Monografias APFAC sobre Argamassas de Construção Rebocos e Monomassas v1Mai08.pdf · Monografia: Argamassas de Reboco, Monomassas e ETICS Pág. 4 de 45 As Argamassas de Construção

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Monografias APFAC sobre Argamassas de Construção

Tema 3: Argamassas de Reboco e Monomassas (EN 998-1)

APFAC, Associação Portuguesa dos Fabricantes de Argamassas de Construção

Edifício Rosa, Piso 1, Praça das Indústrias

1300-307 Lisboa, Portugal

www.apfac.pt

[email protected]


Monografias sobre Argamassas de Construção

Tema 3: Argamassas de Reboco e Monomassas (Norma EN 998–11)

Introdução

A APFAC, Associação Portuguesa dos Fabricantes de Argamassas de Construção2, entendeu ser oportuna a publicação de Monografias que proporcionassem aos

interessados uma abordagem actual e detalhada destes Produtos da Construção.

Assim, foram considerados quatro temas:

1. Colas de Construção e Juntas de Cor

2. Argamassas de Assentamento de Alvenarias

3. Argamassas de Reboco e Monomassas

4. Argamassas de Pavimento

O presente volume corresponde à Monografia nº 3, Argamassas de Reboco, Monomassas e Sistemas ETICS.

Nota importante:

A APFAC decidiu não editar a presente Monografia em papel, limitando-se a publicá-la

em formato pdf, com vantagens relevantes sobre a edição em papel, nomeadamente no

que respeita à procura de vocábulos e economia de recursos.

Esta versão será objecto de revisões e actualizações, devendo ser entendida, à

semelhança com a prática corrente em programas informáticos, como uma versão beta.

Assim, a APFAC agradece aos utilizadores da Monografia que desejam apresentar

comentários e sugestões, que o façam para o endereço [email protected].

1 Esta norma data de 2003, encontrando-se em revisão em 2008. 2 Ver www.apfac.pt


Informações Gerais

Directiva dos Produtos da Construção

As Argamassas de Construção estão integradas na Directiva dos Produtos da Construção (89/106/EEC)3.

Federação Europeia das Associações de Fabricantes de Argamassas

Existe a nível europeu uma Federação de Associações de Fabricantes de Argamassas à

qual pertence a APFAC, designada por EMO, European Mortar Industry Organization4.

3 http://ec.europa.eu/enterprise/construction/internal/cpd/cpd.htm 4 www.euromortar.com


As Argamassas de Construção e a CAE (Classificação das Actividades Económicas)

1. As Argamassas de Construção são Produtos da Construção que pertenciam à CAE 26640, Fabricação de Argamassas (versão 2.15 de Jan.2003).

2. Estranhamente, a CAE 26640 não integrava as Colas de Construção, que estavam

incluídas na 24620 (Fabricação de Colas e Gelatinas) juntamente com outras colas

que não são Argamassas.

3. Esta discrepância levanta dificuldades a nível estatístico, pois não se podem adicionar

os valores das duas CAE (a 24620 inclui produtos diferenciados). Por outro lado, na

declaração feita pelos fabricantes para efeitos estatísticos, haverá situações em que

as Colas de Construção são classificadas na 24620, mas admitimos que haja casos

em que, por serem Argamassas de Construção, sejam classificadas na 24620.

4. Esta situação confusa não tem justificação, pois a Directiva dos Produtos da Construção (89/106/EEC)6 considera as Colas de Construção integradas nas

Argamassas de Construção. A EMO, European Mortar Industry Organization7

adopta o mesmo critério.

5. Entretanto, a situação modificou-se com a publicação da CAE (Rev. 38), de Mar.2007,

onde a Fabricação de Argamassas mudou para a subclasse 23640, aparentemente

concentrando todas as famílias, o que terá efeitos futuros na clareza estatística,

desde que as empresas fabricantes, no preenchimento das declarações, usem

apenas a subclasse 23640.

5 Cf. http://www.iapmei.pt/iapmei-faq-02.php?tema=10 6 http://ec.europa.eu/enterprise/construction/internal/cpd/cpd.htm 7 www.euromortar.com 8 Cf. http://dre.pt/pdf2sdip/2007/05/092000000/1251612544.pdf


Termo de Responsabilidade

A responsabilidade dos textos das Monografias é da APFAC, tendo sido redigidos por

uma equipa de colaboradores dos seus Associados (Anexo 1).

A abordagem da questão relativa a Patologias, pela sua delicadeza, sensibilidade e

tecnicidade, foi objecto de colaboração activa do Patorreb, Grupo de Estudos da

Patologia da Construção9, entidade com quem foi celebrado um protocolo de

cooperação para este efeito.

9 www.patorreb.com


Índice Geral

Capítulo 1. Caracterização das Famílias: Argamassas de Reboco, Monomassas e

Sistemas ETICS

Capítulo 2. Bases para a Selecção de Produtos

Capítulo 3. Boas Práticas de Aplicação

Capítulo 4. Patologias mais comuns

Capítulo 5. Bibliografia

Anexos:

1. Equipa responsável pelas Monografia 2. APFAC e os seus Associados 3. História das Argamassas 4. Classificação de Argamassas 5. Fabrico de Argamassas Secas 6. Distribuição de Argamassas Fabris 7. Vantagens das Argamassas Fabris sobre as Argamassas feitas no Estaleiro 8. Normas aplicáveis. Marcação CE 9. EMOdico, Dicionário Europeu de Argamassas


Cap. 1. Caracterização das Famílias Argamassas de Reboco / Monomassas / Sistemas ETICS

1.1. Revestimentos de fachada

A qualidade dos revestimentos influencia as condições de habitabilidade dos locais onde vivemos e trabalhamos, sendo por isso fundamental a escolha da solução de parede como um todo. Os revestimentos devem fazer parte do projecto e ser definidos com rigor, quer na sua constituição e forma, quer nas condições e métodos de aplicação. Em termos funcionais devem contribuir para a estabilidade, segurança contra riscos de incêndio, higiene, segurança no uso, protecção contra o ruído, economia de energia, durabilidade e adequabilidade ao uso.

Em Portugal, as alvenarias exteriores dos edifícios constroem-se em geral com tijolo, blocos de betão ou blocos de argila expandida, complementadas com um revestimento adequado. Este revestimento tem como objectivos proteger o edifício da acção das intempéries, garantindo as funções de impermeabilização e resistência mecânica e assegurar o efeito estético da fachada.

Em geral, os revestimentos de fachada são de dois tipos:

Descontínuos – Elementos fixos ao suporte por colagem e/ou fixação mecânica, entre as quais se incluem as fachadas ventiladas. Estes elementos podem ser pedras naturais (mármore e granito), pedras artificiais, elementos pré-fabricados ou peças cerâmicas.

Contínuos – Revestimento aplicado sobre a parede de alvenaria, em uma ou mais camadas, com uma espessura entre 1,5 e 2,5 cm. Estes tipos de revestimentos, particularmente os de maior índole técnico, são habitualmente executados com argamassas industriais, entre as quais se incluem os rebocos, as monomassas ou as argamassas utilizadas nos sistemas ETICS (External Thermal Insulation Composite Systems).


1.2. Rebocos e Monomassas

1.2.1 Composição

Os rebocos e os revestimentos monocamada, vulgarmente designados por monomassas, são argamassas pré-doseadas constituídas por ligantes e cargas minerais devidamente seleccionadas, enriquecidas com aditivos / adjuvantes (retentores de água, introdutores de ar, hidrofugantes, fibras, inertes leves, resinas ou pigmentos, no caso das monomassas), que lhes conferem as propriedades que as diferenciam das argamassas tradicionais feitas em obra.

As monomassas, na medida em que visam melhorar a resistência à fendilhação, através sobretudo da menor retracção e maior deformabilidade, são normalmente mais eficientes no cumprimento dessa função que a maioria dos rebocos tradicionais ou industriais.

Tanto os rebocos industriais como as monomassas são produzidos por unidades

tecnologicamente evoluídas, com sistemas de controlo da qualidade em geral

implementados nessas mesmas unidades.

