MODALIDADE PROCESSO

11/12/121/15

MODALIDADE PROCESSOMODALIDADE PROCESSO

Tema: Aumento de UPH TV / DVD / VCR em 40% através do Tema: Aumento de UPH TV / DVD / VCR em 40% através do

Aumento de Produtividade e Melhoria de Balanceamento;Aumento de Produtividade e Melhoria de Balanceamento;

Período: Janeiro à Junho de 2005Período: Janeiro à Junho de 2005

Responsável: José Domingos Sousa;Responsável: José Domingos Sousa;

Apresentado por: João Batista Xavier;Apresentado por: João Batista Xavier;

27/09/2005

LG Electronics da AmaZônia Ltda.

22/12/122/15

Identificação do Grupo de trabalho

Processo Medida

Análise Melhoria Controle

10/02/05 21/03/05 21/04/0520/11/04

Atividade

1. Coleta de dados para saber nível atual2. Análise3. Definir Causa Raíz

Output1. Nível atual do problema2. Selecionar Causa Raíz3. Esclarecer Causa Raíz

1. Estabelecercomo melhorar 2. Gerar idéiasde melhorias;3. Comparação antes x depois

1. Estabelecer plano de controle - Selecionar itens de controle - Comparar tendência pelo gráfico;

1. Estabelecer sistema de controle e monitoramento;

Cronograma de atividades do tema

1. Soluções para as causas raíz;;

Organização

Tool *

1. Process Mapping2. Análise de correlação3. Análise de ANOVA 4. Check Sheet5. Teste de hipótese

1. Análise Gráfica;2. DoE;3. Resp. Surface

30/05/05

1. Carta de controle estatístico;

Cronograma e organização

Tool*: As ferramentas citadas aqui são apenas sugestões de uso.

Nome Setor Item Respons.Temp

o

J. Domingos Sousa

Eng Proc.

LiderIntegral

Petronio OliveiraProdução

Sub-LiderIntegral

Apoio

Alcides DantasProdução

MHR TVParcial

José FariasProdução

Produtiv. 32”/34”

Parcial

Ronaldo CaldasProdução

UPH /DVDParcial

Valdivino PereiraProdução

MHR DVD VCRParcial

Dale HouckEng Proc.

MHR PROJECTION TV

Integral

Robson AlencarEng Proc.

MHR PROJECTION TV

Integral

Arlinson PicançoEng Proc.

MHR PROJECTION TV

Integral

Fábio AlencarProdução

Parada de linhaIntegral

Robson AlvesManut.Ind.

Parada de linhaParcial

33/12/123/15

Crescimento anual constante Crescimento anual constante nos nos produtos CTV na ordem de produtos CTV na ordem de 36%;36%;

Prognóstico de crescimento Prognóstico de crescimento das vendas:das vendas:

2.1 M sets in 20052.1 M sets in 20053.0 M sets in 20063.0 M sets in 2006

Ascensão no custo de Ascensão no custo de manufatura de manufatura de 4% anualmente, o que reduz a 4% anualmente, o que reduz a lucratividade e mercado em lucratividade e mercado em relação ao relação ao competidor;competidor;

1. Caracterização da situação anterior - Cenário

Tendência da ProduçãoTendência da Produção

Vendas•unit: K

‘03 ‘04 ‘05

2005 Tendência dos Negócios2005 Tendência dos Negócios

11341134

55

15341534

77

21002100

1010

CTV

NPD

Tendência do CustoTendência do CustoCTV Mfg Cost %

‘03 ‘04 ’05

79.9%79.9% 82.5%82.5% 86.1%86.1%

‘06

30003000

1414

36% Aumento anual

Crescimento no custo MFG em 4% O Desafio!O Desafio!

A tendência de aquecimento dos negócios na América Latina está oferecendo um grande desafio e um futuro promissor para nossa Companhia!

79%79%

Desafio!

Trend Target

Alcançar a demanda de vendas mantendo um custo

competitivo através da Redução do custo de MFG!

Alcançar a demanda de vendas mantendo um custo

competitivo através da Redução do custo de MFG!

