Manual Fp 600 Pieralise

PPIIEERRAALLIISSII SSÉÉRRIIEE FFPP 660000MMaannuuaall ddee MMoonnttaaggeemm,, OOppeerraaççããoo ee MMaannuutteennççããoo

Vendas e Assistência Técnica Rua Humberto Pela, 156 – B. do LeitãoCEP 13290-000 – Tel:19-3948.5259 – Fax 19-3948.5270 - Louveira – SP- Brasil – e-mail: [email protected] - www.pieralisi.com.br

DECANTER CENTRÍFUGO

SÉRIE FP 600

MANUAL DE OPERAÇÃO

Instruções de Uso, Montagem

e Manutenção

DO BRASIL LTDA

FAVOR DEVOLVER UMA CÓPIA ASSINADA E DATADA PARA O TÉCNICO OU PELO FAX +55 11 3641 0697

COMPROVANTE DE RECEBIMENTO

MODELO: _________________________

VAZÃO DE OPERAÇÃO: _________________________

CARGA DE SÓLIDOS: _________________________

TIPO DE LODO: _________________________

OUTRAS INFORMAÇÕES RELEVANTES:

_______________________________________________________________

_______________________________________________________________

_______________________________________________________________

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INFORMO QUE RECEBI O MANUAL DO EQUIPAMENTO ESTANDO

CIENTE DE TODAS AS CONDIÇÕES OPERACIONAIS DISPOSTAS

NESTE DOCUMENTO, NO MANUAL ANEXO, ACORDADOS NA

VENDA DO EQUIPAMENTO E INFORMADAS PELOS NOSSOS

TÉCNICOS DURANTE A PARTIDA E/OU VISITAS TÉCNICAS.

NOME LEGÍVEL ASSINATURA

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1


SÉRIE FP 600

MANUAL DE MONTAGEM, OPERAÇÃO E

MANUTENÇÃO

REV. 4.3

00010/02-12


2


SÉRIE FP 600

MANUAL DE OPERAÇÃO

Prezado Cliente,

Esta máquina atende às normas gerais previstas no DPR 547/1955.

Para segurança da máquina e do operador, os dispositivos de segurança devem ser mantidos

constantemente eficientes.

Esta folha tem a finalidade de comprovar que, com a máquina em operação, os dispositivos são

eficientes, o manual técnico foi entregue e o operador se responsabiliza em obedecê-lo.

Cópia a ser devolvida assinada.

Cliente.

N.º de matrícula.

Data.

Carimbo-Assinatura.

Condições de garantia:

A máquina e suas partes mecânicas eventualmente defeituosas são cobertas por garantia. As

partes elétricas, passada a fase de teste, não tem garantia. Durante o período de garantia as

operações de desmontagem ou substituição de partes devem ser efetuadas na presença de

técnicos da PIERALISI, sob pena de perda da garantia.

A operação com fluidos de características diferentes das originalmente estipuladas ou até com

fluidos de natureza diferente devem ser previamente submetidas ao setor técnico da PIERALISI.

Ao mesmo cabe dar o parecer a respeito da idoneidade da máquina para as novas condições de

trabalho, com ou sem modificações. Eventuais danos na máquina conseqüentes de uso não

aprovado e diferente do original estão isentos de garantias.


3

ÍNDICE

1 - Especificações Técnicas ................................................................................. 05

1.1 Descrição da Máquina ....................................................................................... 05

1.2 Normas Aplicadas............................................................................................... 08

1.3 Proteção ............................................................................................................. 09

1.4 Modelos .............................................................................................................. 10

1.5 Identificação........................................................................................................ 10

1.6 Etiquetas............................................................................................................. 11

1.7 Dimensões e Peso.............................................................................................. 11

1.8 Características Técnicas .................................................................................... 12

2 - Instalação .......................................................................................................... 13

2.1 Transporte .......................................................................................................... 13

2.2 Descarga ............................................................................................................ 13

2.3 Instalação da Máquina........................................................................................ 14

2.4 Espaço Necessário para Manutenção................................................................ 15

2.5 Interligações Hidráulicas..................................................................................... 15

2.6 Interligações Elétricas......................................................................................... 16

3 - Operação ........................................................................................................... 17

3.1 Operações Preliminares de Controle.................................................................. 17

3.2 Partida ................................................................................................................ 17

3.3 Sistema Tambor/Rosca Entupidos ..................................................................... 18

3.4 Lavagem com Água............................................................................................ 19

3.5 Parada ................................................................................................................ 19

4 - Manutenção Ordinária Preventiva................................................................... 20

4.1 Operações Preliminares ..................................................................................... 20

4.2 Tambor-Rosca .................................................................................................... 20

4.3 Transmissão ....................................................................................................... 21

4.4 Lubrificação ........................................................................................................ 21

4.4.1 Redutor do Raspador de Sólidos........................................................................ 21

4.4.2 Redutor Epicicloidal ............................................................................................ 22

4.4.3 Acoplamento Hidrodinâmico............................................................................... 22

4.4.4 Rolamentos do Grupo Tambor-Rosca................................................................ 23

4.4.5 Bronzina do Raspador de Sólidos ...................................................................... 24

4.4.6 Rolamentos do Grupo da Rosca ........................................................................ 25


4

5 - Regulagem ........................................................................................................ 26

5.1 Regulagem dos parâmetros operativos.............................................................. 26

6 - Anomalias de Funcionamento......................................................................... 27

6.1 A máquina não funciona..................................................................................... 27

6.2 A máquina pára depois de 2-3 minutos de funcionamento ................................ 27

6.3 Tambor bloqueado quando acionado manualmente .......................................... 27

6.4 Conjunto tambor-rosca entupido ........................................................................ 28

6.5 Raspador de sólidos bloqueado ......................................................................... 29

6.6 Máquina com vibrações...................................................................................... 29

6.7 Ruído nos órgãos de transmissão ...................................................................... 29

6.8 Velocidade do rotor demasiadamente baixa ...................................................... 30

6.9 Excessiva absorção de energia elétrica do motor principal................................ 30

6.10 Partida demasiadamente brusca ........................................................................ 30

6.11 O sedimento sólido não separa .......................................................................... 31

6.12 Substituição do pino de segurança..................................................................... 32

6.13 Substituição dos sensores de rotações (Contagiros) ......................................... 32

6.14 Substituição do redutor....................................................................................... 33

6.15 Regulagem das correias de transmissão ........................................................... 38

6.16 Substituição das correias de transmissão .......................................................... 39

6.17 Substituição do anel de regulagem .................................................................... 40


5

7 - Listas das Peças de Reposição ...................................................................... 41

Tab. 1 - Carcaça............................................................................................................... 41

Tab. 2 - Transmissão........................................................................................................ 44

Tab. 3 - Tambor ................................................................................................................ 46

Tab. 4 - Rosca .................................................................................................................. 47

Tab. 5 - Tubo de Alimentação .......................................................................................... 48

Tab. 6 - Raspador de Sólidos .......................................................................................... 49

Tab. 7 - Descarga de Líquidos ......................................................................................... 40

Tab. 8 – Redução e Transmissão..................................................................................... 41

Tab. 9 – Acessórios.......................................................................................................... 43

ANEXOS

DICAS OPERACIONAIS

FLUXOGRAMA TÍPICO


6

1 - ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS

1.1 - Descrição da Máquina

Esta máquina foi projetada para tratar lodos e materiais com temperatura máxima de

70o C, trabalhando pelo princípio de separação. ATENÇÃO! Esta máquina não é apropriada para tratar produtos com risco de explosão

O decanter centrífugo separa duas ou mais fases de diferentes pesos específicos, especialmente

na clarificação de um líquido contendo sólidos em suspensão.

