Manual de Revestimento de Fachada

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FFAACCHHAADDAA

Salvador/2006

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Índice

1 Introdução.........................................................................................2

2 Comunidade da Construção ...........................................................2

3 Metodologia de Trabalho.................................................................3

4 Detalhamento da Fachada...............................................................4

4.1 Projeto de Arquitetura .................................................................................. 6 4.2 Projeto de Estrutura ..................................................................................... 9 4.3 Projeto de Compatibilização para paginação de Alvenaria ........................ 11 4.4 Detalhamento do Revestimento Externo – Projeto de produto .................. 11

5 Escolha dos Materiais ...................................................................13

5.1 Sistemas de Produção ............................................................................... 14 5.2 Dosagem das Argamassas de Revestimento ............................................ 18 5.3 Painel teste ................................................................................................ 19 5.4 Selante ....................................................................................................... 26

6 Planejamento da Produção ...........................................................27

6.1 Escolha e Contratação dos Recursos ........................................................ 28 6.2 Seleção e Treinamento da Equipe ............................................................. 31

6.2.1 Treinamento da mão-de-obra.............................................................. 33

6.3 Logística do Sistema.................................................................................. 36 6.4 Plano de ação ............................................................................................ 56

7 Execução ........................................................................................60

8 Controles ........................................................................................70

8.1 Dosagem da argamassa ............................................................................ 70 8.2 Resistência de argamassa ......................................................................... 71 8.3 Resistência de aderência à tração ............................................................. 71 8.4 Consumo de argamassa ............................................................................ 71 8.5 Rastreabilidade da argamassa................................................................... 73 8.6 Locais com som cavo................................................................................. 73 8.7 Controle do planejamento .......................................................................... 74 8.8 Obtenção dos índices de produtividade ..................................................... 75

9 Considerações Finais ....................................................................75

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1 INTRODUÇÃO Este Manual apresenta etapas e ferramentas necessárias para a implantação de uma atividade extremamente importante na construção de edifícios – o Projeto de Revestimento de Fachadas, que por si só engloba os projetos propriamente ditos, a escolha dos materiais e equipamentos, o plano de trabalho, a execução e o controle do processo.

O know how aqui descrito resulta da vivência de profissionais experientes e do acompanhamento minucioso de uma obra verdadeira, o edifício Residencial Granville, da construtora Concreta, de Salvador, Bahia, escolhido como estudo de caso dentro do Programa de Melhorias de Desempenho – Sistema Revestimento, realizado pela Comunidade da Construção de Salvador em seu 2º Ciclo, entre 2004 e 2006.

A transformação dessa experiência em manual de procedimentos era uma das metas da Comunidade nessa etapa, uma vez que é seu objetivo permanente a difusão de boas práticas dos sistemas construtivos à base de cimento. Portanto, as orientações processuais descritas neste trabalho podem ser aplicadas em qualquer edificação de múltiplos andares que venham a utilizar revestimento de argamassa na fachada externa.

2 COMUNIDADE DA CONSTRUÇÃO

Em cada cidade onde está instalada, a Comunidade da Construção é formada por representantes de construtoras, projetistas, professores, fornecedores e outros profissionais integrantes da cadeia produtiva, grupo liderado pela Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP) em parceria com o Sindicato da Indústria da Construção Civil (Sinduscon).

Assim organizada, a Comunidade coloca em prática seus programas visando a melhoria de desempenho dos sistemas construtivos à base de cimento.

Em Salvador, a união desses agentes (e de um projetista de revestimento) se deu no acompanhamento do Residencial Granville e na busca de transformar esse trabalho em uma experiência multiplicável.

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3 METODOLOGIA DE TRABALHO Para executar um revestimento externo adequado são necessárias as seguintes etapas:

Detalhamento da fachada (desenhos), que envolve análise dos projetos de arquitetura, estrutura, instalações, vedações e paginação de alvenaria (caso a empresa venha a contratar este projeto).

Escolha dos materiais a serem utilizados para execução desta atividade.

Planejamento para execução do revestimento externo.

o Treinamento da mão-de-obra que irá realizar tal atividade.

o Logística para recebimento e aplicação dos materiais.

Execução do revestimento externo.

Acompanhamento dos indicadores.

Controle tecnológico das argamassas aplicadas.

Atribuições de responsabilidade

Dentro da cadeia produtiva para execução de um revestimento externo de boa qualidade estão desde o projetista até a mão-de-obra que irá executá-lo, portanto são discriminadas na Tabela 1 as atribuições de cada um deles, com base em CEOTTO et al. (2005).

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TABELA 1 - Atribuições dos envolvidos na execução de revestimento externo.

Solicitar todas as informações técnicas necessárias (administração da obra e aos fornecedores de insumos).

Fazer o projeto dentro das diretrizes fixadas pela construtora e pelos demais projetistas. PROJETISTA

Definir claramente os intervalos aceitáveis para os parâmetros especificados no projeto.

Fornecer ao projetista todas as informações técnicas relevantes sobre os procedimentos e controles utilizados pela construtora, assim como todos os projetos necessários (arquitetura, estrutura, vedações etc.).

Definir o sistema de produção: produção no canteiro ou argamassa industrializada, fornecimento em silos ou em sacos, central de produção ou argamassadeira nos andares.

Fazer uma análise crítica do projeto, apontando necessidade de modificações ou adequações em função do sistema de produção.

CONSTRUTORA

Retroalimentar o projetista com as informações fornecidas pela mão-de-obra referente à trabalhabilidade.

Fornecer as informações técnicas sobre o desempenho e características tecnológicas de seus produtos. FORNECEDORES DE

INSUMOS Fornecer treinamento à mão-de-obra para aplicação dos produtos.

MÃO-DE-OBRA Fornecer ao engenheiro informações que contribuam com a construtibilidade e produtividade da obra por intermédio da equipe técnica da obra.

4 DETALHAMENTO DA FACHADA A elaboração do projeto de revestimento é fundamental para obtenção de um desempenho satisfatório ao longo do tempo, refletindo no aumento da qualidade e produtividade, redução das falhas, desperdícios e custos. Tem como finalidade a determinação dos materiais, geometria, juntas, reforços, acabamentos, procedimento de execução e controle.

Porém, para que este objetivo seja realmente alcançado, é necessário que o projeto de revestimento externo apresente um conjunto de informações relativas às características do revestimento e da sua forma de produção.

Para que o projeto de revestimento seja completo e se adapte às especificidades da obra e dos materiais disponíveis no local, ele deve contemplar as etapas indicadas na Figura 1, conforme CEOTTO et al. (2005):

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Figura 1 – Etapas de Elaboração de Projeto de Revestimento.

O desenvolvimento do projeto de revestimento deve ser iniciado logo após a entrega dos projetos preliminares de arquitetura, estrutura, instalações e vedação. Nesta etapa, o projetista de revestimento tem condições de interagir com os demais projetistas, reduzindo as incompatibilidades entre os projetos.

Ao contratar a elaboração de um projeto de revestimento externo, deve-se atentar para os seguintes pontos:

O projetista deve ter:

Experiência em elaboração de projeto de revestimento externo

Disponibilidade de tempo para se reunir com os diversos projetistas

Projeto Inicial Apresentação do partido do projeto e das especificações

básicas de desempenho dos materiais Finalizado antes do início da alvenaria

Verificação de Parâmetros Execução de painéis para definição dos produtos e sistemas a serem utilizados

(60 a 90 dias para conclusão) Iniciada após o início da alvenaria

Verificação de Desvios Geométricos da Estrutura Definição da mão-de-obra

Definição dos Equipamentos Executada após a conclusão da estrutura

Projeto Final Concluído antes do início dos trabalhos de revestimento externo

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Possibilidade de visita à obra

O projeto deve:

Estar em conformidade com as normas vigentes

Apresentar a descrição das especificações técnicas

Estar devidamente detalhado

Nesta etapa, procura-se organizar as relações entre projeto e execução. “O subsistema revestimento deve estar inserido no contexto amplo da edificação e principalmente estar relacionado aos outros subsistemas que o envolvem – estrutura, vedações, instalações e arquitetura”, segundo Manual de Revestimento de Argamassa da Comunidade da Construção (2002).

Uma vez que a concepção desses projetos considere as interferências com o revestimento externo, consegue-se otimizar tanto o projeto de revestimento externo quanto a execução do sistema.

A seguir são apontados os projetos, a forma como eles interferem na execução do revestimento externo e a respectiva verificação para minimizar as interferências e restrições do processo.

4.1 Projeto de Arquitetura

Do projeto de arquitetura, algumas características são extremamente importantes para o desenvolvimento do projeto de revestimento. São elas:

Dimensões das paredes

Localização e dimensões dos vãos de janelas e instalações especiais

Características dos revestimentos especificados

Detalhes construtivos de fixação das esquadrias, peças suspensas, frisos, peitoris

Existência de fachada cega (sem aberturas)

Cor das pastilhas e mudança de cor das pastilhas

Material aplicado na fachada com maior incidência de sol e a cor deste material

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Formato da fachada (cantos retos ou arredondados), etc.

Dependendo de cada uma dessas características, consegue-se reduzir ou aumentar a quantidade de juntas numa fachada devido ao grau de deformação desta na edificação, o que torna evidente a importância de executar um projeto de arquitetura considerando essas interferências.

Este Manual propõe um check list específico para o projeto de arquitetura (Tabela 2), pelo qual se pode verificar a conformidade do projeto arquitetônico com as diretrizes para a elaboração do projeto de revestimento, recurso que pode resultar em economia de materiais, equipamentos e mão-de-obra para executar o revestimento externo da edificação.

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Tabela 2 – Check list para Projeto de Arquitetura.

CONFORMIDADE ITENS DE VERIFICAÇÃO DO PROJETO DE ARQUITETURA

C NC NA VERIFICAR

1

O índice de compacidade (IC) oferece uma solução econômica?

tipopavimentodoperímetrotipopavimentodoárea14,32

IC⋅

=

Quanto maior o IC, menor a solução econômica (maior gasto em materiais e mão-de-obra). Obs.: o perímetro exclui varanda e jardineiras.

2 As dimensões dos panos de fachada (vertical e horizontal) estão de acordo com os módulos de dimensões dos materiais de revestimento específico?

3 Existe previsão para juntas de trabalho?

4 Foi analisado o impacto da utilização de tons escuros de revestimento externo?

5 O vidro do parapeito da varanda ou de áreas da cobertura está de acordo com as exigências da Prefeitura quanto à segurança?

