulin centrifuge, criblée, triée et ensilée en cinq granu-lométries différentes pour un meilleur contrôle granulo-métrique du produit.Le processus de dosage sʼeffectue de façon automati-que sur une bande de pesage, avec deux pesées parmasse, lʼune pour les gros grains, lʼautre pour les fins.On ajoute aussi dans cette étape les magnésies et/ougraphites nécessaires à la production des qualités debriques de dolomie-magnésie-carbone ou non-façonné-es base dolomie.Dans le cas de la fabrication dʼune brique liée avec dubrai, la fraction à gros grains de la masse est chaufféedans un four rotatif puis introduite dans la mélangeuse àlaquelle on incorpore la fraction fine qui nʼa pas requisde chauffage préalable.Pour des qualités liées avec de la résine, on utilise unautre mélangeur pour éviter toute contamination entreles liants.Une fois mélangées, les masses sont pressées sur cinqpresses hydrauliques, trois de 1600 tonnes et deux de2000 tonnes, toutes équipées de robots qui assurent lamanipulation des briques. Les contrôles dimensionnels etde densité destinés à garantir la réalisation correcte delʼopération de pressage sont effectués à pied de presse.Pour les qualités qui le requièrent, le processus productifs'achève par le traitement de tempérisation dans un fourmoderne, au cours duquel se produit l'élimination des élé-ments volatiles dégagés par le brai ou le tempérage desrésines.

Proceso productivo en KelsenEl proceso productivo se inicia con la recepción de la

dolomía sinterizada en forma de briqueta desde las ins-

talaciones del GRUPO CALCINOR en el municipio

Cántabro de Bueras.

Esta Materia Prima está caracterizada por su bajo con-

tenido en Fe2O3, y su alta densidad, así como su sinteri-

zación en doble proceso, lo que permite una composi-

ción química constante que dará un ladrillo regular.

Una vez recepcionado el sinter, se muele en un molino

centrifugo, es cribado, clasificado y ensilado en cinco

diferentes granulometrías para un mejor control granulo-

métrico del producto.

El proceso de dosificación se realiza de forma automáti-

ca sobre una cinta báscula realizándose dos pesadas

por masa, una para gruesos y otra para finos. En esta

etapa se adicionan también las magnesitas y/o grafitos

necesarios para la producción de las calidades de ladri-

llos de dolomía-magnesia-carbono o no-conformados

base dolomía.

En el caso de fabricarse un ladrillo aglomerado con

brea, la pesada gruesa de la masa es calentada en un

horno rotativo y posteriormente introducida en la mez-

cladora a la que también se aporta la fracción fina sin

necesidad de calentarla previamente.

Para calidades aglomeradas con resina se utiliza otra

mezcladora para evitar contaminación entre los ligantes.

Una vez mezcladas las masas se realiza su prensado

en cinco prensas hidráulicas, tres de ellas de 1600T y

dos de 2000T, dotadas de robots que evitan la manipu-

lación de las ladrillos. A pie de prensa se realizan los

controles dimensionales y de densidad que garantizan

la correcta realización de la operación de prensado.

Para las calidades que lo requieran el proceso producti-

vo termina con el tratamiento de temperización en un

moderno horno en el que se eliminan los volátiles de la

brea o se curan las resinas.

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Montaje y puesta en serviciode revestimientos dolomíticos

Recomendaciones del revestimiento deseguridad

Se recomienda la utilización de formatos con cuña paraevitar juntas abiertas entre los ladrillos del revestimiento deseguridad.

Es importante secar, previamente a la instalación del reves-timiento dolomítico de trabajo, todos los productos con con-tenido de agua utilizados en el montaje del revestimiento deseguridad como morteros, hormigones, masas plásticas etc.

Es importante mantener en buen estado el revestimientode seguridad evitando agujeros o ladrillos perdidos.

La calidad del material refractario utilizado para la construc-ción del revestimiento de seguridad ha de ser lo más ais-lante posible para compensar la alta conductividad térmicaque, como todos los refractarios básicos, posee la dolomía.

Montage et mise en servicede revêtements dolomitiques

Recommandations pour le revêtement desécurité

On recommande lʼutilisation de formats type «coin» pouréviter les joints mal fermés entre les briques du revêtementde sécurité.

Il est important de sécher, préalablement à lʼinstallation durevêtement dolomitique de travail, tous les produits conte-nant de lʼeau utilisés dans le montage du revêtement desécurité, tels que mortiers, bétons, masses plastiques, etc.

