MANUTENÇÃO EM EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS DE … · planejada e não planejada, manutenção preventiva, manutenção preditiva, manutenção detectiva e engenharia de manutenção,

UNIVERSIDADE PARANAENSE – UNIPAR CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

UMUARAMA/PR

1 TFC 2018 – TRABALHO FINAL DE CURSO

MANUTENÇÃO EM EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS DE FRIGORÍFICOS

PARA FRANGOS

Junior Humberto Milani, [email protected] 1

Higor Henrique de Lima Fernandes, [email protected] 1

Reginaldo de Araujo Silva, [email protected] 2

Resumo: A gestão da manutenção envolve um conhecimento amplo da empresa, de cada setor e cada

equipamento, para decidir onde, quando e por que aplicar cada um dos tipos de manutenção. Este

trabalho buscou realizar uma gestão da manutenção industrial, através de levantamento

bibliográfico, pesquisa e análise de campo, descrevendo informações técnicas, critérios e práticas,

para uma gestão da manutenção com foco na busca do aumento da produtividade e minimização dos

custos. Este trabalho apontou também os principais pontos de melhoria para alcance dos objetivos

desejáveis, tais como: disponibilidade, produtividade e minimização dos custos.

Palavras-chave: Gestão da manutenção, tipos de manutenção, maximização de custo e

disponibilidade.

1. INTRODUÇÃO

Com o decorrer dos anos a manutenção tem sofrido mudanças significativas, devido à

necessidade de extrair o máximo de disponibilidade e produtividade dos equipamentos e instalações,

portanto não podemos levar em consideração a manutenção que era realizada anteriormente à década

de 70. Em grandes empresas os equipamentos precisam estar disponíveis e em totais condições de

funcionamento sempre que for necessário produzir algum produto, com isso se obtém redução de

custo com manutenções e equipamentos indisponíveis. Desta forma Vaz (1998) enfatiza que a

manutenção dos equipamentos é importante, pois contribui para o aumento da produtividade.

Manutenção nada mais é que uma ação desenvolvida a fim de detectar, corrigir e prevenir falhas e

defeitos para dar condições de uso e aumentar ao máximo a vida útil de um equipamento.

Este estudo tem como objetivo analisar os métodos de manutenção empregados hoje em uma

indústria alimentícia, e chegar a um consenso quanto à escolha da melhor ferramenta capaz de auxiliar

nas tarefas diárias.

mailto:[email protected]



UNIVERSIDADE PARANAENSE – UNIPAR

CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA - UMUARAMA/PR


2. REVISÃO BIBLIOGRAFICA

Há tempos que a manutenção deixou de ser uma atividade de apoio e passou a fazer parte da

estratégia de custos e gestão de ativos de uma empresa. Confiabilidade é um conceito qualitativo que

é transformado pela manutenção em dados quantitativos. Através dos tipos manutenção corretiva

planejada e não planejada, manutenção preventiva, manutenção preditiva, manutenção detectiva e

engenharia de manutenção, planeja-se uma estratégia que visa o aproveitamento ótimo dos

equipamentos e máquinas.

A manutenção não aumenta apenas a confiabilidade, mas leva o equipamento a operar sempre

próximo as condições em que saiu de fábrica, gerando maior disponibilidade e segurança. A redução

do desempenho do equipamento, que traz a diminuição da qualidade e da produtividade pode ser

evitada com políticas adequadas de manutenção que garantem a eficiência do equipamento, reduzindo

a sua disponibilidade.

Segundo Willians et al., (1994) a disponibilidade dos equipamentos depende da confiabilidade

e da manutenibilidade por eles apresentadas. Apesar de os valores de confiabilidade e

manutenibilidade serem, por definição, fatores intrínsecos do equipamento e de penderem da

concepção de seu projeto (SAE International, 1992), eles são afetados por outros fatores, como

treinamento dos mantenedores, então, manter a capacidade e a disponibilidade da máquina, evitando

quebras e criando condições de uma intervenção corretiva rápida e eficaz, quando a falha ocorrer

(aumento da manutenibilidade).