44/12/124/15

1. Caracterização da situação anterior

Meta A

pro

vad

o Diretor

Gargalo

Período

Chefe

Aumentar UPH TV / DVD/VCR em 40%20/Nov/’04

~ 30/Maio/’05

Porque?

Objeto Principal de melhoria

Título doTDR

Idéias p/ quebrar barreiras

Ampliar a capacidade daslinhas de produção, aumentando a produtividade emelhorando o processo.

• We can do it. • 5% impossível, 30% Possível. • Melhorar o balanceamento de linha do processo. • Reduzir 50% de paradas de linha para aumentar UPH.• Aumentar a capacidade operacional.

Definir Meta L/B Melhoria de gargalos de processo Estabelecer ST & tempo atual Minimizar hidden factory na Produção TV/DVD/VCR

SAVINGS TOTAL

604.634UPH DVD/VCR

1.234.224UPH TV

Savings (R$)

• Capacidade operacional limitada.

• Alto índice de parada nas linhas de produção.

• Baixo percentual de balanceamento nas linhas.

Garantir competitividade do produto - Input Min Output Max - Aumentar produtividade e reduzir perdas de retrabalho Preparar capabilidade TV/DVD para atender a demanda de vendas prevista Atender crescimento de marketing de 44% em 2005. Otimizar toda mão de obra nas linhas de produção.

TDR - Register

How?

• Melhoria de performance de máquinas• Melhoria de balanceamento de processos• Automatização de processos• Melhoria de controle de dados através do M-System• Aumento da capabilidade técnica

UPH

0.450.26PROJECTION TV

MHRSub

PARADAS DE LINHA (%)

118,5VCR/DVD

TV

TV 32” 34”

DVD /VCR

TVUPH

6.011.5

107,5

7550

230170

230175Main

KPI Results (`04) Target (`05)

CALCULO: PRODUTIVIDADE : PROD. MES*ST MEDIA*CUSTO TTL*%AUMENTO*MESES*LINHA*80%

R$ 1.8 MR$ 1.8 MR$ 1.8 MR$ 1.8 M‘04 `05

Qtd Aumento

•Unid: UPH

32%↑

TV

DVDVCR

170230

35%↑175

230

TV

DVDVCR

0.26 73%↑

7.5

11

Qtd Aumento

•Unid: MHR

`04 `05

8.5

PROJECT.TV

10

0.45

33%↑

30%↑

Performance Qualitativa/Quantitativa

55/12/125/15

Sample

Pro

port

ion

121110987654321

0,2

0,1

0,0

_P=0,1232

UCL=0,1882

LCL=0,0582

Sample

%D

efe

ctiv

e

12108642

16,5

15,0

13,5

12,0

Summary Stats

0,00PPM Def: 123188Lower CI : 111150Upper CI : 136032Process Z: 1,1592Lower CI :

(using 95,0% confidence)

1,0983Upper CI : 1,2204

% Defective: 12,32Lower CI : 11,12Upper CI : 13,60Target:

Observed Defectives

Expect

ed D

efe

ctiv

es

40200

45

30

15

0

20151050

4,8

3,6

2,4

1,2

0,0

Tar

1

1

Binomial Process Capability Analysis of DEFTV1P Chart

Cumulative % Defective

Binomial Plot

Dist of % Defective

TV-1

Z=1,15

12,52%

2.1 Observação – Foco do problema

Histórico da produtividade (produção/hora) do ano de 2004. Dados coletados da produção com base na meta de 230 unidades por hora (UPH) - os gráficos mostram o processo com muita variação. O que é chamado de defeitos nesta análise são referentes aos itens que não se conseguiu a produção de 230 unidades por hora.