Il est également important de conserver en bon état lerevêtement de sécurité en évitant les trous ou les briquesen mauvais état.

Le matériel réfractaire utilisé pour la construction du revête-ment de sécurité doit être isolant pour compenser la hauteconductivité thermique que possède, comme tous lesréfractaires basiques, la dolomie.

Dolomía Dolomie

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Recomendaciones de montaje del reves-timiento de trabajo

La dolomía es un refractario que posee óxido de Cal en sucomposición y por lo tanto tiene tendencia a hidratarsepara formar el hidróxido cálcico, descomponiéndose elladrillo por ésta reacción.

Para prevenir ésta reacción hay que adoptar una serie demedidas no habituales para otro tipo de revestimientoscomo son;

1. Reforzar el embalaje para evitar roturas en su mani-pulación y evitar que los ladrillos entren en contactocon la humedad ambiental. Se puede embalar enbolsa de aluminio bajo vacío, embalaje denominadoALUVAC.

2. Almacenar los palets en lugares secos y bajo cubierta.

3. Disponer en la zona de montaje del número de paletsnecesarios para completar el revestimiento y abrirlossegún sea necesaria su utilización.

4. Realizar el montaje lo más rápidamente posible paraevitar el contacto del revestimiento con la humedadambiental.

5. Una vez finalizado, precalentar inmediatamente elrevestimiento y por lo menos realizar una primeracolada antes de su salida del ciclo de rotación.

a) instalación del fondo

El fondo puede montarse tanto antes como después de lapared pero el montarlo después facilita las reparaciones arealizar en el fondo como sustitución de la zona de impactoo bloques portabuza y portatapón.

Antes de iniciar la colocación de los ladrillos es aconseja-ble nivelar el fondo con una masa seca como el KELVEL10o KELFILL. Los ladrillos han de colocarse cara contra carasin material intermedio y matando las juntas para evitar fil-traciones.

Alrededor del partabuza y portatapón así como en lazona periférica de conexión entre la pared y el fondo hade apisonarse el KELARAM por medio de martillo neu-mático y por lo menos en dos tandas. Una vez terminadoel montaje puede barrerse por el fondo el KELVEL5 paracerrar las juntas verticales que hayan podido quedarentre los ladrillos.

En el caso de existir problema de mayor desgaste porimpacto mecánico del chorro de acero proveniente delhorno durante su vaciado hay que reforzar esta zona, biencon ladrillo de mayor espesor o bien con una calidad refor-zada dolomía-magnesia-carbono.

Recommandations de montage du revê-tement de travail

La Dolomie est un réfractaire qui possède de lʼoxyde dechaux dans sa composition et qui par conséquent a ten-dance à sʼhydrater pour former lʼhydroxyde de calcium,cette réaction provoquant la décomposition de la brique.

Pour prévenir cette réaction, il faut adopter une série demesures qui ne sont pas habituelles pour dʼautres types derevêtements, telles que :

1.- Renforcer lʼemballage pour éviter toute déchirure pen-dant la manipulation et aussi lʼentrée en contact desbriques avec lʼhumidité ambiante. Lʼemballage peut sefaire sous vide dans un sac en aluminium, commecelui dénommé ALUVAC.

2.- Entreposer les palettes dans des endroits secs et abri-tés.

3.- Avoir sous la main dans la zone de montage le nom-bre de palettes nécessaires au montage complet durevêtement et les ouvrir au fur et à mesure desbesoins.

4.- Réaliser le montage le plus rapidement possible pouréviter le contact du revêtement avec lʼhumiditéambiante.

5.- Une fois le revêtement terminé, le préchauffer immé-diatement et réaliser au moins une première couléeavant sa sortie du cycle de rotation.

a) Installation du fond

Le fond peut être monté soit avant soit après la paroi, maisson montage postérieur facilite les réparations à effectuersur le fond comme le remplacement de la zone dʼimpact oudes sièges de busette et bouchons poreux

Avant dʼentreprendre lʼinstallation des briques, il est recom-mandé de niveler le fond avec une masse sèche, comme leKELVEL10 ou KELFILL. Les briques devront être placéesface à face sans matériau entre elles et en évitant de for-mer des joints pour empêcher les infiltrations.

Autour des sièges ainsi que dans la zone de périphérieentre la paroi et le fond, il convient de damer du KELA-RAM à lʼaide dʼun marteau pneumatique au minimum endeux passages. Une fois le montage terminé, on peut bala-

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yer le fond avec le KELVEL5 pour fermer les joints verti-caux qui restent éventuellement entre les briques.