6 A especificação dos vidros está apropriada às características de insolação?

7 O projeto arquitetônico permite, com segurança, limpeza adequada da parte externa das esquadrias?

8 Existem elementos de fachada que são impeditivos para fazer manutenção?

9 Está previsto o sistema de limpeza das fachadas em pele de vidro ou structural glazzing?

10 O material especificado para fachada é facilmente encontrado no mercado?

11 Os vidros estão convenientemente dimensionados quanto à dimensão e pressão de vento?

12 O projeto prevê um sistema para pendurar balancins?

13 O projeto visa a otimização na confecção das esquadrias? (mínimo recomendável – 70% de padronização)

14 Há panos cegos na fachada que dificultem a movimentação da equipe de revestimento externo?

15 Há contornos muito curvos na fachada?

16 Há elementos que quebram o prumo da fachada, visando reduzir espessura de revestimento?

17 Há variação de cores ou desenhos no revestimento externo?

18 Os panos de fachada permitem o uso de jahús grandes (6 máquinas)?

19 A estrutura possui elementos em balanço na fachada, ligados por alvenaria?

C – conforme NC – não conforme NA – não se aplica

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4.2 Projeto de Estrutura

Do projeto estrutural, as seguintes informações são imprescindíveis para um adequado projeto de revestimento:

Dimensões dos elementos estruturais da fachada (vigas e pilares)

Características de deformabilidade da estrutura, existência de elementos em balanço

Características do concreto (fck, absorção e rugosidade)

Recomenda-se que a análise da deformabilidade seja feita em conjunto com o projetista de estruturas, pois, a partir do mapa das deformações imediatas da estrutura, pode-se também analisar, para as situações críticas, a deformação imediata acrescida da deformação ao longo do tempo devido à fluência e à deformação lenta do concreto, evitando uma falsa interpretação. Desta forma, compreende-se melhor o comportamento da estrutura ao longo da sua vida útil, limitando a possibilidade de ocorrência de problemas futuros.

Apresenta-se assim, na Tabela 3, um check list para o projeto de estruturas, pelo qual verifica-se a conformidade do projeto estrutural com as diretrizes para elaboração de um adequado projeto de revestimento externo e a sua execução.

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Tabela 3 – Check list para Projeto de Estruturas.

CONFORMIDADE ITENS DE VERIFICAÇÃO DO PROJETO DE ESTRUTURA

C NC NA VERIFICAR

1 O projeto estrutural respeita o partido arquitetônico?

2 O norte magnético do projeto foi indicado corretamente?

3 Houve indicação e qualificação dos tipos de materiais utilizados (fck, fcj, fator água/cimento, etc.)?

4 Em áreas com pé-direito maior que 3m, existe previsão de travamento para os panos de alvenaria?

5 Quando aplicável, foram especificadas contra-flechas?

6 Foram indicadas todas as aberturas, rebaixos, nichos, ressaltos e demais detalhes nos desenhos mecânicos, arquitetônicos e/ou de outros fornecedores?

7 Há indicação de escalas?

8 Foram desenhados os cortes da estrutura, com os devidos níveis?

9 A espessura das paredes está coordenada com as espessuras das vigas?

10 Há mudança de planos nos elementos estruturais, ou seja, há algum pilar que excede o plano da alvenaria externa?

11 As vigas de bordo têm a mesma altura?

12 Há vigas e/ou lajes em balanço?

13 Há panos de concreto muito grandes? Ex. vigas altas e pilares-parede na fachada.

14 Os vãos dos cômodos são múltiplos da dimensão dos blocos a serem utilizados?

15 A resistência do concreto é alta (fck > 50MPa)?

C – conforme NC – não conforme NA – não se aplica

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4.3 Projeto de Compatibilização para paginação de Alvenaria

O projeto de alvenaria tem como principal objetivo a padronização do sistema de execução de alvenaria e as seguintes vantagens:

Uma alvenaria mais regular e homogênea

Redução da quebra de blocos para inserir as tubulações elétricas e hidráulicas, desde que os blocos já sejam fabricados com essa disposição, sendo este um ponto vantajoso na elaboração do projeto de revestimento externo

Economia de materiais, pois os blocos são distribuídos de forma tal que se tenha um melhor aproveitamento das suas dimensões ao longo da altura e do comprimento das alvenarias

Racionalização do processo, conseguindo maior produtividade, desde que a equipe esteja devida treinada em leitura do projeto

4.4 Detalhamento do Revestimento Externo – Projeto de produto

Para o projeto de revestimento externo, pode-se utilizar a seguinte lista de verificação apresentada na Tabela 4. Estes itens podem ajudar na determinação de alguma falha de projeto antes de começar o serviço de execução de revestimento.

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Tabela 4 – Check-list para Projeto de Revestimento.

CONFORMIDADE ITENS DE VERIFICAÇÃO DO PROJETO DE REVESTIMENTO EXTERNO C NC NA VERIFICAR 1 Requisitos de projeto

1.1 Há identificação da obra e características do empreendimento? 1.2 Estão destacadas as condições para início dos serviços?

1.3 Há recomendações e metodologia para execução dos detalhes construtivos especificados?

1.4 Há especificações e propriedades dos seguintes materiais: agregados, cimento, adesivos, telas, argamassa de regularização, argamassa colante, argamassa de rejunte, placas cerâmicas, pastilhas, selantes, entre outros?

1.5 Há critérios para manutenção do sistema em placas cerâmicas, pastilhas, pintura, entre outros?

1.6 Está indicada a sistemática de controle tecnológico das argamassas e das etapas executivas dos sistemas de revestimento, incluindo aplicação e aceitação?

1.7 Há indicação das regiões que devem ser reforçadas com telas ou outros tipos de reforço que se faça necessário?

2 Compatibilização com o projeto de arquitetura

2.1 O projeto contempla a especificação do acabamento conforme projeto de arquitetura?

2.2 Os detalhes de fachada estão devidamente indicados?

2.3 Elementos de fachada (janelas, peitoris etc.) estão compatibilizados com os detalhes do projeto de arquitetura?

2.4 O projeto indica o detalhe do encontro da junta com as pingadeiras de vãos? 2.5 O projeto indica o detalhe da junta sobre vãos de janelas? 3 Compatibilização com o projeto estrutural

3.1 O projeto levou em consideração o método executivo da estrutura (sistema estrutural, tipo de fôrma, prazo de execução da estrutura, tipo de escoramento e reescoramento, deformações previstas, tipo de desmoldante)?

3.2 Houve intervenção do projetista estrutural no projeto de revestimento externo? 3.3 As juntas de trabalho acompanham o encontro estrutura / alvenaria?

3.4 O projeto especifica algum detalhe de reforço para os panos de concreto voltados para a fachada?

3.5 O projeto indica algum tratamento específico para as superfícies de concreto a serem revestidas (NBR 7200)?

4 Questões executivas

4.1 As dimensões dos detalhes projetados são exeqüíveis pelo profissional de revestimento externo?

4.2 As escalas dos desenhos estão adequadas à leitura do profissional de revestimento externo?

4.3 Os detalhes e marcações de juntas possuem cotas indicadas? 4.4 O projeto define o encontro de juntas de panos diferentes? 4.5 O projeto define as etapas de execução da fachada e os prazos entre elas?

4.6 O projeto especifica os produtos a serem usados nos detalhes indicados, com referências comerciais?

4.7 O espaçamento das juntas segue o recomendado na NBR 13755? C – conforme NC – não conforme NA – não se aplica

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5 ESCOLHA DOS MATERIAIS O revestimento de argamassa1 pode ser entendido como a proteção de uma superfície porosa com espessura normalmente uniforme, resultando em uma superfície apta a receber de maneira adequada uma decoração final.

O revestimento de argamassa apresenta as seguintes funções:

Proteger a base, usualmente de alvenaria, e a estrutura da ação direta dos agentes agressivos

Auxiliar as vedações no cumprimento das suas funções, como, por exemplo, o isolamento termoacústico e a estanqueidade à água e aos gases

Regularizar a superfície dos elementos de vedação, servindo de base regular e adequada ao recebimento de outros revestimentos ou constituir-se no acabamento final

Contribuir para estética da fachada

Porém, não é função do revestimento dissimular imperfeições grosseiras da base, devido à falta de cuidado no momento da execução da estrutura e da alvenaria, o que compromete o cumprimento adequado das reais funções do revestimento.

No momento da escolha das argamassas a serem utilizadas na obra, deve-se efetuar um estudo dos fatores que irão interferir na qualidade e produtividade dos serviços (CEOTTO et al., 2005):

1. Armazenamento de insumos e local de produção

2. Interferências no layout e no fluxo de materiais

3. Equipes de canteiro

4. Controle de qualidade no recebimento dos materiais

5. Equipamentos de mistura e forma de aplicação

Para que os revestimentos de argamassa possam cumprir adequadamente as suas funções, eles precisam apresentar um conjunto de propriedades específicas, relativas à argamassa tanto no estado fresco como no estado endurecido.

1 Quando for mencionado argamassa de revestimento será referente a argamassa de revestimento externo.

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As principais propriedades da argamassa estão apresentadas na Tabela 1 a seguir.

Tabela 5 – Principais propriedades da argamassa

ESTADO FRESCO ESTADO ENDURECIDO

Massa específica e teor de ar Aderência

Trabalhabilidade Capacidade de absorver deformações

Retenção de água Resistência mecânica

Aderência inicial Resistência ao desgaste

Retração na secagem Durabilidade

5.1 Sistemas de Produção

A produção da argamassa significa a mistura ordenada dos seus materiais constituintes, nas proporções estabelecidas e por um determinado período de tempo, utilizando-se equipamentos específicos para esse fim.

Os tipos de argamassa, quanto à forma de produção, são:

Argamassa preparada na obra

Argamassa industrializada em sacos

Argamassa industrializada em silos

Argamassa preparada em central

Cada um desses tipos de argamassa interfere nas atividades de produção, no seu seqüenciamento, na escolha das ferramentas e dos equipamentos necessários para a produção e na organização do canteiro de obras.

Na Tabela 6 são apresentados alguns parâmetros associados à atividade de produção e transporte de argamassas e as ponderações para cada um dos sistemas disponíveis, segundo o Manual de Revestimentos de Argamassa da Comunidade da Construção (2002).

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Tabela 6 – Itens a serem verificados x Tipos de Argamassas.