1.2.2. Principais características

Estes revestimentos são aplicados directamente sobre a generalidade dos materiais constituintes dos paramentos verticais de paredes não-enterradas de tipo corrente, geralmente com máquina de projectar adequada, com uma espessura entre 12 e 20 mm por camada. Dependendo do material seleccionado e da espessura aplicada, o rendimento conseguido sobre um suporte plano varia entre 25 e 35 kg/m2, para uma espessura na ordem de 20 mm.


Os rebocos necessitam de uma camada de revestimento, que deverá garantir o desempenho estético da fachada. Geralmente são utilizadas pinturas ou revestimentos acrílicos coloridos, devendo assumir particular importância a selecção do tipo de produto e as respectivas características técnicas, de forma a não comprometer o desempenho funcional da fachada.

Os revestimentos monomassas dispensam a aplicação de pintura ou revestimento, sendo esta propriedade, aliada à rapidez de execução, uma das que mais se destaca quando se fala nas vantagens destes revestimentos sobre as soluções tradicionais.


Os Quadros seguintes resumem as principais vantagens e desvantagens dos dois tipos de revestimento.

Vantagens:

Sistema reboco + pintura Sistema monocamada Maior facilidade na homogeneidade do revestimento final

Aplicação numa só camada (aplicação directa na alvenaria)

Sistema tradicional Função técnica e estética num só revestimento Menor tempo de execução Maior deformabilidade

Aplicação manual ou por projecção Argamassas controladas

Desvantagens:

Sistema reboco + pintura Sistema monocamada Aplicação em mais do que uma camadas Necessidade de maior formação das empresas de

aplicação Tempo de utilização de andaimes superior Necessidade de estudos de compatibilidade entre as duas camadas

Condicionantes atmosféricas mais relevantes para o aspecto final

O factor económico não deverá ser o principal a aspecto a considerar na selecção da solução a adoptar, mas antes os aspectos técnicos apresentados por ambas as soluções e as condicionantes específicas de cada obra. As principais características destas argamassas são resumidas no quadro seguinte:

O Quadro 1 apresenta valores característicos das recomendações existentes na normalização actual para o caso dos revestimentos monomassa.


Quadro 1 – Desempenho e selecção de revestimentos monomassa

Propriedade Recomendações

Massa volúmica aparente (M) (a) – [kg/m3] Aplicação em tempo frio: M ! 1300 kg/m3

Módulo de elasticidade (E) (a) – [MPa]

E " 10000 MPa

Paramentos muito expostos aos choques (passagens cobertas, pisos térreos acessíveis de edifícios colectivos ou em contacto directo com os arruamentos, etc.): E ! 6000 MPa

Paramentos exteriores de edifícios antigos: 2000 MPa " E " 5000 MPa

Resistência à tracção (R) (a) – [MPa]

Paramentos muito expostos aos choques (passagens cobertas, pisos térreos acessíveis de edifícios colectivos ou em contacto directo com os arruamentos, etc.): R ! 1,8 MPa

Paramentos exteriores de edifícios antigos: 0,2 MPa " R " 0,7 MPa

Resistência à compressão (Rc) – [MPa] Paramentos exteriores de edifícios antigos: 0,4 MPa " Rc " 2,5 MPa

Retenção de água (U) – [%]

Aplicação em tempo quente, com vento forte ou sobre suportes muito absorventes: U ! 93%

Capilaridade (C) – [kg/(m2#s1/2)]

Paramentos muito expostos à água da chuva (fachadas desprotegidas, de altura superior a 18 m ou situadas em climas de elevada pluviosidade): C " 0,026 kg/(m2#s1/2)

Paramentos exteriores de edifícios antigos: 0,13 < C < 0,20 kg/(m2#s1/2)

Aderência ao Suporte (A) – [MPa]

A ! 0,3MPa, em média, sem que nenhum valor seja inferior a 0,2 MPa, ou rotura coesiva pelo reboco

Paramentos exteriores de edifícios antigos: 0,1 MPa " A " 0,3 MPa ou rotura coesiva pelo reboco

Permeabilidade ao vapor de água (SD – espessura da camada de ar de difusão equivalente – [m])

Paramentos exteriores de edifícios antigos: SD < 0,08 m

Paramentos exteriores de edifícios novos: SD " 0,15 m

Absorção da radiação solar ($)

$ < 0,7

(a) Ao aplicar um acabamento monomassa sobre um reboco existente, as características M, E e R do acabamento não devem ser superiores às do reboco de suporte;


1.3. Sistemas ETICS

1.3.1 Constituintes do sistema

A sigla ETICS designa, de acordo com a ETAG n.º 004, os sistemas compostos por isolamento térmico prefabricado aplicado sobre um suporte, e revestido por um reboco armado realizado em uma ou várias camadas. De um modo geral, os sistemas de isolamento pelo exterior são constituídos por uma camada de isolamento térmico aplicada sobre o suporte e um paramento exterior para protecção, em particular, das solicitações climáticas e mecânicas.

Mais especificamente, os sistemas ETICS são constituídos por:

Isolante térmico fixo directamente à parede (através de colagem ou de fixações mecânicas);

Elementos de fixação: cola, fixações mecânicas, ou ambos;

Camada de base de revestimento - mineral, ou, mais frequentemente, misto - aplicado sobre o isolante, ficando aderente a ele;

Armadura normal, geralmente de fibra de vidro, protegida contra a acção dos álcalis, e, eventualmente, armadura de reforço, qualquer delas a embeber na camada de base do revestimento;

Acabamento, com diferentes aspectos e texturas, geralmente orgânico;

Elementos adicionais: perfis de protecção de canto ou de extremidades (inferiores ou superiores).


Assim, estes sistemas envolvem toda a parede por fora, isolando e protegendo alvenarias e estrutura, como um casaco. Os constituintes decisivos para a adequabilidade ao uso do sistema são o isolante, o revestimento e o acabamento, que têm que ser compatíveis, para que o revestimento não fendilhe sob o efeito das severas solicitações térmicas, mantenha boa aderência ao isolante e resista aos choques. No entanto, todos os outros constituintes devem também contribuir para o bom desempenho global, ou seja, têm que ter características bem adaptadas ao funcionamento do sistema, que, assim, funciona como um kit.

Em Portugal, este tipo de sistemas encontra-se em crescimento e desenvolvimento há cerca de uma década mas, tendo em conta as alterações da nova regulamentação referente ao comportamento térmico dos edifícios, prevê-se um crescimento acentuado destas soluções num futuro próximo. Não existem ainda ETA (s) (European Technical Approval) emitidas, sendo o sistema vendido “em peças separadas”, por diferentes agentes do processo construtivo.

1.4.3 Principais características

Em Portugal foram introduzidos diferentes sistemas de isolamento térmico pelo exterior e pelo interior, sendo estes últimos menos correntes e normalmente só utilizados em obras de reabilitação. A selecção do sistema ETICS que melhor se adapta a cada situação específica deverá ser feita em função dos seguintes aspectos:

Tipo de suporte;

Zona climática e nível de conforto pretendido;

Tipo e espessura do isolante;

Exposição da parede de fachada (choques, vento e precipitação);

Tipo de acabamento pretendido;

Regulamentação de incêndio.

As principais vantagens, que distinguem esta solução das anteriores podem ser resumidas nos seguintes aspectos:

- Redução das pontes térmicas;

- Diminuição do risco de condensações;

- Aumento da inércia térmica interior dos edifícios;

- Diminuição da espessura das paredes exteriores, aumentando a área habitável;

- Redução do peso das paredes e das cargas permanentes sobre a estrutura;


- Diminuição do gradiente de temperaturas a que são sujeitas as camadas interiores das paredes;

- Poupança energética e conforto interior.