Dans le cas où lʼusure serait plus importante du fait de lʼim-pact mécanique de lʼécoulement dʼacier en provenance dufour pendant sa vidange, il faudra renforcer cette zone, soitavec une brique plus épaisse soit avec une qualité renfor-cée de type dolomie-magnésie-carbone ou spinelle.

b) Installation de la paroi et des cordons laitiers

La brique de dolomie a une expansion thermique de 2% à1600°C. Cela implique une série de précautions à prendrependant son installation afin de minimiser les tensions ther-miques qui se créent. Parmi ces précautions, les plus impor-tantes sont:

1.- Laisser un espace entre les revêtements de sécuritéet de travail, pour compenser la dilatation radiale durevêtement. La largeur de cet espace dépendra de lagéométrie de la poche et de la quantité et du formatdu matériau installé dans le revêtement de travail ;habituellement, lʼespace est de 1 à 2 cm. Cet espacedoit de toute façon être rempli dʼune masse compati-ble avec les deux revêtements, et doit être appliquéeen la compactant de façon adéquate; cette opérationdevra être effectuée une fois que chaque rangée auraété fermée. Nous recommandons lʼutilisation de KEL-FILL base Dolomie ou de KF0RL base magnésie avecliants organiques ou de KF0TL lié avec du goudron.

2.- Laisser un espace suffisant entre la face supérieurede la dernière rangée de briques et les viroles métalli-ques du couronnement de la poche pour compenserla dilatation verticale. Sʼassurer dʼune bonne mainte-nance mécanique de ces viroles ; dans le cas contrai-re, il pourrait se produire une séparation des jointshorizontaux et lʼinfiltration dʼacier à travers les ouver-tures. Lʼespace laissé devra être rempli avec un maté-riau plastique compacté au marteau pneumatique,KELPLAST.

Traditionnellement, il existe deux types de format employésdans la construction des parois et des cordons laitiers despoches, les semi-universels et ceux à coin.

Les formats semi-universels permettent un montage plusrapide car ils sont montés en spirale et les rangées nʼont pasbesoin dʼêtre fermées; le montage requiert un seul format etsʼadapte mieux aux déformations de la poche ou du revête-ment de sécurité. Il minimise aussi lʼinfiltration dʼacier puis-que les joints entre briques ne sont pas radiaux. Par contre,il a plus tendance à sʼeffriter, il réduit la capacité de la pocheen se décollant davantage du revêtement de sécurité et ilrequiert autant de rampes de démarrage que de maçonsdevant travailler; enfin dans le cas où le fond est installéavant la paroi, les briques doivent avoir un format spécialpour composer le set de démarrage, ce qui complique lalogistique et le montage. Lorsque le fond est monté après la

b) Instalación de la pared y líneas de escoria

El ladrillo de dolomía tiene una expansión térmica a 1600°Cde 2%. Esto implica que ha de tomarse durante su instala-ción una serie de precauciones para minimizar las tensionestérmicas que se generan. Entre estas precauciones las másimportantes son:

1.- Dejar un espacio entre los revestimientos de seguri-dad y trabajo que compense la dilatación radial delrevestimiento. La anchura de este espacio dependeráde la geometría de la cuchara y cantidad y formato dematerial instalado en el revestimiento de trabajo perohabitualmente se suele dejar entre 1 y 2 cm. Estehueco en todos los casos ha de rellenarse con unamasa compatible con ambos revestimientos que debeaplicarse compactándola adecuadamente y para ellohabrá de hacerse una vez cerrada cada fila.Aconsejamos la utilización del KELFILL base Dolomíao KF0RL base magnesita con ligantes orgánicos o elKF0TL aglomerado con alquitrán.

2.- Dejar espacio suficiente entre la cara superior de laúltima fila de ladrillos y las virolas metálicas en lacoronación de la cuchara para compensar la dilata-ción vertical. Ha de asegurarse un buen mantenimien-to mecánico de éstas virolas pues de lo contrario sefacilitarán la apertura de las juntas horizontales y la fil-tración de acero por las mismas. El hueco dejado hade rellenarse con un material plástico apisonado conmartillo neumático, KELAPLAST.

Tradicionalmente son dos los tipos de formato empleadosen la construcción de las paredes y líneas de escoria delas cucharas, los semi-universales y los de cuña.

