Metalurgia+da+Soldagem

8/2/2019 Metalurgia+da+Soldagem

http://slidepdf.com/reader/full/metalurgiadasoldagem 1/76

Metalurgia da Soldagem

1



• Nos processos de soldagem desenvolvem-sevários processos metalúrgicos.

• Assim, para que uma soldagem ocorra de forma aatender as características desejadas é necessáriose controlar variáveis tais como: – Calor fornecido na região da solda. – Temperatura alcançada na região da solda. – Fusão. – Metais adicionados na região da solda. – Gases que entram em contato com a solda. – Elementos químicos adicionados à poça de fusão. – Solidificação. – Velocidade de resfriamento.

2



• Alguns processos de soldagem, como a solda branda,brasagem e solda-brasagem, usados para unir: – cobre e suas ligas, – aços ao carbono – ferro fundido – zinco – aços inoxidáveis.

• Trabalham com temperaturas abaixo da temperatura defusão do metal base.

• Funde-se somente o metal de adição.

3



• Para esses processos a união metalúrgica da

junta ocorre por fenômenos de ancoragem,difusão intergranular e transgranular.

4



• Ancoragem, com o aquecimento, os grãos do metal base sedistanciam. O metal de adição no estado líquido penetraentre estes grãos. No resfriamento os grãos se aproximamaprisionando o metal de adição entre os grãos do metalbase.

• Difusão dos átomos, com a energia térmica do metal deadição e do metal base, os átomos do metal de adição sedifundem na estrutura cristalina do metal base, visívelatravés de micrografia, apresenta-se como uma região comuma coloração diferenciada entre o metal de adição e ometal base.

Micrografia da região da brasagem , visualizando-se o metal base, metal de adição e a

interface de ligação. 5



•

A soldagem pode ser feita usando-se: – atmosfera neutra ou levemente redutora ou

– fluxo.

Usados somente para isolamento da atmosferaoxidante e limpeza superficial, nãoparticipando, objetivamente, da metalurgia da

solda.

6



• Como as temperaturas usadas no processo

são baixas em relação a temperatura absolutade fusão do metal base:

– Não há mistura dos materiais na fase líquida.Portanto não há modificação das composições

metalúrgicas do metal base nem do material deadição.

– Fenômenos como ZTA (zona termicamente

afetada) são pouco importantes.

7



8



• Os demais processos de soldagem: – Envolvem temperaturas mais altas e, na maioria deles,

essas temperaturas atingem valores superiores astemperaturas de fusão do metal base.

– Podem ser adicionados outros elementos químicos àsolda através dos:• revestimentos,

• fluxos,

• gases e do

• próprio material de adição.

Dessa forma a poça de fusão, região onde estáhavendo a soldagem, é comparada, a grossomodo, por alguns autores com um forno de

aciaria ou a solidificação de um lingote.

9



•

Aquecimento• Fusão e mistura

• Resfriamento

10



• Aquecimento:• O calor deve ser suprido à poça de fusão em:

– quantidade e – intensidade suficientes.

garantir a execução de uma junta soldada de boaqualidade.

• O calor influencia diretamente: – nas transformações metalúrgicas e – nos fenômenos mecânicos que ocorrem na zona de solda.

• Esses efeitos são conseqüência: – dos ciclos térmicos e – das temperaturas

que a zona de solda é submetida11



• Os principais fatores considerados nodesenvolvimento térmico em juntas soldadas

são: – aporte de energia ou de calor à junta soldada;

– rendimento térmico do aporte de calor;

–

distribuição da temperatura durante a soldagem; – tempo de permanência nessas temperaturas e

– velocidade de resfriamento da zona de solda.

12



• Da energia disponibilizada pela fonte de calorna execução da soldagem tem-se que:

– uma parte é dissipada para a atmosfera sob aforma de calor irradiante,

–

outra pequena fração perde-se por convecção nomeio gasoso que protege a poça de fusão;

– a terceira parte é realmente usada para aexecução da soldagem.

13



• As perdas computadas através da chamadaeficiência da fonte (ea), traduzida pela relação

entre a quantidade de energia efetivamenteabsorvida na soldagem e a energia totalfornecida à solda, dada pela expressão:

•

Qt = V x I (W)

Ql = ea x V x I (W)Qt = Energia total e Ql = energia efetivamente absorvida

14



15



• Na soldagem costuma-se trabalhar com grandezadenominada aporte de energia ou aporte decalor, que correlaciona a quantidade de energiadisponível para a soldagem com a velocidade deavanço “v” da fonte de calor.