Como principais desvantagens destacam-se:

- Têm reacção ao fogo mais elevada que as soluções de revestimento habitualmente utilizadas;

- A sua correcta aplicação exige uma equipa especializada;

- Em fachadas com muitas aberturas e pormenores construtivos a aplicação poderá ser particularmente difícil e mais onerosa;

- São mais susceptíveis ao desenvolvimento de colonização biológica (fungos e algas) que as soluções tradicionais;

- Poderão apresentar um custo inicial elevado, embora os ganhos energéticos possam compensar o investimento.

As vantagens e desvantagens enunciadas elegem como um potencial campo de aplicação privilegiado de aplicação dos ETICS em Portugal, a reabilitação de edifícios recentes, de forma a verificarem as condições do Regulamento das Características Térmicas de Edifícios de Habitação (RCCTE).


Cap. 2. Bases para a Selecção de Produtos

As informações que se seguem não substituem a consulta das Fichas Técnicas dos Produtos em causa, que devem ser cumpridas. Em caso de dúvida, deve ser consultado o fabricante.

Além das Fichas Técnicas, devem ainda ser lidas as Fichas de Segurança dos produtos antes de os utilizar.

Contrariamente às argamassas de revestimento doseadas em obra, as argamassas pré doseadas industrialmente (Argamassas Fabris), possibilitam aos prescritores um planeamento dos objectivos que pretendem ver cumpridos com essa argamassa, consoante se pretenda um desempenho funcional, como por exemplo, a colocação de cerâmicos ou rochas ornamentais, ou simplesmente um desempenho estético.

O quadro seguinte pretende demonstrar as características mínimas a exigir a uma argamassa de revestimento, dependendo do local de aplicação e do tipo de acabamento prescrito, segundo as classes de resistência e coeficiente de capilaridade definidos pela norma europeia EN 998-1.


APLICAÇÕES AMBIENTE DE APLICAÇÃO

TIPOS DE ACABAMENTOS CLASSIFICAÇÃO

SEGUNDO EN 998-1

Estanhado

CSI W0 CSII W0

Camada de Acabamento

Areado

CSII W0

Areado Directo

CSIII W0

Interior

Colagem de Cerâmicos

CSIV W0

Camada de Acabamento

Areado

CSII W1

Areado Directo

CSIII W1

Rebocos

Exterior

Colagem ou Fixação Mecânica

de Cerâmicos ou Rochas Ornamentais

CSIV W1

Monomassas Exterior

diversas texturas

CSIII W2 CSIV W2


Cap. 3. Boas Práticas de Aplicação

As informações que se seguem não substituem a consulta das Fichas Técnicas dos Produtos em causa, que devem ser cumpridas. Em caso de dúvida, deve ser consultado o fabricante.

Além das Fichas Técnicas, devem ainda ser lidas as Fichas de Segurança dos produtos antes de os utilizar.

As tecnologias de execução e aplicação das argamassas poderão ter uma influência tão relevante como a composição no desempenho do produto, tanto ao nível da sua durabilidade como no aspecto estético.

3.1 – Preparação dos suportes

A preparação do suporte é uma operação que se reveste de grande importância, de forma a não prejudicar a aderência e evitar as sobreespessuras localizadas de reboco.

Nas normas Europeias estão previstas a limpeza cuidada, a correcção de defeitos de planura, a realização de operações que garantam uma boa aderência e o humedecimento dos suportes absorventes antes da aplicação do revestimento.

A seguir apresentam-se sob 8 aspectos fundamentais, as características requeridas aos suportes de revestimentos de forma a contribuir para o seu óptimo desempenho, quer funcional, quer estético.

1. Compatibilidade: dos constituintes da argamassa de revestimento com os suportes, nos aspectos:

a. Químico (não deverá ocorrer nenhuma reacção entre a argamassa de revestimento e o suporte, como poderia ocorrer se o suporte contivesse gesso que poderia reagir expansivamente com o cimento da argamassa);

b. Mecânico (a resistência da argamassa de revestimento e a sua dilatação e/ou retracção não podem ser superiores à do suporte)

2. Estabilidade: evitar que o suporte se deforme. O intervalo de tempo aconselhável entre a conclusão da alvenaria e o início da colocação da argamassa de revestimento é de 1 mês. Desta forma, garante-se que a alvenaria já tenha sofrido a maioria das retracções a que a argamassa está sujeita durante o processo de secagem da mesma.

3. Limpeza: para garantir a melhor aderência da argamassa de revestimento ao suporte, este deverá estar isento de poeiras, produtos de desmoldagem, gorduras ou qualquer outro tipo de produtos que possam impedir as ligações. O suporte poderá ser limpo, por exemplo, com água sob pressão, ou com recurso a ar comprimido, ou ainda outra qualquer técnica que se verifique, em cada caso, permitir limpar adequadamente o suporte sem degradar a alvenaria ou a parte do reboco em bom estado, no caso de reabilitação.

4. Planura: os desníveis não devem ser superiores a 3 mm/m linear, caso contrário deverá realizar-se uma camada de enchimento antes da aplicação. As


reentrâncias pronunciadas do suporte (com profundidade superior a 2 cm), devem ser previamente preenchidas efectuando encasques, com uma argamassa de características semelhantes à existente no suporte, recorrendo a fragmentos de tijolo ou de pedra idêntica à que constitui a alvenaria.

5. Rugosidade: deve ser a suficiente para permitir a ancoragem da argamassa ao suporte. No caso de aplicações manuais de argamassas de revestimento, o procedimento tradicional de execução de camada de aderência designada – chapisco ou salpico – é um método eficaz. As argamassas modernas de aplicação projectada dispensam muitas vezes este procedimento, no entanto, devem seguir-se escrupulosamente as indicações dos fabricantes.

6. Porosidade: esta deve ser a necessária, pois é crucial na aderência da argamassa ao suporte. Também neste aspecto, a camada de aderência é favorecida através de chapisco/salpico ou uma ponte de aderência química que compense a falta de porosidade do suporte.

7. Absorção de água: não muito elevada, para evitar a secagem demasiado rápida da argamassa e consequente “esfarelamento” da mesma.

8. Humidade: suficiente no suporte, caso contrário deverá realizar-se uma rega e esperar que deixe de estar saturado. A necessidade de humedecimento dos suportes depende do tipo de suporte, da capacidade de retenção de água do produto de revestimento e maioritariamente das condições atmosféricas na altura da aplicação. Deste modo, em tempo quente ou seco, em situações de acentuada exposição solar ou a ventos fortes, o suporte deverá ser saturado com água. A aplicação só deverá iniciar-se quando o suporte se mostrar superficialmente seco.

Uma boa aderência ao suporte é fundamental para o cumprimento das funções de impermeabilização do revestimento e é condicionante para a sua durabilidade.

O intervalo de tempo mínimo entre a conclusão das alvenarias e o início do reboco deverá ser de 1 mês, mantendo os suportes protegidos das agressões dos agentes de deterioração.

3.2 – Equipamentos e ferramentas

3.2.1 - Mistura

A amassadura deve ser efectuada mecanicamente, devendo esta operação ser homogénea e reprodutível, de forma a obter preparações consistentes, tanto quanto possível. Em relação à qualidade da água de amassadura, esta deve ser isenta de quaisquer tipos de contaminações, de modo a não introduzir variações na composição do produto final.


Fig. 1 – Betoneira

O tipo de aparelho de mistura depende do tipo de produto seleccionado. Assim, no caso de argamassas de revestimento tradicionais, preparadas em obra a partir das matérias-primas armazenadas no estaleiro, o equipamento geralmente utilizado é a betoneira.

No que respeita à mistura de argamassas de revestimento industriais, podemos usar equipamentos com pré-amassadura do produto. Nestes equipamentos a quantidade de água é introduzida manualmente (a quantidade de água é referida pelo fabricante na Ficha Técnica e expressa em [l (litros)] de água por kg de produto).

As máquinas com doseamento automático de água possuem um regulador de caudal que permite um ajuste da quantidade de água introduzida na mistura de acordo com a trabalhabilidade final pretendida.

3.2.2 – Aplicação

As argamassas de revestimento podem ser aplicadas de forma manual ou projectada.