Los formatos semi-universales permiten un montaje másrápido por montarse en espiral y no necesitar cerrar lasfilas, necesita sólo un formato y se adapta mejor a lasdeformaciones de la cuchara o revestimiento de seguridad.También minimiza la filtración de acero dado que las juntasentre ladrillos no son radiales. Por el contrario tiene mayortendencia al desmoronamiento, reduce la capacidad de lacuchara al despegarse más del revestimiento de seguridady necesita tantas rampas de inicio como albañiles han detrabajar, que en el caso de instalarse el fondo antes de lapared han de ser de ladrillos de formato especiales paracomponer el set de arranque complicando la logística y elmontaje. Cuando se monta el fondo después de la paredéstos ladrillos de rampa de iniciación pueden ser sustitui-

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paroi, ces briques de la rampe de démarrage peuvent êtreremplacées par des masses à damer de type KELPLAST ouKELARAM façonnées sur le revêtement de sécurité.

La finition de la partie supérieure du revêtement doit êtreprotégée de lʼeffritement en la renforçant avec deux piècesdroites et en coupant les briques semi-universelles situéesdes deux côtés de ces pièces.

Pour monter le revêtement en utilisant des formats à coin, ilest nécessaire de combiner deux formats pour sʼadapter à lacirconférence. Le nombre de briques de chaque format parrangée dépend du diamètre de la poche et de la hauteur dela rangée dans le cas de poche conique. Lʼespace restantentre la première et la dernière brique dans chaque rangéedoit être rempli dʼune combinaison de briques plus petitesappelées («de fermeture») et en ramenant la rangée vers lʼin-térieur ou vers lʼextérieur de la poche pour terminer lʼajustage.

Une fois la rangée fermée, on procèdera au remplissage delʼespace entre revêtement de sécurité et de travail de lamême façon quʼavec les formats semi-universels.

Pour monter les cordons laitiers dans les poches de dolo-mie, on utilise des qualités de dolomie-magnésie-carboneavec différents pourcentages de MgO ou de carbone, sui-vant les conditions de travail allant jusquʼà des qualitésmagnésie-carbone; il est également habituel de renforcer lazone de barbotage du cordon laitier avec des qualités plusrésistantes. La combinaison de qualités entrant dans lacomposition dʼun revêtement doit permettre une usure uni-forme à la fin de la campagne.

Recommandations pour la mise en servi-ce et fonctionnement pratique

Une fois le montage terminé, il faudra préchauffer la pocheau plus vite afin dʼéviter lʼhydratation du revêtement.

a) Préchauffage du revêtementPour commencer, et sur une période de 10 heures, il fautaugmenter la température de 100°C/h. Le brûleur vertical

dos por masas apisonables tipo KELPLAST o KELARAMconformadas sobre el revestimiento de seguridad.

El remate del revestimiento en su zona superior ha de pro-tegerse contra el desmoronamiento reforzándolo con dospiezas rectas del fondo y cortando los ladrillos semi-univer-sales situados a ambos lados de éstas piezas.

Para montar el revestimiento utilizando formatos de cuñase necesita combinar dos formatos para adaptarse a la cir-cunferencia. El número de ladrillos de cada formato por filadepende de la deformación de la cuchara y de la altura dela fila en el caso de cuchara cónica. El hueco restante entreel primer ladrillo y último instalado en cada fila ha de relle-narse encontrando una combinación de ladrillos más peque-ños denominados “cierres” y llevando la fila hacia el interioro exterior de la cuchara para realizar el último ajuste.

Una vez cerrada la fila se procederá al llenado del espacioentre seguridad y trabajo de la misma forma que con lossemi-universales.

Para montar las líneas de escoria en las cucharas deDolomía se recurren a calidades de dolomía-magnesia-car-bono, con diferentes porcentajes de MgO o carbono depen-diendo de las condiciones de trabajo, siendo también habi-tual reforzar la zona de barboteo de la línea de escoria concalidades de mayor contenido de MgO y carbono. La com-binación de calidades que componen un revestimiento hade permitir un desgaste uniforme al final de la campaña.