A separação sólido-líquido acontece no interior de um tambor rotante com formato cilindro/tronco-

cônico, em cuja superfície interna se deposita a fase sólida, mais pesada, que é descarregada de

maneira contínua pela rosca interna. (Fig. 1)

No produto que alimenta a máquina pode ser adicionado um polieletrólito oportunamente

escolhido por tipo e características específicas com a finalidade de melhorar a separação

sólido/líquido. O polieletrólito nem sempre é compatível com o produto a ser testado: é

normalmente adotado na desidratação dos lodos de depuração (Fig. 2), mas não nos processos

intermediários de transformação de um produto e muito menos nos processos alimentares.

Tambor-Rosca

A rosca está situada no interior do tambor e é chavetada no mesmo eixo horizontal principal.

Ambos giram no mesmo sentido, mas com velocidades ligeiramente diferentes, conseguindo

assim, por arraste, o avanço axial dos sólidos.

No percurso cilíndrico os sólidos sedimentam; no percurso tronco/cônico concentram-se,

drenando o líquido e saindo da máquina no fim do percurso.

Transmissão

O movimento é transmitido por um motor elétrico, através de um acoplamento hidrodinâmico,

diretamente ao tambor por uma transmissão com correias.

Do tambor o movimento é transmitido para a rosca interna através de um demultiplicador de

correias e de um redutor epicicloidal (Fig. 1). Estes dispositivos de transmissão são construídos

de maneira a se obter a melhor relação de velocidade entre tambor e rosca.

No sistema tambor/rosca é inserido um dispositivo mecânico (pino de segurança) que é o

elemento mais fraco da corrente cinemática. Ele garante a proteção mecânica do redutor e dos

outros órgãos contra eventuais solicitações excessivas que possam verificar-se no acoplamento

tambor-rosca durante a operação da máquina.

Decanter Centrífugo - Sistema de Operação


7

LEGENDA

1 – Motor principal

2 – Acoplamento hidráulico

3 – Tambor

4 – Rosca

5 – Cabeçotes de descarga de líquidos

6 – Transmissão por polias

7 – Redutor tipo planetário

8 – Motor do raspador de sólidos

9 – Câmara do raspador de sólidos

10 – Tubo de alimentação ajustável

11 - Suportes

12 – Descarga de sólidos

13 – Descarga de líquidos

14 – Amortecedores de vibração

15 – Drenos para limpeza

16 – Dispositivo de lavagem do produto desidratado

Fluxograma típico da instalação de desidratação de lodos (Fig. 2)


8

1 - Tanque para solução do polímero A - Alimentação do polímero

2 - Bomba dosadora do polímero B - Descarga

3 - Medidor de vazão do polímero C - “Ladrão”

4 - Bomba de alimentação D - Alimentação

5 - Misturador lodo-polímero E - Líquido clarificado

6 - Decanter horizontal F - Lodo desidratado

7 - Painel elétrico geral G - Entrada de água de lavagem

Dispositivos de Alimentação e de Descarga das Fases Separadas

O líquido a ser clarificado entra na máquina através de um tubo horizontal coaxial ao eixo principal

da mesma, e é jogado para a superfície periférica do tambor pelo efeito da força centrífuga.

As duas saídas das fases separadas, torta e líquido clarificado, estão nas extremidades opostas

do tambor; a saída dos sólidos na extremidade tronco/cônica e a do líquido clarificado na

extremidade cilíndrica. O líquido clarificado sai do tambor através de orifícios circulares abertos

em um anel especialmente moldado. O nível do vertedouro é determinado por um anel (de

regulagem) colocado no diâmetro desejado, de maneira tal que determine o nível do líquido dentro

do tambor. A escolha do diâmetro do anel de regulagem, e conseqüentemente, do nível do anel

líquido, depende do tipo de produto a ser tratado e dos resultados que se quer alcançar.


9

O produto sólido sai do tambor através de furos radiais na extremidade tronco/cônica do mesmo e

é jogado, pela força centrífuga, numa câmara anular de coleta, colocada no interior da armação

da máquina. Um dispositivo especial raspador de sólidos (Fig. 1), comandado por um motoredutor

independente em operação contínua, permite que o produto se solte das paredes da câmara,

alimentando a rosca que leva a fase sólida fora da máquina ou caindo numa caçamba em nível

inferior.

Acessórios

A máquina pode ser fornecida com os seguintes acessórios:

- Variador para a regulagem contínua da velocidade diferencial tambor/rosca.

- Contagiros do tambor.

- Tubos flexíveis ou rígidos de alimentação e de descarga do líquido que sai da máquina.

- Roscas para o transporte da torta que sai da máquina.

- Tanque coletor do líquido clarificado com eventual bomba para transferência.

- Bomba de alimentação.

- Unidade de preparação e dosagem da solução de polieletrólito em pó, com tanque, bomba

dosadora, misturador, medidor de vazão da solução e misturador estático lodo/polieletrólito.

- Quadro elétrico com os sistemas de comando, seqüências de processo, sistemas de

segurança da máquina e dos acessórios.

1.2 - Normas Aplicadas

Esta máquina está em conformidade com o “Directive Machines 89/392/CEE” e conforme as

normas de segurança abaixo:

-EN 292 part 1

- EN 292 part 2

- EN 294

- EN 60204-1

- ISO 1940/1

- EN 418


10

1.3 - Proteção

A máquina é dotada das seguintes proteções, como indicado na Fig. 3

1 - proteção das polias e das correias do motor

2 - proteção do redutor e da transmissão tambor/rosca

3 - proteção da transmissão motor/raspador para manutenção

4 - proteção do raspador para manutenção

5 - proteção do tambor para manutenção

6 - proteção do tambor para manutenção

7 - proteção da polia e da embreagem-polia

8 - amortecedores para reduzir vibrações e ruídos

9 - proteção alimentação motor-transmissão

10 - proteção alimentação motor

O decanter centrífugo não precisa de operador exclusivo e é alimentado de maneira contínua.

1.4 - Modelos

Existem três modelos:

Fig. 3


11

1.5 - Identificação

Para qualquer comunicação com o fabricante ou com os centros de assistência, citar sempre o

número de série da máquina.

1.6 - Etiquetas


12

Verificar se todas as etiquetas de “atenção” estão visíveis e legíveis (Fig. 4)

1.7 - Dimensões e Peso

A (mm) B (mm) C (mm) Peso (kg)

FP 600/M 2400 1380 1127 1200

FP 600 RS/M 2700 1400 1127 1350

FP 600 2RS/M 3120 1400 1127 1500

Fig. 4


13

1.8 - Características Técnicas

FP 600/M FP 600 RS/M FP 600 2RS/M

TAMBOR

Forma Cilíndrica/cônica Cilíndrica/cônica Cilíndrica/cônica

Nº. de setores cilíndricos 1 2 3

Diâmetro interno (mm) 353 353 353

Comprimento útil (mm) 844 1.145 1.445

Relação tambor/rosca 2,62 3,48 4,32

RPM normal 3.500 3.500 3.500

RPM máximo 4.000 4.000 4.000

Aceleração centrífuga máx.(x g) 3.200 3.200 3.200

ROSCA

RPM diferencial normal 11 11 11

RPM diferencial máximo 25 25 25

MOTOR PRINCIPAL

Potência instalada (kw) 11 11 15

Nº. de pólos 2 2 2

Tensão (V) 220/380 ou

220/440

220/380 ou

220/440

220/380 ou

220/440

Freqüência (Hz) 60 60 60

Partida Direta Direta Direta

MOTOR DO RASPADOR DE SÓLIDOS

Potência instalada (kw) 0,25 0,25 0,25

Tensão (V) 220/380 ou

220/440

220/380 ou

220/440

220/380 ou

220/440

Freqüência (Hz) 60 60 60

Partida direta direta direta

REDUTOR

Tipo epicicloidal epicicloidal epicicloidal


14

2 - INSTALAÇÃO

2.1 - Transporte

A máquina é despachada normalmente em veículos terrestres. Podem ser providenciadas

embalagens e/ou containers especiais para exigências específicas.