ITENS A SEREM VERIFICADOS x TIPOS DE ARGAMASSAS





Área para estocagem de materiais

Necessidade de grande área em baias e separação dos insumos

Nenhum estoque é necessário Necessidade de área para armazenamento dos sacos

Necessidade de, aproximadamente, 9m2 de área para projeção do silo

Desperdício de materiais

Maior probabilidade de perdas de material por conta do armazenamento, manuseio, preparo e transporte

Baixo índice de perda, se toda a argamassa for efetivamente utilizada

Pequena perda de material, pois elimina-se a etapa de manuseio

Menor perda para a via seca, porém pode haver maior perda para via úmida

Gestão do estoque de insumos Necessidade de constante monitoramento do estoque

As entregas devem ser programadas, assim como as operações de descarga e aplicação

Necessita ser controlado, mas por ser um único item torna-se mais fácil este controle

Necessita de controle, já que a reposição não é imediata

Local de produção

Deve ser escolhida com cuidado, afinal esta área deverá estar próxima dos locais de estocagem dos materiais e de abastecimento da obra

Não há produção na obra, mas é necessário prever local adequado para o abastecimento

Deve ser próxima dos locais de aplicação, facilitando o transporte, consumo menor da mão-de-obra e reduzindo a perda

Depende do sistema – via úmida ou via seca. Se for via úmida a mistura final ocorre na base do silo, facilitando o abastecimento de água, porém aumentando a energia despendida para transportar o material. Por via seca, cada ponto deve ser abastecido com água e energia, no entanto o consumo de energia é reduzido

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Mobilização dos meios de transporte

Por se utilizar dos meios convencionais de transporte (grua, elevador etc.), a argamassa compete com outros elementos que devem ser transportados por estes meios na obra, gerando congestionamento no sistema

Se for bombeado, não há congestionamento. Se for por carrinho, pode ocorrer

Somente os sacos são transportados

Via seca – não utiliza o sistema convencional de transporte. Via úmida – pode haver transporte por meios convencionais da obra, podendo gerar congestionamento no sistema

Limitação de peso e altura Se estocar os insumos sobre laje, deve-se atentar para os limites de cargas admissíveis

O caminhão betoneira não pode se posicionar sobre laje, a não ser que tenha sido feita previsão específica

Se estocar os insumos sobre laje, deve-se atentar para os limites de cargas admissíveis

Há possível limitação de altura por interferência com rede elétrica. Também há limitação do peso do silo apoiado sobre laje

Manutenção de equipamentos

Equipamentos são simples (betoneira), porém requerem manutenção. Quando alugadas, as manutenções são feitas pelo fornecedor

Não há custo de manutenção para a obra

As argamassadeiras requerem manutenção. Quando alugadas, as manutenções são feitas pelo fornecedor

A manutenção é feita pela própria empresa fornecedora do silo

Ajuste de traço Total possibilidade de ajuste de traço

Para caminhões diferentes, há possibilidade de ajuste de traço

Os traços são padronizados e não necessitam de ajuste

Os traços são padronizados e não necessitam de ajuste

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Mão-de-obra e produtividade Tipo que mais necessita e utiliza mão-de-obra

Não há mão-de-obra na fabricação, apenas no transporte. Por se tratar de um grande volume de material, necessita de muitos operários

A mão-de-obra na preparação é bem mais reduzida que no sistema convencional, sendo mais produtivo

No caso de via seca, há muita semelhança na utilização de mão-de-obra com o sistema em sacos. Porém, na via úmida, considera-se uma incidência menor de mão-de-obra, já que a adição de água está concentrada em apenas um ponto

Cronograma

Pouca interferência no cronograma sobre o sistema e seus custos e seus custos, a não ser no dimensionamento de estoque dos insumos

Utilizadas para obras rápidas e de grande volume

Pouca interferência no cronograma sobre o sistema e seus custos

Se o prazo for preponderante nas opções de sistemas, este sistema viabiliza pela redução da mão-de-obra direta, redução dos custos de transporte, e possivelmente redução da mão-de-obra indireta

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5.2 Dosagem das Argamassas de Revestimento

Apesar da argamassa ainda não dispor de um único método para dosagem que tenha sido reconhecido no meio técnico nacional, inúmeras contribuições têm sido dadas neste sentido por diversos estudiosos. Para superar esta deficiência, têm-se adotado recomendações de proporcionamento em volume, baseadas, principalmente, na ASTM e BS. Mas as interpretações destas recomendações estrangeiras vêm gerando diversos problemas, em decorrência de equívocos na adoção do proporcionamento mais adequado.

Hoje, os diversos tipos e classes de cimento, agregados miúdos com módulo de finura variáveis, além das diversas adições empregadas na confecção das argamassas apresentam massas unitárias diversificadas, tornando as misturas bastante heterogêneas, mesmo se considerarmos um campo de utilização definido, como um canteiro de obra.

Dois aspectos de grande relevância refletem no custo final da edificação:

1. Consideração de traço em volume ou em massa

A adoção de massa unitária de cimento diferente da obtida em laboratório leva à produção de argamassas com consumo de cimento muito maior, sem que os construtores percebam o que realmente acontece.

Mesmo considerando o traço em massa, haverá variação no consumo dos materiais da argamassa fabricada. Embora as quantidades sejam as mesmas, as características físicas, mineralógicas e químicas influenciam no teor de água utilizada e de ar incorporado, modificando relativamente a quantidade do aglomerante na mistura.

2. Consideração de traço em volume com proporções inteiras

As proporções inteiras, como 1:5, 1:6, 1:7, que são de uso freqüente na prática da construção civil, somadas aos ajustes que os encarregados acabam fazendo na obra, resultam em consumos de cimento mais elevados, podendo chegar a acréscimos de 25 a 45kg de um traço com teor de agregado para outro inteiro maior.

São fornecidos os seguintes parâmetros no CETA – Centro Tecnológico da Argamassa da Universidade Federal da Bahia e no Laboratório da CONCRETA, para formulação de traços de argamassas contendo argilominerais:

Teor máximo de finos (φ < 0,075mm) do agregado e adições de 7%

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Adição de argilo-minerais em relação ao agregado total ≤ 35%, para o caso de Salvador

Consumo de cimento por m3 de argamassa conforme Tabela 7

Índice de consistência de 260 ± 10mm

Teor de ar incorporado entre 8 e 17%

Teor de retenção de água superior a 70%

Introdução de aditivo incorporador de ar para conferir à argamassa um teor de ar entre 8 e 17%, conforme recomendado anteriormente

Tabela 7 – Faixas de consumos de cimentos em kg por m3 de argamassa

Tipo de argamassa Uso ou aplicação externa

Chapisco (sem adição) 400 – 450

Massa única 180 – 210

5.3 Painel teste

Para avaliação das argamassas no estado fresco e endurecido devem ser executados painéis no próprio canteiro da obra. Neste momento, o aplicador e a equipe técnica terão o primeiro contato direto com o produto. CEOTTO et al. (2005) recomenda para cada tipo de base (alvenaria e estrutura) um painel com área em torno de 2 m2, aplicando-se o sistema (chapisco/argamassa) com espessura total padronizada de 3 cm.

O local de aplicação deverá ser escolhido em uma fachada onde a ventilação e a insolação sejam desfavoráveis. Deverão ser simuladas todas as condições previstas para execução do revestimento em escala real: tipo de base (alvenaria e estrutura), processo de limpeza e preparação da base, tipo de argamassadeira e tempo de mistura.

A aplicação deverá ser feita pelo pedreiro que irá fornecer informações sobre a trabalhabilidade dos materiais, com acompanhamento do encarregado e do engenheiro da obra, para registrar as dimensões, área, espessura e volume teórico dos painéis, tempo de cura, tempo de puxamento, tempo de cada etapa executada, condições climáticas, cálculo do volume de argamassa e análise dos resultados após a obtenção destes.

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Segundo CEOTTO et al. (2005), durante a aplicação experimental deverão ser avaliados qualitativamente, em escala de 4 (ótimo, bom, regular e ruim) a mistura, trabalhabilidade, tempo de puxamento e aderência inicial. E o engenheiro da obra deverá avaliar o rendimento, índice de perdas e consumo das argamassas.

Vale salientar que as condições de caracterização no painel são substancialmente melhores que as condições reais de aplicação na fachada, pois não há variação da qualidade de aplicação (fadiga da mão-de-obra), condições climáticas e de aplicação (altura, trabalho em balancim, variação de espessura etc.).

PREPARO DOS PAINÉIS

Premissas:

O procedimento de preparo e aplicação do sistema (chapisco/argamassa) deverá ser apresentado pelo projetista de revestimento

O fabricante deverá concordar com o procedimento para execução do sistema chapisco/argamassa industrializada

A Tabela 8 apresenta as etapas de execução dos painéis e o que deve ser verificado em cada etapa.

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Tabela 8 – Etapas de Execução dos Painéis Teste.

Registro das condições climáticas

Serve de parâmetro para comparação do tempo de puxamento e de desempenho da argamassa. Argamassas que apresentam tempo de puxamento menores em condições climáticas úmidas, por exemplo, poderão apresentar puxamento muito rápido durante a execução em dias quentes e secos.

Verificação das condições da base

Recomenda-se que não seja executado o revestimento em dias chuvosos, quando utilizada argamassa sensível às condições de umidade da base, afinal pode afetar substancialmente sua propriedade de aderência.

Preparo da base

Deve ser removido qualquer elemento que prejudique a aderência da argamassa à base, tais como: pó, fuligem, graxas, óleos, desmoldantes, fungos, musgos e eflorescências. Segundo o Manual de Revestimento da Comunidade da Construção, podem ser adotadas, em seqüência, pelo grau de complexidade e custo, o seguinte procedimento: escovação com vassoura de piaçava, escovação com escova de fios de aço, escovação seguida de lavagem com mangueira, lavagem com mangueira pressurizada e por fim jateamento de areia.

As irregularidades que sobressaiam mais de 10 mm também devem ser removidas, utilizando talhadeiras, ponteiros ou outras ferramentas manuais ou mecânicas, de maneira que não danifiquem a integridade estrutural da base.

Todos os espaços vazios devem ser preenchidos com argamassa.

Chapisco

Função: regularizar a absorção da base e melhorar a aderência.

O chapisco pode ser realizado das seguintes maneiras:

Convencional – lançamento de uma argamassa sobre a base, utilizando-se uma colher de pedreiro

Desempenado – aplicação da argamassa industrializada sobre a base, geralmente de concreto, utilizando desempenadeira dentada

Rolado – aplicação de argamassa fluida em base de alvenaria ou concreto utilizando rolo para textura acrílica

A cura deverá ser realizada durante todo o processo de execução.

Caso o chapisco seja aplicado em bases diferentes, como mostrado na Figura 2a, deve-se testar para os dois casos.

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Taliscamento

Função: obter as espessuras reais e médias do pano a ser executado.

Através do mapeamento é possível calcular o volume teórico de argamassa a ser utilizado no pano para futuramente calcular suas respectivas perdas. O taliscamento deve ser feito previamente em toda a extensão da superfície a ser revestida, de forma que a argamassa se encontre endurecida, mantendo as taliscas fixas e firmes, para apoiarem e servindo de referência para execução das mestras (Figura 2b).

Aplicação da argamassa

Feita por projeção enérgica do material sobre a base de forma manual ou mecânica.

Recomenda-se que a aplicação da argamassa ocorra 2 horas após a execução das mestras, quando estas atingiram certa resistência, podendo assim servir de guia para o pano interno (Figura 2c).

Após aplicação da argamassa, deve-se fazer uma compressão com a colher de pedreiro, eliminando os vazios e alisando a superfície.

Para espessuras entre 3 cm e 5 cm, a argamassa deve ser aplicada em duas camadas; para espessuras entre 5 cm e 8 cm, a argamassa deve ser aplicada em três camadas, neste caso, prevendo-se o uso de tela metálica para estruturar o revestimento.

Sarrafeamento

Consiste no aplainamento da superfície revestida, utilizando-se uma régua de alumínio apoiada nos referenciais de espessura, descrevendo um movimento vaivém de baixo para cima.

Esta atividade deve ser executada no momento em que a argamassa atingir o ponto de sarrafeamento (toque com os dedos). Concluída essa etapa, as taliscas devem ser retiradas e os espaços vazios deixados por elas, preenchidos.