No que respeita à aplicação manual, esta é habitualmente efectuada com o recurso a uma colher de pedreiro e a uma talocha.

Fig. 3 – Máquina de amassar com doseamento automático de água

Fig. 4 – Máquina de projectar com doseamento automático de água

Fig. 5 – Aplicação manual

Fig. 2 – Projectora


A aplicação projectada é efectuada com recurso a uma máquina de projectar constituída por um fuso, uma mangueira e um bico para projecção.

Independentemente do tipo de produto seleccionado, a aplicação deve prosseguir com a operação de aperto e nivelamento da argamassa fresca. Este procedimento é decisivo para garantir bom desempenho mecânico da argamassa, nomeadamente a aderência ao suporte.

3.2.3 – Acabamento

As etapas para efectuar o acabamento final dependem do aspecto estético pretendido. Assim, descrevem-se os procedimentos para alguns dos tipos de acabamento mais comuns na construção.

Uma textura areada obtém-se com o tradicional esponjamento, posterior à preparação dos paramentos com réguas adequadas e talocha, de modo a conferir a verticalidade e planura necessárias.

Preparar a superfície para a colagem de elementos cerâmicos ou rocha ornamental, pressupõe o recurso às mesmas técnicas utilizadas para nivelamento da argamassa.

Fig. 7 – Aperto e Nivelamento

Fig. 8 – Areado

Fig. 9 – Sarrafado

Fig. 10 – Talochado

Fig. 6 – Aplicação projectada


Desta forma, após cura completa, as superfícies estarão aptas a receber a aplicação de colas de construção.

Uma técnica bastante corrente, utilizável em certos tipos de argamassas de revestimento industriais, é a execução de raspado de forma a preparar as superfícies para a aplicação posterior de um produto de acabamento em camada delgada, seleccionado em função da textura pretendida para o acabamento.

No âmbito das Monomassas, tratando-se de argamassas de revestimento com cor, que constituem também o acabamento final das superfícies, dispensando pinturas ou outras formas de acabamento, os fabricantes exibem vastas gamas de soluções de acabamento com metodologias de execução próprias.

O cumprimento das indicações das Fichas Técnicas dos fabricantes de argamassas é então fundamental para o seu óptimo desempenho quer a nível funcional quer estético.

3.3 – Condições de Aplicação

As condições atmosféricas são abordadas em vários documentos normativos de argamassas. De um modo geral, considera-se que devem ser evitadas as aplicações de argamassas de revestimentos, ou, pelo menos, tomadas precauções especiais nas seguintes condições:

Temperatura de aplicação mínima

Temperatura de aplicação máxima

Vento quente e seco

O grau de exposição aos agentes atmosféricos é um aspecto fundamental no que respeita à aplicação de revestimentos tendo uma influência determinante no que respeita à aderência ao suporte, resistência à fendilhação, durabilidade, retracção, etc.

As argamassas hidráulicas não devem ser aplicadas a temperaturas ambientais e de suporte, inferiores a 5ºC e superiores a 30ºC. Da mesma forma se deve evitar a aplicação

Fig. 12 – Barramentos

Fig. 11 – Raspado


quando os suportes estiverem gelados ou ocorra precipitação durante a aplicação de argamassas.

De forma a minimizar a influência de condições atmosféricas adversas nas prestações dos revestimentos, é essencial assegurar a manutenção de condições de cura favoráveis por intermédio de uma humidificação por pulverização moderada e/ou protecção das fachadas, de modo a minimizar a acção directa do vento. Dever-se-á ter especial atenção na rega das superfícies em fase de endurecimento em dias secos e soalheiros uma vez que o choque térmico poderá provocar a sua fissuração.

3.4 – Outros aspectos relevantes da aplicação de argamassas

3.4.1 – Colocação de perfis

As arestas do revestimento em esquinas entre paramentos, em reentrâncias ou em vãos abertos no suporte, devem contar com a protecção de cantoneiras em PVC ou outros perfis metálicos tratados contra a corrosão e previamente fixados ao suporte, sendo inseridos na camada do revestimento. No caso de perfis metálicos, é essencial a consulta da Ficha Técnica do respectivo fabricante no sentido de averiguar se é suficiente a utilização de um perfil metálico com protecção por zincagem ou se deve ser escolhido um perfil em aço inox.

3.4.2 – Redes de fibra de vidro

Devem utilizar-se redes de fibra de vidro com características adequadas à aplicação em cada caso, para reforço mecânico das argamassas de revestimento, em pontos singulares. Em casos particulares, pode até mesmo ponderar-se a utilização deste tipo de reforço em toda a superfície a revestir.

As redes devem ter tratamento anti-alcalino e devem ter aberturas, passo de malha e gramagem seleccionados em função da aplicação, da argamassa e das acções a que o revestimento fica sujeito. Devem consultar-se para este fim as indicações dos fabricantes destes materiais, para o seu melhor conhecimento.

Os locais preferenciais de utilização das redes de fibra de vidro são:

Zonas heterogéneas de suporte revestidas em continuidade (ligações alvenaria-estrutura);

Vértice dos vãos;

Zonas do suporte fendilhadas;

Zonas em que seja necessário fazer enchimentos localizados, usando camadas de reboco mais espessas que nas zonas adjacentes.

Na aplicação das redes de fibra de vidro dever-se-á, em termos práticos, garantir que estas se encontram embebidas no centro de espessura do reboco. Em bom rigor, dado que um dos objectivos da inclusão de rede é o reforço mecânico, a localização mais próxima da superfície seria a ideal para aumentar a sua eficiência em relação a esforços de tracção. A figura 13 ilustra a situação teórica desejável:


1ª Aplicação da primeira camada de revestimento a armar;

2ª Aplicação da rede, bem plana, sobre esta demão ainda fresca.

3ª Passagem da colher sobre a rede, de forma a facilitar a sua incorporação na argamassa.

4ª Após secagem parcial da primeira camada, aplicação da segunda, sobre a rede.

Fig. 13 – Reforços com redes de fibra de vidro


3.4.2 – Juntas

Noutros pormenores construtivos, que podem ser decisivos no comportamento dos revestimentos em argamassas, as juntas assumem um papel fundamental, nomeadamente em revestimentos de fachada. O espaçamento entre juntas no revestimento deve ser determinado na fase de projecto, sendo função do tipo de argamassa, da exposição do revestimento aos agentes atmosféricos, da estereotomia das fachadas, etc.

De um modo geral, para revestimentos em argamassas cimentícias recomenda-se, para um pano revestido sem descontinuidades, um afastamento entre 4 a 6 metros entre juntas verticais e horizontais da fachada.


Cap. 4. Patologias

Este capítulo foi redigido em colaboração com o Patorreb, Grupo de Estudos da



Foram seleccionadas as Patologias mais frequentes, relativamente às quais o Patorreb

apresentou Fichas – tipificadas e formatadas – que caracterizam o fenómeno.

Pretende-se que esta abordagem seja dinâmica, vindo no futuro a incluir mais Fichas e

actualizando as existentes.

As Fichas são apresentadas após a página 45.

10 www.patorreb.com


Quadro Geral de Patologias

De uma forma muito simplificada as Patologias podem classificar-se segundo o critério

exposto no Quadro seguinte.

Patologias Devidas a erros de: Exemplos:

Prescrição Reboco para interior usado no exterior.

Preparação dos Suportes

Betão com vestígios de óleos. Suporte com material solto. Suporte demasiado quente, absorvendo água de amassadura, desequilibrando a argamassa.

Aplicação

Temperatura elevada, vento. Água de amassadura desproporcionada (em excesso ou escassa) ou contaminada. Aplicação de espessura excessiva ou reduzida. Não utilização de redes (panos esbeltos, zonas de transição entre materiais), cantoneiras de reforço, etc.

Exógenas à Argamassa

Fenómenos diversos

Vibrações, sismos. Ausência ou insuficiência de juntas. Cedência de fundações. Movimentos estruturais do edifício. Presença indevida de água na construção (terraços, paredes duplas). Humidade ascensional.