2.2 - Descarga

Levantar a máquina do meio de transporte com guindaste e cordas (Fig.5). É aconselhável

conferir as condições, a qualidade da máquina e os materiais com o “Packing List” (Fig.6) Atenção: durante o carregamento e o descarregamento das máquinas brecar o veículo

que as transporta.

As partes das máquinas embaladas separadamente em caixas de papelão são:

- Tubos flexíveis de interligação entre alimentação e máquina

- Quadro elétrico

- Ferramentas e óleos/graxas

Atenção: As partes embaladas em caixas de papelão não podem ser colocadas umas

sobre as outras.

Fig. 5

Fig. 6


15

2.3 - Instalação da Máquina

Para calcular a resistência do terreno ou da laje de apoio deve ser considerado o peso dinâmico

da máquina.

A máquina é apoiada em dois pés posteriores e em uma estrutura anterior que suporta o motor

elétrico principal. São fornecidos suportes específicos antivibratórios, com furos para ancoragem.

Não são necessárias fundações especiais.

A fixação é feita com 8 parafusos.

Mod. A B C D E F G H L Peso kg Peso Dinam.

FP 600/M 2.400 965 520 400 595 210 755 985 1.380 1.200 3.000 kg FP 600 RS/M 2.700 1.265 520 420 615 260 1.015 1.005 1.400 1.350 3.375 kg FP 600 2RS/M 3.120 1.565 640 420 615 260 1.306 1.005 1.400 1.500 3.750 kg


16

2.4 - Espaço Necessário para Manutenção

Na instalação da máquina deve ser reservado o espaço necessário para a desmontagem da rosca

e do tambor para as operações de manutenção (Fig. 7).

Mod A B C D E H L

FP 600/M 2.400 1.000 1.000 1.100 800 2.600 4.700

FP 600 RS/M 2.700 1.000 1.300 1.100 800 2.600 5.500

FP 600 2RS/M 3.100 1.000 1.600 1.100 800 2.600 6.200

2.5 - Interligações Hidráulicas

A interligação entre a bomba de alimentação e o decanter, é feita através de tubo flexível

fornecido com a máquina, do lado da bomba está prevista uma conexão rosqueada. A saída do

líquido clarificado pelo tubo de descarga deve ser livre (Fig. 8) para evitar a sua permanência na

máquina.

Os furos de drenagem devem também ter descarga livre ou eventualmente tubulações verticais

(comprimento máximo até o piso).

Fig. 7

Fig. 8


17

2.6 - Interligações Elétricas

Atenção:

- Antes de ligar verificar o aterramento

- Verificar se a tensão da rede corresponde a dos motores

-Não devem ser admitidas variações de tensão maiores de 10% que podem prejudicar o

equipamento sem cobertura das garantias

- Respeitar, de qualquer maneira, as normas da ABNT Antes de fazer qualquer ligação elétrica verificar se a chave geral está desligada (OFF).

Fazer as ligações elétricas entre o quadro e os vários motores como indicado na Fig. 9,

de acordo com o tipo de motor instalado (220/380 V ou 220/440 V) e a voltagem da

rede. A ligação deve ser feita “triângulo” para a voltagem inferior indicada na plaqueta

do motor e “estrela” para a voltagem maior.

Verificar o sentido de rotação do motor de acordo com a indicação gravada no mesmo

Linha 220 M (220/380) Linha 380 M (220/380)

Linha 380 M (220/380)

Fig. 9


18

PARTE 3 - OPERAÇÃO

3.1 - Operações Preliminares de Controle

Atenção: Antes da partida da máquina, verificar se:

- A voltagem dos motores e a ligação com os bornes correspondem à voltagem da rede de

alimentação

- O tubo de alimentação está bem firme no suporte

- As correias de transmissão estão bem esticadas

- O nível de óleo no redutor, e no acoplamento estão de acordo com a especificação dos

parágrafos 4.4.2 e 4.4.3.

3.2 - Partida

A velocidade de regime do motor principal é atingida gradualmente em aproximadamente 1

minuto. Estando tudo em ordem para a partida, liga-se a bomba, alimentando a máquina: a vazão

do líquido deve ser constante e o mesmo bem homogeneizado para evitar irregularidades na

operação. Tratando líquidos a temperaturas elevadas, especialmente se de natureza coloidal,

aconselha-se alimentar inicialmente e gradualmente a máquina com água quente.

A máquina está pronta para iniciar a operação.

Atenção:

É absolutamente necessário evitar o entupimento da descarga do lodo desidratado, acidente que

provocaria a parada da máquina.

A torta que sai pode ser descarregada por gravidade diretamente numa caçamba, numa esteira

ou num transportador de rosca.

O líquido clarificado deve ser descarregado por gravidade, diretamente ou por tubulação livre até

o tanque coletor.

A alimentação na máquina do líquido a ser tratado não deve ter rápidas variações quantitativas ou

qualitativas para evitar defeitos na separação e eventuais anomalias funcionais ou de processo.

3.3 - Sistema Tambor/Rosca Entupido

As eventuais causas de entupimento podem ser:

- Excessivo volume de alimentação

- Baixa velocidade diferencial entre tambor e rosca

- Quebra do pino de segurança

- Afrouxamento das correias


19

Para normalizar o funcionamento da máquina executar as seguintes operações, depois de haver

desconectado o quadro elétrico:

- Injetar água quente no tambor pelo tubo de alimentação

- Substituir o pino de segurança, se quebrado (par. 6.12)

- Retirar as correias A

- Rodar manualmente a polia B, mantendo parado o redutor R, verificar, pelos furos de descarga

da torta C, se a rosca se move livremente (Fig. 10).

- Se a rosca estiver livre, girá-la meia volta usando a polia B

- Ligar e desligar o motor principal 2-3 vezes em seguida

- Verificar que a rosca descarregue a torta presente no tambor.

Caso as operações acima não consigam liberar a rosca, desmontá-la (par. 5.2.1) solicitando

eventualmente a presença da Assistência Técnica PIERALISI. Atenção: Não tentar liberar o tambor desmontando o dispositivo de segurança, forçando

o eixo de entrada do redutor, o que provocaria grave prejuízo ao mesmo

Fig. 10


20

3.4 - Lavagem com Água

Quando o processo de alimentação do fluido é interrompido para as operações normais de parada

da máquina ou para intervenções de emergência por problemas nos acessórios da planta, é

recomendável efetuar a lavagem da máquina como segue:

- Injetar água fria ou quente (ou eventualmente outro fluido indicado), dependendo da natureza e

da temperatura do produto processado, através do tubo de alimentação.

O tempo de lavagem deve ser suficiente para eliminar do interior da máquina os sólidos residuais

e o líquido clarificado.

A operação é necessária para evitar a permanência e a sucessiva fermentação do produto no

tambor, provocando a formação de cheiros desagradáveis (indesejáveis nos processos

alimentares ou similares) e mais ainda para evitar que as partes móveis fiquem coladas às partes

fixas da máquina.

Esta situação criaria problemas na próxima partida (excessiva absorção de potência no motor

principal)

3.5 - Parada

A manobra de parada por qualquer motivo (término da operação ou problemas no sistema de

desidratação) deve ser efetuada depois da operação de lavagem, acionando o botão de parada.

O tempo de passagem da velocidade de regime à velocidade zero demora aproximadamente 15

minutos, devido ao elevado momento de inércia do rotor e do anel líquido no interior do tambor.