• Sendo “v” em cm/min teremos: – Aporte de energia total Ht = 60 V.I/v (J/cm)

– Aporte líquido de energia Hl = ea . 60. V.I/v (J/cm)

16



• Durante a soldagem, cada ponto do materialpassa por um ciclo térmico cuja intensidade seráfunção de sua localização em relação à fonte de

energia.• Esse ciclo térmico, portanto, representa as

temperaturas que esse ponto atinge em cadainstante do processo.

•Em qualquer ponto do corpo, a temperatura éfunção das seguintes grandezas e variáveis: – intensidade da fonte de calor, – propriedades termodinâmicas do material, –

temperatura inicial do material, – velocidade de deslocamento da fonte de energia e – das coordenadas do ponto.

17



• Isotermas:

18

Chapas grossas Chapas finas



• CICLOS TÉRMICOS NA SOLDAGEM:

• São muito importantes.

• Eles influenciam na estrutura cristalina, eportanto nas propriedades finais do materiais.

• Um ciclo térmico consiste, basicamente, em

três fases: – aquecimento vigoroso do material;

– a temperatura atinge valor máximo;

– resfriamento gradual, até que a temperaturainicial.

19



• O instante indicado com t = 0 representa um momento em que afonte de calor atinge o ponto da soldagem.

• Os valores negativos representam a aproximação do ponto estudadoe os

• Os valores positivos configuram seu afastamento do mesmo ponto.20

Ciclo Térmico



Ciclo Térmico

21

• Onde:• (Tp), temperatura de pico temperatura máxima

• (Tc), temperatura crítica que é a temperatura mínima para ocorrer umaalteração relevante como uma transformação de fase;• (tp), tempo de permanência acima de uma temperatura crítica que é o

tempo em que o ponto fica submetido a temperaturas superiores a umatemperatura crítica;

• Velocidade de resfriamento = T1-T2/ t



Repartição térmica

22

• Tp diminui com a distância ao centro da solda e indica aextensão das regiões afetadas pelo calor de soldagem;



23

• Os ciclos térmicos e a repartição térmicadependem dos seguintes parâmetros:

– Condutividade térmica do metal base• maior condutividade maior velocidade de resfriamento;

– Geometria da junta

• (junta de topo possui duas direções para o escoamentode calor, junta T, três);

– Espessura da Chapa

• Depende até uma espessura limite;

– Aporte térmico• Maior aporte menor velocidade de resfriamento

– Temperatura inicial da peça

• Maior temperatura maior largura da repartição térmica.



• A DISTRIBUIÇÃO DE TEMPERATURAS

• É possível através de equações matemáticas se

calcular o valor instantâneo da temperatura emqualquer ponto do material e se obter as linhasisotérmicas em um dado instante do processo.

24

Exemplo de um conjunto de linhas isotérmicas obtido nasoldagem de duas chapas grossas de alumínio



25

• O conhecimento dos ciclos térmicos e dadistribuição de temperaturas a que são

submetidos os metais durante o processo desoldagem é de fundamental para o estudo docomportamento do material após a finalização

da operação.• Eles poderão fornecer informações a respeito

dos cuidados que deverão ser tomados

durante o processo.





• Fusão:

– Agitação,

– Mistura metal base e metal de adição, – Estão sujeitos à contaminações indesejáveis,

– Adição de liga (fluxo, gases),

Formando, então, uma outra liga com

composição química e microestrutural diferentedo metal base e do metal de adição.

27



• Agitação: Durante a fusão existira na regiãoliquefeita agitação mecânica a da fase líquidaque terá maior ou menor intensidade

dependendo do processo.• Processos de oxiacetileno e TIG produzem pouca

agitação

•

Processos que desenvolvem alta amperagemcomo eletrodo revestido e arco submerso , aagitação pode ser muito intensa.

• Essa agitação facilita a mistura de outros

elementos na poça de fusão, como também asegregação de materiais mais leves como escóriae gases.

28



29

Região I: Gotas de metal de adição localizadas na ponta do eletrodo e no arco;Região II: Parte anterior da poça de fusão e região localizada sob o arco;Região III: Parte posterior da poça de fusão, localizada após o arco



• Região I, – Temperaturas mais elevadas e – Maior área específica. –

Interações com o ambiente - dissolução, no metal de adição, fundido,de:• Gases da atmosfera envolvente (C, O, N, H, etc.) ou• Elementos da escória (Si, Mn, O, etc.).