Recomendaciones de puesta en servicioy práctica operativa

Una vez finalizado el montaje ha de trasladarse la cucharaen el menor espacio de tiempo al mechero vertical para suprecalentamiento para evitar la hidratación del revestimiento.

a) Precalentamiento del revestimientoInicialmente y durante un periodo de 10 horas ha deaumentarse la temperatura a 10ºC/h . El mechero verticalha de tener suficiente capacidad para poder mantener éste

Curva de precalentamiento del revestimientode dolomía de las cucharas

Diagramme de prechauffage pour pochesde dolomie

Dolomía Dolomie

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gradiente de temperatura .Inicialmente, durante las tres pri-meras horas, se puede dejar la tapa del mechero separadaunos 200mm de la coronación de la cuchara para que exis-ta exceso de aire en su interior y se reduzca la formaciónde humos. Durante las 7 primeras horas la cuchara ha depermanecer en posición vertical pues hasta entonces no sealcanzan las suficientes tensiones térmicas que eviten sudesmoronamiento en caso de tumbarse. A partir de esemomento puede colocarse en un mechero horizontal.Transcurridas las 10 primeras horas el revestimiento alcan-za los 1000ºC y ha de mantenerse a esa temperatura unperiodo mínimo de 3 horas para que recoja suficiente calor,dado el alto calor específico (1 kj/Kg.ºC a 1000ºC) y densi-dad del material.

La duración total de un ciclo de calentamiento puede serde 22 horas pero evidentemente depende de la cantidadde producto a precalentar y la potencia del mechero.

Tiempos más prolongados de precalentamiento puedencausar la oxidación del carbono presente en los ligantes ografito de los ladrillos causando su debilitamiento quepuede ocasionar termofracturas entre la zona descarbura-da y el resto del ladrillo o desgastes excesivos en las pri-meras coladas.

b) Mantenimiento del revestimientoDurante el proceso de combustión del combustible delmechero se produce dióxido de carbono y vapor de agua.Este último puede llegar a hidratar a la Dolomía a tempera-

turas inferiores a 700ºC. Por lo tanto cuando se retira unacuchara de rotación y se la mantiene caliente en el meche-ro a la espera de que se den las condiciones de produc-ción para iniciar el ciclo de colada, nunca ha de bajarse delos 750ºC. Se puede mantener la cuchara a ésta tempera-

doit avoir suffisamment de capacité pour pouvoir maintenirce gradient de température. Pendant les premières heures,on peut laisser une séparation de 200mm entre le couver-cle du brûleur et le couronnement de la poche pour quʼil yait un excès dʼair à lʼintérieur et ainsi réduire la formationde fumées. Pendant les 7 premières heures, la poche doitêtre maintenue en position verticale jusquʼà ce que soientatteintes les tensions thermiques suffisantes pour éviterson effondrement en cas de basculement. À partir de cemoment, elle peut être placée dans un brûleur horizontal.Passées les 10 premières heures, le revêtement atteint les1000°C et doit être maintenu à cette température pendantau minimum 3 heures pour quʼil absorbe suffisamment dechaleur, étant donné la chaleur spécifique élevée (1kj/Kg.°Cà 1000°C) et la densité du matériau.

La durée totale dʼun cycle de chauffage peut atteindre 22heures dépendant de la quantité de produit à préchauffer etde la puissance du brûleur.

Des temps de préchauffage prolongés peuvent causerlʼoxydation du carbone présent dans les liants ou dans legraphite des briques, les rendant plus fragiles, ce qui peutprovoquer des fissures thermiques entre la zone décarbu-rée et le reste de la brique ou une usure excessive pendantles premières coulées.

b) Maintient du revêtementLe processus de combustion du brûleur produit du dioxydede carbone et de la vapeur dʼeau. Cette dernière peut

hydrater la dolomie à des températures inférieures à700°C. Par conséquent, lorsquʼon retire une poche de soncycle de rotation et quʼon la garde au chaud sous le brû-leur, la température ne doit jamais descendre au dessousde 750°C. On peut maintenir la poche à cette température

Curva de mantenimiento del revestimientode dolomía de las cucharas

Diagramme de maintien pour pochesde dolomie

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tura durante el tiempo necesario ( normalmente menos de12horas) y levantar la temperatura a 1000ºC en las 8 horasprevias al reinicio del ciclo.

c) Recalentamiento del revestimientoPara periodos largos de parada (más de 12 horas) esaconsejable enfriar la cuchara.

Para evitar su hidratación en conveniente introducir cal ensu interior para que recoja la humedad del aire en el inte-rior de la cuchara y ésta no actúe contra el revestimiento ,y cerrar con una tapa la cuchara, sellando las juntas entrela tapa y las virolas superiores. Para ésta operación desellado también se puede utilizar con cal.