Acabamento

Após o sarrafeamento, realiza-se o desempeno, que consiste na movimentação circular da desempenadeira de madeira sobre a superfície da massa única, imprimindo-se certa pressão (Figura 2d). Pode ser desempeno grosso, fino ou camurçado, dependendo do acabamento desejado e do material que será aplicado sobre esta camada.

Mistura da argamassa colante

Seguir as recomendações do fabricante para mistura da argamassa (Figura 3a).

Recomenda-se que um único funcionário realize a mistura das argamassas em estudo.

23

Aplicação da argamassa colante

Aplica-se uma camada de argamassa colante com a desempenadeira sobre a base (Figura 3b) e uma camada da mesma argamassa no fundo das cerâmicas (Figura 3c). Ao assentar o revestimento cerâmico, deve-se aplicar certa pressão contra a base (Figura 3d e 3e). Neste momento, a argamassa pode servir de assentamento e também de rejunte, preenchendo a ligação entre o revestimento cerâmico.

Limpeza Limpeza para remoção dos excessos de argamassa colante.

Ensaios

Os ensaios recomendados por norma são:

Resistência à compressão

Densidade de massa aparente no estado endurecido

Resistência à tração na flexão

Coeficiente de capilaridade

Densidade de massa no estado fresco

Retenção de água

Resistência potencial de aderência à tração

Porém, os mais realizados são:

Ensaio de permeabilidade, mais conhecido como ensaio do cachimbo, para avaliar a permeabilidade da argamassa

Ensaio de arrancamento, para determinar a aderência entre as diversas camadas (Figura 3f):

a) Base x argamassa de chapisco

b) Argamassa de chapisco x argamassa colante

c) Argamassa colante x acabamento final

Nas Figuras 4a a 4c são mostrados os resultados nos corpos-de-prova dos ensaios de aderência de uma fachada.

24

a) Chapisco pré-misturado aplicado

b) Taliscamento

c) Massa única aplicada

d) Desempeno da argamassa

e) Ensaios de arrancamento realizados

Figura 2 – Etapas de execução de painéis teste.

Base em alvenaria

Base em concreto

25

a) Mistura da argamassa colante

b) Aplicação da argamassa na base

c) Aplicação da argamassa no fundo das

pastilhas

d) Colocação das pastilhas na base

e) Assentamento das pastilhas

f) Ensaio de arrancamento

Figura 3 – Etapas de aplicação da argamassa colante.

Papelão na face

26

a) CPs ensaiados da AMOSTRA1

b) CPs ensaiados da AMOSTRA 2

c) CPs ensaiados da AMOSTRA 3

Figura 4 – Amostras após a realização do ensaio de aderência à tração.

5.4 Selante

Na escolha do selante para vedar as juntas da edificação em estudo, deve-se levar em conta as características apontadas pelo projetista de revestimento externo:

Garantia das propriedades mecânicas após envelhecimento, conforme ASTM D412

Garantia da resistência ao intemperismo e raios ultravioletas, conforme ASTM G26

27

Garantia à dureza shore A, conforme ASTM D2240

Não manchar

Não escorrer

Não formar bolhas

Aderir ao substrato

Supervisão do fornecedor durante a execução e emissão de termo de garantia do produto

6 PLANEJAMENTO DA PRODUÇÃO O planejamento da produção do revestimento externo em argamassa, assim como todas as atividades inerentes ao processo de execução de uma edificação, deve estar principalmente vinculado ao planejamento geral da obra. Nesse planejamento poderão ser consideradas as características físicas e operacionais da obra, tais como:

Escolha e contratação dos recursos

Seleção e treinamento da equipe

Logística do sistema

Plano de ataque

O desenho da fachada do edifício deve ser estudado minuciosamente a fim de definir a posição dos jahús2, área de fachada a ser revestida, o tempo de execução dos serviços com base nos índices de produtividade e os equipamentos e ferramentas a serem transportados para cada etapa de execução. Deve-se determinar as atividades para cada etapa de subida e descida dos balancins, visando garantir a qualidade do serviço em análise. A seguir serão apontados os pontos relevantes do planejamento correlacionando-os com cada balançada.

Conforme recomendado por CEOTTO et al. (2005) e estudo de caso realizado em uma obra de Salvador, deve-se analisar os seguintes itens para definição do período de execução dos serviços:

2 Jahús: nome dado aos balancins pesados.

28

Área total do revestimento externo

Produtividade da mão-de-obra por m2/dia/homem

Dimensionamento da mão-de-obra

Disposição de balancins, quantidade e dimensões máximas possíveis

Número de funcionários por balancim

Situação da estrutura e vedações externas para previsão da espessura média do revestimento

Análise do processo de abastecimento de material no local de aplicação

Dificuldade de execução de reforços e juntas

Dificuldade de execução dos detalhes arquitetônicos

Determinação do ciclo de balancins: considerada 1 balançada por dia equivalente a 10 m2 (conforme orçamento - 3,50 m de comprimento do balancim x 3,0 m de altura)

Necessidade de proteção das fachadas com telas

Período do ano em que os serviços de revestimento externo serão executados

6.1 Escolha e Contratação dos Recursos

Diversos fatores interferem no dimensionamento dos recursos necessários à execução do revestimento em argamassa, como por exemplo a decisão sobre o sistema de produção e transporte de argamassa, a quantificação dos trabalhos e os índices de produtividade.

Os recursos necessários estão descritos nos itens a seguir.

Materiais empregados

A área para estocagem de materiais, a dimensão do canteiro da obra, a mobilização dos meios de transporte e o cronograma da obra são pontos decisivos para escolha do sistema de produção, e, conseqüentemente, dos materiais a serem utilizados.

29

Poderão ser feitos painéis teste para avaliar o comportamento e as propriedades dos diversos materiais a serem empregados para execução do revestimento externo. São eles: chapisco, argamassa de revestimento, argamassa colante e pastilhas.

Equipamentos e ferramentas empregados

Com base no sistema de produção escolhido e na logística da obra se estabelecem os equipamentos a serem empregados e suas respectivas funções, como por exemplo:

Betoneira – mistura os materiais que compõem a argamassa

Jahús e balancins – acesso para as fachadas

Elevador de obra ou gruas – transporte das argamassas

Masseira inferior – armazenamento das argamassas

Masseiras superiores – armazenamento das argamassas para serem distribuídas para os jahús e balancins

Funis – acoplados às mangueiras para receber as argamassas

Mangueiras flexíveis – distribuição das argamassas para os locais de aplicação

Equipamentos de segurança

Antes de iniciar o serviço, devem ser providenciados também os equipamentos de segurança específicos como trava-quedas com corda e cintos de segurança tipo pára-quedista. Na tabela 9 são identificados os equipamentos e ferramentas utilizadas para cada etapa de execução do revestimento externo da obra.

30

Tabela 9 – Equipamentos e ferramentas para execução de revestimento externo.

BALANÇADA SERVIÇO EQUIPAMENTOS, FERRAMENTAS E MATERIAIS

Providências Iniciais

Trava-quedas com corda Cinto de segurança tipo pára-quedista Jahús Girica especial Masseiras plásticas Masseiras com impermeabilizante

1ª subida

Reaperto Reparo da base Rejuntamento Mapeamento

Espátula Colher de pedreiro Tinta anticorrosiva Marreta de 1kg Talhadeira Esmerilhadeira Trena

1ª descida Limpeza da base Chapiscamento Fixação de telas

Escova de aço Reservatório superior de fibra para água Masseiras superiores para argamassa Reservatório inferior para água Colher de pedreiro Trichão Tubos para rede Mangueiras Mangueiras KEL-S Tela de poliéster Argamassa AC III para fixação da tela

2ª subida Taliscamento Revisão de chapisco

Argamassa de revestimento Cerâmica (taliscas) Trichão Colher de pedreiro

2ª descida

Fixação de telas Massa única Abertura de frisos Cura do sistema

Torneira plástica com bico (5 em cada pavimento) Trichão Colher de pedreiro Telas geogrelhas Sistema para fixação das telas Frisador Mangueiras KEL-S Funil (a cada 3 jahús) Tela de reforço para 1ª camada, se necessário Perfis de alumínio com 3m

31

3ª subida Revisão da massa única Martelo de borracha

3ª descida Execução do revestimento / rejuntamento (pastilha) Revisão do assentamento de pastilhas

Colher de pedreiro Desempenadeira de aço dentada 8mm Furadeira de baixa rotação com hélice Balde para misturar argamassa Masseira plástica Argamassa colante / rejunte

4ª subida Revisão do rejuntamento Limpeza inicial

Argamassa colante / rejunte Mangueira Escova de PVC

4ª descida Limpeza final

Mangueira Escova de PVC Esponja Sabão específico para limpeza de cerâmica

5ª subida / descida

Selagem das juntas Revisão geral

Pincel 1 ½” Tarucel Selante de poliuretano Fita crepe Espátula Aplicador de selante Gabarito para limitar a profundidade do tarucel

6.2 Seleção e Treinamento da Equipe

Deverá ser definida uma equipe para executar e controlar a execução do revestimento externo, que poderá ser composta de:

32

Tabela 10 – Equipe de execução e controle do revestimento externo.

FUNÇÃO

Gerente de obra

Planejamento das etapas de execução

Especificação dos materiais

Compra dos insumos

Contratação de recursos

Acompanhamento e análise dos resultados

Engenheiro residente

Planejamento das etapas de execução

Acompanhamento da coleta de dados e dos serviços

Acompanhamento e análise dos resultados

Encarregado Acompanhamento geral dos serviços

Estagiário Registro fotográfico e apoio

EQUIPE TÉCNICA

Almoxarife Recebimento e armazenamento dos materiais

Pedreiros Execução do revestimento

Locação de arames

EQUIPE DE PRODUÇÃO

Serventes

Transporte horizontal de cargas

Transporte vertical de cargas

Mistura mecânica da argamassa colante

Distribuição das pastilhas e argamassa colante

33

Recomendam-se um servente responsável pelo transporte dos materiais e um pedreiro por jahú / balancim, para garantir a rastreabilidade em caso de falha na execução no sistema.

Com base na planta baixa e desenho da edificação, define-se a disposição dos jahús / balancins.

6.2.1 Treinamento da mão-de-obra

A mão-de-obra qualificada é um dos mais importantes elementos para a adequada execução do revestimento. Para tanto, é preciso que ela seja bem escolhida e capacitada.

O treinamento da equipe técnica da obra deve abordar todos os aspectos e fases da produção, usando-se como instrumento o projeto e o planejamento dos serviços. O projeto e o planejamento deverão ser utilizados no treinamento de forma intensa, de maneira que a equipe técnica da obra tenha domínio sobre todos os seus detalhes.

O treinamento da equipe de pedreiros deverá ser realizado por um profissional capacitado em avaliar o aprendizado do funcionário na execução de revestimento externo em argamassa. O período de treinamento deverá ser suficiente para expor aos alunos a parte teórica e realizar aulas práticas em campo.