Endógenas à Argamassa

Produto defeituoso

Má formulação (origina retracção por excesso de cimento), mistura incompleta Segregação durante o transporte (granel). Embalagem deficiente. Sem instruções de aplicação ou com instruções incompletas. Produto fora de prazo.

As Fichas de Patologias preparadas pelo Patorreb constam no Quadro seguinte.


Quadro de Fichas Patorreb

Notas importantes 1. O Quadro não esgota o tema Patologias: futuramente serão acrescentadas novas

Fichas

2. As Fichas encontram-se a seguir à página 45 desta Monografia.

Ref.ª Âmbito Descrição

A01 Parede Exterior – Produto de Colagem Descolamento do revestimento em ladrilhos cerâmicos aplicado em fachadas

A02 Parede Exterior – Deficiente Aplicação Descolamento do revestimento em placas de pedra aplicado em fachadas

A03 Parede Exterior – Deformação do Suporte

Descolamento do revestimento em “pastilha” cerâmica da fachada de um edifício

A04 Parede Exterior – Expansão Higrotérmica

Descolamento do revestimento em “pastilha” cerâmica da fachada de um edifício

B03 Parede Exterior – Deficiente Aplicação Deficiente planeza do revestimento da fachada de um edifício

B05A Parede Exterior – Corrosão de Elementos Metálicos

Destacamento do revestimento rebocado e pintado da fachada de um edifício

B05B Parede Exterior – Instabilidade e Expansão Higrotérmica

Destacamento do revestimento rebocado e pintado junto aos cunhais da fachada de um edifício

B06 Parede Exterior – Eflorescências Aparecimento de manchas esbranquiçadas no revestimento monomassa da fachada de um edifício

B08A Parede Interior – Fissuração Fissuração aleatória de paredes interiores

B08B Parede Exterior – Dilatação Térmica Fissuração do revestimento exterior na zona de fixação da guarda metálica

B09 Parede Exterior – Deficiente Concepção e Aplicação do Revestimento Colonização biológica no revestimento da fachada

B10 Parede Interior – Humidade Ascensional

Manchas de humidade em paredes interiores em granito rebocadas e pintadas

B11A Parede Exterior – Deficiente Aplicação Aparecimento de fantasmas em fachadas com revestimento monomassa

B11B Parede Exterior – Termoforese Aparecimento de manchas em fachadas

B12 Parede Exterior – Deficiente Configuração dos Peitoris Manchas de sujidade em fachadas sob os peitoris

C01 Parede Exterior – Eflorescências Aparecimento de manchas esbranquiçadas nas juntas de uma parede em alvenaria à vista


Cap. 5. Bibliografia

Consultar o sítio da APFAC www.apfac.pt (ver links úteis).


Anexos


Anexo 1. Equipa responsável pela Monografia

A presente Monografia teve a seguinte equipa:

Nome Endereço email Empresa Associada

Carlos Duarte (coordenador) [email protected] Secil Martingança

Dina Frade [email protected] Secil Martingança

Graciete Sardinha [email protected] Ciarga

João Garcia [email protected] Maxit

José Costa [email protected] Ciarga

Paulo Gonçalves [email protected] Secil Martingança

O Cap. 4. Patologias teve a colaboração activa do Patorreb, Grupo de Estudos da



A APFAC manifesta ao Sr. Prof. Dr. Vasco Peixoto de Freitas e ao Sr. Eng. Sandro Alves o seu apreço pela permanente disponibilidade para a discussão criativa que se estabeleceu e pela qualidade do trabalho desenvolvido.

11 www.patorreb.com


Anexo 2. APFAC e os seus Associados

A APFAC nasceu em 2001 do empenhamento das seguintes empresas: Weber, Secil

Martingança, Ciarga, Maxit (Optiroc na época), Diera e DBF.

A constituição formal ocorreu em escritura notarial de 2002.07.18, publicada na III Série

do Diário da República de 2002.09.12.

A APFAC tem actualmente (Maio.2008) 16 Associados fabricantes de Argamassas,

dispondo de 20 Fábricas em Portugal:

SAINT-GOBAIN WEBER CIMENFIX Arg. Ind., S.A. Sede e Fábrica 1: Aveiro Zona Industrial da Taboeira Apartado 3016 - Esgueira - 3801-997 Aveiro Tel: 234 30 11 30; Fax: 234 30 11 14 Web: www.weber-cimenfix.com

DIAMANTINO BRÁS FRANCO, Lda. Rua dos Castanheiros, nº 11 - Boa Vista 2420-415 Leiria Tel: 244 723 720; Fax: 244 723 040 Web: www.lena.pt

CIARGA - Argamassas Secas S.A. Est.Nacional N.º10, Km 18,4 - 2600 Alhandra Tel: 219 519 030; Fax: 219 511 850 Web: www.cimpor.pt/site_p/gama/gama_argamassas.html

Maxit-Tecnologias para a Construção, Reabilitação e Ambiente, SA Unidade Industrial de Argamassas. Zona Industrial de Ourém - 2435-661 Seiça Tel: 249 54 01 90; Fax: 249 54 01 99 Web: www.maxit.pt

SECIL MARTINGANÇA - Aglomerantes e Novos Materiais para a Construção, SA. Apartado 2 - 2405-999 Maceira, Leiria. Tel: 244 770 220; Fax: 244 777 997 Web: www.secilmartinganca.pt


PEGACOL,Cimentos Cola, Lda. Fornos de Cima. Calhandriz - 2615-Alverca Tel: 219 587 360; Fax:219 587 369 Web: www.grupopuma.com

IRP, Industria de Rebocos de Portugal, S.A. Zona Industrial de Rio Maior Apartado 33 - 2040-998 Rio Maior Tel: 243 909 800; Fax: 243 909 809

LUSOMAPEI, Lda. Zona Industrial de Alfeloas Apartado 89 - 3781-909 ANADIA Tel: 231 512 952; Fax: 231 512 052 Web: www.mapei.pt

DIERA - Fáb. de Revestimentos, Colas e Tintas, Lda. Rua D. Marcos da Cruz, 1301 4450-731 Leça da Palmeira - Portugal Tel: 229 983 350; Fax: 229 983 369 Web: www.diera.pt

TRANSCOL

TRANSCOL, Cimentos e Argamassas, Lda Zona Industrial de Rio Maior Apartado 160 - 2040-357 RIO MAIOR Tel: 243 994 105; Fax: 243 994 114 E-mail: [email protected]

TMIC, Tecnologia em Massas Industriais para a Construção, Lda Apartado 541 2491-901 ALCOBAÇA Tel: 262 544 811; Fax: 262 544 878 E-mail: [email protected]

ANTÓNIO CALDAS

António Caldas Revestimentos Construção Civil, Lda R. do Moinho de Vento, Apartado 8, Santo António 3105-170 LOURIÇAL Tel: 236 960 320; Fax: 236 960 329


Calcidrata - Indústrias de Cal, SA Estrada 5 de Outubro, Pé da Pedreira 2025-161 ALCANEDE Tel: 243 409 030; Fax: 243 409 039 Web: www.calcidrata.pt

IPESUL, Fabrico de Argamassas, Lda Zona Industrial da Poupa - Fracção M Apartado 198, Poupa 4784-909 SANTO TIRSO Tel: 252 850 355; Fax: 252 850 356 Web: www.ipesul.com

Sika Portugal - Produtos Construção e Indústria, S.A. Rua de Santarém, 113 - Apartado 2768 4401-601 V.N.Gaia Tel: 223 776 900; Fax: 223 702 012 Web: www.sika.pt

PRIMEFIX Colas e Argamassas Técnicas, Lda Zona Industrial de Anadia - Domingas Apartado 54 3780-909 ANADIA Tel: +351 231 516 371; Fax: +351 231 516 381; Tlm: +351 917 454 646; E-mail: [email protected] Web: www.primefix-technik.com

São ainda Associados Extraordinários as empresas seguintes:

WACKER, Química Ibérica, Lda. Calle Córcega 303, 5° 08008 Barcelona, España. Tel: +34 93 2920700; Fax: +34 93 2175766 Web: http://www.wacker.com

BRENNTAG Portugal, Lda. Estrada de Albarraque, Linhó - Manique de Cima Apartado 1 - 2646-901 Alcabideche Web: http://www.brenntag.pt/Portuguese/inicio.htm

A informação actualizada pode ser consultada no sítio web www.apfac.pt.


