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Monografia
" METODOLOGIAS PARA PRODUÇÃO DE PRÉ-FABRICADOS EM
CONCRETO ARMADO E PROTENDIDO COM ABORDAGEM DAS
MANIFESTAÇÕES PATOLOGICAS QUE SURGEM NA FABRICAÇÃO E
MONTAGEM "
Autor: Leonardo Ribeiro Fernandes
Orientador: Prof. José Eduardo de Aguiar
Belo Horizonte
Agosto / 2015
Universidade Federal de Minas Gerais Escola de Engenharia
Departamento de Engenharia de Materiais e Construção Curso de Especialização emConstrução Civil
ii
Leonardo Ribeiro Fernandes
" METODOLOGIAS PARA PRODUÇÃO DE PRÉ-FABRICADOS EM
CONCRETO ARMADO E PROTENDIDO COM ABORDAGEM DAS
MANIFESTAÇÕES PATOLOGICAS QUE SURGEM NA FABRICAÇÃO E
MONTAGEM "
Monografia apresentada ao Curso de Especialização em Construção Civil da Escola de Engenharia da Universidade Federal de Minas Gerais. Enfase: Tecnologia e produtividade das construções
Orientador: Prof. José Eduardo de Aguiar
Belo Horizonte
Escola de Engenharia da UFMG
Agosto / 2015
iii
Esta monografia é dedicada ao nosso maior e grandioso mestre DEUS. Dedico com um carinho especial a minha esposa Karina, aos meus filhos, minha família, aos meus colegas do curso em especial ao parceiro Evandro Gonçalves, ao professor José Eduardo de Aguiar e toda equipe da empresa Premo Construções.
iv
RESUMO
Este trabalho descreve as principais metodologias de fabricação das peças de
pré-fabricado e as manifestações patológicas mais recorrentes que surgem
durante o processo de produção e montagem de pilares e vigas pré-fabricadas
em concreto armado e protendido.
Através de acompanhamentos, inspeções diárias e análise dos “check list” do
controle da qualidade são levantados dados das ocorrências das anomalias.
São apresentadas as especificações das metodologias de aplicações e materiais
para recuperação das manifestações patológicas, visando a correção e
conformidade do produto para atender os requisitos da qualidade e durabilidade
aumentando a vida útil das estruturas.
Por fim, o trabalho descreve as melhores práticas para eliminação ou mitigação
de tais problemas.
Palavras-Chave: Concreto, pré-fabricado, patologias, controle da qualidade
v
SUMÁRIO
LISTA DE FIGURAS ........................................................................................................ ix
LISTA DE TABELAS ......................................................................................................... x
LISTA DE NOTAÇÕES, ABREVIATURAS ....................................................................... xi
1. INTRODUÇÃO .............................................................................................................. 1
2. OBJETIVO .................................................................................................................... 2
3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .......................................................................................... 3
4 . MATERIAIS QUE CONSTITUEM O CONCRETO DAS PEÇAS PRÉ-FABRICADAS ... 7
4.1 Tipos de Cimento Portland ....................................................................................... 7
4.1.2 Principais características técnicas do cimento ARI em relação aos demais tipos
de cimentos. ............................................................................................................... 7
4.2 Tipos de agregados para concreto ........................................................................... 9
4.3 Tipos de Adições para concreto ............................................................................. 10
4.4 Tipos de água para amassamento do concreto ..................................................... 10
4.5 Tipos de aditivos para concreto ............................................................................. 11
4.5.1 Plastificante (Normal) ...................................................................................... 11
4. 5.2 Plastificante (poli-funcional) ............................................................................ 11
4.5.3 Superplastificante ............................................................................................ 12
4.5.4 Superplastificante (policarboxilato) .................................................................. 12
4.5.6 Plastificante Densificador ................................................................................ 12
4.6 Tipos de aços para concreto .................................................................................. 13
4.7 Tipos de inserts metálicos ...................................................................................... 13
4.8 Tipos de desmoldantes para concreto ................................................................... 13
5. TIPOS DE CONCRETO MAIS UTILIZADOS EM PEÇAS DE PRÉ-FABRICADOS ..... 14
5.1 Convencional ......................................................................................................... 14
5.2 Bombeável ............................................................................................................. 14
5.3 Concreto auto-adensável - CAA............................................................................. 15
vi
5.4 Concreto de alta resistência inicial (ARI) ................................................................ 15
5.5 Concreto de Alto Desempenho ou Alta Resistência - CAD .................................... 16
5.6 Concreto Extrusado ............................................................................................... 16
6. ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS DO CONCRETO ....................................................... 17
7. CONTROLE DO CONCRETO, DESVIO PADRÃO ..................................................... 18
7.1 Controle concreto fresco ........................................................................................ 19
7.2 Controle de concreto endurecido ........................................................................... 19
7.3 Desvio Padrão ....................................................................................................... 20
8. METODOLOGIA DE PRODUÇÃO DE PEÇAS PRÉ-FABRICADAS EM CONCRETO
ARMADO E PROTENDIDO ............................................................................................ 20
8.1 Planejamento da produção .................................................................................... 20
8.2 Montagem da armação .......................................................................................... 20
8.3 Montagem do conjunto forma e armadura ............................................................. 21
8.4 Protensão .............................................................................................................. 22
8.5 Concretagem ......................................................................................................... 22
8.6 Transporte e lançamento do concreto .................................................................... 23
8.7 Adensamento do concreto ..................................................................................... 24
8.8 Juntas de Concretagem ......................................................................................... 24
8.9 Cura ....................................................................................................................... 25
8.9.1 Cura úmida ...................................................................................................... 26
8.9.2 Cura química ................................................................................................... 26
8.9.3 Cura acelerada ................................................................................................ 26
8.10 Acabamento após a concretagem ........................................................................ 27
8.11 Controle da qualidade da concretagem ................................................................ 27
8.12 Acabamento de peças após saque ...................................................................... 28
8.13 Manuseio, estocagem, transporte e montagem das peças .................................. 29
8.14 Controle da qualidade na produção de peças pré-fabricadas .............................. 30
9. DURABILIDADE DO CONCRETO .............................................................................. 33
vii
10. PRÁTICAS QUE INFLUENCIAM A DURABILIDADE DAS ESTRUTURAS DE
CONCRETO.................................................................................................................... 34
10.1 Agressividade ambiental ...................................................................................... 34
10.2 Qualidade do concreto ......................................................................................... 35
10.3 Cobrimento nominal ............................................................................................. 36
11. VIDA ÚTIL ................................................................................................................. 37
12. FATORES QUE INFLUENCIAM A DURABILIDADE DAS ESTRUTURAS DE
CONCRETO.................................................................................................................... 38
13. PRINCIPAIS MANIFESTAÇÕES PATOLÓGICAS NA PRODUÇÃO E MONTAGEM
DE PEÇAS PRÉ FABRICADAS ...................................................................................... 38
13.1 Presença de Quebras .......................................................................................... 38
13.2 Textura de Superfície do concreto inadequada - Estética .................................... 41
13. 3 Presença de fissuras nas peças ......................................................................... 44
13.3. 1 Fissuras mais comuns em peças de pré-fabricados ..................................... 46
14. TRATAMENTOS E RECUPERAÇÃO DAS PATOLOGIAS ........................................ 48
14.1 Procedimentos recomendados para correções das patologias encontradas ........ 48
14.2 Marcação das áreas a serem recuperadas .......................................................... 49
14.3 Remoção do concreto nas áreas danificadas ....................................................... 49
14.4 Delimitação das áreas de reparo com disco de corte ........................................... 49
14.5 Preparação do Substrato ..................................................................................... 50
14. 6 Execução de reparos superficiais com profundidade até 5 cm ........................... 50
14.7 Execução de reparos profundidade acima de 5 cm .............................................. 51
14.7.1 Aplicação de graute vertido ........................................................................... 52
14.7.2 Aplicação de graute espatulado..................................................................... 54
14.8 Argamassa fina para regularização e acabamento (estuque) .............................. 55
14.9 Cura das argamassas de reparo .......................................................................... 56
14.10 Tratamento de fissuras não estruturais .............................................................. 56
14.10.1 Selagem de fissuras em peças sujeitas a deformação ................................ 57
15. BOAS PRÁTICAS RECOMENDADAS PARA EVITAR SURGIMENTO DE
MANIFESTAÇÕES PATOLÓGICAS ............................................................................... 57
viii
15. 1 Seleção de materiais e dosagem do concreto ..................................................... 58
15.2 Processo de produção das peças ........................................................................ 59
15.3 Transporte, lançamento e adensamento do concreto .......................................... 60
15. 4 Cura do concreto ................................................................................................ 61
15.5 Transporte, manuseio e montagem das peças .................................................... 62
15.6 Controle tecnológico do processo, materiais e concreto ...................................... 62
15.6.1 Ultrassonografia ............................................................................................ 63
15.6.2 Localização e medição do cobrimento das armaduras .................................. 63
16. CONSIDERAÇÕES FINAIS ....................................................................................... 66
REFERÊNCIAS ............................................................................................................... 68
ix
LISTA DE FIGURAS
Figura 1– Inspeção de forma metálica............................................................................. 32
Figura 2- Inspeção de peça após desforma .................................................................... 32
Figura 3- Presença de quebra na lateral da viga durante estocagem. ............................. 40
Figura 4- Presença de quebra na extremidade da viga durante desforma. ...................... 40
Figura 5- Presença de vazamento de concreto no fundo da viga. ................................... 42
Figura 6- Presença de micro bolhas (porosidade) no concreto. ....................................... 42
Figura 7- Presença de manchas e porosidade devido uso de desmoldante incorreto. .... 43
Figura 8- Viga apresentando exudação do concreto devido erro na dosagem. ............... 43
Figura 9- Presença de retração na superfíice da viga devido cura inadequada. .............. 46
Figura 10- Presença de retração na superfíice da viga devido cura inadequada. ............ 47
Figura 11- Presença de fissuras transversais no pilar devido esforço durante
verticalização da peça para montagem. .......................................................................... 47
Figura 12- Recuperação extremidade da viga, utilizando forma de madeira e graute
vertido. ............................................................................................................................ 53
Figura 13- Recuperação do consolo de pilar utilizando graute espatulado. ..................... 55
Figura 14- Viga apresentando lateral com boa qualidade. ............................................... 64
Figura 15- Execução de ensaio especial de ultrassonografia em viga. ............................ 64
Figura 16- Execução adequada da cura através de lona. ................................................ 65
Figura 17- Viga apresentando lateral com boa qualidade. ............................................... 65
x
LISTA DE TABELAS
Tabela 1- Características dos cimentos ............................................................................. 8
Tabela 2 - Evolução das resistências dos cimentos .......................................................... 8
Tabela 3 - Influência dos tipos de cimento nas argamassa e concretos ............................ 9
Tabela 4 - Classes de agresssividade ambiental (NBR 6118, 2014) ............................... 35
Tabela 5 - Correspondência entre classes de agressidade e qualidade do concreto (NBR
6118, 2014) ..................................................................................................................... 36
Tabela 6 – Correspondência entre a classe de agressividade ambiental e o cobrimento
para ∆c = 10 mm. ............................................................................................................ 37
xi
LISTA DE NOTAÇÕES, ABREVIATURAS
ABCIC - Associação Brasileira das Construções Industrializadas de Concreto
ABCP - Associação Brasileira do Cimento Portland
ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas
CP V ARI - Cimento Portland de Alta Resistência Inicial
CP V ARI RS - Cimento Portland de Alta Resistência Inicial Resistente a Sulfatos
MPa – Mega Pascal
CAD – Concreto de alto desempenho
NBR - Norma Brasileira
NM - Norma Mercosul
A/C: Água/cimento
mm: Mílimetros
cm: Centímetros
Fck: Resistência característica do concreto á compressão aos 28 dias de idade.
PCI - Precast Concrete Institute (Instituto do Concreto Pré-fabricado)
CAA - Concreto auto adensável
1
1. INTRODUÇÃO
A produção e montagem de pilares e vigas em pré-fabricado em
concreto armado e protendido exige um bom e rigoroso controle da qualidade
dos seus materiais e processos.
Todas as fases da cadeia de produção devem ser bem planejadas para
uma boa execução principalmente as atividades relacionadas a engenharia,
concepção da obra, detalhamento de projetos, fabricação de fôrmas metálicas e
todas etapas necessárias para concretagem das peças.
Mal planejamento nas etapas de engenharia, produção, fabricação,
montagem e não cumprimento das recomendações decritas em procedimentos
operacionais e de controle contribuem significativamente para o surgimento das
manifestações patológicas nas peças pré-fabricadas.
Estas manifestações patologias podem possuir características
dimensionais e/ou visuais podendo interferir na qualidade estética, funcional ou
até mesmo estrutural. Quando não são realizados tratamentos e reparos
adequados no proprio pátio de produção podem honerar o custo do projeto devido
a necessidade de serem reparadas em obra aumentando o custo e prazo de
entrega da obra, além de gerar insatisfações do cliente quanto a qualidade.