TV-2

Sample

Pro

port

ion

121110987654321

0,45

0,40

0,35

0,30

_P=0,375

UCL=0,4708

LCL=0,2792

Sample

%D

efe

ctiv

e

12108642

45,0

42,5

40,0

37,5

35,0

Summary Stats

0,00PPM Def: 375000Lower CI : 356898

Upper CI : 393367Process Z: 0,3186Lower CI :


0,2706Upper CI : 0,3668


Observed Defectives

Expect

ed D

efe

ctiv

es

1109070

100

90

80

70

42363024181260

3

2

1

0

Tar

Binomial Process Capability Analysis of DEFTV2P Chart


Binomial Plot

Dist of % Defective

Z=0,31

37,5%

TV-2

Sample

Pro

port

ion

24222018161412108642

0,45

0,30

0,15

0,00

_P=0,1356UCL=0,1533LCL=0,1179

Sample

%D

efe

ctiv

e

252015105

15

10

5

0

Summary Stats

0,00PPM Def: 135587Lower CI : 133283

Upper CI : 137917Process Z: 1,1004Lower CI :


1,0897Upper CI : 1,1110


Observed Defectives

Expect

ed D

efe

ctiv

es

16008000

1500

1000

500

0

483624120

8

6

4

2

0

Tar

1

11

1

1

1

1

1

1

1

1

11

1

11

1

1

11

11

1

1

Binomial Process Capability Analysis of defeitoP Chart


Binomial Plot

Dist of % Defective

DVD

Z=1,10

13,56%

Linha de Produção

Z BENCH

TV 1 1,15

TV2 0,31

DVD/VCR 1,10

66/12/126/15

Fatores X´s para investigar:Brainstorming

ManutençãoCorretiva

ManutençãoCorretiva

AUMENTAR PRODUÇÃO TV/DVD 40%(Produção/Hora)

AUMENTAR PRODUÇÃO TV/DVD 40%(Produção/Hora)

Mão de Obra

Mão de Obra

Máquina Máquina

TreinamentoTreinamento

Método Método

44

Balanceamento

Linhas Final

Balanceamento

Linhas Final

66

Material Material

Excessodefeito PcbExcesso

defeito Pcb

Tempo de treinamento Tempo de

treinamento

Setup de máquina

Setup de máquina

Falha de máquinasFalha de máquinas

11

Qualidade Das Peças

Qualidade Das Peças

Analise de T/TIME

Analise de T/TIME

Após Brainstorming selecionamos fatores para analisar :

Logic Tree

77

88

33

22

MáquinaEmbalagem Máquina

Embalagem

Trocade

modelos

Trocade

modelos

2.2 Análise do Processo

Troca de Grampo

Troca de Grampo 55

TV/DVDTV/DVD

TV/DVDTV/DVD

DVDDVD

TVTV

TVTV

TV/DVDTV/DVD

TVTV

DVDDVD

77/12/127/15


O que medirTipo de

medição

Tipo de

dadosDefinição Alvo

Especifi

cação

Documento para

coleta de dadosAmostra

Gage

R&RÁrea de atuação

Tempo de

Treinamento Processo contínuos

Todos os

Funcionários

Registro na IT

Minimo

7 dias

Mínimo

7 diaInstrução de Trabalho

Check das IT-Processo

EquipeNão TV/DVD

Standard Time

( Seg )Processo Contínuos

<= 15,65 - OK

>15,65 –NG15,65 <= 15,65

Relatório de

Tempos e Métodos

100% todos os Modelos.

Equipe

Cronôm

etroTV/DVD

Excesso de Defeito

PCB ( PPM )Processo Discretos

<= 3600 – ok

> 3600 – NG3600 <= 3600

M-System

Relatório Técnico

01 vez

Por dia-

Equipe

Não TV

Setup da Máquina

de EmbalagemProcesso Contínuos

<=2,5min -ok

> 2,5min – NG5 <= 2,5 min

Relatório de Controle

de Tempo de Setup

100 % Relatório de Set up

Crono

mêtroTV/DVD

Qualidade DE

Peças ( PPM )Processo

FornecedorDiscretos < 5000 – OK

> 5000 – NG

5000 5000

Relatório de Qualidade

Fornecedor / Entrada

DE Processo

100% todos os Modelos.