No âmbito da Comunidade da Construção, o SENAI desenvolveu um programa de treinamento específico para o serviço de revestimento externo, contemplando os assuntos a seguir.

PROGRAMA DE TREINAMENTO

Relações interpessoais

Higiene e Segurança no Trabalho aplicada à execução de fachadas

Qualidade, Produtividade e Racionalização

Estudo dos materiais: aglomerantes, agregados e aditivos

Estudo de ferramentas e equipamentos

Tipos de revestimento e aplicabilidade

Qualidade do revestimento de fachada

Projeto e planejamento do revestimento de fachada

34

Execução e controle do revestimento de fachada:

1. Fixação de alvenaria

2. Preparo da base

3. Mapeamento

4. Lavagem da base

5. Aplicação do chapisco

6. Taliscamento e execução das mestras

7. Enchimentos

8. Aplicação da argamassa

9. Reforços

10. Execução de juntas

11. Aplicação da cerâmica

12. Rejuntamento

13. Limpeza final

O processo de ensino e aprendizagem deverá ser realizado com vistas a atender às necessidades da empresa, buscando desenvolver no aluno as competências necessárias ao processo produtivo.

O aluno deverá ter aulas dinâmicas, objetivando o conhecimento e integração do grupo. As aulas teóricas deverão ser desenvolvidas de forma interativa buscando perceber os conhecimentos prévios do grupo (Figura 5) e as atividades práticas desenvolvidas com o intuito de trabalhar com a realidade do pedreiro, trazendo assim resultados mais significativos (Figura 6).

35

Figura 5 – Aulas teóricas na obra

a) Levante e conferência de prumo

b) Chapisco realizado

c) Taliscamento

d) Reboco aplicado

36

e) Emboço aplicado

f) Conferência de prumo

g) Conferência de esquadro

h) Explicação dos resultados obtidos

Figura 6 – Aulas práticas na obra

6.3 Logística do Sistema

No contexto da obra, é usual tratar a logística como tudo o que envolve o arranjo físico do canteiro e a movimentação de pessoas, materiais e equipamentos, e as atividades que dão suporte à produção propriamente dita (Manual de Revestimento da Comunidade da Construção, 2002).

Os principais aspectos a serem buscados são:

Redução das áreas de estocagem

Redução das perdas nas etapas de transporte

37

Redução das perdas no preparo dos materiais constituintes

Otimização das operações de transporte, evitando tempo de espera e desabastecimento das frentes de trabalho, além de buscar agilidade no preparo da argamassa

Para garantir os aspectos listados deverão ser tomadas as seguintes decisões:

Recebimento e armazenamento dos materiais

Materiais como areia, arenoso e saibro devem ser recebidos e estocados em baias. Cimento e argamassa industrializada podem ser adquiridos a granel, e ser estocados em silos, ou ensacados, devendo ser empilhados atendendo à quantidade máxima de sacos por pilha, protegidos de umidade e em local seguro, conforme orientação do fabricante.

Para garantir a integridade dos materiais, o responsável pela recepção na obra deve analisar os seguintes pontos:

Se a área está livre e desimpedida para transporte

Local para estocagem

Forma de armazenar

Como manusear

Inspeção do material

Em caso de utilizar argamassa dosada em central, deve-se confeccionar uma masseira inferior para recebimento e armazenamento provisório das argamassas. A capacidade desta masseira deverá levar em conta a produtividade e o tempo estabelecido para armazenamento deste material (Figura 7). A masseira deverá ser impermeabilizada com argamassa polimérica, para evitar que a argamassa estocada perca água.

O local para instalação da masseira inferior deve ser devidamente estudado para garantir o fácil acesso do caminhão-betoneira, se for o caso, e ao elevador da obra.

38

Figura 7 – Masseira Inferior

No que se refere a armazenamento, manuseio e inspeção, existem fichas específicas para cada um desses processos. As atividades para o recebimento dos materiais na obra são apresentadas na Tabela 11, assim como a forma de fazê-lo e os respectivos responsáveis:

Tabela 11 – Responsáveis pelo recebimento dos materiais

Atividades Detalhamento Responsáveis

1 Conferência da documentação

Verificar as informações contidas na nota fiscal ou documento equivalente.

2 Verificação do material

Conferir o material recebido preenchendo a Ficha de Verificação de Material correspondente. Cada material relacionado na Lista Mestra de Materiais possui formulário específico para conferência dos itens importantes ao recebimento.

3 Transporte na obra e armazenamento

Manipular, transportar e armazenar os materiais conforme descrito na Lista Mestra de Materiais e fichas correspondentes.

Almoxarife / Aux. Almoxarife

39

As Fichas de Verificação dos Materiais (FVM) são utilizadas pela empresa para inspeção dos materiais e a Lista Mestra de Materiais (LMM) informa a forma de armazená-los e manuseá-los.

As Tabelas 12 a 21 apresentam modelos de fichas para verificação dos seguintes materiais: cimento Portland, areia, argamassa pré-misturada, argamassa pré-fabricada, revestimento cerâmico, argamassa de chapisco, arenoso, cal hidratada para argamassa, material para pintura, rejunte e aditivo para concreto e argamassa. Essas fichas poderão ser utilizadas após adaptadas por cada empresa, atendendo aos requisitos do Sistema de Gestão de Qualidade.

Na Tabela 22 são mostrados modelos de Listas Mestras de Materiais, onde se pode verificar a forma correta de armazenar e manusear os materiais.

Deve-se verificar nas especificações do projeto de revestimento quais os materiais deverão ser utilizados.

40

Tabela 12 – Ficha de Verificação de Aditivo para concreto e argamassa

Formação de

lotes Cada carregamento entregue na obra do mesmo aditivo.

Amostragem Total.

Itens de Inspeção Padrão Método Critérios de aceitação

1 Condições de segurança

Circulação livre, desimpedida, com aberturas no piso protegidas, largura e iluminação adequadas. Sinalização adequada no local da descarga (para pedestres e veículos). Local de armazenamento previsto.

Visual

O descarregamento e armazenamento do material só deverá iniciar após solução de todos as condições de segurança.

2 Nome comercial

Identificação do material conforme o pedido (Vedalit, Bianco, Sikament 300, Vedacit, Adiment...)

3 Validade Entrega dentro do prazo de validade inscrito no material

Visual

Rejeitar os itens com denominações diferentes ao pedido ou prazo de validade vencido.

4 Quantidade Conforme o pedido

Contagem do número de tambores ou baldes

Eventuais diferenças nas quantidades e/ou tipos das peças solicitadas deverão ser informadas ao fornecedor para reposição ou desconto no pagamento.

5 Integridade Os baldes e tambores deverão estar bem fechados sem apresentar pontos amassados ou ferrugens.

Visual

Rejeitar itens que apresentarem defeitos visuais no ato da descarga, separando-os do restante do lote. Os rejeitados deverão ser devolvidos ao fornecedor, para reposição ou desconto no pagamento.

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Rubrica

41

Tabela 13 – Ficha de Verificação de Areia Formação de lotes Cada viagem será considerada um lote.

Amostragem Não se aplica. Itens de Inspeção Padrão Método Critérios de aceitação


Circulação livre, desimpedida, com aberturas no piso protegidas, largura e iluminação adequadas. Sinalização adequada no local da descarga (para pedestres e veículos) Local de armazenamento previsto.

Visual


2 Tipo Fina (F), média (M) ou grossa (G). Visual

O lote será aceito ou rejeitado pela inspeção visual conforme critérios do gerente da obra, considerando-se a aplicação do material.

3 Quantidade Conforme pedido (em massa ou volume).

Cubagem do material em volume: Medição das dimensões internas da carroceria do caminhão: comprimento (C), largura (L) e média de 05 alturas (H) medidas através de uma haste em pontos aleatórios da carga, e cálculo do volume (V = C x L x H). Conferência da massa obtida através da pesagem do caminhão

O volume real apurado deverá ser conferido com o valor da nota. Tolerar-se-á uma diferença menor que 2%.

4 Impurezas

Ausência de material orgânico e de material pulverulento em excesso.

Visual

Caso a areia apresente excesso de impurezas, deverá ser segregada do restante do estoque a fim de evitar a sua utilização em serviços de execução de revestimentos ou outros de maior importância.

1 2 3 4

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42

Tabela 14 – Ficha de Verificação de Arenoso

Amostragem Não se aplica.

Itens de Inspeção

Padrão Método Critérios de aceitação



Visual


2 Quantidade Conforme pedido (em massa ou volume).

Cubagem do material em volume: Medição das dimensões internas da carroceria do caminhão: comprimento (C), largura (L) e média de 05 alturas (H) medidas através de uma haste em pontos aleatórios da carga, e cálculo do volume (V = C x L x H). Conferência da massa obtida através da pesagem do caminhão


3 Impurezas

Ausência de material orgânico e de material pulverulento em excesso.

Visual

Caso a areia apresente excesso de impurezas, deverá ser segregada do restante do estoque a fim de evitar a sua utilização em serviços de execução de revestimentos ou outros de maior importância.

1 2 3

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Rubrica

43

Tabela 15 – Ficha de Verificação de Cimento Portland

Formação de lotes Cada partida com até 30 toneladas entregue na obra




Visual


2 Sigla

CP I → Comum CP I – S → Comum com adição CP II – E / Z / F → Composto com adição de escória / pozolanas / fíler CP III → Alto-forno; CP IV → Pozolânico; CP V ARI→ Alta Resistência Inicial

3 Classe de resistência 25, 32 ou 40

4 Integridade

Estado de conservação dos sacos, presença de rasgos, furos, áreas molhadas ou outras contaminações

Visual

Eventuais diferenças nos tipos e/ou classe de resistência do material solicitado deverão ser informadas ao fornecedor para reposição ou desconto no pagamento. Deverão ser rejeitados os sacos rasgados, furados, molhados, manchados pela impregnação de produtos estranhos ou desconhecidos e quaisquer outros problemas que possam prejudicar o uso e o desempenho do cimento.

5 Quantidade Conforme pedido (em número de sacos)

Contagem dos sacos dispostos em pilhas não-entrelaçadas

Eventuais diferenças nas quantidades solicitadas deverão ser informadas ao fornecedor para reposição ou desconto no pagamento.

6 ABCP Presença do selo de conformidade da ABCP em todos os sacos

Visual Rejeitar os sacos que não contenham o selo de conformidade da ABCP.

1 2 3 4 5 6

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Rubrica

44

Tabela 16 – Ficha de Verificação de Cal hidratada para argamassa

Formação de lotes Cada partida com até 10 toneladas entregue na obra




Visual


2 Sigla

CHI, CHII ou CHIII Para escolha do tipo deverá consultar o Gerente da obra ou o Projetista de revestimento.

3 Integridade

Estado de conservação dos sacos, presença de rasgos, furos, áreas molhadas ou outras contaminações

Visual

Eventuais diferenças nos tipos e/ou classe de resistência do material solicitado deverão ser informadas ao fornecedor para reposição ou desconto no pagamento. Deverão ser rejeitados os sacos rasgados, furados, molhados, manchados pela impregnação de produtos estranhos ou desconhecidos e quaisquer outros problemas que possam prejudicar o uso e o desempenho do cimento.