• Região II, – O metal base fundido mistura-se com o metal de adição (diluição).

– Como nesta região as temperaturas ainda são muito elevadas, asincorporações de gases e de outros elementos ainda ocorrem, mas deforma menos intensa.

• Região III,• Temperaturas são menores e decrescentes até a temperatura de

solidificação do metal de solda, ocorrendo: – movimentação de gases dissolvidos na poça, – precipitação de compostos, formação de escória e de inclusões e a – solidificação da solda.

30



• Devido às:

• variações rápidas de temperatura as reaçõesque ocorrem nestas três regiões não atingem oequilíbrio.

• participação de gases, materiais de adição efluxos com formulações complexas.

torna-se difícil uma análise teórica do problema.

Como resultado, a interação do metal fundido comsua vizinhança, particularmente na soldagemcom fluxos e escórias, tem sido estudada deuma forma predominantemente empírica.

31

õ l á



• Interações Metal-Gás:• Em quase todos os processos de soldagem por

fusão, o metal fundido entra em contato com

diferentes gases com os quais pode reagir.• Estes gases podem ser classificados como:

– Gases monoatômicos ou inertes (argônio e hélio): Sãoinsolúveis e não reagem com os metais líquidos. Nãoserão, portanto, considerados.

– Gases diatômicos simples (N2, O2, H2, etc.): Emcondições usuais podem se dissociar na formaatômica na superfície do metal líquido e seremdissolvidos neste.

–

Gases complexos (CO, CO2, H2O, SO2, etc.): Sãoformados por espécies atômicas diferentes, tambémpodem se dissociar e serem incorporados na poça defusão.

32



33

Curvas de solubilidade do hidrogênio (1 atm) em metais no estado líquido

Os valores indicados acima depende, também, da composição química do metallíquido.

Por exemplo:Em aços, adições de C, B, Si e Al reduzem a solubilidade do hidrogênio enquanto que

adições de Mn, Ni e Cr aumentam a sua solubilidade.



• Como os gases podem ocasionar efeitos negativos nasolda controla-se sua absorção por:

• Proteção gasosa, com um gás composição e pureza

adequadas;• Limpeza da junta, para eliminar óxidos, graxas e

contaminações capazes de gerar gases indesejáveis;

• Controle das condições dos eletrodos revestidos,

limpos e secos;• Controle das condições dos fluxos. (arco submerso)

• Parâmetros corretos da soldagem, evitando condiçõesinstáveis;

• Proteções contra correntes de ar, particularmentepara processos com proteção gasosa.

34



• Reações com componentes da poça de fusão:

• Certos elementos dissolvidos na poça de fusão podemreagir com outros componentes desta.

• Produzindo um: – gás ou uma

– fase condensada.

• Gases formados geram bolhas que podem resultar emporosidade .

Exemplo a formação de porosidade em aço:

CO resultante da reação entre o oxigênio e o carbono

dissolvidos na poça de fusão (2C + O2

2CO).Pode ocorrer quando o teor de elementos desoxidantesfor insuficiente.

35



• Fases condensadas insolúveis podem ser dissolvidas pela escóriaou formar inclusões.

• Escórias sobrenadam a poça de fusão e, após a solidificação,

cobrem o cordão de solda.• Na soldagem com vários passes, a retirada completa desta escória

antes da deposição do passe seguinte é muito importante poisparte desta pode ficar presa entre os passes, gerando umadescontinuidade do cordão de solda.

• Quando a fase condensada não atinge a superfície da poça antes desua solidificação, ela fica presa no interior do cordão na forma deinclusões não metálicas microscópicas.

• A presença destas inclusões em grande quantidade pode afetarnegativamente as propriedades mecânicas da solda.

• Finalmente, se o produto da reação possuir um ponto de fusão

superior ao do próprio material da poça, esse poderá agir comouma barreira física dificultando a formação da poça. – Por exemplo, a formação de Al2O3 na soldagem de ligas de alumínio.

36



• Em alguns casos, um gás dissolvido na poça defusão pode não reagir com outros elementos epermanecer dissolvido após a solidificação dapoça.

• Neste caso, ele não gera inclusões ou

porosidade nem dificulta a formação da poçade fusão.

• Contudo, este pode posteriormente causar a

formação de precipitados que podem fragilizara solda.

37



• Na parte posterior da poça de fusão (Região III), aqueda de temperatura reduz fortemente a

solubilidade dos gases dissolvidos na poça defusão.