O autor Nepomuceno (1999) define manutenção de uma maneira mais detalhada

argumentando que todo equipamento seja ele simples ou mais elaborado necessita de reparos e

consertos em períodos que variam de conformidade com o equipamento, utilização e material sendo

processado, sem afetar a produção.

Já Faria (1994) define manutenção como: os equipamentos que devem funcionar da mesma

forma como foram projetados.

Belhot & Campos (1995) destacam a falta de rigor no planejamento da manutenção de muitas

indústrias nacionais, que simplesmente adotam planos preventivos recomendados pelos fabricantes

ou criados a partir deles, sem uma visão crítica administrativa maior.

2.1 Manutenção e Confiabilidade




Para Nepomuceno (1999), confiabilidade é um dos grandes benefícios consequentes da

manutenção. Claro que para se ter essa confiabilidade de um produto (peça, equipamentos, máquinas,

etc.), é preciso estar ciente que o mesmo deva estar em total conformidade com o projeto e acima de

tudo, opere durante o período (tempo de vida útil) especificado pelo fornecedor.

Confiabilidade não é apenas manter o equipamento em operação, mas sim ter o controle da

programação e das atividades de manutenção de cada equipamento.

2.2 Tipos de Manutenção

Apesar de existir várias literaturas que abordam o tema, é comum encontrarmos divergências

de alguns autores. Kardec (2009) afirma que atualmente existem várias ferramentas disponíveis que

levam em sua designação a palavra manutenção. É importante ressaltar, que não são novos tipos de

manutenção, mas ferramentas que possibilitam a aplicação dos tipos básicos de manutenção.

2.2.1 Manutenção Corretiva

Efetuada após uma quebra/pane ou parada de máquina. Esse tipo de manutenção tem como

único objetivo colocar o equipamento em uso novamente. Manutenção corretiva é basicamente a

substituição de componentes e peças desgastadas pelo uso excessivo.

Nepomuceno (1999) afirma que esse tipo de manutenção significa deixar o equipamento

trabalhar até quebrar. A manutenção corretiva pode ser dívida em: manutenção corretiva planejada e

manutenção corretiva não planejada. Como vantagens deste tipo de manutenção podem citar que não

exige acompanhamentos e inspeções nas máquinas (se é que podemos chamar de vantagem), já suas

desvantagens são que: As máquinas podem quebrar a qualquer momento, empresas utilizam máquinas

de reserva, isso quando as tem e se faz necessário trabalhar com estoques elevados.

Manutenção corretiva não-planejada: a correção da falha ou do desempenho abaixo do

esperado é realizada sempre após a ocorrência do fato, sem acompanhamento ou planejamento

anterior, aleatoriamente. Para Otani & Machado, (2008) a manutenção corretiva implica em altos

custos e baixa confiabilidade de produção, já que gera ociosidade e danos maiores aos equipamentos,

muitas vezes irreversíveis. Manutenção corretiva planejada: quando a manutenção é preparada.

Ocorre, por exemplo, pela decisão gerencial de operar até a falha ou em função de um

acompanhamento preditivo.




2.2.2 Manutenção Preventiva

A manutenção preventiva é a manutenção voltada para evitar que a falha ocorra, através de

manutenções em intervalos de tempo pré-definidos. Segundo SLACK et al. (2002, p. 645), “visa

eliminar ou reduzir as probabilidades de falhas por manutenção (limpeza, lubrificação, substituição e

verificação) das instalações em intervalos de tempo pré-planejados”.

Faria (1994) define manutenção preventiva como sendo inspeção ou intervenção nas

máquinas de modo programado, não sendo necessário o quesito emergência.