Por este motivo são necessárias analises, diagnosticos, intervenções
de tratamento para correção e adequação da conformidade das peças,
melhorando sua qualidade e durabilidade, para serem utilizadas em obra com
maior garantia da vida útil projetada.
Projetos bem elaborados, materiais especificados tecnicamente
corretos, procedimentos para execução definidos, controles da qualidade mais
rigorosos, mão de obra treinada e qualificada são fundamentais para melhorar o
desempenho e qualidade da fabricação das peças, eliminando o máximo das
manifestações patológicas.
2
2. OBJETIVO
Apresentar as principais metodologias para produzir e montar peças
pré-fabricadas em concreto armado e protendido, abordando as principais
patologias encontradas em pilares e vigas pré- fabricadas ocorridas durante o
processo produtivo e de montagem, verificando suas causas raízes através de
ferramentas de investigações para buscar na sequência as proposições
adequadas para evitar ou mitigar tais ocorrências.
Após conhecimento o trabalho especificará boas práticas, materiais e
técnicas para a execução de tratamento e reparo, visando melhorar a qualidade
estética, funcional, estrutural e durabilidade das peças.
As lições aprendidas poderão ser aplicadas no uso correto de
metodologias de produção, montagem, treinamentos de equipe e boa seleção de
materiais, de forma que sejam cada vez mais utilizadas para a mitigação das
patologias.
3
3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
No Brasil a construção civil passa por uma revolução buscando sempre
melhorias na qualidade dos serviços e produtos tornando se cada vez mais
presente no ambiente das indústrias.
Segundo VASCONCELLOS (2002), não se pode precisar a data em
que começou a pré-moldagem. O próprio nascimento do concreto armado ocorreu
com a pré-moldagem de elementos, fora do local de seu uso. Sendo assim, pode-
se afirmar que a pré-moldagem começou com a invenção do concreto armado.
Segundo FERREIRA (2003), o conceito de sistemas flexibilizados na
produção vão além da fábrica, com a possibilidade da produção de componentes
no canteiro, dentro de um sistema com alto grau de controle da qualidade e de
organização da produção.
As principais vantagens de utilização de projetos com sistemas pré-
fabricados são: qualidade, economia, já que não há desperdícios na sua
execução e montagem, menores prazos para entregas, unindo maior velocidade á
redução de custos fixos, proporcionando a garantia de retorno finaceiro mais
rápido para o investidor.
A construção do edifício não está baseada simplesmente na montagem
dos elementos na concepção da arquitetura diversificada, mas em uma série de
fatores econômicos, logísticos, organizacionais e culturais.
De acordo com a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) –
NBR9062/2006, entende-se como pré-moldado o elemento moldado previamente,
fora do local de utilização definitiva da estrutura e em instalações temporárias
(Canteiros de obras temporários), é definido como pré-fabricado todo elemento
moldado, fora do local de utilização, porém industrialmente e em instalações
permanentes de empresa destinada para esse fim.
Segundo CAMPOS (2006),
“o Brasil dispõe hoje de um parque produtor de pré-fabricados, cuja experiência e a capacitação técnica permitem o desenvolvimento de produtos extremamente adequados a estas demandas. A falta de disseminação do uso de sistemas pré-fabricados abertos, baseados na utilização de componentes pré-fabricados com um alto valor agregado, é hoje mais uma questão cultural do que o fruto de uma limitação tecnológica”
4
Para CAMPOS (2006),
“a industrialização progressiva do pré-fabricado no Brasil,vem vivenciando uma série de transformação, visando atender as exigências do mercado atual, promovendo qualificação no processo construtivo. Atendendo a demanda de projetos com racionalidade, estética, eficácia e otimizando desta forma, a pré-fabricação no país”.
As empresas de pré-fabricados possuem em sua maioria excelentes
sistemas de Gestão da Qualidade através de departamentos para inspeções e
controle da qualidade de todas as etapas de produção e montagem das peças.
Os procedimentos para fabricação, montagem e controle da qualidade
são elaborados de acordo com as normas técnicas vigentes, sendo a NBR 9062 –
Projeto e execução de estruturas de concreto pré-moldado responsável pelas
especificações técnicas, requisitos para os critérios de projeto, produção,
manuseio, armazenamento, transporte, montagem, fases transitórias da
construção, acabamento para finalização e entrega da obra.
São realizados inspeções e ensaios no recebimento da matéria prima,
garantindo a conformidade com os requisitos especificados e normatizados,
impedindo o uso de produtos não conforme.
O controle tecnológico dos materiais e do concreto é validado seguindo
rigorosamente as especificações e procedimentos exigidos conforme as normas
técnicas ABNT NBR 12654 Controle Tecnológico de materiais componentes do
concreto – Procedimento e da ABNT NBR 12655 Concreto de cimento Portland
Preparo, controle e recebimento – Procedimento.
O processo de fabricação e montagem das peças exige um rigoroso e
confiável controle da qualidade, entretanto, neste tipo de produção existem
dificuldades que são inerentes ao próprio processo. Práticas inadequadas,
procedimentos não cumpridos, materiais não especificados podem resultar em
peças produzidas com desvios, anomalias dimensionais e estéticos não ideais
para estruturas de concreto, ocorrendo em manifestações patológicas. Uma peça
em concreto armado e protendido produzido inadequadamente, poderá no futuro
apresentar manifestações patológicas estruturais, podendo comprometer a sua
durabilidade e a segurança de quem utiliza essa estrutura.
5
Na construção civil o termo patologia é empregado quando o
desempenho de uma estrutura, ou parte, dela não está conforme planejado, seja
na capacidade mecânica, funcional ou estética. São analisados também o tempo
e condições de exposição, que remetem a associação aspectos de durabilidade,
vida útil e desempenho, segundo ANDRADE e ISAIA (2005).
Algumas empresas apresentam dificuldades para identificar e prevenir
essas manifestações patológicas de produção, por não possuírem referências e
experiências próprias ou de outras empresas do setor, o que torna difícil a
correção e precaução antecipada dos problemas de produção.
Os pesquisadores MEKBEKIAN e AGOPYAN (1997) iniciaram
pesquisas de adaptação de sistemas da qualidade como a ISO 9000 para a
indústria de pré-fabricação. FILLIPI (2006) desenvolveu pesquisa utilizando o selo
da qualidade ABCIC, relatando que procedimentos e cuidados na produção de
pré-fabricados tornam as estruturas mais duráveis e resistentes.
FORTE e PADARATZ (2004), fizeram um estudo sobre as
manifestações patológicas em estruturas pré-fabricadas de concreto na região de
Florianópolis, identificando problemas estruturais pré e pós-produção. JOUKOSKI,
PORTELLA,GARCIA e demais colaboradores (2002) desenvolveram um estudo
de identificação das principais falhas de produção em indústrias de postes pré-
fabricados do Paraná.
CÁNOVAS (1988) diz que:
... a patologia na execução pode ser consequência da patologia de projeto, havendo uma estreita relação entre elas; isso não quer dizer que a patologia de projeto sendo nula, a de execução também o será. Nem sempre com projetos de qualidade desaparecerão os erros de execução. Estes sempre existirão, embora seja verdade que podem ser reduzidos ao mínimo caso a execução seja realizada seguindo um bom projeto e com uma fiscalização intensa.
“ Patologia pode ser entendida como a parte da engenharia que estuda os sintomas, os mecanismos, as causas, e as origens dos defeitos das construções civis, ou seja, é o estudo das partes que compõem o diagnóstico do problema.” ( HELENE 1992).
6
“A escolha e a utilização inadequada de materiais, erro de dosagem,
montagem inadequada de formas e utilização de elementos prejudiciais para a
desmoldagem de peças, aplicação do concreto sem critérios ou cuidados, cura
ineficiente, e transporte precário são algumas causas que dão inicio as patologias
na estrutura, ou seja, todos estes fatores devem ser observados antes da
execução das estruturas, com o único objetivo de manter as condições mínimas
de produção destes elementos fabricados”. (FORTES, 2004).
Existem grande possibilidade de acontecer falhas na etapa de
concepção do projeto da estrutura.
SOUZA e RIPPER (1998) constataram que os responsáveis pelo
encarecimento do processo de construção, ou por transtornos relacionados à
utilização da obra, são geralmente as falhas originadas de um estudo preliminar
deficiente, ou de anteprojetos equivocados. As falhas geradas durante a
realização do projeto final de engenharia geralmente são as responsáveis pelo
surgimento de patologia.
A busca da melhoria contínua e garantia de entregar uma obra pré-
fabricada em concreto no custo orçado, prazo planejado e qualidade das
estruturas tem mobilizados as empresas para investirem cada vez mais em seus
processos de controle visando adotar melhores práticas para análise de causas
raízes para mitigação ou eliminação das patologias, tão como, procedimentos
adequados para realização dos reparos e acabamentos, tornando as estruturas
com um melhor padrão de qualidade e aumento da sua durabilidade visando
garantir sua vida útil.
7
4 . MATERIAIS QUE CONSTITUEM O CONCRETO DAS PEÇAS PRÉ-
FABRICADAS
Neste capítulo são apresentados os principais materiais e basicamente
os mais utilizados na constituição do concreto aplicado para a fabricação de
peças pre´- fabricadas.
4.1 Tipos de Cimento Portland
Geralmente nas fábricas de pré-fabricados se utiliza o cimento de alta
resistência inicial, CP V ARI ultra rápido ou CP V ARI RS (resistente a sulfatos).
Esta necessidade é devido ao requisito de projeto em função da elevada
resistência às primeiras idades para transfêrenica e aplicação da protensão,
saque das peças para acabamento e estocagem.
Porém deve ser seguido um rigoroso procedimento de cura para evitar
a retração e fissuração das peças.
O cimento recebido na fábrica para produção das peças é rastreado,
de maneira a garantir a correlação entre o lote de cimento recebido e o concreto
produzido.
4.1.2 Principais características técnicas do cimento ARI em relação aos demais
tipos de cimentos.
As tabelas 1, 2 e 3 a seguir apresentam as principais carateristicas
do cimento como resistência, evolução das resistências dos cimentos e a
influência dos tipos de cimento nas argamassa e concretos
8
Tabela 1- Características dos cimentos
76AGOSTO 2008
CARACTERÍSTICAS DOS CIMENTOS
Os cimentos brasileiros ultrapassam expressivamente as
exigências mínimas das normas técnicas
Fonte: Controle do Selo de Qualidade ABCP – Resistência à compressão em MPa
Cimento1 dia 3 dias 7 dias 28 dias
Norma Média Norma Média Norma Média Norma Média
CP II-E-32 - 9,3 10,0 22,0 20,0 29,8 32,0 40,8
CP II-F-32 - 14,3 10,0 24,9 20,0 30,7 32,0 38,5
CP III-32 - 5,2 10,0 15,9 20,0 25,7 32,0 42,7
CP III-40 - 8,5 12,0 22,1 23,0 33,5 40,0 51,4
CP IV-32 - 12,0 10,0 21,2 20,0 27,2 32,0 38,8
CP V-ARI 14,0 25,1 24,0 35,5 34,0 41,8 - 49,8
CP V-ARI-RS 11,0 20,7 24,0 34,2 34,0 41,8 - 49,8
Fonte –ABCP, 2008
Tabela 2 - Evolução das resistências dos cimentos
78AGOSTO 2008
EVOLUÇÃO EM MPa DA RESISTÊNCIA DOS CIMENTOS
1 DIA 3 DIAS 7 DIAS 28 DIAS 91 DIAS 180 DIAS
CPII-E-32 9,3 22,0 29,8 40,8 52,0 56,0
CPII-F-32 14,3 24,9 30,7 38,5 --- ---
CPIII-32 5,2 15,9 25,7 42,7 50,2 54,6
CPIII-40 8,5 22,1 33,5 51,4 59,1 ---
CPIV-32 12,0 21,2 27,2 38,8 46,4 ---
CPV-ARI 25,1 35,5 41,8 49,8 --- ---
CPV-ARI RS 20,7 34,2 41,8 49,8 --- ---
Fonte: CONTROLE DO SELO DE QUALIDADE ABCP
Fonte ABCP, 2008
9
Tabela 3 - Influência dos tipos de cimento nas argamassa e concretos
85AGOSTO 2008
INFLUÊNCIA DOS TIPOS DE CIMENTO NAS ARGAMASSAS E CONCRETOS
Influência
Tipo de Cimento
Comum e
CompostoAlto-Forno Pozolânico ARI
Resistente
aos
Sulfatos
Branco
Estrutural
Resistência à
compressãoPadrão
Menor nos
primeiros
dias e maior
no final da
cura
Menor nos
primeiros dias
e maior no
final da cura
Muito
maior nos
primeiros
dias
Padrão Padrão
Calor gerado na
reação do
cimento com a
água
Padrão Menor Menor Maior Menor Maior
Impermeabilidade Padrão Maior Maior Padrão Padrão Padrão
Resistência aos
agentes
agressivos (água
do mar e de
esgotos)
Padrão Maior Maior Menor Maior Menor
Durabilidade Padrão Maior Maior Padrão Maior Padrão
Fonte – ABCP, 2008
4.2 Tipos de agregados para concreto
Os materiais mais utilizados como agregados na fabricação de
concreto para produção de peças são de origem:
- rochas ígneas ou magnmáiticas como o granito, bassalto;
- rochas sedimentares como o arenito, calcário;
- rochas metamórficas como gnaisse, mármore.