Se iniciará el recalentamiento, previa retirada de la cal,desde temperatura ambiente a 1000ºC en 7 horas, siendotambién necesario un tiempo mínimo de 3 horas de absor-ción de calor.

d) Desconches o termofracturasUno de los problemas de los revestimientos dolomíticos essu tendencia a perder parte del espesor de la cara caliente,entre 10 y 20mm. Este fenómeno ocurre en dos situaciones:

1.- En revestimientos nuevos que han sido precalentadosenérgicamente reduciendo el tiempo del ciclo de pre-calentamiento; se desprende la zona descarburadapor no tener un buen anclaje con la zona todavía concarbono. La razón del desconche es la falta de ligantepor descarburación.

2.- En revestimientos usados sometidos a un fuerte cho-que térmico; en éste caso se desprende la caracaliente sinterizada por la temperatura a la que hasido sometida durante el trabajo. La razón del descon-che es el diferente comportamiento termomecánicoentre ambas partes.

Para evitar éste problema hay que cumplir con las curvasde precalentamiento, mantenimiento y recalentamiento.

pendant le temps nécessaire (normalement moins de 12heures) et élever la température à 1000°C pendant les 8heures précédant sa remise en service.

c) Réchauffement du revêtementDans le cas dʼarrêts prolongés (plus de 12 heures), il estrecommandé de refroidir la poche.

Pour éviter son hydratation, il convient de placer de lachaux sur le fond afin dʼabsorber lʼhumidité de lʼair à lʼinté-rieur de la poche et de fermer la poche avec un couvercle,si possible en colmatant le joint entre le couvercle et lesviroles supérieures. Cette opération de colmatage peutégalement être réalisée avec de la chaux.

On commencera le réchauffage une fois la chaux retiréepour atteindre, à partir dʼune température ambiante,1000°C en 7 heures. 3 heures supplémentaires dʼabsorp-tion de chaleur sont également nécessaires.

d) Effritements ou fissures thermiquesLʼun des problèmes des revêtements dolomitiques est leurtendance à écailler (de 10 à 20 mm) sur la face chaude. Cephénomène se produit dans deux situations:

1.- Dans le cas de revêtements neufs qui ont été pré-chauffés énergiquement en réduisant le temps ducycle de préchauffage, la zone décarburée se détachecar elle nʼest pas bien fixée à la zone qui a encore ducarbone. Le motif de lʼeffritement est le manque deliant résultant de la décarburation.

2.- Dans le cas de revêtements usés soumis à un chocthermique fort, cʼest la face chaude qui se détache,frittée par la température à laquelle elle a été soumisependant le travail. Le motif de lʼeffritement est la diffé-rence de comportement thermo-mécanique entre lesdeux parties.

Pour éviter ce problème, il faut respecter les courbes depréchauffage, de maintien et de réchauffage.

Curva de recalentamiento del revestimientode dolomía de las cucharas

Diagramme de rechouffage pour pochesde dolomie

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e) Ciclo de trabajo de las cucharasTrabajando con ciclos continuos, es decir, aumentando elnúmero de coladas por día de cada cuchara y reduciendolas paradas intermedias, se obtienen los mejores resulta-dos a los revestimientos dolomíticos por las siguientesrazones:

1.- Después de las 4/5 primeras coladas el revestimientoha recogido todo el calor posible y dada su alta capa-cidad calorífica posee una gran inercia térmica, siendolas caídas de temperaturas pequeñas a lo largo delciclo por lo que se elimina el riesgo de desconches.

2.- El revestimiento actúa como fuente de calor y permitetemperaturas más bajas de vaciado del horno asícomo más regularidad en las temperaturas del horno-cuchara. Esto permite un ahorro energético tanto enel Horno como en el Afino.

3.- Los revestimientos están menos expuestos a la hidra-tación por estar menos tiempo a temperaturas bajas ypor lo tanto no se pierde parte del revestimiento enpolvo de hidróxido cálcico.

4.- Se minimizan las filtraciones de acero por evitarsecontracciones del material que pueden provocar aper-turas de juntas.

Para beneficiarse de éstas ventajas es importante reducirel número de cucharas en rotación, asegurando un buenciclo de trabajo.

e) Cycle de travail des poches.En travaillant en cycles continus, cʼest-à-dire en maintenantaussi élevé que possible le nombre de coulées quotidien-nes de chaque poche et en réduisant les arrêts intermédiai-res, on obtient les meilleurs résultats en revêtements dolo-mitiques pour les raisons suivantes:

1.- Après les 4/5 premières coulées, le revêtement aabsorbé toute la chaleur possible et vu sa haute capa-cité calorifique, il possède une grande inertie thermi-que et les chutes de températures tout au long ducycle sont réduites, ce qui élimine le risque de déco-llements.