Equipe

Atributo DVD

Manutenção

corretivaProcesso continuo

5 min

p/ turno- OK

> 5min – NG

5 min

5 min

p/ turno- OK

> 5min – NG

Relatório de

Parada de linha100%

Crono

mêtroDVD

Troca de Modelo Processo Contínuos<= 5min – OK

> 5min – NG 5 <= 5 min

Relatório de Controle

de Tempo de Setup

100 % Relatório de Setup

Crono

metroTV/DVD

Defeito de Máquina

de EmbalagemProcesso Contínuos

<=15min

p/Mês-OK

>15min - NG

15<= 15min

p/ Mês

Relatório de Parada de

Linha/ M-System

100% de Paradas no

Mês- M-system

Não TV

Plano de coleta de dados

88/12/128/15

ANÁLISE – Fator Balanceamento - TV

Teste : Checar diferença de tempos entre postos no RP20CB62 – TV1

É Causa Raíz

É Causa Raíz

Teste : Checar se há diferença entre turnos na linha DVD/VCR

Não éCausa raíz


Teste : Checar se há diferença de tempos entre postos nos 29”-TV2É Causa Raíz

É Causa Raíz

Teste : Checar se há diferença entre turnos na linha TV_2

Não éCausa Raíz

ANÁLISE – Fator Balanceamento - DVD

H0: Tempo dos postos são iguais;H1: Tempo dos postos são diferentes;H0: Tempo dos postos são iguais;H1: Tempo dos postos são diferentes;

H0: Tempo dos postos são iguais;H1: Tempo dos postos são diferentes;H0: Tempo dos postos são iguais;H1: Tempo dos postos são diferentes;

H0: Diferença entre os turnos não afetam na produtividade;H1: Diferença entre os turnos afetam na produtividade;


H0: Diferença entre os turnos não afetam na produtividade;H1: Diferença entre os turnos afetam na produtividade;Teste : Checar se há diferença entre turnos no DVD

combinado

Não éCausa Raíz


99/12/129/15

Teste : Checar o tempo gasto com troca de modelo na máquina de embalagem

É Causa Raíz

É Causa Raíz

ANÁLISE – Máquina de Embalagem - TVFator: Manutenção – Falha na Máquina Fator: Troca de grampo e troca de modelo

Comentário:

Para alcançarmos a meta de 230 UPH, com Tolerância de +/- 10 UPH, temos que produzir no mínimo 220 por hora, que equivale a uma perda de 2,5 min.

Comentário:

Para alcançarmos a meta de 230 UPH, com Tolerância de +/- 10 UPH, temos que produzir no mínimo 220 por hora, que equivale a uma perda de 2,5 min.

Teste: Checar o tempo perdido por falha de máquina de embalagem

É Causa Raíz

É Causa Raíz

Teste : Checar o tempo gasto com troca de grampo

É Causa Raíz

É Causa Raíz

64483216

Median

Mean

3025201510

Anderson-Darling Normality Test

Variance 235,491

Skewness 1,19334Kurtosis 1,28192N 32

Minimum 6,000

A-Squared

1st Quartile 10,000

Median 20,0003rd Quartile 34,750Maximum 70,000

95% Confidence I nterval for Mean

18,311

1,19

29,376

95% Confidence I nterval for Median

12,000 28,003

95% Confidence I nterval for StDev

12,303 20,402

P-Value < 0,005

Mean 23,844StDev 15,346

95% Confidence Intervals

Summary for perda1


H0: Tempo por falha não afeta na produtividade;H1: Tempo por falha afeta na produtividade;

H0: Tempo por falha não afeta na produtividade;H1: Tempo por falha afeta na produtividade;

Comentário: De jan/04 a fev/05 houve 32 paradas por falha na máquina de embalagem, média de 24 Min por parada. Assim , estabelemos como alvo 15 min por dia.

Comentário: De jan/04 a fev/05 houve 32 paradas por falha na máquina de embalagem, média de 24 Min por parada. Assim , estabelemos como alvo 15 min por dia.