Anexo 3. História das Argamassas

As Argamassas são Produtos da Construção muito antigos, ultrapassados apenas pela

madeira, pedra e lama, que foram os primeiros materiais a ser usados pelo Homem.

Existem evidências de uso de Argamassas, em diferentes locais do planeta, desde há

cerca de 10 000 anos, como resultado da calcinação de pedra calcária, em fornos muito

rudimentares, utilizando madeira como combustível.

O resultado da operação dá origem à Cal Viva, através da reacção seguinte:

CaCO3 CaO + CO2

Posteriormente, a reacção da Cal Viva com água (fortemente exotérmica) dá origem a

uma leitada que se usa, desde sempre, para caiar paredes:

CaO + H2O Ca (OH)2

Depois de evaporado o excesso de água, deposita-se um pó branco, chamado Cal

Hidratada, que foi o primeiro ligante (não hidráulico, pois não ganha presa na presença

de água) fabricado pelo Homem.

A reacção de presa da Cal Hidratada desenvolve-se na presença de CO2, sendo uma

reacção muito lenta, que regenera o carbonato de cálcio:

Ca (OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O

Foram os Romanos que conseguiram progressos notáveis, utilizando recursos naturais

como as pozolanas, que conferiam propriedades hidráulicas às suas argamassas.

Passaram-se alguns séculos, até surgir uma obra emblemática: o 4º farol de Eddystone

(1759), construído pelo inglês John Smeaton12 (1724 – 1792), obra em pedra, e edificado

em condições de mar adverso.

Os faróis anteriores eram feitos em madeira e acabavam por arder, em noites de

ventania. Assim, Smeaton decidiu que o seu farol deveria ser em pedra, mas para isso

necessitava de argamassas com ligantes hidráulicos (cal hidráulica), que estudou e

desenvolveu.

12 http://www.britannica.com/eb/article-9068253/John-Smeaton


O Farol de Eddystone foi mais tarde desmontado e reconstruído em terra, sendo hoje

visitável, assinalando a importância do seu autor no domínio da Engenharia das

Construções.

Outro inglês, Joseph Aspdin13 (1788 – 1855), pedreiro e inventor, registou a patente do

Cimento em 1824, sob a designação de Cimento Portland devido à sua semelhança de

cor com a pedra de construção da Ilha de Portland, largamente utilizada no sul da

Inglaterra.

13 http://en.wikipedia.org/wiki/Joseph_Aspdin

Séc.1

175

História das Argamassas: Linha de Tempo

Primeiras Argamassas conhecidas (Galileia)

Roma: uso de pozolanas

10 000 AC

182

182 185 189

189

198

Farol de Eddystone: ligantes hidráulicos

Patente do Cimento Portland

1ª Fábrica de Cal Hidráulica (França)

1ª Fábrica de Cimento (Inglaterra)

1ªFábrica de Cal Hidráulica em Portugal (Martingança)

1ª Fábrica de Cimento em Portugal (Alhandra)

Directiva Europeia dos Produtos da Construção

Marcação CE do Cimento Portland

200

2004 e seguintes

Marcação CE das Argamassas de

Construção


Anexo 4. Classificação de Argamassas

Uma forma simples de classificar as Argamassas é a seguinte:

Argamassas Tradicionais: são preparadas em obra, segundo um procedimento milenar. Este método é muito grosseiro, sujeito a erros graves e outros inconvenientes tratados mais adiante.

Argamassas Fabris: preparação das Argamassas numa unidade fabril (como acontece com a generalidade dos Produtos da Construção (inicio na década de 60 do séc. XX).

As Argamassas Fabris podem classificar-se em:

Argamassas Secas ou Prontas a Amassar: na fábrica realizam-se as pesagens de matérias-primas, de acordo com uma formulação. Segue-se a mistura das matérias-primas e depois, a embalagem em sacos que são paletizados e protegidos com plástico retráctil. Em alternativa, dispensa-se a embalagem em saco e carrega-se o produto a granel para alimentação de Silos colocados em obra.

Argamassas Estabilizadas ou Prontas a Aplicar: na fábrica realizam-se as

pesagens de matérias-primas, de acordo com uma formulação, sendo o produto

amassado com água. A argamassa é fornecida à obra em camião cisterna e,

devido à presença de um aditivo estabilizante, pode ser usada nas 30 a 36 horas

seguintes ao seu fabrico.


Anexo 5. Fabrico de Argamassas Secas

Uma fábrica de Argamassas Secas é uma instalação onde se podem encontrar as

seguintes áreas:

1. Armazenagem de Matérias-primas em silos colocados a uma quota elevada.

Os silos variam em dimensão consoante o tipo de matéria-prima:

Ligantes e agregados: podem atingir as 100 ou mais toneladas

Aditivos: Inferior a 10 toneladas

2. Pesagem: efectuada frequentemente por recurso a duas balanças: uma de

grande capacidade para os componentes maioritários na formulação e outra

para componentes minoritários (aditivos).

3. Mistura: equipamento nuclear da operação onde os componentes são

misturados de forma homogénea, sem segregação14.

4. Embalagem: frequentemente as Argamassas Secas são ensacadas,

paletizadas e depois, protegidas com filme plástico retráctil. Em alternativa, as

Argamassas Secas podem ser fornecidas à obra a granel. Neste caso, o

Misturador descarrega directamente para um camião cisterna que transporta a

Argamassa para a obra ou então, a descarga é feita para silos de produto

acabado (de grande capacidade, podendo atingir as 100 ou 200 toneladas)

que posteriormente alimentam os camiões cisterna.

Fabrico de Argamassas Secas

O diagrama seguinte mostra de uma forma muito simplificada com funciona uma Fábrica

de Argamassas Secas, no caso mais geral.

14 A segregação é a separação física de matérias-primas na massa em mistura, devido às diferenças de peso unitário dos grãos dos componentes, formando-se zonas ricas em ligantes e zonas ricas em agregados. A mistura resultante apresenta-se heterogénea, não se verificando a presa da Argamassa. A segregação também pode ocorrer no transporte da Argamassa ou durante o abastecimento de um Silo.


A secção que se encontra assinalada a tracejado vermelho pode não existir, desde que a

instalação não trate os Agregados, recebendo-os de fornecedores, que descarregam os

camiões cisterna aos Silos de Agregados.

No caso em que a empresa trate parte ou todos os seus Agregados, estes são

recepcionados passando de seguida por um Secador (é necessário reduzir a humidade

ao limite máximo), seguindo-se a operação de Moagem.

Depois, os Agregados passam pela Crivagem, para separar as várias granulometrias que

seguem para os respectivos Silos.

Existem igualmente diversos Silos para Ligantes, que podem ser:

Cimento Portland (Cinzento e Branco)

Cal Hidráulica

Cal Hidratada

Por último, existem vários Silos (mais pequenos) que se destinam a receber as adições

(aditivos).


A instalação é controlada por um computador central no qual se encontram as diversas

formulações de Argamassas.

O operador escolhe a formulação, não sendo em princípio necessário seleccionar a

quantidade, pois é geralmente sempre a mesma.

O programa informático vai fazendo a chamada das diversas matérias-primas que são

pesadas nas balanças, geralmente uma para os componentes maioritários e outra, mais

pequena, para os componentes minoritários.

A operação de cada pesagem é efectuada respeitando cada tolerância, sendo a

quantidade pesada lançada depois ao Misturador.

Logo que fique concluída a pesagem de todas as matérias-primas, segue-se o ciclo da

mistura durante o tempo e condições consignadas na formulação da Argamassa em

causa.

Quando se conclui a mistura, o produto final pode ter um de três destinos:

Descarga directa a um camião cisterna, que segue depois para a obra.