• Como resultado, os elementos gasososdissolvidos na poça tendem a escapar da poça de

fusão.• Este processo ocorre pela formação ou nucleação

de bolhas de gás no metal líquido, que tendem acrescer e, atingem a superfície da poça de fusãoescapando para a atmosfera, caso não sejamaprisionadas pelo metal em solidificação.

38



39



• Bolhas de gás são aprisionadas quando não sedesprendem de seu ponto de nucleação antes

que o metal se solidifique.• O aprisionamento da bolha é influenciado

pela:

–

Velocidade de crescimento, a – Facilidade de se soltar do substrato,

– Velocidade e a morfologia da frente desolidificação,

– Composição química do metal líquido, etc.

40



41

Gases que podem causar problemas de porosidade em soldas





• Interações Metal-Escória:• Escória é o resíduo não metálico que no estado

líquido, recobre o metal fundido, protegendo-o

contra a ação do ar atmosférico e interagindocom o metal de alguma forma.

• O material formador de escória pode estar nofluxo, no revestimento ou no núcleo dos

eletrodos.• Além da formação de escória estes materiais

podem: – gerar gases (para a proteção),

– fornecer elementos de liga (para ajuste dacomposição química da solda) e

– remover contaminações do metal líquido.

43



• Do ponto de vista de sua interação com o metallíquido, uma escória pode ser:

• Protetora - inerte

•

Fluxante - reativa• apresentar ambas as características com

diferentes intensidades.

44



• Escória protetora: – Envolve a poça de fusão e o metal do arco e

apresenta baixa permeabilidade à passagem degases, facilitando a saída dos gases do metallíquido.

• Escória fluxante: – Remove camadas superficiais de óxido e de outras

contaminações que podem dificultar a operação,Ex.• óxidos na soldagem de alumínio formam uma camada

refratária ou

• óxidos dificultam o molhamento do metal de adição (nabrasagem).

45



– Outras características da escória

– Escórias de maior viscosidade:

•

Oferece maior proteção por dificultar a difusão degases

• Restringem o escorrimento do metal líquido facilitandoa soldagem fora da posição.

–

Escórias com menor tensão superficial• molha melhor e se espalha mais sobre a superfície do

metal líquido, envolvendo-o e protegendo-o melhor.

• reduzem o ângulo de contato entre o metal líquido e o

metal base, reduzindo a convexidade do cordão emelhorando o seu perfil.

46



• Diluição e Formação da Zona Fundida

• A zona fundida é formada por contribuições do metal

base e do metal de adição, que são misturados, noestado líquido, na poça de fusão.

• Define-se como coeficiente de diluição (δ), ou

simplesmente diluição, a relação entre a massafundida do metal base e a massa total do cordão desolda:

47



• A diluição pode ser obtida pela medida, em uma macrografia daseção transversal da solda, das áreas proporcionais às quantidadesde: – metal base (B) e

– de adição (A)

48

O coeficiente de diluição pode variar entre:•100% (soldagem autógena) e•0% (brasagem)

O seu valor depende:•Do processo de soldagem•Das condições de operação,•Da espessura de peça e•Do tipo de junta.



• O conceito de diluição é importante quandose deseja controlar a participação do metal

base na formação da solda.• Ex. na soldagem de metais dissimilares.

49



• Solidificação da poça de fusão:• Na parte posterior da poça de fusão, o metal líquido

solidifica dando origem ao cordão de solda.

• A solidificação determina diversas características macro emicroestruturais do cordão, tendo, assim, um importanteefeito sobre as propriedades e o comportamento da solda.

50



• Alguns autores lembram a semelhança entre a solidificação da poçade fusão e um lingote.

• As poças de fusão possuem características próprias que resultamem diferenças importantes em termos da estrutura de solidificação.

• As principais diferenças são: – Poça de fusão , a solidificação não inicia com a formação da região

coquilhada. Na poça de fusão, o metal líquido molha perfeitamente osgrãos do metal base que formam a parede da poça e estão emtemperaturas muito próximas de seu ponto de fusão.

– A velocidade de solidificação da poça de fusão é muito mais altaencontradas em peças fundidas.

– A velocidade de resfriamento também pode ser muito maior do quena fundição convencional.

– Os gradientes térmicos na poça de fusão são muito elevados e podematingir 102 ºC/mm ou mais.

– O formato da interface sólido-líquido varia com o tempo em uma peçade fundição.