H0: Tempo de troca de grampo não afeta na produtividade;H1: Tempo de troca de grampo afeta na produtividade;

H0: Tempo de troca de grampo não afeta na produtividade;H1: Tempo de troca de grampo afeta na produtividade;

H0: Tempo de troca de modelo não afeta na produtividade;H1: Tempo de troca de modelo afeta na produtividade;

H0: Tempo de troca de modelo não afeta na produtividade;H1: Tempo de troca de modelo afeta na produtividade;

1010/12/1210/15

ANÁLISE – Fator Treinamento de operadores TV/DVD

Comentários:Análise da situação da qualidade:

Período : 03/02/05 a 30/03/05, => resultado : 9.675 Em relação à meta de KPI, de 7.500 ppm a quantidade de defeitos no Processo É Causa raiz

Não éCausa Raíz

Teste : Checar o a experiência do operador

ANÁLISE – Fator Qualidade - DVD


Sample

Pro

port

ion

44403632282420161284

0,015

0,010

0,005

_P=0,00967

UCL=0,01461

LCL=0,00474

Sample

%Defe

ctiv

e

50403020100

1,6

1,4

1,2

1,0

Summary Stats

0,00

PPM Def: 9675

Lower CI : 9199

Upper CI : 10168

Process Z: 2,3387

Lower CI :


2,3201

Upper CI : 2,3575

% Defective: 0,97

Lower CI : 0,92

Upper CI : 1,02

Target:

Observed Defectives

Expect

ed D

efe

ctiv

es

604020

60

40

20

1,81,51,20,90,60,3-0,0

10,0

7,5

5,0

2,5

0,0

Tar

11

1

1

1

Binomial Process Capability Analysis of DEFEITOP Chart


Binomial Plot

Dist of % Defective

9.675 ppm

Teste : Checar se a qty de defeitos esta afetando a produtividade

H0: Proporção de defeitos = 7500 PPM;H1: Proporção de defeitos > 7500 PPM;

É causa raizÉ causa raiz

H0: Experiência não afeta na produtividade;H1: Experiência afeta na produtividade;H0: Experiência não afeta na produtividade;H1: Experiência afeta na produtividade;

DIFERENÇA DE CALIBRADOR DE TURNOS DIFERENTES NÃO É CAUSA RAÍZ.

Não éCausa Raíz

Teste : Checar o a diferença entre os operadoras dos turnos

H0: Experiência não afeta na produtividade;H1: Experiência afeta na produtividade;H0: Experiência não afeta na produtividade;H1: Experiência afeta na produtividade;

1111/12/1211/15

COMENTÁRIO:

Dados coletados : 01/03 a 12/03/05 nas linhas de TV’s defeitos de PCB’s : 142; outros defeitos: 45.

Portanto é Causa Raiz a quantidade de defeitos de PCB, sendo o mais crítico o defeito NÃO LIGA.

ANÁLISE – Fator defeitos TV Fator aparelhos que retornam no posto técnico

Defeitos PCB

COMENTÁRIO:

Dados coletados de 03/03, 04/03, 14/03. 15/03/05, média de aparelhos que entram no posto técnico : (Linha TV-2 ) : 12 / horas,nosso alvo é no máximo 2. Pelo valor de P-Value < 5%, É Causa Raiz os aparelhos que retornam.

Fator defeitos de pcb

Média:91def.p/ turno


H0: Proporção defeitos = 3600 PPM;H1: Proporção defeitos > 3600 PPM;H0: Proporção defeitos = 3600 PPM;H1: Proporção defeitos > 3600 PPM;

H0: Qty de defeitos não afetam na prod;H1: Qty de defeitos afetam na prod;

H0: Qty de defeitos não afetam na prod;H1: Qty de defeitos afetam na prod;

1212/12/1212/15

ANÁLISE – Fatores Potenciais DVD

Comentários:

Análise Anova one-way – a preparação da máquina de remanche na troca de modelo, com média de 15 min é causa raiz

É Causa RaizÉ Causa Raiz

Parada por defeito de maquinaHo = não afeta a produçãoHo = afeta a produção

Paradas para manutenção corretiva Não é Causa Raiz

Média20 min.

Não éCausa Raiz

Dados analisados : Período : …….... 270 dias (Ano 2004) Qty paradas :…. 07 para manutenção corretivaa Tempo médio : .. 20 min

Fator Troca de Modelo

Fator Manutenção Corretiva


H0: Troca de modelo não afeta na produtividade;H1: Troca de modelo afeta na produtividade;

H0: Troca de modelo não afeta na produtividade;H1: Troca de modelo afeta na produtividade;

Ho = não afeta a produçãoHo = afeta a produçãoHo = não afeta a produçãoHo = afeta a produção

1313/12/1213/15

3. Plano de Ação

Causa básicaCausa básica IdéiaIdéiaAção de

melhoriaAção de

melhoria

Scrap de Painel

Leitura de MD

Defeitos

Inspeção 100 % na entrada do processo.