21

PARTE 4 - MANUTENÇÃO ORDINÁRIA PREVENTIVA

Para manter a eficiência da máquina e evitar paradas indesejáveis aconselha-se efetuar

exatamente as operações de manutenção que seguem:

4.1 - Operações Preliminares de Controle

ATENÇÃO! Antes de efetuar as fases de manutenção da máquina certificar-se que:

- O interruptor geral de instalação elétrica central esteja desligado (posição OFF)

- O interruptor geral da máquina esteja desligado.

4.2 – Lavagem

4.2.1 – Lavagem Tambor-Rosca

- Efetuar lavagens periódicas especialmente nas paradas de operação (ao final do turno de

trabalho), através do tubo de alimentação (parágrafo 3.4);

4.2.2 – Lavagem Carcaça-Tambor

- Efetuar lavagens periódicas especialmente nas paradas de operação (ao final do turno de

trabalho), através do tubo de alimentação (parágrafo 3.4);

- Efetuar periodicamente controle dos furos de drenagem da carcaça e da parte interna,

desmontando as portinholas de inspeção laterais

Manter o interior do equipamento cuidadosamente limpo e os furos de drenagem livres.

Válvula de água

Lavagem do tambor


22

4.3 - Transmissão

- Verificar se há desgaste das correias de transmissão de rotação (Fig. 11 pos. A) e se necessário

substituí-las (par. 6.7).

- Verificar a tensão das correias e fazer a regulagem, se necessário (par. 6.16).

4.3.1 – Controle das Correias

Para controlar as correias, proceder do seguinte modo:

Fazer uma pressão “C” na metade do espaço “E” entre as polias (ver Fig. 12), a folga “fa” medida

deve ter o valor indicado na tabela abaixo.

4.4 - Lubrificação

Observar rigorosamente as normas de lubrificação abaixo descritas:

4.4.1 - Redutor do Raspador de Sólidos

Não necessita de controles periódicos, nem reabastecimento, nem substituição do lubrificante,

pois a sua graxa é de longa duração.

Mod.

Correias

Carga

C (N)

Desvio

Fa (mm)

Dentada 20 5 +/- 0.5

Trapezoidal 50 12 +/- 1

Fig. 11

Fig. 12


23

4.4.2 - Redutor Epicicloidal

O redutor epicicloidal trabalha em banho de óleo. Possui duas tampas laterais para as operações

de carga e descarga do óleo (Fig. 14). Para verificar o nível do óleo, abrir uma das tampas de

carga-descarga do óleo (mantendo-a na vertical do eixo, na posição superior, como ilustrado na

Fig. 14).

A quantidade certa de óleo é determinada pelo nível do mesmo que deve alcançar a tampa aberta

na posição indicada num dos dois quadrantes superiores.

Verificar as condições do óleo a cada 1.000 horas de operação.

A eventual presença de limalha metálica no redutor torna-se evidente pelo dispositivo magnético

na parte interna das tampas de carga e descarga do óleo. Em tal circunstância, consultar a

Assistência Técnica PIERALISI.

Esquema de posicionamento da tampa superior

1 – Posição em vertical

2 – Posição de início do transbordamento do óleo

Fig.. 13 - Lubrificação do redutor epicicloidal.

Óleo aconselhado: Klubersynt UH1 6-150 ou Móbil SHC 629

Quantidade necessária: aproximadamente 3 litros

Troca de óleo:

Para operações intermitentes e/ou com o redutor operando com menos de 60ºC – a cada

2.000 horas.

Para operações contínuas (24/24) e/ou com o redutor operando entre 60 e 85ºC – a cada

1.000 horas (24/24).

Para operação com produtos aquecidos (acima de 70ºc) e/ou com o redutor operando

acima de 85ºC – a cada 500 horas.

Tampa de carga do óleo Tampa de descarga do óleo


24

4.4.3 - Acoplamento Hidrodinâmico

O acoplamento hidrodinâmico trabalha com óleo. É provido de uma única tampa para carga e

descarga do óleo (ver Fig. 14).

O acoplamento é fornecido cheio de óleo até a marca X. Para as posteriores operações de

enchimento proceder do seguinte modo:

- Colocar o eixo do acoplamento na posição horizontal. Colocar a letra X (enchimento máx.) na

vertical, de maneira que a tampa de carga fique inclinada como indicado na Fig. 14.

- Introduzir óleo até transbordar pela tampa aberta. De vez em quando rodar o acoplamento de

modo a favorecer a saída de bolhas de ar. A quantidade de óleo a ser introduzida está indicada

abaixo.

- Atarraxar a tampa e assegurar-se que não haja vazamento. Se houver colocar na rosca um

pouco de massa vedante.

ESQUEMA DE POSICIONAMENTO DA TAMPA PARA VERIFICAÇÃO DO ENCHIMENTO

MÁXIMO DE ÓLEO (LETRA X NA POSIÇÃO VERTICAL)

Fig. 14 - Lubrificação do acoplamento hidrodinâmico.

Óleo aconselhado: ESSO ATF DEXRON III

Substituição: A primeira substituição depois de 400 horas de funcionamento e sucessivas

substituições a cada 4000 horas.

Enchimento do acoplamento

MOD. Marca Lt ACOPLAMENTO

FP 600/M X ~1 7 KSD

FP 600 RS/M X ~1 7 KSD

FP 600 2RS/M X ~2 9 KSD

Tampa de carga e descarga do óleo

Nível máximo de enchimento Tampa do óleo


25

4.4.4 - Rolamentos do Grupo Tambor

Os rolamentos do tambor e da rosca são lubrificados com graxa. Têm dispositivos (veja Fig. 15 e

16 - pontos A) para a reposição de graxa (35g para cada ponto de lubrificação).

A. Se a temperatura do produto é inferior á 70 ºC:

Graxa aconselhada: KLUBERSYNT UH1 14-31

Reposição de graxa: Cada 250 horas de funcionamento.

B. Se a temperatura do produto é superior á 70 ºC:

Graxa aconselhada: KLUBERSYNTH UH1 64-62

Reposição de graxa: Cada 250 horas de funcionamento.

Fig. 16

Fig. 15

C

B


26

4.4.5 - Bronzina do Raspador de Sólidos

É o mancal colocado no eixo do raspador de sólidos que é provido de um dispositivo de

lubrificação, (veja Fig. 16 - ponto B), colocado na parte externa da carcaça.

Graxa aconselhada : Stabutherm GH 461

Reposição : Cada 24 horas de funcionamento ou antes de cada parada.

ADVERTÊNCIA: A introdução de graxa no vão dos rolamentos é efetuada por meio de

bomba manual de pistão que é fornecida com a máquina.

ATENÇÃO! A introdução de uma excessiva quantidade de graxa deve ser evitada

porque provoca a saída da mesma através das aberturas normais da sede de trabalho,

seja com a máquina parada, e sobretudo, com a máquina funcionando. Isto suja toda a

região adjacente e as correias de transmissão, com perigo de patinagem.

4.4.6 – Rolamentos do Grupo da Rosca

Os rolamentos do grupo da rosca são lubrificados com graxa e são providos de dispositivo de

lubrificação (veja Fig. 16 - ponto C) para a reposição de graxa (35g para cada ponto de

lubrificação).

Graxa aconselhada : Klubersynt UH1 64-1302

Reposição : Cada 2.000 horas de funcionamento.

Graxa aconselhada para altas temperaturas (acima de 70ºC): Klubersynt UH1 64-62

Reposição : Cada 250 horas de funcionamento.


27

PARTE 5 - REGULAGEM

5.1 - Regulagem dos Parâmetros Operativos

Na separação líquido-sólido a otimização da operação de cada produto e o relativo processo deve

ser feita buscando-se um ajuste entre:

- Baixo conteúdo de substâncias sólidas no efluente “líquido clarificado” (alta captura de

sedimento sólido);

- Baixo conteúdo de líquido no efluente “sólido” (alta concentração do sólido).