Os agregados devem atender às exigências da norma NBR 7211 e/ou
limites de aceitação estabelecidos e documentados para atendimento às
especificações do traço de concreto definido pela fábrica, no mínimo em relação
aos ensaios de granulometria conforme NBR NM 248, teor de matéria orgânica
conforme NBR NM 49 (somente areia), torrões de argila e materiais friáveis
conforme NBR 7218 (somente areia).
Deve-se determinar a umidade da areia diariamente, pela manhã e à
tarde, preferencialmente no início da produção do concreto em cada turno ou a
10
cada alteração climática significativa, conforme método de Chapman descrito na
NBR 9775.
4.3 Tipos de Adições para concreto
É denominado como adição mineral todos os sólidos minerais, em
estado seco na forma pulverulenta, inertes ou ativo.
As adições mais utilizadas na fabricação de peças pré-fabricadas são
as microsílicas e o metacaulim.
A análise dos ensaios da microsílica e do metacaulim é para verificar
se a qualidade e uniformidade desses reativos utilizados na produção,
satisfazem as exigências das especificações, bem como se a homogeneidade se
mantém durante o decorrer da produção.
Os aglomerantes (adições) devem atender no mínimo as exigências
descritas na ABNT NBR 12653 - Materiais Pozolânicos
4.4 Tipos de água para amassamento do concreto
A princípio considera-se que toda água potável é apropriada para uso
em concreto.
A análise do ensaio visa verificar a qualidade da água que será
utilizada para amassamento e cura do concreto.
A água destinada à preparação e amassamento dos concretos deverá
ser isenta de teores prejudiciais de substâncias estranhas: óleos, sais, ácidos,
matéria orgânica e outras que possam interferir com as reações de hidratação do
cimento ou afetar o bom adensamento do concreto.
A análise qualitativa da água deve ser no mínimo anual, verificando a
quantidade de resíduos sólidos, pH, ferro (para elementos aparentes e com
funções estéticas), sulfatos e cloretos.
As características da água deve atender às característícas técnicas
especificadas na NBR NM 137.
11
4.5 Tipos de aditivos para concreto
O comportamento dos aditivos se deve a inúmeras variáveis, como sua
natureza e quantidade empregada, composição e superfície específica do
cimento, natureza e proporcionalidade dos agregados, compatibilidade entre
materiais e adições, relação água/cimento, condições de cura, entre diversos
outros (MAILVAGANAM, 1999).
Os aditivos, eventualmente utilizados na preparação dos concretos,
não poderão conter cloretos que venham a provocar a corrosão das armaduras e
deverão atender as exigências das normas especificadas abaixo:
ABNT NBR 11768 - Aditivos para concreto de cimento Portland
ABNT NBR10908 - Aditivos para argamassa e concretos - Ensaios de
uniformidade
ABNT NBR12317 - Verificação de desempenho de aditivos para concreto
4.5.1 Plastificante (Normal)
Os aditivos plastificantes têm por objetivo reduzir a quantidade de água
necessária para a elaboração dos concretos, tornando-o mais plástico e com isso
facilitando o lançamento e o adensamento.
Os plastificantes agem fisicamente nos concretos, reduzindo a tensão
superficial da água, gerando efeito lubrificante e criam um efeito dispersor de
partículas finas.
O percentual de aditivo plastificante (líquido) varia de % em relação ao
peso do cimento, reduzindo, em geral, na quantidade da água de amassamento.
4. 5.2 Plastificante (poli-funcional)
Surgiu nos últimos anos os aditivos plastificantes denominados
polifuncionais ou multifuncionais, produzidos a base de ácidos lignosulfônicos
modificados.
12
Este tipo de aditivo têm dupla função, são plastificantes e retardadores
e representam o meio termo entre os aditivos plastificantes normais e os super
plastificantes.
4.5.3 Superplastificante
Aditivos superplastificantes são produzidos a base de lignosulfonato de
sódio, são largamente empregados em concretos fluídos e concretos de alto
desempenho, principalmente àqueles dimensionados com adições
(aglomerantes).
Por serem mais enérgicos no seu efeito de redução de água mantém a
plasticidade por um tempo maior que os plastificantes.
4.5.4 Superplastificante (policarboxilato)
Os aditivos superplastificantes também chamados última geração,
desenvolvidos a base de Éter policarboxilato modificado, por meio de sua ação
química diferenciada esse aditivo consegue resultados bastante superiores aos
superplastificantes à base de melamina ou naftaleno.
Proporciona ao concreto uma manutenção da plasticidade por tempos
prolongados, acima de 1 hora.
4.5.6 Plastificante Densificador
Aditivo plastificante líquido, isento de cloretos. Na diluição com a água
de amassamento, promove a redução de água e eleva a plasticidade.
Empregado na fabricação de produtos com concreto seco, ou seja, abatimento
nulo (slump zero).
13
4.6 Tipos de aços para concreto
As barras de aço de categoria CA-50, CA – 60 e cordoalhas utilizadas
são de acordos com as bitolas e comprimentos indicados no projeto para
execução das peças.
O aço recebido para produção deve atender às exigências das normas
NBR 7480, 7481, 7482 e/ou 7483 (de acordo com o tipo de aço utilizado), no
mínimo em relação aos ensaios de:
a) tração, bitolagem e dobramento, no caso de fios, barras e telas para
concreto armado;
b) tensão a 1% de alongamento, tração e relaxação (se necessário), no
caso de fios e cordoalhas para concreto protendido.
Geralmente os aços utilizados são do tipo soldável “S”.
4.7 Tipos de inserts metálicos
Os detalhes construtivos em aço, necessários para transporte e ligação
das peças pré-fabricadas na montagem, são embutidos e executados durante a
produção, utilizando em sua maioria insertos, chapas metálicas, alças ou outros
processos, sendo que estes materiais devem atender às especificações
estabelecidas em projeto.
Caso seja necessária a utilização de solda para a execução das
ligações, esta deve ser realizada por profissional qualificado.
4.8 Tipos de desmoldantes para concreto
Os desmoldante geralmente são recebidos na produção já pronto para
consumo.
Tem como finalidade evitar a adesão do concreto sobre a forma,
favorecendo a desmoldagem e melhorando o acabamento superficial da peça.
14
Os tipos de desmoldantes mais utilizados para a produção de peças
são a base de água, a base de óleos mineirais, a base de vegetais e a base
biodegradável.
5. TIPOS DE CONCRETO MAIS UTILIZADOS EM PEÇAS DE PRÉ-
FABRICADOS
Neste capítulo serão apresentados os principais tipos de concreto e
basicamente os mais utilizados na fabricação das peças pré-fabricadas.
5.1 Convencional
Concreto comum cujo lançamento ocorre de modo tradicional, através
de caçambas, carrinhos.
Geralmente a consistência do concreto convencional, medida através
do ensaio de abatimento (slump-test) é acima de 40 mm.
Com relação à resistência à compressão pode atingir valores
superiores á 50,0 MPa, de acordo com as necessidades da obra e/ou condições
estabelecidas em projeto.
Com relação à dimensão máxima do agregado graúdo o concreto
convencional pode ser dimensionado com brita 0, 1 ou britas 1 e 2.
5.2 Bombeável
Concreto lançado por intermédio de bombas hidráulicas que
impulsionam o concreto através de tubos apropriados até o local da concretagem.
Tem como vantagens a rapidez e facilidade de lançamento em locais
de difícil acesso, grandes alturas e distâncias, redução significativa do tempo de
concretagem e número de pessoas necessárias ao seu manuseio.
O concreto bombeável tem como característica principal um maior teor
de argamassa e uma maior plasticidade.
15
5.3 Concreto auto-adensável - CAA
Considerado como um concreto especial e inovador, o concreto
autoadensável (CAA) é uma evolução tecnológica dos concretos convencionais
(CC) ou tradicionais. O CAA difere do concreto convencional basicamente por
incluir em sua composição um aditivo superplastificante e, às vezes, um
modificador de viscosidade, combinado com elevado teor de finos, podendo ser
reativos, que garantem alta fluidez e estabilidade durante a concretagem
(COLLEPARDI, 2001a).
Portanto, a facilidade na operação da concretagem acarreta uma
significativa melhora na qualidade e durabilidade das peças ou estruturas
acabadas, minimizando a possibilidade de ocorrerem nichos ou outras falhas
(TUTIKIAN, 2005).
Este tipo de concreto é capaz de fluir, auto adensar pelo seu peso
próprio, preencher a forma e passar por embutidos (armaduras, dutos e insertos),
enquanto mantem sua homogeneidade (ausência de segregação) nas etapas de
mistura, transporte, lançamento e acabamento.
Como uma das grandes revoluções para a construção civil o CAA leva
como suas principais vantagens a garantia de excelente acabamento superficial
das peças eliminando nichos, falhas de concretagens e consequentemente maior
durabilidade do concreto, maior impermeabilidade do concreto, aumento das
possibilidades de trabalho com formas de pequenas dimensões, grande liberdade
de formas geometricas das peças.
O CAA elimina a etapa de vibração do concreto reduzindo
sensivelmente a necessidade de acabamento das peças, proporcionando uma
maior velocidade da produção.
Permite a concretagem em regiões com grande densidade de
armadura e proporciona uma facilidade no nivelamento do concreto nas peças.
5.4 Concreto de alta resistência inicial (ARI)
Concreto que possui em sua composição o cimento de alta resistência
inicial ou com cimento Portland comum ou composto, convenientemente dosado,
16
tendo como objetivo atingir aos 3 dias de idade, ou menos, resistências iguais ou
superiores ao fck estabelecido no projeto. Valores que normalmente só seriam
alcançadas com idade igual ou superior a 7 dias.
Bastante utilizado em peças estruturais, convencionais ou protendidas.
Na produção de peças pré-fabricadas proporciona uma maior rotatividade das
formas e um menor tempo para transferência da protensão e estocagem das
peças.
Em função da desforma das peças acontecer em menores intervalos
de tempo de cura, proporciona um melhor aproveitamento das formas, agilizando
os tempos de execução das estruturas e economia considerável de custos com
mão-de-obra.
5.5 Concreto de Alto Desempenho ou Alta Resistência - CAD
Concreto aplicado para atender os projetos que requerem estruturas
cada vez mais audaciosas, considerando-se não apenas a sua forma, esbeltez,
altura e distância entre vãos, mas também o nível de carregamento previsto para
a mesma.
Para atender a estas novas condições os calculistas estão ficando
cada vez mais ousados e progressivamente o fck das estruturas de concreto tem
evoluído.
Este tipo de concreto é dividido em dois grupos, conforme ABNT NBR
8953 - "Concreto para fins estruturais - Classificação por grupos de resistência"
sendo:
Grupo I :fck 10 MPa a 50 MPa
Grupo II :fck 55 MPa a 80 Mpa
5.6 Concreto Extrusado
O concreto extrusado é geralmente empregado na execução de lajes
alveolares, possui um abatimento nulo, ou seja, slump 0.
17
O processo de extrusão exige um concreto com bom nível de coesão
para que a peça não sofra deformação após a passagem da extrusora. A coesão
está intimamente ligada ao teor de finos do concreto daí a especificação de
consumo mínimo de cimento.
Os alvéolos são formados por tubos com o concreto sendo compactado
ao arredor dos mesmos.
6. ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS DO CONCRETO
A especificação técnica do concreto abrange diversas situações
relativas a quantitativos ou proporções a serem adotada no dimensionamento do
concreto, tais como:
- Consumo mínimo ou máximo de cimento;
- Tipo e/ou marca do cimento;
- Definição do fator A/C (máximo ou mínimo)
- Proporção de agregados
Os valores de a/c definidos devem atender às exigências mínimas para
cada categoria de concreto utilizado, conforme parâmetros definidos na NBR
6118 e NBR 12655.
O concreto deverá apresentar características específicas em suas
propriedades no estado endurecido, tais como:
- Definição do módulo de elasticidade;
- Caracterização da permeabilidade;
- Resistência a temperaturas eleva.
18
7. CONTROLE DO CONCRETO, DESVIO PADRÃO
Através de procedimento internos, listas, tabelas devem conter as
especificações e metodologias estabelecendo para cada um dos traços, as
seguintes informações:
- volume ou peso de areia e identificação genérica de granulometria
(média, grossa, etc,);
- volume ou peso de brita e identificação genérica de granulometria
(pedrisco, brita 1, etc.);
- peso de cimento e sua especificação (classe e tipo);
- fator água cimento (a/c) ou quantidade de água (em função das
características da areia);
- quantidade de aditivos (quando aplicável).