Análise de discos de Teste de DVD

Controle de erros de Montagem PCB.

Melhorar Manuseio de Painéis com proteção

Mudança de Chassi

GrampeadeiraProjeto 1P1P – parada de máquina.

Tempo da Máquina de Remanche

Aquisição de uma máquina de Remanche

Requisição de mais um Alimentador

Melhorar Layout DVD combi

Reduzir Distancia entre postos

Rebalancear postos, reduzir tact time

Reduzir tact time por postos necks

Aquisicão de mais pallets

Qualidade das peças

Qualidade das peças

Std Time

Balanceamento

Std Time

Balanceamento

Manutenção de maquina de

Embalagem TV

Manutenção de maquina de

Embalagem TV

Troca de

modelo

Troca de

modelo

Aumentar quantidade prod./hora (UPH)

Troca de modelo

Troca de grampo -Horário Programado para trocar Grampo.

Padronização das ventosas;

Inspeção 100% na entrada da linha.

usar Manivelas automáticas ( TV-2 = TV-1 ).

Troca de fornecedores;

Atraso na Alimentação

Esta reunião foi realizada com todos os membros do projeto, juntamente com pessoal de Qualidade e Engenharia;

Geração das medidas de soluções para os itens vitais para produtividade.

1414/12/1214/15

Idéias para soluçãoQualidade das Peças

1. Realizar um projeto para Parada de Máquina (1P1P);

3. Análise dos discos de testes de DVD

Scrap de Painel;

Leitura do MD;

Defeitos;

1. Inspeção 100% na entrada do processo.

2. Melhorar Manuseio de painéis com proteção

4. Mudança de Chassi;

5. Controle de erros de montagem nas PCB´s;

Idéias para soluçãoStandard Time (Balanceamento)

Melhoria Leiaute DVD Combinado;

Redução da distância entre postos; 3. Troca de Jig´s;

Idéias para soluçãoManutenção da máquina de emb.

Máquina Grampeadora;

Troca de Modelo;

Troca de grampo;

2. Padronização das ventosas;

3. Usar manivelas automáticas;

4. Programação dos horários para troca do grampos;

5. Troca de fornecedores

Idéias para soluçãoTroca de Modelo

Tempo de Máquina de Remanche;

Atraso na Alimentação;

1. Aquisição de uma máquina de remanche;

2. Requisição de mão-de-obra;;

1. Rebalancear postos;

2. Reduzir Tac Time nos postos neck;

Seleção das melhores idéias e plano de execução

3. Plano de Ação

Pesos

3

Ação Quando Resp.

5

3

2

2

5

5

5

Pesos Ação Quando Resp.



3

5

3

3

5

Ação de manusei

o e transp.

De paineis

19/03/05 Engª de Porcess

o

LOB & Redução

do T/Time

25/04/05 Superv. Da Linha

Padronização da

ventosas

16/05/05 Manutenção

Industrial

Pesquisa de novos forneced.

26/05/05

Mat./ Compra

s

5

5

Aquisição da

máquina

15/05/05 Dir. Produçã

o

1515/12/1215/15

Antes Depois ResultadoInstalamos nova versão do programa para reduzir o tempo de leitura.

Com o novo programa os aparelhos fazem a leitura em média de 8 a 12 segundos

POSTO DE INSP. SUPERVIDEO

Perdíamos produção por alto índice do defeito “congelando imagem na trilha 23” do disco de teste de desvio KDV-V8 desvio 0.8

Com o uso o disco sofre riscos na borda e ficar bastante prejudicado a última trilha.

Com o consentimento da Coréia, o teste foi eliminado da linha, passando a ser feito somente no Q. A.