Tem como objetivo prevenir ou evitar a quebra e paradas das máquinas. O controle efetivo da

manutenção preventiva gera dentro de pouco tempo o aumento significativo da disponibilidade,

evitando paradas não programadas. O uso da manutenção preventiva aumenta a produtividade,

minimiza os custos de manutenção, e monitora a vida útil dos equipamentos. Na Figura 1 são

mostradas as principais características das manutenções corretivas e preventivas. Como vantagens

deste tipo de manutenção podem citar que os equipamentos param em períodos determinados e

existem facilidades para cumprir as metas de produção, já suas desvantagens são que: requer um

plano de manutenção bem elaborado, acompanhamento das programações, necessita de uma equipe

de mecânicos e eletricistas treinados e capacitados para realizar as manutenções.

Figura 1 – Manutenção Corretiva X Manutenção Preventiva

Fonte: Parmalat Brasil S/A Indústria de Alimentos




2.2.3 Manutenção Preditiva

Segundo Otani & Machado, (2008) manutenção preditiva é a manutenção que realiza

acompanhamento de variáveis e parâmetros de desempenho de máquinas e equipamentos, visando

definir o instante correto da intervenção, com o máximo de aproveitamento do ativo. Esta manutenção

ajuda a determinar um tempo de vida útil dos componentes das máquinas e equipamentos, indicando

as condições necessárias para que este tempo seja aproveitado, ou até mesmo ser prolongado, através

das recomendações repassadas e realizadas.

Segundo Takahashi (1993) manutenção preditiva é uma filosofia que evita a tendência a super

manutenção (por exemplo, a manutenção e os reparos excessivos) a que estão propensos os enfoques

convencionais de manutenção preditiva. Ainda segundo Takahashi (1993) embora o termo

‘manutenção preditiva’ possa soar relativamente novo, na realidade, tem sido usado nas indústrias

japonesas há bastante tempo.

Para que se tenha uma boa manutenção preditiva, é preciso que saibam analisar os resultados

gerados a partir das análises realizadas. Para que isso ocorra exige toda uma mudança de filosofia de

atuação da equipe de trabalho, por meio de treinamentos, capacitação, e orientação, pois é gerada na

performance do histórico do passado através dos dados estatísticos e análise de sintomas prevendo a

manutenção do equipamento prematuramente. Como vantagens deste tipo de manutenção podem citar

que se bem executada, pode prolongar a vida útil do equipamento, através da interpretação das

análises realizadas e pode programar a reforma e substituição somente das peças comprometidas, já

suas desvantagens são que: requer um acompanhamento intenso, necessita de inspeções periódicas,

através de instrumentos específicos de monitoração e necessita de profissionais especializados.

2.2.4 Manutenção Detectiva

Manutenção detectiva vem da palavra “detectar” e começou a ser referenciado a partir da

década de 90. Segundo Souza, (2008) o objetivo da prática desta política é aumentar a confiabilidade

dos equipamentos, haja vista, é caracterizada pela intervenção em sistemas de proteção para detectar

falhas ocultas e não perceptíveis ao pessoal da operação.

É a atuação efetuada em sistemas de proteção buscando detectar falha ocultas ou não-

perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção, durante o dia-a-dia de trabalho.




2.2.5 Engenharia da Manutenção

Engenharia de Manutenção vem após o advento da manutenção preditiva. A prática da

Engenharia de Manutenção pode ser considerada como uma quebra de paradigma, principalmente em

virtude das mudanças na rotina da atividade e da consolidação de uma política de melhoria contínua

para a área de manutenção. De acordo com Kardec & Nascif (2009, p. 50) a Engenharia de

Manutenção significa “perseguir benchmarks, aplicar técnicas modernas, estar nivelado com a

manutenção do Primeiro Mundo”.

Praticar engenharia de manutenção é procurar as causas básicas, modificar situações

permanentes de mau desempenho, deixar de conviver com problemas crônicos, melhorar padrões e

sistemáticas, desenvolver a manutenibilidade, para assim deixar de ficar somente consertando

continuadamente e procurar a solução para evitar a quebra.

2.3 ANÁLISE DE FALHAS

Tem como objetivo prever com antecedência a quebra por meio de medições, embasado em

conhecimento prévio do equipamento, analisando os parâmetros pré-estabelecidos pela equipe de

manutenção, como por exemplo: tempo estimado da vida útil, nível de óleo, temperatura, vibrações,

desgaste e etc.