2.- Le revêtement agit comme source de chaleur et per-met des températures de vidange du four plus bassesainsi que des températures plus régulières au four-poche. Cela permet dʼéconomiser de lʼénergie aussibien au four quʼà lʼaffinage.

3.- Les revêtements sont moins exposés à lʼhydratationcar ils sont moins de temps à basses températures.

4.- Les infiltrations dʼacier sont réduites car on évite descontractions du matériau qui peuvent provoquer desouvertures de joints.

Pour bénéficier de ces avantages, il est important de limiterle nombre de poches en rotation, afin de garantir un boncycle de travail.

Dolomía Dolomie

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KELNOR 450 HTP4P12(210°)

KELNOR HTP4P12

KELAPLAST

KELARAM

KELNOR 680 HTP4P12(150°)

MSZ0047KL65/5

KELNOR 330 HTP30/0

KELFILL

KMZ0049

KELNOR-HTP30/0

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Desulfuración del aceroLos revestimientos dolomíticos son idóneos para resistir elataque de escorias muy básicas, saturadas en cal, y almismo tiempo aportan una menor oxidación al acero con loque se facilitan las condiciones para una rápida desulfura-ción del acero.

Desoxidación y limpieza delaceroEl principal componente de la dolomía sinterizada es elóxido de cal (CaO). De todos los óxidos refractarios, éstees el que posee menor potencial de oxidación y por lotanto cede menos oxígeno al acero que pueda reaccionarcon otros elementos metálicos para producir inclusionesno metálicas.

Por lo tanto es el revestimiento más adecuado para la pro-ducción de aceros limpios de inclusiones como la alúminaprocedente de la oxidación del Aluminio o de la aportaciónde otros refractarios aluminosos.

Mejora de la colabilidad el aceroLa disminución en el acero de inclusiones no metálicascomo la alúmina reduce el riesgo de taponamiento debuzas durante la colada, especialmente si se producenaceros calmados con aluminio.

Aumento de la duración de losrevestimientosTrabajando con escorias saturadas en cal se consigue labasicidad suficiente, viscosidad adecuada y baja actividadde oxígeno para producir un reducido desgaste del revesti-miento dolomítico. Este aumento en la duración aumentarála disponibilidad de cucharas y reducirá los costes específi-cos de refractario y los de mano de obra de mantenimientodel refractario.

Alto calor específicoEl revestimiento una vez calentado actúa como reserva decalor evitando caídas bruscas de temperatura en el aceroespacialmente durante el vaciado en la colada continua.

Esta propiedad permite también una reducción del la tem-peratura de vuelco del horno y un ahorro energético.

Désulfuration de l’acierLes revêtements dolomitiques sont idéaux pour résister àlʼattaque de scories très basiques, saturées en chaux, etpermettent en même temps une moindre oxydation de lʼa-cier, ce qui facilite les conditions pour une rapide désulfura-tion de lʼacier.

Désoxydation et propreté del’acierLe principal composant de la dolomie frittée est lʼoxyde dechaux (CaO). De tous les oxydes réfractaires, cʼest celuiqui possède le moindre potentiel dʼoxydation et par consé-quent, celui qui cède le moins dʼoxygène à lʼacier, qui pou-rrait réagir avec dʼautres éléments métalliques pour produi-re des inclusions non métalliques.

Cʼest par conséquent le meilleur revêtement pour la pro-duction dʼaciers sans inclusions telles que lʼalumine issuede lʼoxydation de lʼaluminium ou de lʼutilisation dʼautresréfractaires alumineux.

Amélioration de la coulabilité del’acierLa diminution dans lʼacier dʼinclusions non métalliquescomme lʼalumine réduit le risque dʼobturation des busettespendant la coulée, surtout dans le cas de production dʼa-ciers calmés à lʼaluminium.

Augmentation de la durée de viedes revêtementsEn travaillant avec des scories saturées en chaux, onobtient la basicité suffisante, la viscosité adéquate et la fai-ble activité de lʼoxygène appropriée pour limiter lʼusure durevêtement dolomitique. Cette augmentation de la durée devie accroît la disponibilité en poches et réduit les coûts spé-cifiques en réfractaire et en main-dʼœuvre.

Chaleur spécifique elevéeLe revêtement, une fois chauffé, agit comme réserve dechaleur en évitant de brusques chutes de températurede lʼacier, en particulier pendant la vidange en couléecontinue.