– Na soldagem, particularmente em processos mecanizados estainterface se mantém essencialmente a mesma.

51



52

Representação de uma poça de fusão simples

A linha:ADB, representa a região onde ocorre a fusão do metal base e,ACB, representa a região onde ocorre a solidificação da solda.

• A solidificação se inicia nos pontos de largura máxima da poça de



• A solidificação se inicia nos pontos de largura máxima da poça defusão, pontos A e B.

• Os grãos na ZF se formam: – como prolongamento dos grãos adjacentes da ZTA dos grãos do metal

base, – com a mesma orientação cristalina, – com largura semelhante, – sem a necessidade da nucleação de novos grãos o que é chamado

crescimento epitaxial.

• Este efeito é causado por: – Gradientes térmicos elevados e – Contato direto entre líquido e sólido com composições e estrutura

semelhantes.

• Como o tamanho de grão na ZTA depende das característicasmetalúrgicas do metal base e do ciclo térmico, pode-se esperar que

o tamanho de grão primário na ZF dependa também dosparâmetros de soldagem que afetam o ciclo térmico.

53



• a) Zona Fundida (ZF): região onde o material fundiu-see solidificou-se durante a operação de soldagem. As

temperaturas de pico nesta região são superiores atemperatura de fusão do material (Tf);• b) Zona Termicamente Afetada (ZTA) ou Zona Afetada

pelo Calor (ZAC): região não fundida do metal base queteve sua microestrutura e/ou propriedades alteradas

pelo ciclo térmico de soldagem. As temperaturas depico são superiores a temperaturas criticas para omaterial em questão;

• c) Metal de Base (MB): região mais afastada do cordãode solda e que não foi afetada pelo processo desoldagem. As temperaturas de pico são inferiores atemperaturas criticas para o material.

54



55



56

O crescimento competitivo decorrente da tendência dos cristais crescerempreferencialmente, segundo certas direções cristalinas.Assim, os grãos melhor orientados em relação à direção de extração de calor tendem acrescer à frente dos demais grãos, bloqueando-os e impedindo o seu crescimento.

F t d d F ã



• Formato da poça de Fusão:

• O formato da poça de fusão influencia diretamente a estrutura desolidificação da zona fundida e mudanças neste formato, devidas,por exemplo, a variações nos parâmetros de soldagem, podem

alterar esta estrutura.• Dois formatos básicos para a poça são observados na soldagem

com processos mecanizados: – Poça de fusão elíptica - é característica de baixas velocidades de

soldagem. A orientação da frente de solidificação mudaprogressivamente da linha de fusão até o centro do cordão. Comoresultado, nenhum grão encontrará sempre condições ótimas para oseu crescimento.

– Poça de fusão em gota - ocorre para valores maiores da velocidadede soldagem. A frente de solidificação tem uma orientaçãorelativamente constante em relação à direção de soldagem, o quefavorece o crescimento, desde a linha de fusão até o centro da solda.

A solidificação se desenvolve como duas paredes, uma de cada ladodo cordão, que se deslocam e se encontram no meio deste.

57



58

S ã l



• Segregação exemplos:

– Segregação em contornos de grão

–

Segregação central - centro do cordão. – Segregação na cratera - final do cordão “rechupe”

• Bandeamento transversal - é formado por

regiões sucessivas ao longo do cordão,enriquecidas e empobrecidas em soluto eparece associado com ondulações periódicasna superfície da solda

59

R iõ d Z F did



• Regiões da Zona Fundida:• Em muitos casos, a composição do metal de adição pode diferir

bastante do metal base.• Assim:

–

(A) Região misturada: compreende a maior parte do cordão e tem umacomposição resultante da mistura completa do metal base, do metal deadição e demais componentes adicionados na poça de fusão.

– (B) Região não misturada: corresponde a uma fina camada (de 50 a 150μm)adjacente à linha de fusão, na qual o material de base fundido não semisturou com o metal de adição. Microtrincas podem se originar nestaregião.

– (C) Região Parcialmente Fundida: corresponde à região com temperaturasentre as temperaturas líquidus e sólidus do metal base. Esta regiãocorresponde à transição entre a ZTA e a ZF, sendo caracterizada por umafusão apenas parcial durante a soldagem, podendo ser uma fonte potencialde microtrincas.