Tais exigências de processo são influenciadas tanto por parâmetros operativos da máquina como

pelos parâmetros do processo como indicado na tabela.

A possibilidade de separação sólido-líquido é, além disso, condicionada pela formação da camada

sólida no espaço entre tambor e rosca. Para vários produtos e algumas operações com

substâncias sólidas, mas, muito finas granulometricamente, pode-se ter dificuldade na formação

desta camada. Se isto acontecer é necessário intervir substituindo, por um breve período inicial de

funcionamento da máquina, o produto em alimentação por outro, se possível do mesmo tipo, com

maior granulometria.

Geralmente a camada que se forma deste modo no interior do tambor se torna consistente e

estável mesmo depois das operações de lavagem da máquina.

Junto com o decanter é fornecida uma série de anéis de regulagem, possibilitando a variação da

espessura do anel líquido no tambor.

Para variar a velocidade do tambor e a velocidade diferencial rosca-tambor, consultar a


Velocidade do tambor

Velocidadediferencial

rosca-tambor

Espessura do anel líquido

Vazão da alimentação

Temperaturado produto em alimentação

Vazão do floculante

Para aumentar a captura dos sólidos (clarificado melhor)

+ - + - + +

Para aumentar a concentração dos sólidos na substância seca

+ - - + + -


28

PARTE 6 - ANOMALIAS DE FUNCIONAMENTO

Para um correto uso da máquina, descrevemos a seguir o esquema operativo de controle e

pesquisa da causa e da conseqüente solução para uma anomalia verificada.

ANOMALIAS PROVÁVEIS CAUSAS - POSSÍVEIS SOLUÇÕES

6.1 – A máquina não

funciona

* Quando o operador faz todos os procedimentos para

ligação da máquina e esta não parte entre os primeiros 5-

10 segundos, significa que houve uma intervenção no

contagiros de controle de velocidade do tambor, o que é

evidenciado por uma lâmpada vermelha no quadro elétrico.

Tal problema pode ocorrer devido:

- o tambor não está livre para rodar regularmente (ver item 6.3)

- o sensor de velocidade do tambor está quebrado ou ligado

e/ou posicionado erroneamente (ver manual contagiros).

- o contagiros está quebrado ou programado erroneamente (ver

manual contagiros).

6.2 – A máquina pára depois

de 2 a 3 minutos de

funcionamento

* Se o decanter pára depois de 2 a 3 minutos de

funcionamento, significa que foi interrompida a função do

contagiros da rosca, o que é evidenciado por uma lâmpada

vermelha no quadro elétrico. Tal problema pode ocorrer

devido:

- O pino de segurança do decanter está quebrado (ver item

6.12).

- O sensor de velocidade da rosca interna está quebrado ou

ligado e/ou posicionado erroneamente (ver manual contagiros).

- O contagiros está quebrado ou programado erroneamente

(ver manual contagiros).

6.3 – O tambor não está livre

para rodar manualmente

* Rolamentos principais travados

- Chamar Assistência Técnica PIERALISI.

* Presença de incrustações entre o tambor e a carcaça

- Lavar e drenar o interior da carcaça (item 4.2) com água,

desmontando as portinholas de inspeção.

6.4 - O conjunto tambor/rosca * Vazão excessiva na alimentação


29

está entupido * Baixa velocidade diferencial entre rosca e tambor

* Quebra do pino de segurança

* Afrouxamento das correias

* A centrífuga não funciona e o display do contagiros

mostra “0”. (Ver manual contagiros)

Executar as seguintes operações:

- Injetar água quente no tambor através do tubo de

alimentação.

- Verificar se o pino de segurança está inteiro, caso contrário,

substituí-lo (par. 6.12).

- Retirar as correias A (Fig. 17).

- Girar manualmente a polia B, segurando o rotor R, verificar,

através dos furos de descarga do desidratado C, se a rosca

está livre; se a rosca estiver livre dar uma volta nela, através da

polia B.

- Ligar e desligar o motor principal 2-3 vezes brevemente.

- Verificar se a rosca descarrega os sólidos presentes no

tambor. No caso de não se conseguir, manualmente, liberar a

rosca, chamar Assistência Técnica PIERALISI.

ATENÇÃO! Não tentar liberar o tambor desmontando o dispositivo de segurança e

forçando o eixo de entrada no redutor. Isto poderia provocar sérios danos ao redutor.

6.5 - O raspador de sólidos

está bloqueado

* Entupimento provocado pelo produto desidratado na

câmara de lodo

- Limpar e lavar com água quente a câmara de lodo.

Fig. 17


30

* Superfície de contato da bronzina está suja

- Limpar cuidadosamente as partes acessíveis, lubrificar a

bronzina e tentar dar partida no motor. No caso de bloqueio do

raspador de sólidos, desmontar a ventola do motor, e com uma

chave, girar o eixo verificando que as pás giram.

Se com essas operações, o raspador de sólidos não

desbloquear, chamar a Assistência Técnica PIERALISI.

6.6 – Vibrações na máquina *Uma modesta vibração é considerada normal durante as

fases de partida e parada, em decorrência da velocidade

crítica

- Nada a fazer.

* Desbalanceamento das partes rotativas causadas por

bases inadequadas

- Corrigi-las e reforçar a estrutura. Em outros casos, chamar


* Perda de elasticidade ou ruptura dos isoladores de

vibração de borracha

- Substituir os isoladores danificados.

* Imperfeita limpeza do interior do rotor

- Executar uma cuidadosa limpeza.

6.7 – Ruído nos órgãos de

transmissão

* Redutor

- Desgaste das engrenagens e dos rolamentos e presença de

resíduos metálicos no óleo lubrificante: proceder a

desmontagem do redutor como ilustrado e descrito no item 6.14

e consultar a Assistência Técnica PIERALISI.

* Correias

- Correias frouxas ou gastas. Verificar a tensão e

eventualmente substituí-las (ver item 6.16).

6.8 – Velocidade do rotor

muito baixa e/ou tempo de

partida demasiadamente

longo

* Queda de tensão na rede elétrica de alimentação ou

voltagem nominal da rede inferior a do motor

- Conferir a tensão da rede elétrica de alimentação e

eventualmente tomar as providências adequadas.


31

* Motor com defeito

- Consertar ou substituir o motor.

* Sujeira presa entre tambor e carcaça

- Lavar e drenar o interior da carcaça (par. 3.4).

* Falha na quantidade de óleo no acoplamento hidráulico

- Verificar a quantidade de óleo presente (item 4.4.3) e

eventualmente acrescentar a quantidade adequada.

6.9 – Excessiva absorção de

energia elétrica do motor

principal

*Sujeira presa entre tambor e carcaça

- Lavar e drenar o interior da carcaça.

6.10 – Partida

demasiadamente brusca

* Quantidade excessiva de óleo no acoplamento

hidrodinâmico

- Verificar a quantidade de óleo presente (par. 4.4.3) e

eventualmente retirar uma quantidade apropriada.

6.11 – O sedimento sólido não

se separa

*Anel de regulagem não adequado

- Substituir o anel de regulagem (par. 6.17) por um de diâmetro

apropriado.

* Rosca desgastada

- Verificar a folga radial tambor-rosca (folga normal 1,3 mm).

Consultar a Assistência Técnica PIERALISI.

*Pino de segurança quebrado

- Substituir o pino de segurança (par. 6.12)

* Usando polieletrólito, verificar se é apropriado para o

produto alimentado.

- Substituir o polieletrólito por outro de tipo adequado.

Consultar a Assistência Técnica PIERALISI.

