Manutenção de uma válvula de controle direcional

2

87%

9% 4%

Defeitos

PosicionadoresAtuadoresCorpo da válvula

Introdução

Manutenção de Válvula de controle direcional

3

Introdução

A manutenção de uma válvula de controle deve obedecer aos mesmos critérios de outros equipamentos industriais, levando em consideração a condição diferenciada de estar em contato direto com o fluido e por muitas as vezes, abrasivo, corrosivo, tóxicos, submetido a altas pressões e ou altas temperaturas.Suas falhas, afetam imediatamente a qualidade do produto e desempenho da produção.

4

Introdução

PreditivaPreventivaCorretiva

3 tipos de manutenção

5

Manutenção PreditivaSão analisados os seguintes parâmetros:

• - Histerese • - Banda morta • - Repetibilidade • - Linearidade • - Velocidade de resposta de

abertura • - Velocidade de resposta de

fechamento • - Curso do obturador • - Atrito nas guias e gaxeta • - Força de assentamento

Defeitos no corpo da válvula

6

Diagnóstico

DYNAMIC

SCAN

Ferramenta microprocessada Flowscanner™ 6000

7

STATIC POINT SCAN

Diagnóstico Ferramenta microprocessada Flowscanner™ 6000

STATIC POINT

SCAN

8

STEP CHANGE

Diagnóstico Ferramenta microprocessada Flowscanner™ 6000

9

STEP STUDY

Diagnóstico Ferramenta microprocessada Flowscanner™ 6000

10

Manutenção Preventiva

É realizada à partir de uma

prévia elaboração de um

plano de

intervenção, obedecendo a

intervalos de tempo que são

definidos através de

informações sobre

os equipamentos e a

realidade de cada planta de

produção.

A análise de performance é dividida em 3 etapas

Avaliação inicial

Testes de válvulas de controle e manutenção de

posicionadores

Calibração precisa

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• 1-Utilização adequada de software de gestão de manutenção.

• 2-Análise dos registro de todas as falhas . • 3-Análise dos registros do tempo médio entre

falhas . • 4-Análise de registros dos desgastes

verificados em preventivas anteriores. • 5- Desgastes prematuros causados por mal

sintonia de controle . • 6- Identificação de cavitação, flasching, danos

por vibração mecânica, fadiga térmica . • 7-Verificação de defeitos provocados por mal

especificação ou dimensionamento. • 8-Determinação de outras causas raiz • 9-A criticidade do local instalado submetendo

a válvula a abrasão, ataque químico, altas pressões, altas temperaturas, flasching e cavitação ) bem como seus materiais de construção dos internos.

• 10-Relatório de inspeções visuais programadas durante a operação (ruído, vibração, vazamentos, corrosão externa).

• 11-Coleta de dados do processo. • 12-Redimensionamento e especificação de

válvulas mais adequadas. • 13-Treinamento do pessoal da manutenção. • 14-Criação de procedimentos padronizados

de manutenção. • 15-Uso e adequação da manutenção

preventiva total. • 16-O grau de comprometimento de uma

possível falha pode causar no processo . • 17-Identificaçao do esgotamento da vida útil.

Plano de manutenção

12

Resultados

• -Redução de perdas e custos no processo. • -Melhor segurança quanto a operacionalidade. • -Redução significativa da manutenção corretiva. • -Aumento do intervalo entre as manutenções

preventivas. • -Melhor planejamento das paradas programadas. • -Redução do custo de manutenção.

Plano de manutenção

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Indicadores e índices de manutenção• Gestão do equipamento. • Gestão de atividade. • Gestão de mão de obra. • Gestão do valor do ativo. • Gestão de custos.

14

Ferramentas de gestão de

manutenção

• -Bechmarking • -Brainstorm • -Kaisem • -FMEA • -Diagrama de Pareto • -PDCA • -Diagrama de causa e efeito • -5W2H

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Manutenção corretiva

É realizada após o surgimento de algum problema no equipamento.

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Conclusão