Recomenda-se um controle diário da umidade da areia, que deve ser
verificada duas vezes ao dia, sendo uma delas antes do inicio da produção do
concreto.
Para peças protendidas, os aditivos empregados no concreto ou na
argamassa em contato com a armadura de protensão não podem conter
ingredientes que possam provocar a corrosão do aço, sendo proibido o uso de
aditivos à base de cloretos ou quaisquer halogenetos, conforme ABNT NBR
14861, ABNT NBR 11768 e ABNTNBR 9062.
O concreto produzido na fábrica deve ser dosado, preparado e
controlado seguindo as especificações estabelecidas pela NBR 12655.
Deve ser realizada a rastreabilidade de todo o concreto lançado,
correlacionando as peças produzidas com os resultados de ensaio de resistência.
O concreto após produção deve ser transportado através de caçambas
ou carrinhos específicos que não permitam segregação, diretamente do local de
produção para as fôrmas das peças pré-fabricadas.
19
Os locais de produção e transporte (betoneiras, caçambas, etc) deve
ser lavados após 6 horas de uso ininterrupto ou sempre que houver paralisação
por mais de 1 hora.
7.1 Controle concreto fresco
Quando for utilizado concreto usinado por uma concreteira externa da
fábrica de produção, antes de sua aplicação nas formas, deve ter sua
consistência analisada com a realização do ensaio de abatimento de tronco de
cone, de acordo com as exigências da norma NBR NM 67 e para concreto auto-
adensável, deve ter sua consistência analisada com a realização do ensaio de
espalhamento, de acordo com as exigências na norma NBR 15823.
Para a tolerância de variação da água de amassamento, em casos
específicos, pode ser adimitidido uma variação de + 0,02 em termos de fator
água/aglomerante da mistura de concreto.
Variações de água que ultrapassam este valor obrigarão a novos
ajustes da mistura de concreto através de dosagens experimentais no laboratório.
A água de amassamento será ajustada na central de concreto para
reproduzir as faixas de trabalhabilidade ao concreto fresco, de acordo com o
abatimento (Slump ou Flow) especificado.
7.2 Controle de concreto endurecido
O controle da resistência a compressão axial simples do concreto
permitirá acompanhamento do desempenho das misturas de concreto da
produção, bem como verificar a conformidade do nível de resistência do concreto
fabricado com relação ao valor característico de projeto.
Amostragem destinada à moldagem de corpos-de-prova deve ser
retirada de acordo com NBR 5750 - Amostragem de concreto fresco.
Os ensaios deverão seguir as especificações de execução de acordo
com a norma ABNT NBR 5739 - Concreto - Ensaio de compressão de corpos-de-
prova cilíndricos
20
Os resultados deverão atender os requisitos especificados nas ABNT
NBR 12654 e ABNT NBR 12655.
7.3 Desvio Padrão
O desvio padrão dos traços deve ser determinado em função do
controle estatístico dos resultados dos ensaios de resistência conforme NBR
12655.
Para cálculo de desvio padrão do fcj para transfência de protensão e
desforma, recomenda utilizar a NBR7212-2012 ( controle de produção).
O controle tecnológico do concreto deve atender às especificações de:
- Resistência final
- Resistência de desprotensão
- Resistência de desforma
8. METODOLOGIA DE PRODUÇÃO DE PEÇAS PRÉ-FABRICADAS EM
CONCRETO ARMADO E PROTENDIDO
8.1 Planejamento da produção
O planejamento da produção se torna atividade importantíssima na
operação, considerando a interface entre as áreas: comercial, orçamento, projeto
(engenharia), suprimentos, produção, montagem e financeiro.
Tal planejamento possibilita o acompanhamento diário, semanal,
mensal e anual.
8.2 Montagem da armação
O tipo, quantidade, bitola e dimensionamento das barras será aquele
detalhado no projeto.
O estoque do aço (bruto recebido ou armaduras montadas) deve ser
realizado em local afastado do solo e/ou demais fontes de umidade, de modo a
21
garantir a não ocorrência de oxidações excessivas, carepas, materiais aderidos,
deformações ou dobramentos (antes da montagem).
O armazenamento deve ser separado por tipo (bitola, rolos, painéis,
etc.), devidamente identificados por tipo. As armaduras montadas (se estocadas)
são identificadas de acordo com a peça ou elemento a que se destinam.
O transporte do aço até o local de produção da peça deve ser realizado
garantindo a não ocorrência de deformações e no caso de armaduras pré-
montadas evitar rupturas dos vínculos de posicionamento, conformação
das armaduras pré-montadas (incluindo sua identificação) e posicionamento de
elementos de ligação ou ancoragens.
Para garantir o cobrimento da armadura de acordo com o projeto,
serão utilizados como mantenedores do recobrimento, espaçadores plásticos
industrializados, espaçadores de grout ou argamassa, mantendo as mesmas
características do concreto (resistência, a/c, adensamento, cura, rastreabilidade)
com dimensões que garantam o espaçamento indicado nos projetos.
O posicionamento e quantidade dos espaçadores na armadura deverão
ser em função do tipo e peso da mesma para manter a regularidade do
cobrimento conforme especificado em projeto.
A montagem e cobrimento devem atender às disposições de projeto e
a limpeza deve ser verificada visualmente.
8.3 Montagem do conjunto forma e armadura
Em pré-fabricados usam-se predominantemente moldes metálicos,
favorecidos pela maior repetição dos elementos construtivos, e com uma
vantagem adicional de resultar em um melhor acabamento. (MELO, 2007).
As formas para produção devem ser estáveis e possibilitar as peças
pré-fabricadas uma superfície uniforme. Sua execução deve ser realizada
conforme especificações de dimensionamento, montagem, ancoragem, limpeza e
desmoldagem.
22
As formas para concreto armado ou protendido devem ter suas
dimensões, detalhes, estabilidade, rigidez e limpeza verificadas, inspecionadas e
liberadas antes da concretagem.
A estabilidade, rigidez, limpeza e lubrificação devem ser verificadas
visualmente.
Quanto á dimensões das peças, posição de furos, insertos, alças e
recortes devem atender o especificado no projeto da peça, aceitando-se desvios
com tolerância conforme NBR 14931 e NBR 9062.
A aplicação do desmoldante e a calafetação deve ser realizada antes
do fechamento das formas e da colocação da armadura. É aconselhado a
aplicação do desmoldante através de espuma ou pistola de aplicação, evitando
excessos.
Quando necessário a vedação das formas poderá ser feita com através
de quebra quinas de borracha e aplicação de silicone.
8.4 Protensão
A armação para concreto protendido deve ter montagem, cobrimento,
carga de tração e limpeza verificadas antes da concretagem.
A limpeza das cordoalhas deve ser verificada visualmente, a posição e
cobrimento devem atender às disposições de projeto.
A protensão deve ser conferida pela comparação dos valores
encontrados durante a leitura nos manômetros ou dinamômetros com a
determinação da carga pela medida do alongamento das cordoalhas ou fios. Os
valores não podem apresentar diferença superior a 5%.
8.5 Concretagem
A dosagem do concreto pré-fabricado deve apresentar uma qualidade
de nível superior e ser isento de imperfeições que prejudiquem a estética das
peças, pois normalmente, é utilizado de modo aparente, como material de
23
acabamento final. Por isso, é necessário um adequado estudo inicial de dosagem
precedendo a aplicação do concreto em fábrica. (MELO, 2007).
O tipo de concreto dependerá do fck do concreto, das dimensões das
peças e espaçamentos das armaduras.
8.6 Transporte e lançamento do concreto
No caso de lançamento do concreto por funil, caçambas ou balde as
superfícies internas devem ser limpas antes e depois da concretagem.
O concreto deve ser lançado o mais próximo possível de sua posição
final, evitando-se incrustação de argamassa nas paredes das formas e nas
armaduras.
Cuidados devem ser tomados para manter a homogeneidade do
concreto. A altura da queda livre não pode ultrapassar a 2.0m. Durante o
lançamento de concreto em peças estreitas e altas, pode ser realizado através de
janelas abertas na parede lateral, ou por meio de calhas, podendo haver auxílio
dos vibradores de parede.
Quando se utilizar vibradores de forma externos, estes devem ser
dispostos em quantidades e distâncias tais entre si que garantam o adensamento
uniforme do concreto mesmo nos pontos mais afastados dos vibradores.
As camadas horizontais devem ser lançadas com espessuras de 15 a
30 cm, nunca ultrapassando ¾ da altura da agulha do vibrador. Não se podendo
atender a esta exigência, devem ser empregados vibradores externos, réguas
vibratórias e outros processos de adensamento.
No caso da utilização do concreto auto-adensável, está dispensada a
utilização de vibração.
Deve se evitar acumulos de concretos nas formas para não deformá-
las, sendo que a nova camada deve ser lançada antes do inicio da pega da
camada anterior.
As espessuras das camadas devem estar compatíveis com os
equipamentos de vibração, devendo a velocidade de lançamento ser menor que a
24
de compactação. Somente lançar novas camadas após o término de
compactação da camada anterior.
8.7 Adensamento do concreto
O adensamento deve ser cuidadoso para que o concreto preencha
todos os recantos da forma. Durante o adensamento devem ser tomadas as
precauções necessárias para que não se formem ninhos ou haja segregação dos
materiais . Deve-se evitar, quando da utilização de vibradores de imersão, o
contato do vibrador com a armadura, para que não se formem com a vibração
vazios a seu redor com prejuízo da aderência.
O vibrador de imersão deve penetrar pelo menos 5 cm na camada
anterior para efetuar a costura, sendo a aplicação lenta, o mais próximo possível
da posição vertical.
A retirada do vibrador deverá ser de forma lenta, em torno de 8
segundos, para que o orifício se feche naturalmente e a sua permanência em
cada ponto de aplicação no interior da massa de concreto não deverá ser superior
a 15 segundos.
O raio de atuação de um vibrador aferido (freqüência de 8.000 rpm) é
em torno de 10 vezes o seu diâmetro. Por tanto para haver um bom
adensamento, com entrelaçamento das camadas vibradas a distância entre dois
vibradores devem ser de 15 vezes o diâmetro deles.
Quando utilizados vibradores de parede estes deverão ser
posicionados de maneira uniforme para facilitar o adensamento em toda a
extensão da peça.
8.8 Juntas de Concretagem
As juntas de concretagem originadas de plano ou de lançamento
descontínuo serão tratadas após o início da pega do concreto. Este tratamento
consiste na retirada da pasta de modo que o agregado graúdo fique aparente e a
superfície bem rugosa.
25
A superfície da junta de concretagem, no início do endurecimento do
concreto, deve ser apicoada e/ou executado “corte verde” aplicando-se jato de
água sob pressão de modo a remover a pasta para expor o agregado graúdo. O
“corte verde” deverá ser executado em período compreendido entre 8 e 12 horas
após a interrupção da concretagem.
Imediatamente antes do reinício da concretagem, a superfície da junta
deve ser perfeitamente limpa com ar comprimido e jato d'água, de modo que todo
o material solto seja removido e a superfície da junta fique saturada.
As juntas devem ser planejadas evitando as regiões de tração ou maior
esforço cortante da peça.
8.9 Cura
Segundo MEHTA e MONTEIRO (1994),
“[...] os dois objetivos da cura são impedir a perda precoce de umidade e controlar a temperatura do concreto durante um período suficiente para que se alcance um nível de resistência desejado”.
“Os processos de cura úmida visam garantir as reações de hidratação e retardar a retração dos concretos, de forma que o concreto possa desenvolver resistência razoável antes que se manifestem as tensões de tração nas superfícies das peças” (THOMAZ, 1989).
Deve ser realizada obrigatoriamente a cura do concreto produzido,
evitando-se a retração do mesmo após a concretagem, até no mínimo a desforma
ou desprotensão da peça pré-fabricada.
A cura favorece a hidratação do cimento e, portanto, o aumento das
resistências do concreto, evita o processo de fissuração por retração plástica e
proporciona ao concreto menor permeabilidade, sendo assim, deverá ser
verificado no plano de concretagem qual será o produto utilizado.
O concreto deve ser protegido contra agentes prejudiciais, tais como
mudanças bruscas de temperatura, secagem, chuva forte, água torrencial,
26
agentes químicos, bem como choque e vibrações de intensidade tal que possam
produzir fissuração na massa do concreto, ou prejudicar a sua aderência à
armadura, enquanto não atingir endurecimento satisfatório.
8.9.1 Cura úmida
Proteção do concreto utilizando água potável, pelo tempo necessário à
hidratação adequada, levando em conta a natureza do cimento.
8.9.2 Cura química
A cura química é indicada para grandes áreas. Não sendo necessário
umedecer várias vezes a mesma região.