* Não há formação de cama sólida no interior do tambor no

espaço entre o tambor e a rosca

ATENÇÃO! Intervir nas variáveis de velocidade do tambor e da rosca e na camada

líquida no interior do tambor (Par. 6). Consultar a Assistência Técnica PIERALISI.


32

6.12 - Substituição do Pino de Segurança

Fig. 18 – Tirar a arruela A.

- Retirar o dispositivo de segurança B.

- Retirar o anel “ferma spina” C, eliminando os fragmentos do pino de segurança quebrado.

- Inserir um novo pino de segurança D

- Remontar o anel “ferma spina” C

- Remontar a arruela A, com o respectivo dispositivo de segurança B.

ATENÇÃO! Efetuada a operação de substituição do pino de segurança, antes de religar

o decanter centrífugo, verificar que o sistema tambor-rosca não esteja entupido. Em tal

circunstância, proceder como indicado no parágrafo 6.4

6.13 - Substituição dos Sensores de Rotações (Contagiros)

Sensor de Rotações da Rosca

Fig. 19


33

Sensor Rotações Tambor

A regulagem do sensor é feita do seguinte modo:

- Posicionar inicialmente o sensor a uma distância de 3 mm (ver Fig. 20 pos. A)

- Com a máquina em funcionamento, controlar que os valores de d.C. (duty cycle) fiquem

entre 49-51, seja para o tambor, seja para a rosca interna. Para valores inferiores a 49,

distanciar o sensor. Para valores maiores, aproximá-lo. Pode haver uma oscilação de +/-

0,5 mm referente a distância de 3 mm posicionado anteriormente (ver manual de

contagiros).

6.14 – Substituição do Redutor

ATENÇÃO! Antes de executar a manutenção do equipamento, certificar-se que:

- O interruptor geral de instalação elétrica central esteja desligado (posição OFF).

- O interruptor geral da máquina esteja desligado

6.14.1 – Desmontagem do Redutor

Fig. 21 - Desatarraxar os parafusos A.

Fig. 20


34

Entre o carter e a carcaça, na parte inferior, há dobradiças. Colocar o carter no chão,

delicadamente, para facilitar as sucessivas operações, desmontá-lo e afastá-lo do local.

Fig. 22 - Afrouxar a porca A e retirar o sensor de contagiros. Remover o braço do contagiros B,

desatarraxando o parafuso C.

Fig. 23 - Afrouxar o parafuso A e a tensão da correia usando o tensor de correias B. Remover a

correia.


35

Fig. 24 - Desatarraxar os parafusos A. Retirar o redutor, atarraxando os 2 parafusos de extração B

nos furos feitos expressa e diametralmente opostos (tamanho M8 x 30).

Fig. 25 - Retirar completamente o redutor usando um cavalete.


36

6.14.2 – Montagem do Redutor

Fig. 26 - Introduzir o semi-eixo do redutor no tambor. Colocar o redutor no suporte por intermédio

dos pinos de referência A. Atarraxar os parafusos B.

Fig. 27 - Rodar o redutor manualmente. Verificar, com um comparador micrométrico A, que a

excentricidade do redutor não seja maior do que 0,025 na posição indicada.


37

Fig. 28 - Colocar as correias. Regular a tensão pelo esticador B. Apertar os parafusos A.

Fig. 29 - Montar o braço do contagiros B, atarraxando os parafusos C. Montar o sensor

contagiros, apertando a porca A.


38

6.15 – Regulagem das Correias de Transmissão

Para regulagem das correias de transmissão (lado da rosca), proceder do seguinte modo:

- Afrouxar os parafusos A

- Mediante o esticador de correias B, conseguir o tensionamento correto da correia, obtido

quando após uma pressão “C” na metade do espaço “E” entre as polias, a folga “fa”

medida deve ter o valor indicado na tabela abaixo.

Para regulagem das correias de transmissão (lado do tambor), proceder do seguinte modo:

- Afrouxar as porcas G do contra flange do motor

- Afrouxar a porca H do esticador de correias L

- Mediante a porca de registro P, regular a altura da placa motor até alcançar a tensão

correta das correias, obtida quando após uma pressão “C” na metade do espaço “E” entre

as polias, a folga “fa” medida deve ter o valor indicado na tabela abaixo

- Atarraxar a porca H do esticador de correia L

- Atarraxar as porcas G do contra flange do motor

Fig. 30


39

6.16 – Substituição das Correias de Transmissão

Para substituição das correias de transmissão (lado da rosca), proceder do seguinte modo:

- Afrouxar os parafusos A

- Afrouxar o esticador de correias B

- Tirar as correias e substituí-las

- Regular as correias como descrito no item 6.15

Para substituição das correias de transmissão (lado do tambor), proceder do seguinte modo :

- Afrouxar os parafusos R e retirar o tubo de alimentação S

- Afrouxar as porcas G do flange do motor

- Afrouxar as porcas H e P do esticador de correias L

- Tirar as correias e substituí-las

- Apertar os parafusos R

- Regular as correias como descrito no item 6.15

Fig. 31


40

6.17 - Substituição do Anel de Regulagem

- Tirar a porta A, desatarraxando os parafusos B

- Liberar o anel de travamento D, afrouxando os parafusos E

- Desatarraxar os parafusos F

- Tirar o setor G do anel de regulagem

- Para a montagem de um novo anel, seguir inversamente as operações acima indicadas. CUIDADO COM AS GUARNIÇÕES C

Fig. 32


42

7 - LISTAS DAS PEÇAS DE REPOSIÇÃO

TAB. 1 - CARCAÇA


43

TAB 1 - CARCAÇA

Ref. Código Qtde Denominação Note 1 670351 1 Cárter 2 215385085 6 Parafuso 3 667002 1 Suporte 4 215189315 18 Parafuso 5 311099 1 Indicador 6 215315056 6 Parafuso 7 670316 1 Portinhola 8 670331 1 Placa de alimentação 9 670131 1 Tubo 10 213300170 1 Lubrificador 11 670121 1 Cabeçote dos sólidos 12 660601 1 Corpo L 690 FP 600/M 12 670108 1 Corpo L 990 FP 600 RS/M 12 695301 1 Corpo L 1.290 FP 600 2RS/M 13 820142 2 Placa FP 600/M 13 667115 2 Placa FP600 RS/M e FP600 2RS/M 14 670161 1 Cabeçote dos líquidos 15 667086 1 Gaxeta 16 667090 1 Portinhola 17 667089 1 Braçadeira 18 215218112 1 Puxador 19 670124 1 Gaxeta 20 215315061 6 Parafuso 21 512607 1 Descarga 22 670164 1 Gaxeta 23 215315059 2 Parafuso 24 217510469 2 Alça 25 215313110 4 Parafuso 26 215315019 2 Parafuso 27 670177 1 Canaleta 28 215385035 2 Parafuso 29 215532006 2 Arruela 30 660534 1 Suporte Sensor 31 215315035 2 Parafuso 32 218429044 1 Sensor 33 519111 1 Carter 34 215697040 2 Parafuso de ajuste 35 215268706 4 Porca 36 215315122 16 Parafuso 37 215511012 2 Arruela 38 215512012 2 Arruela elástica 39 215383109 2 Parafuso 40 517011 1 Placa FP 600/M 40 518011 1 Placa FP 600 RS/M 40 519011 1 Placa FP 600 2RS/M 41 212132163 2 Parafuso 41 212132163 3 Parafuso 42 212132232 2 Bico da mangueira 42 212132232 3 Encaixe da mangueira 43 670105 2 Coluna