60

• Microestrutura da Zona Fundida:



• Microestrutura da Zona Fundida:

• Ao final da soldagem, a zona fundida

apresentará uma microestrutura resultante: – Das interações ocorridas no metal líquido:

• Absorção e evolução de gases

• Reações destes gases com outros componentes da poça

• Variação da composição química: – Pela mistura do material de adição com metal base

– Pela adição de elementos de liga pela dissolução do fluxo

– Processo de solidificação

– Transformações no estado sólido que ocorremdurante o resfriamento da solda.

61



Fim

62



63



64



65

• A zona fundida de aços baixo carbono e de baixa liga tende a apresentar uma



• A zona fundida de aços baixo carbono e de baixa liga tende a apresentar umamicroestrutura complexa, que é bem diversa da usualmente encontrada no metalbase (em geral, composta predominantemente de ferrita e perlita).

• Após a solidificação e resfriamento até temperaturas ainda acima de A3, amicroestrutura da ZF é composta de grãos grosseiros e colunares de austenita

contendo, em geral, uma elevada quantidade de finas inclusões (na maioria dosprocessos de soldagem a arco, o teor de oxigênio da ZF pode ser superior a200ppm, muito maior que o usual no metal base).

• Durante o resfriamento final da solda, a austenita será decomposta em diferentesagregados de ferrita e carbonetos, podendo ainda alguma quantidade demartensita ser formada dependendo da composição química e condições deresfriamento.

• O grande tamanho de grão da austenita e o resfriamento rápido associado com amaioria das condições de soldagem dificultam a nucleação da ferrita, a qual tendea ocorrer com superresfriamentos relativamente elevados. Além disso, a grandequantidade de inclusões favorece a nucleação intragranular da ferrita.

• O elevado super- resfriamento favorece o desenvolvimento na ferrita de umamorfologia predominantemente acicular.

• Os diferentes tipos de constituintes formados na ZF têm importante papel na

determinação das propriedades mecânicas da solda, particularmente a suatenacidade.

66



• Aços inoxidáveis austeníticos são basicamente ligas Fe-Cr-Ni quepodem se solidificar, dependendo de detalhes de sua composiçãoquímica, como ferrita, austenita ou uma mistura desta duas fases. Afigura 4.25 mostra uma seção do diagrama Fe-Cr-Ni.Desconsiderando-se o efeito de outros elementos, o constituinte(ou constituintes) formado na solidificação dependerá basicamenteda relação Cr/Ni. Assim, para um baixa relação (figura 4.25a), asolda se solidificaria como austenita. Para uma relação elevada(figura 4.25c), a solidificação seria como ferrita, seguida daformação da austenita após a solidificação. Para relaçõesintermediárias (figura 4.25b), os dois constituintes seriam formadosna solidificação, com a transformação de parte da ferrita emaustenita ocorrendo também após o final da solidificação. Atransformação da ferrita em austenita não é, em geral, completadevido à alta velocidade de resfriamento e à estabilização da ferritapela segregação de elementos alfagênicos em partes da ZF. Amicroestrutura final da solda fica constituída por uma matrizaustenítica com a ferrita remanescente apresentando diferentesmorfologias (figura 4.26).

67



• Quando o teor deste constituinte fica entre cerca de 2 e 10%, asolda apresenta uma ótima resistência à formação de trincasdurante a sua solidificação (próximo capítulo), sendo estamicroestrutura considerada a mais adequada para as aplicaçõesgerais deste material(4.15). Uma solda com microestruturacompletamente austenítica não é, em geral, desejável devido à sua

maior tendência à fissuração, o que torna necessário o uso decuidados especiais durante a soldagem. Seu uso só se justifica paraaplicações específicas como para componentes sujeitos a condiçõesmuito severas de corrosão ou para uso em temperatura muitobaixa, na qual a ferrita pode reduzir a tenacidade da solda. A figura4.27 mostra a microestrutura da ZF de um aço AISI309 constituída

de austenita (fundo claro) e ferrita (constituinte escuro).

68

• Estes ciclos térmicos e as transformações



• Estes ciclos térmicos e as transformaçõesmetalúrgicas podem induzir:

–

deformações, – tensões residuais,

– descontinuidades e

–

microestruturas,• que podem a comprometer a segurança e a

qualidade da junta soldada

69



70



71



72

MB Não afetado

T e m p e r a t u

r a

Metal Base

ZTAMetal de Solda

MS

Ponto de Fusão MB (Diluição)

Mudança Microestrutural do MB



73

Metal de Base

Linha de fusão

Metal de Solda

ZTA



74



75



Documents

Metalurgia+da+Soldagem