Para termos sucesso nesse sistema, o importante é verificarmos os parâmetros estabelecidos

para cada equipamento, tendo um pré-conhecimento dos equipamentos por parte do operador, pois

ele que é o responsável por zelar e manter em ótimo funcionamento o equipamento evitando paradas

não programadas. Mesmo o operador não sendo um profissional da manutenção, é importante ele

entenda quando alguma peça não está em seu funcionamento correto, de forma a que venha prejudicar

o funcionamento do equipamento.

Com relação ao percentual de falhas no equipamento, isto condiz com os erros pertinentes a

função que cada equipamento deve desempenhar, exemplo, uma falha na evisceradora seria uma

evisceração mal feita, abridora de abdômen seria uma abertura não realizada e na extratora de cloaca

seria uma extração não realizada o que acarretaria em uma sequência de erros no processo. No caso

estudado o percentual de falhas significa a quantidade de erros provenientes do equipamento, neste

caso o produto adentra no equipamento e com isso realizamos uma contagem de três minutos

analisando o seu funcionamento e contabilizando o percentual de erros do processo. O cálculo

seguinte descreve o método definido para medir os erros, a quantidade de erros no processo dividida




pela quantidade de produtos disponíveis em um minuto 200 (duzentos), multiplicado por 03 (três)

(Intervalo de tempo de medição) o resultado é multiplicado por 100 (cem) e assim obtivemos o

percentual de erros.

Com relação ao tempo de parada do equipamento este indicador significa o tempo em que o

equipamento fica totalmente indisponível para produzir.

3. METODOLOGIA

Para o desenvolvimento desse projeto, foram necessárias algumas etapas, pesquisas

bibliográficas, pesquisas na internet, entendimento dos tipos de manutenção empregados pela

indústria, levantamentos dos equipamentos existentes na indústria, levantamento dos dados de

produção e disponibilidade, classificação dos equipamentos por nível de prioridade e identificação

dos problemas e possíveis pontos de melhoria. Os equipamentos que serão descritos neste projeto

são: Evisceradora de frangos, responsável por retirar as vísceras dos frangos processados evitando a

contaminação do produto, abridora de abdômen, responsável por realizar uma abertura na cavidade

abdominal facilitando o processo de evisceração e pôr fim a extratora de cloaca, responsável por

extrair a cloaca do frango sem causar contaminação no produto.

4. RESULTADOS

Ao início deste trabalho foi acompanhado in-loco os equipamentos em funcionamento e suas

condições no momento das intervenções realizadas pela equipe de manutenção. Sendo assim foi

sugerida a criação de um plano de manutenção periódica para verificar se ocorreriam melhoras nos

resultados dos equipamentos durante o processo de produção. Para isso, foram coletados alguns

resultados do equipamento, visto que não existia nenhum tipo de manutenção programada no

equipamento, com exceção as manutenções corretivas, que eram realizadas de qualquer forma

somente visando deixar o equipamento disponível para produção.

Com isso foram realizadas manutenções preventivas nos equipamentos no mês seguinte essas

manutenções foram realizadas de acordo com as indicações do fabricante que constavam no manual

do equipamento. Nestas preventivas foram detectados vários componentes danificados, o que deixava

nítido que os equipamentos necessitavam de uma manutenção. Além das Manutenções preventivas

foram criadas algumas manutenções de inspeção, sendo verificados alguns ajustes que os




equipamentos necessitavam para obter o rendimento esperado e para detectar possíveis componentes

danificados em um intervalo menor de tempo. Os planos de manutenção para diversas máquinas são

mostrados na Tabela 1:

TABELA 1 – TIPOS MANUTENCAO EMPRESA

Tipos de Manutenção Periodicidade Descrição

Preventiva 7 Dias Realizar lubrificação no equipamento.

Inspeção Diária 1 Dia Verificar condições dos componentes do equipamento e

realizar troca caso ocorra algum desvio.