Ventajas delrevestimientodolomítico

Avantages durevêtementdolomitique

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Compatibilidad con otras mate-rias primasLa dolomía sinterizada es compatible con la Magnesita y elgrafito. Esto permite una amplia gama de productos paracubrir diferentes aplicaciones como líneas de escorias oimpactos mecánicos en fondos de cuchara. La elección dela combinación idónea para cada aplicación permite undesgaste regular de todo el revestimiento y por tanto unaimportante reducción en el coste específico del revesti-miento.

Dilatación térmica altaEl ladrillo de dolomía tiene mayor dilatación térmica queotros tipos de revestimientos base alúmina o magnesita.Una vez calentado el revestimiento se producirán tensionestérmicas que darán robustez al revestimiento evitando sudesmoronamiento durante los vuelcos de las cucharas ypermitirá dejar menores espesores residuales al final de lacampaña generando menos residuos.

Cette propriété permet aussi une réduction de la tempéra-ture de basculement du four et une économie dʼénergie.

Compatibilité avec d’autresmatières premièresLa dolomie frittée est compatible avec la magnésie et legraphite, ce qui donne lieu à une gamme étendue de pro-duits pour couvrir différentes applications, telles que cor-dons scorie ou impacts mécaniques en fonds de poche. Lechoix de la combinaison idéale pour chaque applicationpermet une usure régulière de tout le revêtement et parconséquent une réduction importante du coût spécifique durevêtement.

Dilatation thermique élevéeLa brique de dolomie a une dilatation thermique supérieureà celle dʼautres types de revêtements à base dʼalumine oude magnésie. Une fois le revêtement chauffé, il se produitdes tensions thermiques qui donnent de la solidité au revê-tement en évitant son mouvement lors des basculementsdes poches et permettent de réduire les épaisseurs rési-duelles à la fin de la campagne.

KelnorHTR

Ladrillo de dolomía y dolomía-magnesia-carbonoaglomerada con resinas y temperizadoBrique teméré de dolomie et dolomie-magnésie-car-bone liée à de la résine

Kelnor310 HTR

Kelnor330 HTR

Kelnor430 HTR

Kelnor450 HTR

Kelnor550 HTR

Kelnor580 HTR

Kelnor680 HTR

KeloikaLadrillo de dolomía y dolomía-magnesia-carbonoaglomerada con resinas Brique de dolomie et dolomie-magnésie-carbone liéeà de la résine

Keloika030700

Keloika032500

Keloika042500

Keloika045000

Keloika055000

Keloika057500

Keloika067500

KelnorHTPE

Ladrillo de dolomía y dolomía-magnesia-carbonoaglomerada con ligante ecológico y temperizadoBrique tempérée de dolomie et dolomie-magnésie-carbone liée avec des liasons ecologiques

Kelnor310 HTPE

Kelnor330 HTPE

Kelnor430 HTPE

Kelnor450 HTPE

Kelnor550 HTPE

Kelnor580 HTPE

Kelnor680 HTPE

KelnorHTP

Ladrillo de dolomía y dolomía-magnesia-carbonoaglomerada con brea y temperizadoBrique tempérée de dolomie et dolomie-magnésie-carbone liée au brai

Kelnor310 HTP

Kelnor330 HTP

Kelnor430 HTP

Kelnor450 HTP

Kelnor550 HTP

Kelnor580 HTP

Kelnor680 HTP

Kelsenia43

Ladrillo de dolomía y dolomía-magnesia-carbonoaglomerada con breaBrique de dolomie et dolomie-magnésie-carbone liéeau brai

Kelsenia030700

Kelsenia032500

Kelsenia042500

Kelsenia045000

Kelsenia055000

Kelsenia057500

Kelsenia067500

2,6C 6 6 8 8 10 10 12

0,5Fe2O3 0,5 0,5 0,5 0,4 0,4 0,4 0,4

0,5SiO2 0,5 0,5 0,5 0,6 0,6 0,6 0,6

57CaO 57 46 46 32 32 17 17

42MgO 42 53 53 67 67 82 82

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Refractarios KELSEN, S.A.Bº Elbarrena s/n - 20150 ADUNA (Gipuzkoa) - SPAINTelf. +34 - 943 69 60 99 - Fax. +34 - 943 69 17 77P. O. Box: 115 - 20150 VILLABONA (Gipuzkoa) - SPAINE-mail: kelsen.comercial@calcinor.com - www.calcinor.com

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