4 Quantidade Conforme pedido (em número de sacos)

Contagem dos sacos dispostos em pilhas não-entrelaçadas

Eventuais diferenças nas quantidades solicitadas deverão ser informadas ao fornecedor para reposição ou desconto no pagamento.

5 ABCP Presença do selo de conformidade da ABCP em todos os sacos

Visual Rejeitar os sacos que não contenham o selo de conformidade da ABCP.

1 2 3 4 5

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Rubrica

45

Tabela 17 – Ficha de Verificação de Argamassa pré-misturada Formação de

lotes Cada viagem será considerada um lote.

Amostragem Não se aplica. Itens de Inspeção

Padrão Método Critérios de aceitação



Visual


2 Tipo

Contrapiso (CP), Levante (L), Emboço Externo (EE) e Emboço Interno (EI)

Visual

O lote será aceito ou rejeitado pela inspeção visual conforme critérios do gerente da obra, considerando-se a aplicação do material.

3 Quantidade Conforme pedido (em volume).

Cubagem do material em volume: Medição das dimensões internas da argamassadeira: comprimento (C), largura (L) e média de 05 alturas (H) medidas através de uma haste em pontos aleatórios da carga, e cálculo do volume (V = C x L x H).


4 Impurezas

Ausência de material orgânico e de material com granulometria elevada

Visual

Caso a argamassa apresente algum destes materiais, deverá ser comunicado ao gerente da obra para aceitação ou não da mesma.

1 2 3 4

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46

Tabela 18 – Ficha de Verificação de Argamassa pré-fabricada

Formação de lotes Cada carregamento entregue na obra




Visual O descarregamento e armazenamento do material só deverá iniciar após solução de todos as condições de segurança.

2 Classificação ACI, ACII, ACIII Visual

3 Quantidade Conforme o pedido Contagem do número de sacos.

Eventuais diferenças nas quantidades e/ou tipos de argamassas solicitadas deverão ser informadas ao fornecedor para reposição ou desconto no pagamento.

4 Integridade

Ausência de sacos rasgados, molhados, furados, manchados por impregnação de produtos estranhos.

Visual

Rejeitar os sacos que apresentarem defeitos visuais no ato da descarga, segregando-os do restante do lote, em área a parte. Os sacos rejeitados deverão ser devolvidos ao fornecedor.

1 2 3 4

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Rubrica

47

Tabela 19 – Ficha de Verificação de Revestimento Cerâmico Formação de

lotes Peças de mesmo tipo, dimensão e unidade industrial de fabricação entregues na obra na mesma viagem.

Amostragem 5% das caixas. Itens de Inspeção Padrão Método Critérios de aceitação



Visual


2 Tipo do Material

CE Cerâmica, PO Porcelanato, AZ Azulejo ou PA Pastilha.

Visual (embalagem)

3 Quantidade

Conforme pedido (em m²) Contar as caixas e multiplicar pelo índice (m2 / caixa)

Eventuais diferenças nas quantidades e/ou tipos de peças solicitadas deverão ser informadas ao fornecedor para reposição ou desconto no pagamento.

4 Abrasão PEI (para piso)

5 Dimensões 6 Cor

7 Marca

Conforme pedido Visual (embalagem)

Rejeitar as caixas que apresentarem qualquer aspecto em desacordo com o pedido de compra, assim como aquelas de lotes de fabricação e/ou tonalidades diferentes que não perfaçam uma quantidade suficiente para revestir um número inteiro de apartamentos ou ambientes.

8 Integridade

Inexistência de defeitos como: base descoberta por falta de vidrado, depressões, saliências, incrustações de corpos estranhos, bolhas, cantos e lados lascados, rachaduras, manchas, defeitos na decoração, pintas, riscos ou arranhaduras e gretagem.

Visual (material)

Rejeitar o lote caso a área superficial defeituosa ultrapasse 10% da área da amostra.

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Rubrica

48

Tabela 20 – Ficha de Verificação de Rejunte Formação de

lotes Cada carregamento entregue na obra.

Amostragem Total. Itens de Inspeção Padrão Método Critério de aceitação



Visual


2 Quantidade Conforme o pedido Contagem do número de baldes ou sacos.

Eventuais diferenças deverão ser informadas ao fornecedor para reposição ou desconto no pagamento.

3 Integridade Os baldes ou sacos deverão estar bem fechados sem apresentar violações.

4 Validade Data de entrega dentro da validade indicada na embalagem.

Visual

Rejeitar os itens com prazo de validade vencido ou embalagens danificadas.

1 2 3 4 C

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ções

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segu

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Inte

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Val

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Fiscal N.º

Pedido

C /

NC

N.º

C /

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C /

NC

C /

NC

Rubrica

49

Tabela 21 – Ficha de Verificação de Material para Pintura

Formação de lotes Cada carregamento entregue na obra do mesmo aditivo.

Amostragem Total. Itens de Inspeção Padrão Método Critérios de aceitação


Circulação livre, desimpedida, com aberturas no piso protegidas, largura e iluminação adequadas. Sinalização adequada no local da descarga (para pedestres e veículos). Local de armazenamento previsto.

Visual


2 Nome comercial

Identificação do material conforme o pedido (Vedalit, Bianco, Sikament 300, Vedacit, Adiment...)

3 Validade Entrega dentro do prazo de validade inscrito no material

Visual

Rejeitar os itens com denominações diferentes ao pedido ou prazo de validade vencido.

4 Quantidade Conforme o pedido

Contagem do número de tambores ou baldes.

Eventuais diferenças nas quantidades e/ou tipos das peças solicitadas deverão ser informadas ao fornecedor para reposição ou desconto no pagamento.

5 Integridade Os baldes e tambores deverão estar bem fechados sem apresentar pontos amassados ou ferrugens.

Visual

Rejeitar itens que apresentarem defeitos visuais no ato da descarga, separando-os do restante do lote. Os rejeitados deverão ser devolvidos ao fornecedor, para reposição ou desconto no pagamento.

1 2 3 4 5

Con

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Val

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Fiscal N.º

Pedido

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NC

N.º

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C /

NC

Rubrica

50

Tabela 22 – Lista Mestra de Materiais

Material Informações para compra Quant. Armazenamento Manuseio

Aditivos para concreto e argamassa

Nome comercial: Vedalit, Bianco, Adiment, Sikament, etc.(2) Aplicação: concreto, argamassa Tipo: adesivo, plastificante, retardador de pega, incorporador de ar, etc. Marca(1)

Especificações adicionais (se necessário): base epóxi ou não, tempo de atuação, etc.

litro / kg

Armazenar as embalagens fechadas em local seco, coberto e ventilado. Empilhamento máximo de baldes: 04 unidades. Condições de segurança(3)

Descarregar e manipular sem jogar para evitar rompimento das embalagens.

Areia Tipo: fina, média ou grossa m3

Em baias, separado por tipo. Em época de chuva, o material deverá ser coberto para evitar carreamento. Condições de segurança(3)

Não raspar a última camada para evitar contaminação.

Arenoso --- m3

Em baias, separado por tipo. Em época de chuva, o material deverá ser coberto para evitar carreamento. Condições de segurança(3)

Não raspar a última camada para evitar contaminação.

Argamassa

Classificação ABNT (argamassa colante): ACI, ACII, ACIII Aplicação: colante interior, colante exterior, chapisco, assentamento, contrapiso, etc. Marca (1) Específicas adicionais (se necessário): tempo em aberto, resistência à compressão, resistência à aderência, teor de ar incorporado.

sacos (20 ou 50kg)

Em local coberto, seco, seguro, e em pilhas de 20 sacos sobre estrado de madeira (salvo outra recomendação do fabricante). Condições de segurança(3)

Descarregar sem jogar para evitar rompimento das embalagens.

Argamassa pré-misturada

Aplicação: revestimento interno, revestimento externo, levante de alvenaria, chapisco, contrapiso Marca (1)

m3 Armazenar em um recipiente impermeabilizado, por um período máximo de 3 dias.

---

51

Cal hidratada para argamassa

Tipo: CH-I, CH-II ou CH-III (consultar o Gerente de obra ou o Projetista de revestimento) Marca (1)

kg

Em depósito com cobertura reforçada e sobre estrado de madeira. Empilhamento máximo de 10 sacos. Condições de segurança(3)

Descarregar sem jogar para evitar rompimento das embalagens. A cal deverá ser rehidratada conforme indicado pelo Projetista de revestimento ou determinação do Gerente da obra.

Cimento

Tipo: CP–I, II, III, IV ou V (RS, E, Z ou F) Classe: 25, 32 ou 40 Marca (1)

Sacos (25 ou 50kg)

Em depósito com cobertura reforçada e sobre estrado de madeira. Empilhamento máximo de 10 sacos. Condições de segurança(3)

Descarregar sem jogar para evitar rompimento das embalagens.

Rejunte Marca(1)

Cor Nome comercial(2)

kg Em local coberto, seco e seguro. Condições de segurança(3)

Descarregar e manipular sem jogar para evitar rompimento das embalagens.

Revestimento Cerâmico

Tipo de material: Cerâmica, porcelanato, azulejo ou pastilha Natureza da superfície: GL (esmaltada) e UGL (não esmaltada) Tipo de qualidade: A, B ou C Resistência à abrasão (para piso): PEI I, II, III, IV ou V Dimensões: cm x cm. Cor Marca (1)

m2

Armazenar as embalagens em pilhas (altura máxima de 1,6 m), separando por tipo de material e especificação técnica. Garantir que as peças em seu interior fiquem na posição vertical. Porcelanato: armazenar as embalagens sobre estrados de madeira, na posição vertical. Empilhamento máximo de 2 embalagens. Condições de segurança(3)

Descarregar com cuidado, sem jogar, evitando impactos, danos ao material e o rompimento das embalagens.

Tinta, massa corrida e selador

Discriminação: tinta, massa corrida ou seladorBase: acrílica, PVA Marca(1)

Nome comercial(2)

galão / lata

Manter embalagens fechadas de maneira que não exista a possibilidade da entrada de ar. O local não deve ter umidade ou calor excessivo. Condições de segurança(3)

Descarregar com cuidado, sem jogar, evitando impactos, danos ao material e o rompimento das embalagens.

52

Transporte dos materiais

Para transporte das argamassas, recomenda-se o uso de giricas especiais (Figura 8) pelos seguintes aspectos:

São fabricadas com material galvanizado, proporcionando maior durabilidade

Possuem maior capacidade de armazenamento (132 litros sem encher até a superfície superior), se comparada com a girica comum (100 litros)

• Consegue-se reduzir o número de subidas e descidas do elevador da obra, por onde se faz o transporte vertical da argamassa, uma vez que o elevador comporta o mesmo número de giricas, especiais ou comuns, porém a capacidade da girica especial é maior.