Inspeção Semanal 7 Dias Verificar condições dos componentes do equipamento e

realizar troca caso ocorra algum desvio.

Preditiva 2 Meses Realizar análise dos componentes do equipamento e

verificar se há necessidade de troca.

Preventiva 4 Meses Realizar troca de todos os componentes pré–especificados.

Com base nos dados avaliados, para cada tipo de intervenção no equipamento foi criado um

check – list específico. Conforme as Tabelas 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11,12, 13, 14, 15, 16:

TABELA 2 – PREVENTIVA (LUBRIFICAÇÃO) – ABRIDORA DE ABDÔMEN

Lubrificação – Abridora de Abdômen

Item Descrição Serviço

1 Rolamento Central Lubrificação

1.1 Bico Superior Lubrificação

1.2 Bico Médio Lubrificação

1.3 Bico Inferior Lubrificação

2 Limpeza de Resíduos Higienização




TABELA 3 – INSPEÇÃO DIÁRIA – ABRIDORA DE ABDÔMEN

Inspeção diária – Abridora de Abdômen


1 Guias Inspeção

2 Posição de entrada Aferir

3 Apoiador das costas Aferir

4 Apoiador das pernas Aferir

5 Emergências Inspeção

6 Integridade do equipamento Inspeção

TABELA 4 – INSPEÇÃO SEMANAL – ABRIDORA DE ABDÔMEN

Inspeção semanal – Abridora de abdômen


1 Guias Inspeção




5 Navalhas Troca


7 Bicos de enxágue Inspeção





TABELA 5 – PREDITIVA – ABRIDORA DE ABDÔMEN

Preditiva – Abridora de Abdômen


1 Buchas Inspeção

2 Rodízios Inspeção

3 Rolamentos Inspeção

4 Hastes Inspeção

5 Bomba hidráulica Inspeção

6 Chave de segurança Inspeção


8 Retentores Inspeção

9 Volantes de regulagem de altura Inspeção

10 Guias Inspeção

11 Chave de segurança de nylon Inspeção

12 Came de inox Inspeção

13 Navalhas Inspeção

14 Molas Inspeção

15 Apoiador de coxa Inspeção

16 Came de nylon Inspeção





TABELA 6 – PREVENTIVA – ABRIDORA DE ABDÔMEN

Preventiva – Abridora de Abdômen


1 Buchas Troca

2 Rodízios Troca

3 Rolamentos Troca

4 Hastes Inspeção

5 Bomba hidráulica Inspeção

6 Chave de segurança Troca


8 Retentores Troca

9 Volantes de regulagem de altura Inspeção

10 Guias Inspeção

11 Chave de segurança de nylon Troca


13 Navalhas Troca

14 Molas Troca

15 Apoiador de coxa Inspeção



TABELA 7 – PREVENTIVA (LUBRIFICAÇÃO) – EVISCERADORA

Lubrificação – Evisceradora


1 Rolamento Central Lubrificação

1.1 Bico Superior Lubrificação

1.2 Bico Médio Lubrificação

1.3 Bico Inferior Lubrificação

2 Limpeza de Resíduos Higienização




TABELA 8 – INSPEÇÃO DIÁRIA – EVISCERADORA

Inspeção diária – Evisceradora


1 Guias Inspeção




5 Colher Inspeção

6 Mola da Colher Inspeção

7 Hook Inspeção

8 Mola do Hook Inspeção

9 Hastes Inspeção

10 Parafusos Inspeção



TABELA 9 – INSPEÇÃO SEMANAL – EVISCERADORA

Inspeção semanal – Evisceradora


1 Guias Inspeção


3 Apoiador das costas Calibração

4 Apoiador das pernas Calibração

5 Colher Calibração

6 Mola da Colher Inspeção

7 Hook Inspeção

8 Molas do Hook Inspeção

9 Hastes Inspeção

10 Parafusos Inspeção






TABELA 10 – PREDITIVA – EVISCERADORA

Preditiva – Evisceradora


1 Buchas Inspeção

2 Rodízios Inspeção

3 Rolamentos Inspeção

4 Hastes Inspeção