As superfícies curadas através de produtos químicos, não deverão
receber pinturas ou revestimentos posteriores, a não ser que o produto seja
removido por apicoamento, lixamento mecânico e hidrojateamento de alta
pressão.
8.9.3 Cura acelerada
Para antecipar o endurecimento do concreto pode ser utilizado o
processo por tratamento térmico adequado e devidamente controlado, não se
dispensando as medidas de proteção contra a secagem.
Este tratamento térmico isento de vapor em contato com os elementos
de concreto, a superfície do concreto deve ser protegida contra a secagem,
mantendo-se umedecida a superfície, ou protegendo-a com uma camada
impermeável resistente à temperatura imposta pelo tratamento.
Os principais controle para o tratamento térmico são:
a) tempo de espera entre o fim da concretagem e o início da aplicação
do calor;
27
b) velocidade máxima da elevação da temperatura;
c) temperatura máxima;
d) tempo de aplicação do calor;
e) esfriamento.
Conforme a NBR 9062 este tratamento deve ser efetuado em ambiente
vedado por material isolante, lonas, lençóis plásticos ou outro material adequado,
de maneira a garantir a saturação do vapor e impedir excessiva perda do calor e
umidade. A vedação deve impedir também a formação de correntes de ar frio do
exterior.
8.10 Acabamento após a concretagem
As peças pré-fabricadas recebem um acabamento após a
concretagem, geralmente conhecido como acabamento verde. Trata-se de um
acabamento na superfície superior das peças executado conforme especificado
no projeto individual de cada peça de acordo com a aplicação durante a fase de
montagem e utilização definitiva na obra.
Os tipos de acabamento após concretagem, são:
- Superfície lisa e desempenada
- Superfície queimada
- Superfície rugosa
8.11 Controle da qualidade da concretagem
Para controle da qualidade da concretagem pode ser verificado durante
o processo de produção:
a) Trabalhabilidade do concreto;
b) Altura, quantidade e tempo de lançamento;
28
c) Perfeitas condições dos vibradores quanto a energia, alcance e
tempo de adensamento;
d) Qualidade do acabamento;
e) Procedimento de cura adequada.
8.12 Acabamento de peças após saque
Sempre que necessário, deve-se fazer reparo nas estruturas pré-
fabricadas que apresentem problemas de fissuras, bolhas ou bicheiras, os quais
podem causar prejuízos estéticos ao concreto. A estucagem (argamassa) é
necessária para preencher os pequenos defeitos de execução, e o caldeamento
(pasta fluida) é aplicado na superfície do concreto para conferir maior
homogeneidade às superfícies, depois de reparadas. (MELO, 2007).
Após o saque das peças realizam acabamentos visando atingir uma
melhor aparência e qualidade estética das peças.
Os tipos de acabamentos mais utilizados são:
a) Lixamento dos quebra-quinas das extremidades da face de
enchimento das peças e laterais, retirando as rebarbas;
b) Acabamento nas extremidades das peças protendidas cortando a
ponta das cordoalhas excendentes, aplicando argamassa e posteriormente uma
pintura através de tinta á base de epóxi;
c) Eliminação de pequenas manchas presente nas peças;
d) Colagem do aparelho de apoio tipo” neoprene” na posição indicada
em projeto;
e) Limpeza de inserts metálicos e chumbadores tipo parafuso ou
vergalhão.
29
8.13 Manuseio, estocagem, transporte e montagem das peças
As peças devem ser suspensas e movimentadas por intermédio de
máquinas, equipamentos e acessórios apropriados em pontos de suspensão
localizados nas peças de concreto perfeitamente definidos em projeto, evitando
choques e movimentos abruptos.
O local de estocagem das peças deve estar limpo e desobstruído de
obstáculos que possam dificultar o seu manuseio, inspeção e acabamento.
O armazenamento deve ser efetuado sobre dispositivos de apoio,
assentes sobre terreno plano e firme.
Podem ser formadas pilhas, intercalando-se dispositivos de apoio para
evitar o contato das superfícies de concreto de dois elementos superpostos.
Tais apoios devem ser posicionados em regiões previamente
determinadas pelo projeto, e devem ser constituídos ou revestidos de material
suficientemente macio para não danificar as peças de concreto.
O transporte deve ser efetuado em veículos apropriados às dimensões
e peso dos elementos pré-moldados, garantindo-se as condições de apoio
previstas no projeto.
As peças dispostas em uma ou mais camadas devem ser devidamente
escorados para impedir tombamentos, deslizamentos longitudinais e transversais
durante as partidas, freadas e trânsito do veículo.
A superfície de concreto deve ser protegida, para não ser danificada,
nas regiões em contado com cabos, correntes ou outros dispositivos metálicos.
A montagem deverá prever um planejamento para toda a logística de
transporte, sequência de lançamento das peças no local definitivo, plano de
ringging para os içamentos, manuseios das peças e principalmente um plano de
segurança especifica para cada obra.
Como partes fundamentais das atividades e evolução da montagem,
devem ser seguidas as principais etapas abaixo:
a) Conferência fundação;
b) Montagem e solidarização de pilar;
30
c) Montagem e solidarização das vigas;
d) Montagem de lajes alveolares;
e) Acabamentos de obras.
Os principais pontos importantes para controle da qualidade durante a
montagem são:
a) Cálice e bloco de Fundação: Posição e Nível;
b) Pilar: Prumo, posição e nível de consolos;
c) Vigas: Nível sobre apoios, prumos e distribuição das juntas de ajustes;
d) Laje alveolares: nível e posição;
e) Verificação da execução das ligações: grout, concreto, solda e tirantes;
f) Verificação dos acabamentos especificados no Projeto;
g) Limpeza final das peças.
Após o lançamento definitivo das peças realizam-se acabamentos
visando melhorar a aparência, qualidade estética e funcional da obra .
Os tipos de acabamentos mais utilizados são:
a) Corte das alças de içamento das peças;
b) Acabamentos de pequenos lascamentos ocasionados pelo manuseio e
transporte;
c) Limpeza das peças;
d) Impermeabilização de saída d’água e bocais de vigas;
e) Soldagem de chumbadores/ inserts de vigas;
f) Impermeabilização de calhas em vigas e telhas
g) Aplicação de selante elástico nas juntas externas conforme projeto.
8.14 Controle da qualidade na produção de peças pré-fabricadas
O controle tecnológico dos materiais e do concreto é validado seguindo
as especificações e procedimentos exigidos conforme as normas técnicas ABNT
NBR 12654 Controle Tecnológico de materiais componentes do concreto –
31
Procedimento e da ABNT NBR 12655 Concreto de cimento Portland Preparo,
controle e recebimento – Procedimento.
Diariamente são realizadas inspeções dimensionais e visuais em toda
a fase de produção, tais como montagem da armação, montagem das formas
metálicas, fixação de acessórios de ligações, inserts, SPDA (sistema de proteção
de descarga atmosférica), tubulações, execução de protensão, dosagem,
lançamento, adensamento e cura do concreto, transferência de protensão e
desforma (saque) e acabamento final do produto.
As peças no processo de produção e já produzidas recebem
identificações de acordo com os projetos, procedimentos internos e
especificações, para montagem em obra, de modo a prevenir seu uso
inadequado, permitindo a recuperação de sua história durante a fabricação.
Após o saque as peças são inspecionadas visualmente identificando a
ocorrência de deformações muito acentuadas, falhas de concretagem e fissuras
ao longo das peças, nos cantos e zonas de tensão de protensão, quando
existirem.
As dimensões das peças devem atender às especificações de projeto,
aceitando-se as tolerâncias dimensionais para o elemento pré-fabricado
requeridas pela NBR 9062 Projeto e Execução de Estruturas de concreto Pré-
moldado.
Caso as peças não atendam às exigências de aceitação estabelecidas
pela norma, as mesmas devem ser identificadas e apresentar disposições
definidas por um profissional responsável, tais como refugo, reparos, ajustes, uso
alternativo fora da obra do cliente.
As fábricas estabelecem sistemáticas de identificação da aprovação ou
não de cada peça pré-fabricada produzida, liberada para expedição e montagem.
As inspeções realizadas nas formas, nas armações, nas concretagem
e peças prontas, ao longo da sua produção devemser registradas em formulários
de tipo “checklist”, previstos nos procedimentos internos, podendo ser rastreados
a partir da identificação e data de fabricação da peça.
Todos os equipamentos de medição e inspeção utilizados devem ser
identificados e calibrados periodicamente. As etiquetas de calibração devem ser
mantidas no equipamento para comprovar sua verificação.
32
Serão representados na figura 1 e figura 3 a inspeção de forma e inspeção de
peças prontas.
Figura 1 – Inspeção de forma metálica
Fonte - IT 10-2 06 Premo, 2015
Figura 2- Inspeção de peça após desforma
Fonte IT 10-2 06 Premo, 2015
33
9. DURABILIDADE DO CONCRETO
Segundo HELENE (1997), a durabilidade das estruturas de concreto
deve ser uma resultante das ações realizadas em todas as etapas do processo
construtivo (concepção ou planejamento, projeto, fabricação de materiais e
componentes, execução e uso da estrutura). Nesta última etapa são realizadas as
vistorias, monitoramento e manutenções preventivas e corretivas, indispensáveis
numa consideração acerca da vida útil da estrutura.
Durabilidade do concreto de cimento Portland é definida como sendo a
capacidade de resistir a intempéries, ataques químicos, abrasão ou outros
processos de deterioração. O concreto preservará sua forma, qualidade e
capacidade de uso original quando exposto ao ambiente ao qual foi projetado.
Um material chega ao fim de sua vida útil quando suas propriedades,
sob condições de uso, tiverem sido deterioradas de maneira que a sua utilização
se torna insegura e caro para ser recuperada (AMORIM, 2010).
A durabilidade dos materiais de construção a ser empregados nas
estruturas deve ser bem analisada, tanto quanto os outros aspectos de projeto e
custo inicial, pois, o custo de reparo e substituição das estruturas por falhas dos
materiais é parte substancial no orçamento total da construção (AMORIM, 2010).
De acordo com MEHTA e MONTEIRO (2008), o concreto é um material
que desperta grandes interesses de sua utilização por parte dos projetistas de
estruturas devido a sua resistência. Porém, tem que se ter idéia de sua
durabilidade, mesmo sendo aplicado com todos os cuidados necessários para se
obter um produto de qualidade, como: dosagens, lançamentos e cura. Pode ser
um material durável na maioria dos ambientes, mas, nos casos de deterioração
prematura, podem trazer grandes lições para os responsáveis pelas estruturas.
O desempenho das estruturas de concreto armado dependerá dos
cuidados a serem adotados nas fases, de projeto, execução, controle de
materiais, programa de manutenção. Deve-se dar ênfase em fatores que
determinam à durabilidade das estruturas, produzindo peças menos permeáveis,
mais compactas, treinar a mão de obra para que se aplique o produto de acordo
com as especificações, executar a cura do concreto com eficiência, desenvolver
34
mecanismos para barrar os agentes agressivos que estão presentes na atmosfera
como, o gás carbônico, oxigênio, e chuvas ácidas (AMORIM, 2010).
10. PRÁTICAS QUE INFLUENCIAM A DURABILIDADE DAS ESTRUTURAS DE
CONCRETO
Muitas estruturas de concreto apresentam deterioração precoce,
devido a muitos erros cometidos na fase de projeto e na execução obra. A falta
de detalhes construtivos importantes, erro na especificação dos materiais, uso
de dosagens inadequadas, deficiência de conhecimentos da mão de obra,
incluindo os encarregados e engenheiros, cura insuficiente, etc, determinam a
redução da vida útil do concreto, onde os maiores problemas referentes à
durabilidade são a alta permeabilidade, baixa compactação e deficiência da
camada de cobrimento das armaduras (AGUIAR, 2006).
A NBR 6118:2003 da Associação Brasileira de Normas Técnicas, pela
primeira vez no Brasil, introduziu diretrizes para a durabilidade das estruturas de
concreto.
A referida Norma apresenta um quadro com a classificação das
agressividades ambientais, onde as estruturas deverão estar enquadradas. A
partir deste quadro são feitas exigências quanto à classe do concreto, relação
água/cimento e ao cobrimento nominal das armaduras (AGUIAR, 2006).
10.1 Agressividade ambiental
A agressividade do meio ambiente está relacionada com as ações
físicas e químicas que atuam sobre a estrutura de concreto, independente das
ações mecânicas, das variações volumétricas de origem térmica e da retração
hidráulica (AGUIAR, 2006).
Classificação das obras de acordo com a exposição ambiental da
estrutura ou suas partes, conforme Tabela 4 abaixo (NBR 6118, 2014).