44

44 660603 1 Descarga 45 215313080 16 Parafuso 46 660174 4 Amortecedor de vibração FP 600/M 46 519033 4 Amortecedor de vibração FP600 RS/M e FP600 2RS/M 47 668024 4 Placa FP 600/M 47 695067 4 Placa FP 600 RS/M e FP 600 2RS/M 48 215532020 4 Arruela elástica 49 215353169 4 Parafuso 50 670107 1 Banco 51 660165 2 Pino 52 215531008 2 Arruela 53 215268708 2 Porca 54 215315032 4 Parafuso 55 215512010 4 Arruela elástica 56 667092 2 Portinhola 57 660619 1 Canaleta FP 600/M 57 670126 1 Canaleta FP 600 RS/M 57 695309 1 Canaleta FP 600 2RS/M 58 215315104 24 Parafuso 59 213400161 2 Gaxeta FP 600/M – FP 600 RS/M 59 213400161 4 Gaxeta FP 600 2RS/M 60 695854 2 Portinhola FP 600/M – FP 600 RS/M 60 695854 4 Portinhola FP 600 2RS/M 61 215385063 6 Parafuso FP 600/M – FP 600 RS/M 61 215385063 12 Parafuso FP 600 2RS/M


45

TAB. 2 - TRANSMISSÃO

TAB 2 - TRANSMISSÃO Ref. Código Qtde Denominação Note 1 213310171 1 Lubrificador 2 670163 1 Suporte 3 215315085 10 Parafuso 4 670194 8 Mancal 5 660094 8 Parafuso 6 215735060 1 Chaveta 7 214711600 1 Anel de ruptura 8 213411595 1 Gaxeta 9 670314 1 Anel 10 214208615 1 Rolamento 11 213300170 1 Lubrificador 12 670128 1 Tubo 13 670313 1 Suporte


46

14 215512010 4 Arruela elástica 15 215315085 4 Parafuso 16 670312 1 Disco para graxa 17 670311 1 Distanciador 18 670154 1 Polia 19 214310075 1 Arruela 20 214300075 1 Virola 21 214180136 3 Correias SPA1632 214.180.173 SPA165722 660416 4 Arruela 23 215383121 4 Parafuso 24 215531012 6 Arruela FP 600/M – FP 600 RS/M 25 215532012 4 Arruela elástica FP 600/M – FP 600 RS/M 26 215383109 4 Parafuso FP 600/M – FP 600 RS/M 27 215268712 2 Porca 28 215313059 4 Parafuso 29 695306 1 Carter 30 660274 1 Embreagem FP 600/M – FP 600 RS/M 31 670156 1 Mancal FP 600/M – FP 600 RS/M 32 211810145 1 Motor FP 600/M – FP 600 RS/M 33 695313 1 Embreagem FP 600 2RS/M 34 695319 1 Polia FP 600 2RS/M 35 215385064 8 Parafuso FP 600 2RS/M 36 695314 1 Mancal FP 600 2RS/M 37 211810200 1 Motor FP 600 2RS/M 38 215383139 4 Parafuso FP 600 2RS/M 39 215532016 4 Arruela elástica FP 600 2RS/M 40 215531016 4 Arruela FP 600 2RS/M 41 214282028 1 Mancal 42 215697040 1 Parafuso de ajuste 43 215315032 2 Parafuso 44 670168 1 Proteção 45 519726 1 Disco contagiros 46 215697038 2 Parafuso de ajuste


47

TAB 3 - TAMBOR

Ref. Código Qtde Denominação Note 1 660010 1 Cone 2 215315086 12 Parafuso FP 600/M 2 215315086 24 Parafuso FP 600 RS/M 2 215315086 36 Parafuso FP 600 2RS/M 3 660013 1 Cilindro 4 660359 3 Pino FP 600/M 4 660359 4 Pino FP 600 RS/M 4 660359 5 Pino FP 600 2RS/M 5 667029 1 Cilindro FP 600 RS/M 5 667029 2 Cilindro FP 600 2RS/M


48

TAB 4 - ROSCA

Ref. Código Qtde Denominação Note 1 214731200 1 Anel 2 213411595 1 Gaxeta3 660018 1 Suporte 4 213411602 1 Gaxeta 5 214281001 1 Rolamento 6 660006 1 Arruela 7 214720700 1 Anel de ruptura 8 213411593 1 Gaxeta 9 660016 1 Mancal 10 213401117 1 Gaxeta 11 213400193 1 Gaxeta 12 517013 1 Rosca L. 854 FP 600/M 12 518013 1 Rosca L. 1.154 FP 600 RS/M 12 519013 1 Rosca L. 1.454 FP 600 2RS/M 13 213401127 1 Gaxeta 14 660020 1 Tampa 15 660022 1 Tampa 16 215313059 4 Parafuso 17 670167 1 Suporte 18 660357 2 Pino 19 215315066 8 Parafuso 20 214210614 1 Rolamento 21 213411594 1 Gaxeta 22 660612 1 Mancal 23 213401142 1 Gaxeta 24 214282027 1 Anel 25 213420112 1 Gaxeta 26 215697040 1 Parafuso de ajuste


49

TAB 5 - TUBO DE ALIMENTAÇÃO

Ref. Código Qtde Denominação Note 1 212715001 1 Tubo 1 212709007 1 Tubo para alimentos 2 217200063 1 Braçadeira 3 660281 1 Bico de mangueira 4 213460040 1 Gaxeta 5 506032 1 Tubo interno 6 212124017 1 Virola 7 660030 1 Virola 8 213400169 2 Gaxeta 9 660027 1 Distanciador 10 217510801 1 Tampa 11 660320 1 Tubo 12 213400059 1 Gaxeta


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TAB 6 - RASPADOR DE LODO

TAB 6 - RASPADOR DE LODO

Ref. Código Qtde Denominação Note 1 215383033 5 Parafuso 2 215383059 7 Parafuso 3 305096 2 Arruela 4 667100 1 Pinhão 5 667021 1 Flange 6 214710470 1 Anel de ruptura 7 214204504 1 Rolamento 8 667019 1 Suporte 9 215734025 1 Chaveta 10 215385059 4 Parafuso 11 215735030 2 Chaveta 12 216403232 1 Motoredutor 13 215313059 1 Parafuso 14 215313061 4 Parafuso 15 667014 1 Eixo 16 217110014 1 Junta 17 217100014 1 Corrente 18 667184 1 Coroa 19 670308 1 Mancal 20 212444008 1 Cabo engraxado21 215385061 4 Parafuso 22 667012 1 Suporte 23 667011 1 Anel raspador 24 215315085 2 Parafuso 25 670162 2 Arruela


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TAB 7 - DESCARGA DE LÍQUIDOS


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TAB 7 - DESCARGA DE LÍQUIDOS

Ref. Código Qtde Denominação Note 1 517012 1 Suporte 2 215315088 12 Parafuso 3 215118040 12 Parafuso 4 506003 1 Anel 5 215315035 8 Parafuso 6 215313035 4 Parafuso 7 213400142 1 Gaxeta 8 667091 1 Tampa 9 215315059 3 Parafuso 10 670307 1 Disco expulsor graxa 11 670319 1 Tampa retentora de graxa 12 215315019 2 Parafuso 13 670303 1 Polia 14 660358 4 Pino 15 214300070 1 Virola 16 214310070 1 Arruela 17 215385064 8 Parafuso 18 215315061 4 Parafuso 19 670306 1 Tampa 20 214208615 1 Rolamento 21 213411467 1 Gaxeta 22 214282029 1 Mancal 23 670302 1 Tampa 24 215315085 8 Parafuso 25 670304 1 Labirinto 26 506002 1 Anel 27 213300170 1 Engraxador 28 667156 1 Tubo 29 660501 1 Polia 30 215385035 8 Parafuso


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TAB 8 - REDUÇÃO E TRANSMISSÃO


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TAB 8 - REDUÇÃO E TRANSMISSÃO