5 Bomba d’agua Inspeção



8 Hook Inspeção

9 Molas do Hook Inspeção

10 Guias Inspeção


12 Colher Inspeção

13 Molas da colher Inspeção

14 Apoiador das costas Inspeção

15 Apoiador das pernas Inspeção


17 Motor de regulagem da colher Inspeção





TABELA 11 – PREVENTIVA – EVISCERADORA

Preventiva – Evisceradora


1 Buchas Troca

2 Rodízios Troca

3 Rolamentos Troca

4 Hastes Troca

5 Bomba d’agua Inspeção



8 Hook Troca

9 Molas do Hook Troca

10 Guias Inspeção


12 Colher Troca

13 Molas da colher Troca

14 Apoiador das costas Troca



17 Motor de regulagem da colher Inspeção


TABELA 12 – PREVENTIVA (LUBRIFICAÇÃO) - EXTRATORA DE CLOACA

Lubrificação - Extratora de Cloaca


1 Rolamento central Lubrificação

1.1 Bico superior Lubrificação

1.2 Bico médio Lubrificação

1.3 Bico inferior Lubrificação

2 Limpeza de resíduos Higienização




TABELA 13 – INSPEÇÃO DIÁRIA - EXTRATORA DE CLOACA

Inspeção Diária - Extratora de Cloaca


1 Guias Inspeção

2 Posição de entrada Inspeção

3 Bomba de vácuo Inspeção

4 Módulos Inspeção



7 Rodas de tração das navalhas Inspeção



TABELA 14 – INSPEÇÃO SEMANAL - EXTRATORA DE CLOACA

Inspeção Semanal - Extratora de Cloaca


1 Guias Inspeção

2 Posição de entrada Inspeção

3 Bomba de vácuo Inspeção

4 Módulos Inspeção



7 Navalhas Afiar


9 Anéis o-ring Inspeção

10 Rodas de tração das navalhas Inspeção






TABELA 15 – PREDITIVA - EXTRATORA DE CLOACA

Preditiva - Extratora de Cloaca


1 Guia do intestino Inspeção

2 Navalhas Inspeção



5 Conector da mangueira Inspeção

6 Kit roda de tração Inspeção

7 Mangueira de silicone Inspeção

8 Molas das rodas de tração Inspeção

9 Rodizio superior Inspeção

10 Molas Inspeção

11 Rolamento 6005 Inspeção

12 Lock ring Inspeção

13 Espaçadores Inspeção

14 Buchas Inspeção

15 Mola de tensão dos módulos Inspeção

16 Rodizio inferior Inspeção

17 Eixo quadrado Inspeção

18 Mancal Inspeção

19 Anéis o-ring Inspeção





TABELA 16 – PREVENTIVA - EXTRATORA DE CLOACA

Preventiva - Extratora de Cloaca


1 Guia do intestino Troca

2 Navalhas Troca



5 Conector da mangueira Troca

6 Kit roda de tração Troca

7 Mangueira de silicone Troca

8 Molas das rodas de tração Troca

9 Rodizio superior Troca

10 Molas Troca

11 Rolamento 6005 Troca

12 Lock ring Troca

13 Espaçadores Troca

14 Buchas Troca

15 Mola de tensão dos módulos Troca

16 Rodizio inferior Troca

17 Eixo quadrado Troca

18 Mancal Troca

19 Anéis o-ring Troca

20 Integridade do equipamento Troca

A medição de erro, em geral, é uma quantificação das imperfeições que dão origem a um erro

no resultado da medição. Tradicionalmente, o erro é visto como tendo dois componentes, um

componente aleatório e um componente sistemático. É importante deixarmos claro que erro é um

conceito idealizado e os erros não podem ser conhecidos exatamente. Tempo de parada do

equipamento, é o tempo que o equipamento fica indisponível para produzir, devido alguma falha

inesperada (não programada pela manutenção), gerando perda de produção e aumento no custo de

produção.