35
Tabela 4- Classes de agressividade ambiental (NBR 6118, 2014)
10.2 Qualidade do concreto
A durabilidade das estruturas é diretamente relacionada com a
qualidade do concreto. Ensaios que comprovam o desempenho da durabilidade
da estrutura, frente ao tipo e nível de agressividade ambiental, devem ser
realizados para estabelecer os parâmetros mínimos que devem ser utilizados no
projeto e execução das obras. (AGUIAR, 2006).
Na ausência destes ensaios, quase sempre constatada, e devido a
uma forte correlação entre relação água/cimento e a resistência à compressão do
concreto, a Norma permite adotar alguns requisitos mínimos quanto à qualidade
do concreto (AGUIAR, 2006).
Será apresentado na Tabela 5 a correspondência entre classes de agressidade e
qualidade do concreto.
36
Tabela 6- Correspondência entre classes de agressidade e qualidade do concreto (NBR 6118, 2014)
10.3 Cobrimento nominal
O cobrimento mínimo da armadura deve ser considerado como o
menor valor obtido ao longo de todo o elemento estrutural. Para garantir o
cobrimento mínimo (Cmin) o projeto e a execução devem considerar o cobrimento
nominal (Cnom),que é o cobrimento mínimo acrescido da tolerância de execução
(_c), que deve ser maior ou igual a 10 mm para as obras correntes e 5 mm para
as obras com controle de qualidade rígido (AGUIAR, 2006).
A Tabela 6 apresentará correspondência entre a classe de agressividade
ambiental e o cobrimento para ∆c = 10 mm.
37
Tabela 7– Correspondência entre a classe de agressividade ambiental e o cobrimento para ∆c = 10 mm.
11. VIDA ÚTIL
A vida útil é usualmente definida como o período de tempo durante o
qual as estruturas de concreto mantêm condições satisfatórias de uso, atendendo
as finalidades esperadas em projeto (ROQUE e JUNIOR, 2005).
Existe uma proximidade entre os conceitos de vida útil e durabilidade
que, às vezes, leva à utilização equivocada dos termos. Pode-se considerar que a
vida útil é a quantificação da durabilidade que se supõe ser apenas uma
qualidade da estrutura. A vida útil pode também ser entendida como o período de
tempo durante o qual a estrutura é capaz de desempenhar bem as funções para
as quais foi projetada (DA SILVA, 2001).
38
12. FATORES QUE INFLUENCIAM A DURABILIDADE DAS ESTRUTURAS DE
CONCRETO
Os processos principais que causam a deterioração do concreto podem
ser agrupados, de acordo com sua natureza, em mecânicos, físicos, químicos,
biológicos (AGUIAR, 2006).
A fissuração, o destacamento e a desagregação são considerados os
três principais sintomas e podem surgir isoladamente ou simultaneamente.
Estes fatores podem ocorrer durante a etapa de concepção de projeto,
etapas de execução, camada de superfície e cura, permeabilidade no concreto e
etapas de utilização da estrutura.
As causas de deterioração do concreto podem ser de ações mecânicas
ou ações do meio ambiente.
As condições no meio ambiente que favorecem a deterioração das
estruturas podem ser os diferentes ambientes em que as estruturas estão
inseridas e também a água como agente de deterioração do concreto.
13. PRINCIPAIS MANIFESTAÇÕES PATOLÓGICAS NA PRODUÇÃO E
MONTAGEM DE PEÇAS PRÉ FABRICADAS
Neste capítulo serão apresentadas as principais manifestações
patológicas existentes em peças pré-fabricadas durante a sua produção e
montagem. Serão apresentadas também respectivas causas principais que dão
origem para tais manifestações.
13.1 Presença de Quebras
Para ABCIC o manuseio e o transporte devem garantir a integridade
dos elementos desde sua movimentação interna, deslocamento sobre veículos e
montagem na obra.
Os pontos de apoio para carregamento e transporte podem ser
deslocados em valores máximos definidos por projeto ou documento interno de
39
cada empresa pré-fabricadora. No caso de não existir tal especificação, adota-se
o limite de 40 cm.
Em pilares as quebras são localizadas no canto externo do consolo e
usualmente ocorrem além da armadura principal de tração.
Nas vigas e lajes as quebras estão presentes nas extremidades tanto
inferior como superior.
As principais causas para surgimento destas manifestações patológicas são:
a) Armadura inadequada para absorver o carregamento;
b) Especificação inadequado do projeto para pontos de içamento, apoio para
estocagem e apoio para transporte;
c) Deslocamento da armadura durante a concretagem aumentando o
cobrimento em determinada região;
d) Peça agarrando na forma recebendo esforço durante o saque;
e) Procedimento inadequado de desprotensão;
f) Expansão da forma durante o aumento de temperatura para a cura;
g) Inserts e chumbadores presos á forma durante o içamento;
h) Desprotensão inadequada, principalmente sem uma sequência bem
definida;
i) Manuseio e estocagem inadequados;
j) Sistemas de embalagem e proteção inadequados durante a estocagem e
transporte;
k) Impacto das bordas durante manuseio, transporte e montagem em obras.
A Figura 3 e Figura 4 apresentarão algumas das regiões onde as ocorrem as
pequenas quebras.
40
Figura 3- Presença de quebra na lateral da viga durante estocagem
Fonte: AUTOR
Figura 4 - Presença de quebra na extremidade da viga durante desforma
Fonte: AUTOR
41
13.2 Textura de Superfície do concreto inadequada - Estética
As superfícies das peças de concreto pré-fabricado podem ter
imperfeições que não atendam as especificações técnicas do cliente.
As demandas para atendimento á qualidade de superfície mais
importantes tem a ver com a planicidade da mesma, variação na cor ou
fissuração.
As manifestações patológicas quanto a estética e acabamentos mais
comuns encontradas na superfície nas peças pré-fabricadas são:
a) Porosidade, presença de micro bolhas no concreto;
b) Ninhos ou outros defeitos de concretagem;
c) Presença de vazamento de argamassa nas regiões de quebra quina
(cantos);
d) Manchas escuras na superfície;
e) Superfície apresentando segregação do concreto;
f) Superfície apresentando exudação do concreto.
As principais causas para surgimento destas manifestações patológicas são:
g) Dosagem do concreto inadequada em função da consistência e fuidez do
concreto;
h) Uso de aditivos não apropriados para o concreto em função da tipologia ou
processo;
i) Logística inadequada para transporte, lançamento do concreto;
j) Equipamentos de adensamento inadequados em função das geometrias e
alturas das peças;
k) Utilização de desmoldante inadequado para cada tipologia ou processo de
fabricação;
l) Falta de um controle para temperaturas do ambiente, concreto e também
das formas principalmente as formas metálicas;
m) Excesso de desmoldante nas formas;
n) Qualidade inadequada das formas;
o) Congestionamento de armadura;
p) Limpeza inadequada das formas.
q) Ausência de um plano de concretagem antes de realizar as atividades.
42
Serão apresentados nas Figura 5; 6; 7; e 8 algumas das principais
manifestações patológicas referente ao acabamento estético das peças pré-
fabricadas.
Figura 5- Presença de vazamento de concreto no fundo da viga
Fonte: AUTOR
Figura 6 - Presença de micro bolhas (porosidade) no concreto
Fonte: AUTOR
43
Figura 7- Presença de manchas e porosidade devido uso de desmoldante incorreto
Fonte: AUTOR
Figura 8 - Viga apresentando exudação do concreto devido erro na dosagem
Fonte: AUTOR
44
13. 3 Presença de fissuras nas peças
São aberturas que acontecem no concreto armado sendo o caminho
mais rápido de penetração dos agentes agressivos até a armadura, PERDRIX e
CARMEM (1992).
THOMAZ (1989), descreve que com a evolução dos materiais e o
aparecimento de novas técnicas de projeto e execução as estruturas tornaram-se
mais leves e mais esbeltas, tornando-as mais suscetíveis às movimentações,
levando às ocorrências de fissurações.
O processo de fissuração pode ocorrer em uma estrutura como
conseqüências de identificação, sendo necessário desenvolver sistemas para
análise, para que se consiga a correta causa das ocorrências, dimensões e as
variações ao longo do tempo. SOUZA E RIPPER (1998).
Geralmente as principais causas para surgimento destas manifestações
patológicas são:
a) Modelo inadequado da estrutura;
b) Falha na avaliação das cargas de serviço;
c) Falta de detalhamentos ou erro no dimensionamento;
d) Projeto inadequado ao ambiente;
e) Erro de dimensionamento de juntas de dilatação;
f) Falta de avaliação e dimensionamento para a movimentação das peças na
fase transitória de montagem;
g) Armadura inadequada para absorver o carregamento;
h) Especificação inadequado do projeto para pontos de içamento, apoio para
estocagem e apoio para transporte;
i) Contração plástica do concreto, ou seja, ocorre antes da pega do concreto,
a água em excesso presente no concreto evapora rapidamente ocorrendo
a contração do concreto, podendo ser logo após a aplicação do material;
j) Assentamento e perdas de aderência das armaduras;
k) Movimentação de formas e escoramentos;
l) Retração do concreto;
m) Reações expansivas, corrosão das armaduras, recalques, mudanças de
temperaturas, ações aplicadas.
45
Retração no concreto no estado plástico podem ocorrer o
assentamento plástico e a retração plástica.
O assentamento plástico está ligado a dois fenômenos: a acomodação
das partículas sólidas devido à ação da gravidade, causando a sedimentação.
A sedimentação pode provocar fissuras nos primeiros momentos após
o lançamento do concreto, devido à presença de obstáculos como armaduras ou
agregados maiores que impedem a movimentação homogênea das partículas
sólidas (AGUIAR, 2006).
Principais causas:
n) Deficiência no traço;
o) Exsudação;
p) Vibração insuficiente;
q) Excessivo tempo para início de pega;
A retração plástica é devida a perda de água do concreto ainda não
endurecido por causa da exposição de sua superfície às intempéries como vento,
baixa umidade relativa do ar e altas temperaturas, as quais podem levar também
à fissuração, denominada dessecação superficial.
A ocorrência deste fenômeno será tão mais intensa quanto maior for o
consumo de cimento, a relação a/c e as proporções de finos no concreto, estando
ligado ao fenômeno da exsudação. Se a evaporação da água da superfície for
mais rápida que a exsudação, podem ocorrer fissuras por retração plástica
(AGUIAR, 2006).
A retração por secagem, ou retração hidráulica, é definida como a
diminuição do volume da peça de concreto devido à remoção da água da pasta
endurecida de cimento, quando o concreto “seca” pelo contato com o ar. O
fenômeno é natural e ocorre como conseqüência da hidratação dos compostos
dos cimentos Portland. Para a explicação do fenômeno é importante saber que
existem diversos tipos de água e com graus diferentes de dificuldade para serem
removidos, como água livre, água capilar, água interlamelar (água de gel), água
adsorvida e água de cristalização (AGUIAR, 2006).
46
Fissuras são inerentes no concreto armado e sua ocorrência não
constituem necessariamente um problema. Embora muitas vezes as fissuras
sejam mais um problema estético que estrutural elas podem ser uma indicação de
problemas externos incluindo problemas de projeto ou excesso de carregamento
(FIB, 2007).
13.3. 1 Fissuras mais comuns em peças de pré-fabricados
As Figuras 9; 10; 11; apresentarão as mais comuns regiões onde
ocorrem as manifestações de fissuras.
Figura 9 - Presença de retração na superfície da viga devido cura inadequada.
Fonte: AUTOR
47
Figura 10 - Presença de retração na superfície da viga devido cura inadequada
Fonte: AUTOR
Figura 11- Presença de fissuras transversais no pilar devido esforço durante verticalização da peça para montagem
Fonte: AUTOR
48
14. TRATAMENTOS E RECUPERAÇÃO DAS PATOLOGIAS
Com as causas da patologia identificadas pode-se definir se a estrutura
passará por recuperação, reforço, ou por ambos os processos. O reforço é uma
intervenção no elemento estrutural que visa principalmente ao aumento de sua
capacidade de resistir às solicitações a que está submetido. A recuperação, por
sua vez, está mais vinculada à necessidade de se restabelecer a integridade
física de um elemento estrutural, buscando-se restituir as suas características
mecânicas originais (NAKAMURA, 2009).
Além dos custos de reabilitação, a análise quanto à necessidade de
intervenção deve englobar os custos operacionais e de paralisação. "Em muitos
casos não adianta optar por soluções com custo inicial baixo, se conduzem a
altos custos de manutenção", explica GIANNINI (2006).
De acordo com o uso do elemento este pode necessitar de um
acabamento final para regularização de sua superfície aparente, caso esta
apresente pequenas imperfeições que não comprometam a resistência e
durabilidade da peça, como fissuras acentuadas ou falhas de grandes dimensões
(ABCIC, 2013).
14.1 Procedimentos recomendados para correções das patologias
encontradas
As empresas precisam estabelecer uma metodologia e tipos de
materiais que serão utilizados para correção e finalização das peças.