Trilha 23

423630241812

LSL USLProcess Data

Sample N 30

StDev(Within) 5,74653

StDev(Overall) 5,50788

LSL 8,00000

Target *USL 15,65000

Sample Mean 29,05410

Potential (Within) Capability

CCpk 0,22

Overall Capability

Z.Bench -2,44

Z.LSL 3,82Z.USL -2,43

Ppk

Z.Bench

-0,81Cpm *

-2,34

Z.LSL 3,66Z.USL -2,33

Cpk -0,78

Observed Performance

PPM < LSL 0,00

PPM > USL 1000000,00PPM Total 1000000,00

Exp. Within Performance

PPM < LSL 124,25

PPM > USL 990164,25PPM Total 990288,50

Exp. Overall Performance

PPM < LSL 66,04

PPM > USL 992525,72PPM Total 992591,76

WithinOverall

Process Capability of antes

15,013,512,010,59,0

LSL USLProcess Data

Sample N 30StDev(Within) 1,32054StDev(Overall) 1,24083

LSL 8,00000Target *USL 15,65000Sample Mean 13,03699

Potential (Within) Capability

CCpk 0,97

Overall Capability

Z.Bench 2,11Z.LSL 4,06Z.USL 2,11Ppk

Z.Bench

0,70Cpm *

1,98Z.LSL 3,81Z.USL 1,98Cpk 0,66

Observed PerformancePPM < LSL 0,00PPM > USL 0,00PPM Total 0,00

Exp. Within PerformancePPM < LSL 68,27PPM > USL 23922,20PPM Total 23990,47

Exp. Overall PerformancePPM < LSL 24,60PPM > USL 17608,19PPM Total 17632,79

WithinOverall

Process Capability of depois

Z-Bench= - 2.44

992.591PPM

Z-Bench= 2.11

17632PPM

Count

Perc

ent

mesCount

44,5 80,5 100,0

30090 24379 13188Percent 44,5 36,0 19,5Cum %

maiomarcoabril

70000

60000

50000

40000

30000

20000

10000

0

100

80

60

40

20

0

Pareto Chart of mes

Qu

alid

ad

e d

o

pro

cesso

POSTO CHECK DE VERSÃO O DVD demorava 15 e 45 seg. para fazer a leitura dos discos

4. Verificação dos resultados obtidos - DVD

1616/12/1216/15

5. Ação e/ou Padronização

Padronização das etapas de checagem dos CTP’s.

Itens CTP Item de checagemPonto de

checkQdo. Resp. Observações:

Balanceamento

Porcentagem de balanceamento decada modelo > 85%

Posto neck Relatório tempos e

Métodos engp.Diário Sup.

Quando de eficiência < 85% ( sem paradas ), checar cada

posto e rever situação de melhoria.

QualidadeInspeção de

entradaÍndice de ppm < 5000 Diário Operador

Gerar dados discretos: índice de ppm com Relatório

de qualidade de entrada

Manutenção máquina de embalagem

Cabeçotes, válvulas solenóides, sensores, barras

de divisão entre caixas

Check list de manutenção preventiva dos itens críticos da máquina

semanal Téc.

Urgente precisa ser trocado 08 cabeçotes da máq. Tv-2.

Redução da preventiva quinzenal para semanal .

Troca de grampo1) tipo de grampo / qualidade do grampo. 2)

hora de troca

1.1 ) caixas de grampos ; 2.1 ) horário de intervalo

Diário Operador.Abrir caixa de grampo e checar compactação

entre grampos, não pode ter falhas entre grampos.

Retorno de aparelhos

Pallets, trilhos, nível do screen

Tomadas, contatos, aparelhos ligados no aquecimento,

screen abertoDiário Téc.

Verificar se tomadas não estão com folgas, contatos gastos, se aparelhos não

estão desligando no processo.

Troca de modeloCheck list de

troca de modelo

Tempo entre saída de ultimo set de modelo a e primeiro

set de modelo b < 5 min.

Em todaTroca DeModelo

Superv./ Reserva

GERAR dados CONTINUOS. Tempo medido em minutos.

1717/12/1217/15

6. Resultados Alcançados

Após a realização de melhorias podemos verificar o resultados e ganhos do projeto

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MODALIDADE PROCESSO