Após implementadas as manutenções obtivemos os seguintes resultados:




TABELA 17 – QUANTIDADES DE ERROS DO EQUIPAMENTO

X Abridora de Abdômen Evisceradora Extratora de

Cloaca

Mês 01 Percentual de Falhas 4,41% 17,50% 5,90%

Tempo de Parada 00:50 14:07 00:15


Tempo de Parada 00:18 01:31 00:04


Tempo de Parada 00:00 09:39 00:00


Tempo de Parada 00:00 01:05 00:00


Tempo de Parada 00:02 00:00 00:00


Tempo de Parada 00:00 00:16 00:00

No mês 01 encontramos os piores resultados devido não existirem nenhum tipo de manutenção

nos equipamentos conforme Tabela 17 e Gráficos 01, 02, 03, 04, 05, 06, no mês seguinte obtivemos

uma pequena melhora nos resultados, devido aos novos programas de manutenção implementados,

no terceiro mês ocorreu um desvio com relação à parada de equipamento, na evisceradora aconteceu

um enrosco e uma peça fundamental para seu funcionamento acabou danificada ocorrendo assim

quase 10h:00min de parada conforme Gráfico 02, com isso foi constatado que as inspeções semanais

não eram suficientes para os equipamentos obterem o máximo de rendimento, sendo assim resolveu

–se implementar inspeções diárias verificando assim as condições do equipamento ao início do

processo produtivo. No mês 04 a melhora era evidente, como podemos observar os erros de processo

estavam diminuindo gradativamente mês a mês e paralelo a isto o tempo de parada. No mês 05 e no

mês 06 os resultados se mantiveram indicando assim o limite máximo de melhora que poderíamos

obter.




GRÁFICO 1 – TEMPO DE PARADA (ABRIDORA DE ABDÔMEN)

GRÁFICO 2 – TEMPO DE PARADA (EVISCERADORA)




GRÁFICO 3 – TEMPO DE PARADA (EXTRATORA DE CLOACA)

GRÁFICO 4 – PERCENTUAL DE FALHAS (ABRIDORA DE ABDÔMEN)




GRÁFICO 5 – TEMPO DE PARADA (EVISCERADORA)

GRÁFICO 6 – TEMPO DE PARADA (EXTRATORA DE CLOACA)

5. CONCLUSÃO

A função manutenção deve ser encarada como estratégica dentro da organização, visando a

redução de custos totais do processo de produção. Deve ser vista como investimento e não como um

gasto. Quanto aos dados alcançados na empresa neste período de implantação da manutenção




preventiva, é visível que o planejamento, controle e execução da manutenção de forma correta

melhora a disponibilidade dos equipamentos, aumentando sua produtividade, melhorando a qualidade

do processo e reduzindo os custos. Os resultados por si só demonstram a melhora obtida durante o

período em que realizamos os testes, o programa de manutenção ainda encontra-se aplicado na

empresa.

6. REFERÊNCIAS

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Portal Action - Estatcamp - Consultoria Estatística e Qualidade e por DIGUP - Desenvolvimento de

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SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administração da Produção. São Paulo: Atlas,

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SLACK, S CHAMBERS, R JOHNSTON, Administração da Produção. 5. ed. São Paulo: Atlas,

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WILLIAMS, J.H. et al. Condition-based Maintenance and Machine Diagnostics. Londres

Chapmam & Hall, 1994.

MAINTENANCE IN INDUSTRIAL REFRIGERATOR EQUIPMENT FOR

BROILERS

Abstract: Maintenance management involves a broad understanding of the company, each industry

and each equipment, to decide where, when and why to apply each type of maintenance. This work

aimed to carry out an industrial maintenance management, through a bibliographical survey,

research and field analysis, describing technical information, criteria and practices, for maintenance

management focused on the search for increased productivity and minimization of costs. This work

also pointed out the main points of improvement to reach the desired objectives, such as availability,

productivity and cost minimization.

Keywords: Maintenance management, maintenance types, cost maximization and availability.

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