Deve ser realizado também o acabamento das peças para a proteção
de pontos como fios e cordoalhas aparentes de peças que não serão
solidarizadas, ou que ficarão expostas por tempo ou em ambiente que favoreça a
corrosão não sendo admitidas, para peças prontas, armação fora das tolerâncias
de cobrimento.
Estes procedimentos devem ser aplicados sempre que for constatada
uma não conformidade que possa comprometer a durabilidade da peça de
49
concreto, tais como: quebras, bolhas, brocas, porosidade excessiva, vazamentos
pelas juntas, deficiência de cobrimento, fissuras, etc.
14.2 Marcação das áreas a serem recuperadas
Primeiramente demarcam-se com giz de cera ou lápis de carpinteiro as
regiões que apresentam as patologias que serão tratadas.
É muito importante que este procedimento seja realizado por um
profissional qualificado tecnicamente.
14.3 Remoção do concreto nas áreas danificadas
O concreto da área delimitada deve ser removido, abragendo todo o
material solto, desagregado e contaminado.
Deverá ser retirado até atingir o concreto integro.
A remoção destes materiais é realizada por apicoamento mecânico ou
manual. Podendo ser utilizado martelo rompedor elétrico, com potência de 900
watts, com 2.900 golpes por minuto, pesando 5,3 kg no máximo. Caso for manual
devem-se utilizar ponteiros e marretas leves.
Verifica-se durante a demolição se não está sendo muito profunda, e
se as barras estão sofrendo danos. Verificar também se a demolição está
comprometendo reparos recém executados, onde as argamassas ainda não
atingiram o período final de cura.
14.4 Delimitação das áreas de reparo com disco de corte
As áreas que serão reparadas deverão ser delimitadas com disco de
corte, vissando uma melhor uniformidade da área de reparo e garantir uma
espessura mínima nas bordas.
50
Deve se buscar uma delimitação de forma geométrica conhecida
(quadrado, retângulo, etc.). Tal procedimento poderá ser realizado através de
uma máquina tipo Makita, adotada de disco diamantado para corte seco, numa
profundidade de mínima de 1 cm.
Realizar apicoamento ou demolição após o corte, nos trechos de
concreto resistente, até o friso do corte.
14.5 Preparação do Substrato
Preparar o substrado adequando para receber as argamassas de
reparos.
Devem ser retirados todos os resíduos de concreto e pó que
permanecerem sobre a superfície apicoada, utilizando jato de água.
Após limpeza, promover a saturação do substrato.
Para garantir a aderência o substrato deverá ser saturado por
aspersão de água potável antes da aplicação da argamassa.
Molhar constantemente, por um período prévio, de forma que a
superfície não absorva mais a água.
No momento da aplicação da argamassa a área ser reparada não pode
apresentar água escorrendo ou empoçada, ou seja, a superfície saturada deve
estar seca. A água empoçada deverá ser eliminada com uma esponja ou com jato
de ar comprimido.
14. 6 Execução de reparos superficiais com profundidade até 5 cm
Para o preenchimento dos reparos superficiais com profundidade até 5
cm, deve ser utilizada argamassa polimérica, de base cimentícia, não retrátil,
tixotrópica, impermeável, pré-dosada pelo fabricante, de rápida secagem e
modificada com polímeros, ideal para nivelar, recapear ou estucar a superfície de
concreto deteriorado. As argamassas devem possuir altas resisitências a
compressão.
51
A metodologia de aplicação deverá seguir rigorosamente as
especificações do fabricante.
As argamassas devem ser homogeneizadas por um período de 4 a 5
minutos, obrigatoriamente em equipamentos próprios para argamassa, dotadas
de hélice de mistura, de forma que a massa se apresente completamente
homogênea.
Aplicar argamassa polimérica com espessura máxima de 25 mm, caso
a espessura seja superior a 25 mm, realizar em 02 camadas, iniciando a segunda
camada após o início de cura da primeira. Caso a primeira camada já esteja
curada, deve-se novamente umedecer a superfície antes da aplicação da
segunda.
A forma mais recomendada para aplicação é espatulada com
desempenadeira de metal ou de madeira, pressionando o produto contra a
superfície do concreto
Toda cavidade deve ser preenchida de forma que o acabamento final
fique concordante com a superfície adjacente, sem depressão ou excessos. O
acabamento deve ser camurçado, utilizando-se uma desempenadeira de madeira.
Executar o procedimento de cura úmida.
14.7 Execução de reparos profundidade acima de 5 cm
O tratamento dos reparos profundos, cuja profundidade seja superior a
5,0 cm, deve ser feito com a utilização de grautes cimentícios, que são
argamassas composta de cimento Portland, areia de quartzo com granulometria
selecionada e aditivos que garantem a fluidez sem retração, altas resistências
mecânicas com 20 MPa em 24 horas, com retração compensada para evitar
fissuras.
Este grautes podem ser vertidos, quando em estado líquidos, ou
espatulados, quando tixotrópicos.
52
14.7.1 Aplicação de graute vertido
Os grautes vertidos devem ser contidos por formas de madeirite
plastificado, fixadas à peça estrutural através de gravatas, não se admitindo
arames para travá-los. As formas devem ser dotadas de dispositivos de
enchimento e drenagem, com a execução de cachimbos na parte superior para
verter o graute e tampa inferior para a saída da água em excesso.
As formas devem receber óleos desmoldantes, para facilitar a sua
remoção sem choques ou pancadas. As formas devem ser calafetadas em todo o
perímetro com gesso, podendo ser misturado também com fibras de sisal.
Após a montagem das formas e cura do material de calafetação,
proceder teste de estanqueidade, deixando as formas cheias de água limpa por
um período de pelo menos 4 horas para saturação do substrato. O esgotamento
da água deverá ser feito 15 minutos antes do inicio do grauteamento.
Não devem ser utilizados arames galvanizados para amarrar as
formas, pois metais diferentes podem induzir corrosão galvânica nas armaduras.
Para garantir o cobrimento mínimo das armaduras devem ser utilizadas
somente pastilhas feitas de graute ou espaçadores plásticos.
As superfícies que ficarão em contato com o graute deverão estar
limpas, isentas de óleo, partículas soltas ou outros agentes que possam inibir a
aderência. As superfícies devem estar saturadas e secas, sem água em excesso.
Deve-se executar a mistura em argamassadeira ou betoneira, o mais
próximo possível do local de aplicação. A quantidade de água utilizada para a
preparação do graute varia em função da fluidez necessária seguindo as
recomendações do fabricante do material.
Caso a profundidade da cavidade e o congestionamento de armaduras
permitam, poderão ser adicionadas à argamassa britas zero (diâmetro máximo de
9,5mm), previamente lavadas em água limpa e secas à sombra, em percentual
máximo de 30% sobre o peso do graute. A quantidade de pedriscos a ser
acrescentada no graute vai depender da fluidez necessária para preencher todos
os vazios da cavidade.
53
Executar as desformas com o mínimo de 24 horas após o
grauteamento. A remoção do graute dentro do cachimbo, eventuais ninhos de
grauteamento e outras imperfeições deverão ser tratados por demolição
localizada e a correção feita conforme metodologia para os fechamentos
superficiais.
Executar o procedimento de cura úmida.
A Recuperação de uma extremidade de viga, utilizando forma de
madeira e graute vertido será apresentada na Figura 12.
Figura 12 - Recuperação extremidade da viga, utilizando forma de madeira e graute vertido
Fonte: AUTOR
54
14.7.2 Aplicação de graute espatulado
Nas situações em que for possível dispensar as contenções das formas
devem ser usados grautes tixotrópicos para reparos profundos, ou seja, grautes
cimentícios que devem ser espatulados sobre as cavidades, e não vertidos como
os demais, sem o uso de formas. Podem ser aplicadas sobre cabeça e na vertical.
Grautes tixotrópicos formulado à base de cimento Portland, agregados
selecionados e aditivos especiais. Ao ser adicionada a quantidade especificada
de água, resulta numa argamassa de consistência seca, apropriada para reparos,
enchimentos localizados de larga espessura, do tipo "Dry Pack," podendo ser
aplicada na vertical ou horizontal e para o assentamento de calços com precisão
A argamassa é aplicada manualmente, em camadas sucessivas de
espessura superiores a 1,0 cm, pressionando-se bem o material para eliminar
todos os espaços vazios e preencher completamente a cavidade de reparo.
A argamassa deve ser colocada em camadas inserindo e compactando
sequencialmente.
Deve ser realizado um acabamento da superfície, utilizando colher de
pedreiro ou desempenadeira até atingir um nivelamento uniforme e liso.
Executar o procedimento de cura úmida.
A Recuperação de uma peça utilizando graute espatulado será
apresentada na Figura 13.
55
Figura 13 - Recuperação do consolo de pilar, utilizando graute espatulado
Fonte: AUTOR
14.8 Argamassa fina para regularização e acabamento (estuque)
Para a regularização e acabamento de imperfeições finas devem ser
utilizadas argamassas poliméricas industriais, pré-dosada pelos fabricantes e de
elevada aderência ao substrato, específica para estucamento.
O substrato deve estar limpo e livre de partículas soltas, poeiras e
óleos, sendo saturado por aspersão de água antes da aplicação da argamassa. A
água empoçada deverá ser eliminada com uma esponja ou com jato de ar
comprimido.
A aplicação pode ser espatulada com desempenadeira de metal ou
borracha dependendo da consistência do material.
Após a aplicação a superfície pode ser alisada com esponja úmida
para uniformidade visando uma melhora do acabamento. Executar o
procedimento de cura úmida.
56
14.9 Cura das argamassas de reparo
Após executado todos acabamento deve ser realizado cura úmida ou
química da argamassa aplicada nas áreas reparadas.
As argamassas aplicadas deverão ser protegidas da perda de água
para evitar insolação direta ou ventos fortes, através da aplicação de cura úmida
rigorosa por no mínimo 24 horas. Essa proteção deverá ser feita de forma a não
introduzir esforços secundários, trincas, fissuras e distorções nas peças.
Poderá ser utilizada também a cura química, pulverizada sobre a
superfície recém recuperada.
Caso essa película venha a interferir com os processos de pintura
posteriores, ela deverá ser retirada por lixamento manual após o período de cura
do concreto. Não se adimite o surgimento de nenhuma fissura após a cura.
14.10 Tratamento de fissuras não estruturais
Onde a armadura não tiver sido deslocada as fissuras podem ser
injetadas com epóxi ou o material solto removido e reparado com uma argamassa
de reparo adequada.
As fissuras que apresentarem características rígidas podem receber o
tratamento através de um sistema de impermeabilização e proteção do concreto
utilizando o Xypex Concentrado, fabricante MC-Bauchemie, por ser um produto
de micro cristalização que reage com a pasta do concreto ativado pela água de
cura do tratamento, desenvolvendo um comportamento ativo com o passar do
tempo em função da presença de água e umidade.
A metodologia de aplicação dos materiais e argamassas
industrializadas deverão seguir rigorosamente as especificações do fabricante.
A área recuperada deverá receber cura úmida durante dois dias, três
vezes ao dia para garantir o bom desempenho do material por se tratar de um
produto de comportamento ativo que se desenvolve com o tempo na presença de
água. Lixar a sua superfície para igualar a cor.
57
14.10.1 Selagem de fissuras em peças sujeitas a deformação
Para tratamento de fissuras que estão sujeitas à deformação e
movimentação, devem ser utilizado argamassas elásticas, modificada com
polímeros, que permitem a movimentação da peça sem rompimento da película
protetora que impede a entrada dos agentes agressivos.
Recomenda-se a lavagem da estrutura com escova de aço e água ou
jato d’água de alta pressão para limpeza da superfície deixando-a sem partes
soltas ou desagregadas, nata de cimento, óleos, desmoldantes etc.
O substrato não precisar estar saturado, realizar cura da região tratada.
Realizar procedimento de estucagem para igualar a cor do tratamento
com o concreto.
15. BOAS PRÁTICAS RECOMENDADAS PARA EVITAR SURGIMENTO DE
MANIFESTAÇÕES PATOLÓGICAS
SILVA (1995) sugere que em meios agressivos, os cantos e bordos
sejam arredondados reduzindo a possibilidade de acúmulo de agentes deletérios,
no dimensionamento das armaduras evitarem o congestionamento, ou seja,
concentração de barras de aço muito próximo umas das outras, para não
ocorrerem falhas no adensamento. Desenvolver pingadeiras nas bordas das vigas
evitando o escoamento de água pela superfície do concreto, selar as juntas de
dilatação.
No detalhamento das estruturas SILVA (1995) relata que, a relação
entre a área exposta e o volume de concreto deve ser o menor possível,
diminuindo o risco de penetração de agentes deletérios e com isto, fará com que
a estrutura fique mais robusta, aumentando o custo da obra.
Deve haver um estreitamento das comunicações entre os projetista,
referente aos aspectos da qualidade especifica da obra, produção, transporte e
montagem realizando feedback alinhados ás reuniões semanais de planejamento
produção e montagem.