• As rodas são posicionadas dentro da estrutura da girica. A largura total de 62 cm facilita a distribuição das argamassas pelos apartamentos, pois permite que passe até por uma porta de 70 cm.

Dispõe de um sistema de apoio que facilita o despejo da argamassa na masseira.

Figura 8 - Girica especial

Os outros materiais também poderão ser transportados pelo elevador da obra ou gruas.

53

É interessante estudar a possibilidade de bombeamento de argamassa. Esta solução otimiza o transporte, reduzindo o fluxo de cargas no elevador da obra ou grua.

Distribuição dos materiais

Para recebimento das argamassas na cobertura, podem ser disponibilizadas masseiras superiores de menor capacidade, posicionadas de forma a atender todos os jahús / balancins (figura 9).

Figura 9 – Masseira superior

DICA:

Cada jahú pode receber duas placas, uma verde e uma vermelha, com intuito de identificar a necessidade ou não de argamassa. Se o pedreiro necessitar de argamassa, coloca a placa VERDE virada para a cobertura, onde está localizado o funcionário distribuindo o material; caso não necessite, coloca a placa VERMELHA. Essa medida agiliza a distribuição da argamassa e evita o acúmulo do material nos jahús, o que poderia comprometer a segurança do funcionário que trabalha na fachada e as propriedades dos materiais.

As argamassas são distribuídas até os jahús pelas mangueiras flexíveis e, neste momento, algumas precauções precisam ser tomadas:

• Funis posicionados em plano mais elevado (aproximadamente 1 m de altura) facilitam a colocação da argamassa (Figura 10).

54

• Abastecimento dos funis feito com pá, para que cheguem quantidades pequenas de argamassa, evitando excesso de peso nos jahús.

Figura 10 – Funil e mangueira

Os outros materiais podem ser colocados nos próprios pavimentos para aplicação na faixa de fachada correspondente.

55

Cronograma do serviço de revestimento externo

Devem ser utilizados os índices de produtividade. Estes índices servirão para determinação da duração das atividades, visando sempre o cumprimento do cronograma da obra.

A seguir são apresentados alguns índices que podem servir de indicadores iniciais. Eles devem ser monitorados ao longo da execução dos serviços. Com base neles são estabelecidos os índices totais para cada etapa de execução da fachada.

Tabela 23 – Indicadores de Produtividade

BALANÇADA SERVIÇO ÍNDICES DE PRODUTIVIDADE

(HH/m2) ÍNDICES TOTAIS

(HH/m2) Reaperto

Reparo da base Rejuntamento

0,18 1ª subida

Mapeamento 0,05

0,51

Limpeza da base 0,15

Chapiscamento 1ª descida

Fixação de telas de poliéster 0,19

0,34

Taliscamento 0,20 2ª subida

Reparo do chapisco 0,07 0,17

Fixação de telas geogrelhas

Massa única 2,31

Abertura de frisos 0,06 2ª descida

Cura do sistema Não disponível

1,03

3ª subida Revisão da massa única 0,10 0,10

Execução do revestimento / rejuntamento 2,00

3ª descida Revisão do assentamento 0,10

2,10

Revisão rejuntamento 0,10 4ª subida

Limpeza inicial 0,10 0,20

4ª descida Limpeza final 0,40 0,40

5ª subida / descida Selagem das juntas Revisão geral

0,20 0,20

TOTAL 5,31

56

Posteriormente, calcula-se as áreas que cada jahú / balancim irá atacar. Com posse dos índices e a área de fachada a ser revestida, calcula-se a quantidade de horas despendidas para execução do revestimento externo.

6.4 Plano de ação

Nesta etapa, como todas as providências iniciais foram analisadas, então estipula-se por onde “atacar” os pontos de execução do revestimento externo.

Definição da quantidade e posicionamento dos jahús

A planta baixa da edificação e o desenho da fachada servem de base para determinar a quantidade necessária e o posicionamento dos jahús, para garantir o revestimento de toda a fachada. Será determinado também o comprimento máximo dos jahús / balancins.

Nesta etapa, serão estabelecidos quais jahús / balancins irão atacar primeiramente e, após execução do serviço estipulado, cada responsável passará para outro jahú / balancim.

Se possível, deve-se executar a fachada em etapas. Exemplo: inicialmente, fachada frontal e lateral esquerda; posteriormente, o fundo e a lateral direita (ver item 7).

Posicionamento das Taliscas e Arames

Os arames devem ser posicionados nos diedros paralelamente ao eixo das quinas, ao alinhamento das janelas ou outro detalhe construtivo, afastados de 5 cm da platibanda. Este procedimento visa manter a fachada livre para o trabalho de aplicação da argamassa e ao mesmo tempo preservar os pontos onde há necessidade de se manter referências de prumo.

Mapeamento da fachada

A atividade consiste na medição das distâncias entre cada arame e a superfície da fachada em pontos específicos:

Vigas

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Alvenaria, na meia distância do pé-direito do andar

Pilares, na meia distância do pé-direito do andar

A medida da distância entre o arame e a fachada, nos pontos pré-determinados, deve ser anotada em planilha específica, permitindo realizar a análise da espessura real do revestimento.

A partir destes resultados, são identificados pontos mais salientes da fachada, aqueles que apresentarem menor distância em relação ao arame. Para determinar o plano das taliscas, analisa-se o mapa de espessuras em todo o edifício. Adota-se a espessura mínima de 25mm e os critérios mínimos da tabela para pontos localizados (Manual de Revestimento da Comunidade da Construção, 2002).

Tabela 24 – Espessura mínima de revestimento de acordo com o tipo de base

Tipo de base Espessura mínima de revestimento

Vigas e pilares em regiões externas 15mm

Alvenarias em regiões externas 20mm

A grande vantagem de mapear a fachada é a análise de toda a edificação, que permite identificar se somente em alguns pontos se tem uma espessura maior e, assim, proceder antecipadamente a escarificação da base. Esta deve ser feita com cuidado, para não comprometer as recomendações de norma para cobrimentos mínimos de vigas e pilares e, conseqüentemente, não prejudicar a espessura de todo o pano por conta de um único. Isso não seria possível sem fazer o mapeamento.

Para realizar este mapeamento, sugere-se como modelo a planilha apresentada na Figura 11. Utilizando-se a planilha recomendada e de posse dos valores da distância entre os arames e a base, podendo ser de estrutura ou alvenaria, faz-se a análise da espessura média de argamassa de revestimento que será aplicada neste pano, através da seguinte metodologia:

58

1. Aproxima-se o arame da edificação caso a maioria das distâncias seja maior que o mínimo estabelecido (25mm); ou afasta-se o arame se a maioria das distâncias for menor que o mínimo.

2. Caso algum ponto específico fique com dimensão menor que 25mm, deve-se adotar as dimensões anteriormente recomendadas.

3. A célula marcada em vermelho é quanto o arame deverá ser movimentado (em cm) para obedecer às recomendações mínimas.

4. Observa-se que externamente a camada de argamassa de revestimento estará totalmente aprumada, porém por dentro; ou seja, na superfície em contato com a base, ela não estará totalmente nivelada, pois existe uma diferença de prumo entre estas bases.

5. Ao final, calcula-se a espessura média geral de todo o plano do jahú.

59

Figura 11 – Planilha para mapeamento de espessuras de fachada

60

7 EXECUÇÃO No plano de ataque para a execução do revestimento externo, os jahús são distribuídos ao longo da extensão da fachada. Quando esse plano é executado em etapas, têm-se as seguintes vantagens:

Aproveitamento do efeito aprendizagem dos funcionários, principalmente nas laterais do edifício

Redução do número de jahús a serem mobilizados

Possibilidade de correções das falhas identificadas durante a execução

Implantação de melhorias

O jahú é escolhido para aplicação da argamassa de chapisco, de revestimento e de pastilhas devido às suas dimensões maiores, tanto no comprimento quanto na largura, o que oferece melhor condição de trabalho. Nestas etapas, o funcionário necessita de espaço para armazenar as ferramentas e materiais de uso pessoal. Já na etapa de pintura é recomendado o balancim, que permite melhor agilidade ao pintor durante a execução do serviço.

Figura 12 – Montagem dos jahús

A seqüência de movimento do jahú é dividida em subidas e descidas, estabelecendo-se os serviços a serem executados e os insumos a serem transportados para cada movimentação vertical do equipamento.

O fluxograma da execução propriamente dita poderá ser dividido, como sugestão, da seguinte forma (Figura 13):

61

Figura 13 – Fluxograma de execução (sugestão)

1ª SUBIDA

Reaperto da alvenaria

1ª DESCIDA

Limpeza da base

2ª SUBIDA

2ª DESCIDA

Fixação de telas plásticas

3ª SUBIDA

3ª DESCIDA

Execução do revestimento /

4ª SUBIDA

4ª DESCIDA

5ª SUBIDA / DESCIDA

Obs.: Durante todo o processo é feita verificação, inspeção, controle e liberação do serviço.

Este plano de ataque foi desenvolvido com base nas recomendações do projetista de revestimento:

Início da colocação das telas de poliéster: antes da execução do chapisco Início da colocação da tela plástica: após a execução do chapisco Início da argamassa de regularização: 2 a 3 dias após o término do chapisco Início da aplicação do revestimento: 14 dias para aplicação de pastilha e 28 dias para pintura após a aplicação da argamassa Início do preenchimento das juntas de movimentação com mastique: 7 dias após o término da aplicação do rejuntamento entre as pastilhas

e antes da pintura Início do preenchimento das juntas de dessolidarização com mastique: 7 dias após o término da aplicação do rejuntamento entre as

pastilhas

62

Os serviços indicados por etapas no fluxograma anterior são realizados com base nas recomendações feitas pelo projetista de revestimento externo.

CONDIÇÕES INICIAIS

Antes do início da execução do revestimento de fachada, os seguintes aspectos devem ser observados:

Todas as instalações elétricas e hidráulicas que interferem na fachada devem estar concluídas e testadas

Os contramarcos devem estar instalados e conferidos, verificando-se se a folga está adequada para o assentamento do revestimento

Os fios de prumo (arame galvanizado) devem estar instalados em posições adequadas, como visto anteriormente, e em quantidade suficiente

A tela para proteção deve estar instalada

Os balancins / jahús devem estar montados conforme a Norma de Segurança

As etapas de execução do revestimento externo estão descritas na Tabela 25 apresentada a seguir e divididas por balançadas, ou seja, subidas e descidas dos jahús.

63

Tabela 25 – Etapas de execução do revestimento externo divididas por balançadas.

Reaperto da alvenaria Esta atividade é feita a fim de garantir a fixação da alvenaria com a estrutura. O preenchimento deve ser completo, sem vazios ou rebarbas (Figura 14a).

Reparo da base

Deverão ser removidas as pontas de ferro das peças, rebarbas entre juntas da alvenaria, poeira, fuligem, bolor, eflorescências, desmoldantes e qualquer outro material que prejudique a aderência entre a base e o chapisco. Deverão ser corrigidas as falhas de concretagem e eventuais depressões e furos da alvenaria. Caso existam rasgos decorrentes de instalação de tubulações, deverá ser utilizada tela plástica nestes locais.