Neste caso, tem de haver um sincronismo entre a chegada do camião cisterna e o

fabrico em causa para que nem o camião fique a aguardar, nem a instalação

tenha de esperar pelo camião.

Esta situação permite ainda a possibilidade de se fazer uma formulação específica

para uma obra.

Descarga para os Silos de Produto Acabado (a granel) da instalação

Descarga para a unidade de Ensacagem, Paletização e Plastificação de Paletes,

seguindo estas para a armazenagem de Produto em Saco e Expedição de

Paletes.

As instalações têm vários sistemas de segurança que impedem erros, como por exemplo

embalar um produto que se destina a fornecimento a granel (e vice-versa).


Anexo 6. Distribuição de Argamassas Fabris

No quadro seguinte apresenta-se sinteticamente a forma de distribuição das Argamassas

(Informação a título de orientação, podendo haver excepções. Consulte o seu

Fornecedor.)

Família de Argamassas Secas

Produtos Embalados em Saco

Produtos a Granel

[Destinados a Silos

colocados em Obra]

Argamassas de Alvenaria Sim Sim

Argamassas de Reboco Sim Sim

Argamassas de Pavimento Sim Sim

Monomassas Sim Não

Argamassas de Betonilha Sim Não

Colas (cimentos-cola) Sim Não

Juntas de Cor Sim Não

Argamassas de Reparação Sim Não

Os Produtos Embalados do tipo Saco ou Balde são geralmente acondicionados em

Palete, com plastificação.

As Argamassas fornecidas a granel destinam-se a alimentar silos colocados em obra,

geralmente de 20 m3.

O transporte de Argamassas a granel em camião cisterna pode conduzir a segregação.

Ainda no caso do transporte de Argamassas a granel, como as cisternas podem realizar

transportes de outros produtos, é de importância decisiva garantir que a cisterna se encontra limpa, para evitar contaminações indesejáveis que podem originar patologias

que se revelam durante a aplicação ou depois desta.


Anexo 7. Vantagens das Argamassas Fabris sobre as preparadas em Estaleiro

Durante séculos, as Argamassas – tal como muitos outros Produtos da Construção –

foram preparadas no estaleiro da obra. Contudo, desde os anos 60 do séc. XX

começaram, na Europa Central, a surgir as primeiras Fábricas de Argamassas.

Em Portugal, o fabrico de Argamassas surgiu durante os anos 80 do séc. XX, com a

produção de cimento-cola.

Nas fotos seguintes mostram-se os passos fundamentais da preparação de argamassas

em obra, evidenciando os seus pontos fracos.

Argamassas preparadas em obra: características

Cimento e Areias expostos às intempéries

Medição dos componentes a balde ou à pazada, sem registos

Formulações dependentes do operador

Preparações inconsistentes

Inviável o uso de adições

Preparação exige muito espaço

Resíduos

Vantagens das Argamassas Fabris

• Composições estudadas

• Cumprimento de Normas

• Fabrico rigoroso, com registos

• Possibilidade de fabrico à medida

• Propriedades consistentes

• Ficha Técnica e Ficha de Segurança

• Produtividade na aplicação

• Desperdício reduzido

• Contribuição para a Organização do Estaleiro


As imagens são elucidativas e dispensam comentários. Não houve manipulação, nem

encenação.

Contudo, em Portugal, em 2007, as Argamassas preparadas em estaleiro ainda foram

fortemente maioritárias (consultar o sítio www.apfac.pt para conhecer a estatística).

A tendência no período que tem vindo a ser acompanhado pela APFAC (2005-2015),

num cenário real de decréscimo da actividade da Construção Nova, é a contínua (e

sustentada) substituição de argamassas preparadas em estaleiro por Argamassas Fabris,

porventura até acelerada relativamente ao admitido, por motivos relacionados com as

exigências regulamentares da Construção.

No mesmo período, manifesta-se o crescimento da Reabilitação de Construções.


Posteriormente a 2015, certamente que em Portugal se passará o mesmo que na Europa

central, prevalecendo a Reabilitação sobre a Construção Nova.


Anexo 8. Normas aplicáveis. Marcação CE

A Directiva dos Produtos da Construção (89/106/EEC)15 deu origem a diversas Normas

EN de Especificação e outras de Métodos de Ensaio.

No sítio www.apfac.pt encontra-se a listagem de Normas que interessam às Argamassas.

15 http://ec.europa.eu/enterprise/construction/internal/cpd/cpd.htm


Anexo 9. EMOdico, Dicionário Europeu de Argamassas

Uma das primeiras iniciativas da APFAC foi a tradução para Português do EMOdico,

Dicionário Europeu de Argamassas, da iniciativa da EMO, European Mortar Industry

Organization16, com base nos idiomas Alemão, Espanhol, Francês e Inglês.

Depois de traduzidas as designações e expressões constantes no EMOdico, a EMO

adoptou a tradução realizada pela APFAC, tendo acrescentado essa contribuição ao

documento original, encontrando-se disponível no sítio www.euromortar.com e

www.apfac.pt em 5 idiomas.

Seguem-se as Fichas Patorreb referidas no Quadro da página 27.

16 www.euromortar.com

FICHA

A01

Parede Exterior – Produto de Colagem

DESCOLAMENTO DO REVESTIMENTO EM LADRILHOS CERÂMICOS APLICADO EM FACHADAS

DESCRIÇÃO DA PATOLOGIA SONDAGENS E MEDIDAS

O revestimento cerâmico aplicado na fachada de um edifício de habitação apresentava-se descolado, tendo-se observado o destacamento muito significativo dos ladrilhos cerâmicos.

Trata-se de uma patologia, generalizada, que apresenta uma maior incidência nas zonas da fachada mais expostas à radiação e à humidade. O descolamento foi progressivo ao longo do tempo.

A observação cuidada da fachada permitiu verificar a ausência de fissuração do suporte nas zonas degradadas.

Realizaram-se sondagens para analisar a configuração da fachada, tendo-se verificado que a alvenaria de suporte do revestimento se encontrava confinada. Os estudos sobre a deformabilidade do suporte evidenciaram uma reduzida deformação.

O cimento-cola utilizado foi do tipo C1. As juntas entre ladrilhos cerâmicos tinham cerca de 2 mm, não sendo conhecidas as características do material de preenchimento. Não existiam juntas de fraccionamento.

Para medir a aderência dos ladrilhos cerâmicos ao suporte procedeu-se à realização de ensaios de arrancamento por tracção “in situ”. A resistência ao arrancamento foi obtida através da colagem de uma peça metálica à superfície das plaquetas que foi depois sujeita a uma força perpendicular ao seu plano. Verificou-se, na maioria dos ensaios, que a interface de rotura se localizava entre o revestimento cerâmico e a argamassa de colagem (rotura adesiva). Os valores obtidos para a tensão de rotura encontram-se listados no quadro anexo.

Amostra Tensão de

rotura [MPa] Média [MPa]

Desvio Padrão [Mpa]

1 0,133

2 0,131

3 0,318

4 0,466

5 0,100

0,230 0,141

CAUSAS DA PATOLOGIA RECOMENDAÇÕES

O descolamento do revestimento em ladrilhos cerâmicos da fachada deveu-se ao uso de um produto de colagem inadequado (C1) e à perda de propriedades mecânicas ao longo do tempo. Nos ensaios de arrancamento por tracção, os valores não deveriam ser inferiores a 0,5 MPa de modo a garantir um correcto desempenho do revestimento. A ausência de juntas de fraccionamento e o incorrecto dimensionamento das juntas de assentamento poderão ter contribuído para este fenómeno.

Estudos experimentais realizados no Laboratório de Física das Construções – LFC, com o objectivo de avaliar o desempenho de diferentes tipos de cimento-cola ao longo da sua vida útil, permitiram concluir que o desempenho face à tensão de aderência diminui muito significativamente ao fim de alguns ciclos de envelhecimento acelerado. A título de exemplo, mostram-se os resultados obtidos para a variação da tensão de aderência de 3 tipos de ladrilhos colados com um cimento-cola do tipo C2 em função do número de ciclos de envelhecimento acelerado.