58
Ainda na fase de projeto, utilizar forma arquitetônica adequada para
que se possa alcançar todas as partes da estrutura para facilitar a inspeção e
manutenção SILVA (1995).
15. 1 Seleção de materiais e dosagem do concreto
Fazer dosagens adequada às necessidades da estrutura contemplando
o meio ambiente a qual será edificada, aplicando materiais bem selecionados
para evitar agentes agressivos ao concreto na produção. Na dosagem pensar em
durabilidade e não somente resistência ácompresão.
Desenvolver projetos das peças estruturais de forma que facilite o
lançamento e adensamento do concreto, especificações técnicas que resista aos
agentes agressivos presentes na atmosfera, na produção das peças para evitar
os defeitos superficiais e seguir as especificações de cobrimento exigida para
cada situação.
Manter a mesma marca e tipo do cimento, agregado miúdo de uma só
jazida com granulometria controlada.
Outros fatores devem ser observados com a finalidade de manter
uniformidade do concreto aparente como: Agregado miúdo isento de materiais
carbonosos e pirita que com o passar do tempo pode aparecer manchas
avermelhada no concreto.
Durante utilização de aditivos em função da alta plasticidade, as
características dos concretos fluidos têm de ser ajustadas para que não ocorram
problemas de segregação e/ou exsudação.
Importante utilizar os aditivos á base de policarboxilatos ajudam na
redução da água de amassamento, mantém a plasticidade por tempos
prolongados, possibilita a dimensionar concretos com fator A/C abaixo de 0,30,
propocionando um concreto mais coeso, reduzindo significativamente a
exsudação.
Promover bem a mistura dos aditivos com os outros materiais
componentes do concreto para evitar heterogeneidade e causar problemas na
resistência, durabilidade e variações de tonalidade apresentando aspecto ruim.
59
15.2 Processo de produção das peças
As formas devem adaptar-se às formas e dimensões das peças da
estrutura projetada, respeitadas as tolerâncias. Devem ser dimensionadas de
modo que não possam sofrer deformações prejudiciais, quer sob a ação dos
fatores ambientais, quer sob carga, especialmente a do concreto fresco,
considerando nesta o efeito do adensamento sobre o empuxo do concreto
Devem ser utilizadas formas com ausência de empenos, ondulações,
porosidade e processo corrosivo.
Possuir boa qualidade das emendas e mínimo possível de emendas,
possuir boas condições de uso dos dispositivos de travamento da forma
garantindo o travamento durante lançamento e vibração do concreto
A estanqueidade da forma é fundamental para evitar vazamentos da
nata de concreto, sendo assim, devem ser utilizados sistemas com borrachas de
vedação na posição correta com perfeitas condições de uso e boa qualidade das
emendas, tornando-as estanque.
A limpeza da forma deve ser realizada através de material adequado,
ou seja, espátula e palha e aço evitando dar pancada na forma para retirar
sujeira.
Utilizar desmoldante correto para cada tipo de forma ou processo e
aplicar desmoldante somente após a forma estar totalmente limpa.
Utilizar equipamentos adequados para aplicação de desmoldante
evitando o excesso. Tais excessos devem ser retirados com estopa ou espuma,
pois provocam manchas e porosidade no concreto.
Utilizar desmoldante com uma estrutura que favoreça a desmoldagem
e melhore o acabamento superficial da peça. Utilizar um desmoldante que possui
propriedade anti-desgastante e anti-oxidante protegendo as superfícies da forma,
aumentando a sua vida útil.
Assegure que a armadura seja mantida na posição durante a
concretagem.
Remova a forma do consolo antes da desprotensão.
Modifique o procedimento de desprotensão de modo a manter tensão
uniforme através da seção de concreto.
60
15.3 Transporte, lançamento e adensamento do concreto
Especificar sempre que possível á aplicação de concreto auto
adensável (CAA), em função de possuir maiores resistência à compressão, tanto
inicial como final, melhora resistência à tração, melhora a durabilidade estrutural e
provoca uma melhoria da textura superficial das peças.
Precauções especiais deverão ser tomadas quando o lançamento do
concreto for efetuado com temperatura ambiente superior a 40ºC e muito vento
para evitar fissurações.
O meio utilizado para o transporte não deve acarretar desagregação
dos componentes do concreto ou perda sensível de água, pasta ou argamassa
por vazamento ou evaporação. O sistema de transporte deve, sempre que
possível, permitir o lançamento direto do concreto nas formas, evitando
estocagens intermediárias, quando essas forem necessárias, devem ser tomadas
todas as precauções para evitar a segregação do concreto, que consiste na
separação dos materiais componentes e podem ocasionar o aparecimento de
vazios no concreto, que o adensamento não conseguirá eliminar (FILHO, 2010).
Durante lançamento deve-se tomar cuidado com a segregação do
concreto.
Recomenda-se o preenchimento de todo o volume das formas, mesmo
nos locais de difícil acesso, visando eliminar ao máximo o ar aprisionado nos
processos de mistura, transporte e lançamento. A operação de lançamento deve
ser contínua, de maneira que, uma vez iniciada, não sofra nenhuma interrupção,
até que todo o volume previsto no plano de concretagem tenha sido completado.
(FILHO, 2010).
Não utilizar concreto após o início da pega.
Não utilizar concreto contaminado com solo ou com outros materiais.
O concreto deve ser lançado o mais próximo possível de sua posição
definitiva.
Evitar a incrustação de argamassa nas paredes das formas e nas
armaduras lançando o concreto o mais próximo possível de sua posição definitiva.
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Cuidados devem ser tomados em relação a altura de queda livre do
concreto evitando ultrapassar dois metros de altura, no caso de peças estreitas e
altas, de modo a evitar a segregação e a falta de argamassa.
Elaborar um plano de concretagem que dimensione corretamente a
ativdades de lançamento visando uma boa técnica para aplicação do concreto de
maneira que elimine ou reduza a segregação entre seus componentes,
observando-se maiores cuidados quanto a altura de lançamento e a densidade
das armaduras.
A atividade de adensamento do concreto é a operação para a retirada
do ar presente na massa do concreto, visando reduzir a porosidade ao máximo e
o perfeito preenchimento das formas.
É fundamental o acompanhamento deste serviço visando a certificação
de que todas as partes do concreto estão sendo adensadas, caso não tenham
sido, só será possível detectar após a desforma e ai a patologia já foi instalada
como por exemplo o aparecimento de bolhas e ninhos de concretagem.
Realizar o adensamento por vibração mecânica ou manual, aplicando
na posição vertical, fazendo a vibração em um maior número possível de pontos
da peça concretada.
A retirada do vibrador deve ser lenta, mantendo-o sempre ligado e não
permitindo que o vibrador entre em contato com a forma para evitar o
aparecimento de bolhas de ar.
15. 4 Cura do concreto
Geralmente as fábricas de pré-fabricado utilizam lonas plásticas e cura
térmica através de vapor d’água visando aceleração e ganho de resistência nas
primeiras horas, cobrindo toda a extensão da forma e peça, mantendo até a peça
atingir a resistência mínima para a desforma.
Ajuste o ciclo de aquecimento na cura.
62
15.5 Transporte, manuseio e montagem das peças
Para eliminar as quebras revise e modifique o projeto, quando
necessário, para eliminar a fissuração.
Mantenha os pontos de apoio/içamento fora da posição dos consolos.
Controle os afastamentos durante o manuseio.
15.6 Controle tecnológico do processo, materiais e concreto
Ensaios especiais de laboratório visam avaliar a qualidade dos
materiais e a durabilidade dos diversos traços de concretos utilizados na
produção das peças.
Tais ensaios especiais verificarão as características e
propriedades internas do concreto, sendo estas impossíveis de serem vistas a
olho nu ou através da experiência de operação.
Estes ensaios poderão levantar dados (números) que dará um padrão
de referência, ou seja, criar parâmetros para o concreto garantindo sua
durabilidade evitando futuras patologias.
A inspeção da qualidade do concreto se torna necessária para que
após levantamento e análise dos parâmetros possa realizar possíveis ajustes e/ou
otimização nos traços visando melhoria da característica, desempenho do
concreto, aumento da produtividade e redução de custos.
Para garantir a durabilidade do concreto a simples avaliação da
resistência à compressão não é suficiente, tornando necessários os ensaios
complementares para avaliar a compacidade, porosidade e impermeabilidade do
concreto.
Os ensaios denomindados especiais para esta avaliação da
durabilidade do concreto são:
a) Determinação da absorção de água por capilaridade,
b) Penetração de água sob pressão;
c) Resistência à penetração de íons cloretos;
d) reação álcali- agregados.
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Os ensaio especiais de campo visam verificar a qualidade das peças
após sua concretagem e cura sendo.
Os principais ensaios especiais de campo são:
15.6.1 Ultrassonografia
O ensaio de ultra-sonografia é necessário para avaliar a presença de
vazios e fissuras no concreto, falta de homogeneidade e compacidade do
concreto.
Trata-se de uma tecnologia normatizada pela Associação Brasileira de
Normas Técnicas através da NBR 8802 – Concreto Endurecido – Determinação
da Velocidade de Propagação de Onda Ultra-sônica –1985.
Este ensaio é realizado através do aparelho TICO, ou similar, para
avaliação da presença de vazios ou outras imperfeições no interior da peça
concretada que não são visíveis externamente.
15.6.2 Localização e medição do cobrimento das armaduras
A localização das armaduras e a medição da espessura da camada de
cobrimento das barras de aço são feitas através do aparelho Profoscope, ou
similar.
Este ensaio é realizado através de um detector de metais de alta
precisão, de uso manual e com funcionamento à pilhas, que através de sensores
eletromagnéticos, mostra em seu visor digital a localização e a profundidade das
armaduras a partir de um rastreamento na superfície do concreto, confrontando
as leituras com as exigência dos projetos executivos.
Serão apresentadas nas Figuras 14; 15; 16 e 17 a aplicação das
melhores práticas para produção de peças pré- fabricadas
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Figura 14- Viga apresentando lateral com boa qualidade
Fonte: AUTOR
Figura 15- Execução de ensaio especial de ultrassonografia em viga
Fonte: AUTOR
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Figura 16- Execução adequada da cura através de lona
Fonte: AUTOR
Figura 27- Viga apresentando lateral com boa qualidade
Fonte: AUTOR
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16. CONSIDERAÇÕES FINAIS
Apesar de muito utilizado atualmente as peças pré-fabricadas de
concreto requerem bastante cuidados em toda sua cadeia produtiva.
Em função da rotatividade da mão de obra neste tipo de construção se
torna-se cada vez mais necessário uma sistemática bem definida,
procedimentada e planejada para produção.
Como toda construção, a pré-fabricação por mais controlada e
procedimentada está sujeita a variações durante os seus processos ocasionando
desvios para as industrias, que nem sempre consegue recuperar as patologias
encontradas nas peças, tornado-se o custo mais alto que o orçado, além de perda
do desempenho e durabilidade das estruturas.
As empresas devem cada vez mais investir em seus potenciais
técnicos para que possam desenvolver processos e materias que facilitem a
produção e montagem gerando uma melhor qualidade da sua cadeia e se
tornando mais competitivos, fornecendo produtos e obras duráveis.
Quando houver desvios que ocasionam patologias devem ser
realizados análise e investigação da provável causa. Métodos de análise e
soluções de problemas, poderão ser utilizados estabelecendo o raciocínio que
leva a causa raiz do problema em análise.
O uso de ferramentas da qualidade busca esclarecer a ocorrência de
forma descritiva, o local onde a mesma aconteceu, as evidências objetivas para
análise de potenciais reincidências ou agravamentos, avaliando-se a abrangência
nos demais processos e produtos, identificando principlamente as ações
imediatas para bloquear a falha e atuar na análise da causa.
Podem também ser utilizados métodos “tempestade de idéias” ,
brainstorming, para coletar maiores informações, podendo ainda organizar tais
idéias utilizando o Ishikawa, quando estas acusam envolvimento em áreas
distintas, possibilitando desta forma a identificação da causa primária, secundária
o que organiza e direciona as ações a serem implantadas para solucionar a causa
e eliminar o problema.
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As ações devem ser propostas logo após a identificação da causa e
devem ser gerenciadas pelos responsáveis para garantir sua implantação e
avaliar a eficácia. Caso seja ineficaz abre uma nova investigação para avaliar
onde será necessário ajuste no processo.
Estas ações possibilitam ainda a revisão dos processos, atualização de
procedimentos e treinamento dos profissionais para melhor qualificá-los, desta
forma a falha possivelmente não acontecerá pelo mesmo motivo.
Os procedimentos devem contemplar as melhores práticas e boas
recomendações baseados em experiências, especificações e normas técnicas
vigentes para que haja nivelamento em busca da melhor qualidade possível
evitando retrabalhos e resultados gerados pela ocorrência de patologias,
garantindo assim uma estrutura com maior durabilidade.
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REFERÊNCIAS
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