Ref. Código Qtde Denominação Note 1 660570 1 Redutor 2 660560 1 Sistema de segurança 3 213400058 1 Anel 4 213411063 1 Retentor 5 660377 1 Flange com prolongador 6 660536 1 Suporte da polia 7 215385037 16 Parafuso 8 214204407 2 Rolamento 9 660120 1 Distanciador 10 660374 1 Cruzeta 11 660564 1 Came 12 660561 1 Flange com prolongador 13 660126 1 Pino de segurança 14 660122 2 Bucha 15 215734012 1 Chaveta 16 660563 1 Eixo 17 660565 1 Anel 18 214720160 1 Anel de pressão 19 214720350 1 Anel de pressão 20 214204177 2 Rolamento 21 660566 1 Distanciador 22 214720120 1 Anel de pressão 23 660467 1 Polia 24 216730835 1 Correia dentada 420 H100 25 214710720 1 Anel de pressão 26 214204505 2 Rolamento 27 215734040 1 Chaveta 28 660065 1 Eixo 29 215268110 4 Porca 30 215531010 4 Arruela 31 660470 1 Polia dentada 32 660499 1 Suporte 33 660538 1 Suporte do sensor 34 215511012 4 Arruela 35 215383109 1 Parafuso 36 215383104 3 Parafuso 37 215383084 4 Parafuso 38 215531010 4 Arruela 39 215383237 1 Parafuso 40 215383064 1 Parafuso 41 660474 1 Tirante 42 660466 1 Flange com prolongador 43 215736045 1 Chaveta 44 218429044 1 Sensor 45 215383087 4 Parafuso 46 216730815 1 Correia dentada 360 H100 47 660068 2 Arruela 48 660551 1 Polia dentada 660476-atual49 215383084 2 Parafuso 50 660280 1 Guarnição 51 660279 1 Tampa magnética


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TAB 9 - ACESSÓRIOS

Ref. Código Qtde Denominação Note

1 601000 1 Caixa de ferramentas 2 660126 10 Pino de segurança 3 216730815 1 Correia (360 H100) 4 216730835 1 Correia (420 H100) 5 214180136 3 Correia (SPA 1632) 6 217200072 2 Braçadeira (62-75) 7 217200058 6 Braçadeira (44-58) 8 217200030 2 Braçadeira (21-30) 9 316194020 1 Óleo para redutor (3 lts.)10 316130001 1 Óleo para acoplamento hidrodinâmico (1 kg) 11 316300026 1 Graxa para rolamento do Tambor (1 kg) 12 316300028 1 Graxa para raspador de lodo (1 kg)

13 316300031 1 Graxa para rolamento da Rosca (1 kg)


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DICAS OPERACIONAIS

PARTIDA1. Preparar a solução de polímero de acordo com a concentração desejada. 2. Ligar o motor do raspador de lodo. 3. Ligar o motor principal do decanter. 4. Ligar o motor da rosca ou esteira transportadora de torta (se houver). 5. após 3 minutos, ligar a bomba de polímero e a bomba de lodo.

PARADA1. Desligar a bomba de lodo e a de polímero. 2. Abrir a válvula de água para limpeza. Manter uma vazão entre 10 e 50% da vazão nominal

(A definir durante a partida) 3. Desligar o decanter 10-20 minutos após a abertura da válvula de água. 4. Desligar a válvula água quando a rotação estiver entre: 400 rpm para FP 500, 350 rpm para

FP 600 e 300 rpm para Jumbo, ou quando começar a cair água pela descarga de sólidos, o que primeiro ocorrer.

LUBRIFICAÇÃO1. Raspador de lodo deve ser engraxado a cada 24 horas.

2. Rolamentos do tambor devem ser engraxados a cada 250 horas.

3. Rolamentos da rosca devem ser engraxados a cada 250 ou 2.000 horas dependendo

da graxa e do modelo da centrífuga.

4. O óleo do acoplamento deve ser trocado a primeira vez com 400 horas de operação

e depois a cada 4.000 horas.

5. O óleo do redutor deve ser trocado a cada 2.000 horas de operação, a cada 1.000

horas deve-se verificar o estado do óleo, verificando se existe a presença de limalha

no imã do plug. Os redutores das máquinas da serie FP 500 (Baby) são engraxados a

cada 360 horas.

6. Rolamentos do roto variador são engraxados a cada 250 horas de operação.

LIMPEZA E CUIDADOS GERAIS

1. Durante a parada é aconselhável que saia água a vontade pela descarga de sólidos de

modo a lavar a câmara de descarga de sólidos evitando o desgaste prematura da

bucha e da luva do raspador de lodo. Caso a saída de água por este local seja

estiver ocorrendo faça a limpeza e observe se tem desgaste acentuado do tambor, se necessário diminua o intervalo entre as limpezas. Dê especial atenção a acúmulo de sólidos na câmara e anticâmara no lado da descarga de líquidos.

3. Sempre que possível (nas paradas programadas ou para engraxe) faça uma inspeção visual dos bocais de descarga de sólidos. Caso exista um desgaste acentuado das buchas contate a Pieralisi, caso alguma bucha tenha se perdido contate imediatamente a Pieralisi.

4. Sempre que possível (nas paradas programadas ou para engraxe) verifique pelos bocais de descarga de sólidos o final da rosca transportadora, se existir desgaste acentuado entre em contato com a Pieralisi.

5. A cada 1.000 horas verifique se existe a presença de limalha no redutor (ver lubrificação).

6. Caso a vibração atinja 15 mm/séc entre em contato com a Pieralisi. 7. Sempre que possível (nas paradas programadas ou para engraxe) verifique se existe

jogo no braço do raspador de lodo, pode ser sinal de desgaste. 8. Realize manutenções periódicas a cada 8.000 horas ou 1 ano de operação, consulte a

Pieralisi sobre as peças necessárias. 9. Sempre que possível (nas paradas programadas ou para engraxe) retire o tubo de

alimentação e verifique se existe algum dsgaste. 10. Faça o engraxe dos rolamentos dos motores conforme indicação do fabricante. 11. Quando ocorrer a quebra de pino de segurança não faça apenas a substituição e

coloque a máquina em operação, verifique primeiro se esta está entupida e faça a limpeza, verifique as correias, verifique o redutor, etc.

PLANO DE MANUTENÇÃO

DECANTERS PIERALISI

A CADA 8.000 HORAS OU NO MÁXIMO A CADA 2 ANOS DE OPERAÇÃO.**

Troca do conjunto de retentores e o’rings do conjunto tambor/rosca.

Avaliação dos rolamentos do conjunto tambor/rosca e eventual troca destes.

Troca das correias.

Avaliação da folga do braço do raspador de lodo e eventual troca da bucha e luva.

Verificação da presença de limalha no óleo do redutor*.

Verificação do desgaste das aletas e do distribuidor da rosca transportadora.

Verificação do desgaste das buchas de descarga de sólidos e demais partes do tambor.


Troca dos rolamentos do conjunto tambor/rosca.

Troca dos retentores e rolamentos do conjunto do raspador e do conjunto da transmissão.

Troca da bucha e luva do raspador do lodo.


Troca dos rolamentos e retentores do redutor.

* Verificar a cada 1.000 horas de operação e na troca de óleo recomendada no manual.

** Os tempos acima são estimados e podem variar de instalação para instalação em função das condições

operacionais (vazão, concentração de sólidos, temperatura de operação, freqüência de lubrificação,

realização de preventivas, etc.). Sempre consulte a Pieralisi para estimar o melhor plano para as suas

condições operacionais.


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ASSISTÊNCIA TÉCNICA PIERALISI

Rua Humberto Pela, 156

Bairro Leitão

Louveira – SP – CEP 13290-000

Fone (19) 3948-5250

Fax (19) 3948-5262

e-mail : [email protected]

Documents

Manual Fp 600 Pieralise