Rejuntamento da alvenaria Aplicação de argamassa para rejuntamento dos blocos (Figura 14b).

1ª SUBIDA

Mapeamento

Primeiramente, deverão ser posicionados os arames, obedecendo os critérios anteriormente descritos. Então, o pedreiro irá medir a distância entre a base e os arames, um ponto para alvenaria e um para estrutura de concreto, para cada pavimento. Para facilitar a coleta dos dados, uma tabela poderá ser desenvolvida e fornecida aos pedreiros. De posse da tabela, apresentada na Figura 11, faz-se a análise da espessura média de argamassa de revestimento que será aplicada neste pano, considerando: a. Movimenta-se o arame nos seguintes casos: se a maioria das distâncias for maior que o mínimo estabelecido

(25mm), aproxima-se o arame da edificação; se a maioria das distâncias for menor que o mínimo, deve-se afasta-lo da edificação;

b. Caso algum ponto específico fique com dimensão menor que 25mm, deve-se adotar as dimensões anteriormente recomendadas;

c. A célula marcada em vermelho é quanto o arame deverá ser movimentado (em cm) para obedecer às recomendações mínimas;

d. Observe que externamente a camada de argamassa de revestimento estará totalmente aprumada, porém por dentro, ou seja, na superfície em contato com a base, a mesma não estará totalmente nivelada, pois existe uma diferença de prumo entre estas bases;

e. Ao final, calcula-se a espessura média geral de todo o plano do jahú.

1ª DESCIDA Limpeza da base Tem que ser feita na descida do jahú para que a água não contamine superfícies já limpas. Onde a base for de concreto, esta deverá ser lavada com sabão neutro, escova de aço e água, a fim de remover todas as impurezas. (Figura 14c).

64

Fixação de telas de poliéster O corte das telas será planejado pela equipe técnica da obra e executado no canteiro da obra (Figura 14d). Estas telas serão aplicadas em região de contraverga de janela, a fim de conter as microfissuras com pistola de cartucho de pólvora. (Figura 14e).

Chapisco

O chapisco deverá ser aplicado de forma contínua nas regiões onde a base for de concreto, para que não haja nenhum ponto sem chapisco, o que iria comprometer a aderência da argamassa com a base. Porém, nas regiões onde a base for de alvenaria, o chapisco deverá ser aplicado de forma irregular, conforme recomendado, afinal o bloco já garante uma certa aderência à argamassa. (Figura 14f). A cura do chapisco deverá ser executada conforme recomendado no projeto.

Taliscamento Poderão ser utilizados pedaços de cerâmica como taliscas, sendo estas posicionadas nos locais dos arames, obedecendo a uma distância máxima de 3m, tanto horizontal quanto verticalmente (Figura 14g).

2ª SUBIDA Revisão do chapisco

Nesta etapa, faz-se uma revisão geral da aplicação do chapisco, identificando-se a qualidade e se ficou faltando argamassa em algum ponto.

Fixação de tela plástica A tela será utilizada para garantir maior aderência à base quando esta for de concreto, e como reforço quando a espessura do revestimento foi maior que 3 cm. Também é fixada com pistola de cartucho de pólvora (Figura 14h).

2ª DESCIDA

Aplicação de massa única

Confirmar no projeto a idade necessária de aplicação do chapisco. Serão aplicadas as mestras entre as taliscas, com faixas de argamassa de aproximadamente 15cm. A aplicação da argamassa poderá ocorrer a 2 horas da execução das mestras, quando estas atingiram certa resistência. Após aplicação da argamassa, poderá ser aplicada uma compressão com a colher de pedreiro, eliminando os vazios e alisando a superfície. O sarrafeamento será executado no momento em que a argamassa atingir o ponto de sarrafeamento (toque com os dedos). Depois, as taliscas serão retiradas e os espaços vazios, preenchidos. O acabamento executado para a superfície que irá receber a pintura será o desempeno camurçado, a textura final é homogênea, lisa e compacta, não se admitem fissuras, e para tanto será utilizada a desempenadeira com espuma. O acabamento executado para a superfície que irá receber a pastilha será o desempeno grosso, a superfície de acabamento é regular e compacta sem ser muito lisa e pequenas imperfeições e fissuras de retração são aceitas, e para tanto será utilizada apenas a desempenadeira de madeira.

65

Abertura de frisos

Deve ser executada seguindo as recomendações do projetista. Para abertura das juntas, a massa deverá estar em estado fresco. Coloca-se o gabarito no local que foi executada a junta, com o frisador corta-se a massa obedecendo profundidade indicada no projeto. Este frisador possui uma parte lisa que já dá um acabamento à junta, necessitando apenas de pouco retoque (Figura 14i). Após executada a junta, aplica-se o primer para garantir boa aderência ao mástique que será aplicado, eliminando as pulverulências, vitrificando e impermeabilizando a base.

Cura do sistema Poderá ser executado um reservatório provisório para bombeamento da água para cura e lavagem das superfícies de fachada (Figura 14j). A cura deverá ser executada por um período conforme recomendado pelo fabricante ou indicado em projeto (Figura 14k).

3ª SUBIDA Revisão da massa única

Para verificação da aderência da argamassa de revestimento poderá ser feito um teste chamado de som cavo, onde o funcionário utiliza um gabarito de madeira para bater na superfície que recebeu a argamassa (Figura 14l) e, caso tenha som cavo neste local, a massa deverá ser removida e aplicada novamente (Figura 14m). Caso sejam identificados pontos com som cavo, deve ser aplicada tela plástica para reforço e refeitos os serviços de aplicação da massa.

Execução do revestimento / rejuntamento (pastilha)

A argamassa colante deverá ser aplicada em dupla camada, como indicado em norma, uma na alvenaria e outra no fundo das pastilhas. Com isso, ela serve de argamassa de assentamento e de rejuntamento das pastilhas. Primeiramente, aplica-se uma camada com a parte lisa da desempenadeira (Figura 14n); depois, é passada a parte dentada (Figura 14o) e finalmente assentada a pastilha com uma leve compressão contra a alvenaria (Figura 14p).

3ª DESCIDA

Revisão do assentamento Para verificação do assentamento das pastilhas, poderá ser utilizado também o teste do som cavo acima descrito. Caso sejam identificados alguns pontos com som cavo, a pastilha deverá ser retirada e aplicada novamente.

Revisão do rejuntamento Nesta etapa, verifica-se a existência de algum ponto com rejunte malfeito. 4ª SUBIDA

Limpeza inicial A limpeza inicial será feita com bucha, água e sabão nos pontos onde foram assentadas as pastilhas. 4ª DESCIDA Limpeza final A limpeza final será feita somente com água, retirando completamente as impurezas e o sabão aplicado.

Selagem das juntas Utiliza-se uma estopa com álcool para retirar algum resquício de poeira existente e, com auxílio de uma bisnaga, espátula e pincel, aplica-se o selante nas juntas. Pode-se utilizar fita crepe para delimitar a área a ser preenchida (Figura 14q e 14r).

5ª SUBIDA / 5ª DESCIDA

Revisão final Poderá ser aplicado vaselina nas pastilhas para dar-lhes brilho (Figura 14s). Deverá ser verificado se há alguma fissura no revestimento.

66

a) Reaperto da alvenaria

b) Rejuntamento da alvenaria

c) limpeza da superfície

d) corte das telas de poliéster

67

e) Colocação de tela de poliéster

f) Aplicação do chapisco

g) Taliscamento

h) Tela plástica aplicada

68

i) Executando o friso

j) Reservatório provisório

k) Cura do sistema

l) Teste do som cavo

69

m) Inspeção do local com som cavo

n) Aplicação da argamassa colante

o) Parte dentada da desempenadeira

p) Assentamento da pastilha

70

q) Aplicação do mastique na pastilha

r) Aplicação do mastique na pintura

s) Aplicação da vaselina

Figura 14 – Etapas de execução do revestimento externo

8 CONTROLES A seguir são apontados os possíveis controles que podem ser executados na obra.

8.1 Dosagem da argamassa

O técnico deve avaliar a consistência e a resistência da argamassa fornecida na obra. Ele poderá fazer algum ajuste na dosagem para que a argamassa atenda ao especificado em projeto. Após este ajuste, a dosagem será estabelecida e empregada em toda a fachada da edificação.

71

8.2 Resistência de argamassa

À medida que forem recebidas argamassas na obra, deverão ser moldados corpos-de-prova com intuito de avaliar se as suas propriedades estão de acordo com as especificadas inicialmente.

8.3 Resistência de aderência à tração

Em alguns locais da fachada devem ser executados ensaios da resistência de aderência à tração, para avaliar se há falha na aderência do sistema (base/argamassa/revestimento), conforme a norma NBR 13528 – Determinação da Resistência de Aderência à Tração.

8.4 Consumo de argamassa

O cálculo de consumo de argamassa será feito com base na espessura média obtida. Este consumo deve ser comparado ao consumo real de argamassa consumida. Para controle da argamassa consumida, poderá ser utilizada a planilha apresentada na Tabela 26. Caso haja discrepância entre os valores, deve-se avaliar onde está havendo perda. Dependendo do sistema escolhido para execução da argamassa, pode haver maior, menor ou nenhuma perda no transporte, além da perda durante o sarrafeamento da argamassa.

72

Tabela 26 – Controle de consumo diário de argamassa para fachada

73

8.5 Rastreabilidade da argamassa

Para rastreabilidade da argamassa consumida na obra, pode ser utilizada a planilha apresentada na Tabela 27. Esse controle visa verificar o local de aplicação da argamassa, caso esta apresente resultado de ensaio insatisfatório.

Tabela 27 – Rastreabilidade da argamassa consumida na fachada

8.6 Locais com som cavo

A Tabela 28 apresenta uma planilha que pode dar uma idéia geral da quantidade de pontos e em quais locais houve som cavo, demonstrando falta de aderência entre o substrato e a argamassa. Em todos os pontos detectados o problema deve ser resolvido com a substituição pontual do revestimento.

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Tabela 28 – Planilha para identificação do som cavo

8.7 Controle do planejamento

Para controlar se cada etapa do serviço foi executada conforme planejado, poderão ser utilizados gráficos de acompanhamento, conforme exemplificado na Figura 15, onde se determina o início e o fim de cada atividade executada em cada balancim / jahú montado.

75

Figura 15 – Acompanhamento de prazos de execução

8.8 Obtenção dos índices de produtividade

Cada etapa deverá ser controlada, obtendo-se o índice real que será comparado com o índice utilizado para planejamento do tempo de duração das atividades.

9 CONSIDERAÇÕES FINAIS Este Manual foi elaborado como resultado dos trabalhos desenvolvidos no estudo de caso da Comunidade da Construção de Salvador. Espera-se que as ferramentas apresentadas possam contribuir para a melhoria de desempenho dos sistemas à base de cimento, com especial destaque para os revestimentos de fachada.

Documents

Manual de Revestimento de Fachada