A correcção do problema implicaria a substituição do revestimento em ladrilhos cerâmicos, tendo em atenção os seguintes aspectos na aplicação dos novos ladrilhos:

O cimento-cola deve ser criteriosamente escolhido em função das características do revestimento e do suporte (ver quadro anexo);

O fabricante deve fornecer resultados sobre a variação das propriedades mecânicas do cimento-cola com o envelhecimento;

As juntas de assentamento devem ser preenchidas por um produto cujo módulo de elasticidade seja inferior a 8000 MPa;

Devem ser criadas juntas de fraccionamento (> 6 mm) e juntas em correspondência com as juntas de dilatação, bem como devem ser previstas juntas nas zonas de contacto do revestimento cerâmico com os pontos singulares da fachada (por exemplo, peitoris, caixilharias, etc.) e nos ângulos salientes ou reentrantes da fachada.

PALAVRAS-CHAVE Parede Exterior, Ladrilhos Cerâmicos, Cimento-cola, Descolamento, Durabilidade

AUTORES Prof. Vasco P. de Freitas / Eng.º Sandro M. Alves

S 2000 (40 × 40)

S 231 Plaquetas murais em terracota

S 300 (15 × 15) Azulejos em terracota

-

C2S

2000 < S 3600 (60 × 60)

Ladrilhos extrudidos ou prensados, excepto os plenamente vitrificados

C2 ou

C2S

ALTURA DA FACHADA REVESTIMENTO

H 6 m 6 m<H 28 m ÁREA (cm²)

S 2000 (40 × 40)

S 50

C2S Ladrilhos plenamente vitrificados

C2S

Mosaico em pasta de vidro ou porcelâmico

NATUREZA

FICHA

A02

Parede Exterior – Deficiente Aplicação

DESCOLAMENTO DO REVESTIMENTO EM PLACAS DE PEDRA APLICADO EM FACHADAS


O revestimento em placas de pedra aplicado na fachada de um edifício de habitação apresentava-se descolado, tendo-se observado o destacamento de placas em áreas localizadas da fachada.

Nas zonas de destacamento das pedras, verificou-se que a colagem das placas não abrangia a totalidade do respectivo tardoz, existindo áreas significativas sem contacto entre as placas e a argamassa de colagem.

Refira-se que o edifício era composto por rés-do-chão mais sete pisos elevados.

Verificou-se que as placas de pedra que revestiam a fachada do edifício em estudo eram constituídas por pedra calcária de cor clara, com 2 cm de espessura e superfície rectangular de 60x40 cm2. A face exterior das placas apresentava um aspecto rugoso (“bujardado”), enquanto que o tardoz tinha um aspecto liso.

As juntas entre as placas encontravam-se abertas, não existindo qualquer junta complementar de fraccionamento do revestimento.

Efectuaram-se sondagens para analisar a configuração do suporte, tendo-se verificado que era constituído por paredes em alvenaria de tijolo vazado, sobre as quais foi realizada um regularização em argamassa, com cerca de 1 cm de espessura, seguida de reboco à base de cimento e cal hidráulica, com 2 cm de espessura.

A fixação das placas foi efectuada por colagem, tendo sido utilizado o método da colagem simples, espalhando o produto de colagem sobre o suporte.

Não foi possível obter resultados para os ensaios de arrancamento por tracção “in situ” uma vez que as placas de pedra se destacavam sistematicamente ao efectuar os cortes para obter provetes quadrados com 5 cm de lado.

O destacamento ocorreu sempre na interface entre a placa e o cimento-cola.


Este tipo de patologia é grave atendendo ao facto de pôr em risco a segurança das pessoas que transitam na via pública.

Recomenda-se a remoção integral das pedras e a sua substituição por um novo revestimento, respeitando os princípios construtivos descritos no campo “causas da patologia”.

Em alternativa poder-se-ia equacionar a realização de uma fixação mecânica complementar das placas. Essa fixação deveria ser realizada através de buchas químicas, associadas a camisas metálicas e pernos roscados em aço inox (ver fotografias).

Atendendo às dimensões das placas de pedra, admite-se que apenas seriam necessárias duas buchas por placa, aplicadas a uma distância de 20 cm de cada bordo.

A resistência das buchas deveria ser de, pelo menos, 1,0 kN a esforços de tracção.

O problema em questão resultou de algumas deficiências construtivas, nomeadamente:

A superfície das placas não deveria ultrapassar os 1100 cm2 (30x30), admitindo-se os 2000 cm2 (40x40) mas apenas para pedras de porosidade superior a 5% e em fachadas com altura máxima de 6m em relação ao solo, o que não era o caso;

Atendendo às dimensões das placas, a sua fixação deveria ter sido realizada por dupla colagem, isto é, a cola deveria ser aplicada no suporte e no tardoz da placa;

O tempo aberto do cimento-cola terá provavelmente sido ultrapassado, devido à aplicação de áreas demasiado extensas de cimento-cola e/ou à existência de condições climáticas adversas durante a aplicação (temperaturas superiores a 30ºC ou inferiores a 5ºC, humidades relativas inadequadas ou ocorrência de ventos fortes).

A opção de não preencher as juntas de assentamento acelera o processo de envelhecimento do produto de colagem do revestimento.

PALAVRAS-CHAVE Parede Exterior, Placas de Pedra, Deficiente Aplicação, Dupla colagem, Tempo Aberto, Cimento-cola


FICHA

A03

Parede Exterior – Deformação do Suporte

DESCOLAMENTO DO REVESTIMENTO EM “PASTILHA” CERÂMICA DA FACHADA DE UM EDIFÍCIO


O revestimento em “pastilha” cerâmica da fachada de um edifício de habitação apresentava-se fissurado, tendo ocorrido o empolamento e o descolamento pontual da “pastilha”.

A patologia ocorreu principalmente junto às zonas de maior rigidez da viga de bordadura, que se encontrava parcialmente em consola e tinha um desenvolvimento curvo.

Realizaram-se sondagens para analisar a configuração da fachada, tendo-se verificado que:

Era constituída por parede dupla em alvenaria de tijolo vazado (0,20 m+ 0,11 m), com isolamento térmico na caixa-de-ar;

No topo das lajes foram aplicados painéis de aparas de madeira (0,025 m);

A parede encontrava-se apoiada numa viga de bordadura parcialmente em consola e com um desenvolvimento curvo;

O revestimento foi colado ao suporte com argamassa de colagem;

Não foram executadas juntas de fraccionamento.


O descolamento do revestimento em “pastilha” cerâmica da fachada teve origem nos seguintes factores:

Deformabilidade do suporte da alvenaria, nomeadamente na excessiva deformabilidade das vigas de bordadura que suportavam as alvenarias ao nível de cada piso (corpo em consola e com desenvolvimento curvo);

Escolha inadequada do produto de colagem. Deveriam ter sido utilizadas colas de elevada resistência e deformabilidade, devido ao facto da fachada ter um desenvolvimento curvo;

Heterogeneidade do suporte; Aplicação de painéis de aparas de madeira; Aderência insuficiente entre camadas do sistema de

revestimento; Inexistência de juntas de fraccionamento.

A intervenção a efectuar exige os seguintes procedimentos:

Remoção dos painéis de aparas de madeira do topo das lajes;

Reforço da estabilidade do suporte através da realização de tirantes passivos ou activos (corpo em consola);

Aplicação de nova “pastilha” cerâmica, tendo em atenção os seguintes aspectos:

· Deveria realizar-se a impermeabilização do suporte com argamassa à base de polímeros, armada;

· As juntas deveriam ser preenchidas por um produto flexível (módulo de elasticidade < 8000 MPa);

· Deveriam ser criadas juntas de fraccionamento (> 6 mm) e juntas em correspondência com as juntas de dilatação;

· O cimento-cola deveria ser criteriosamente escolhido em função das características do revestimento e do suporte (ver quadro seguinte).

PALAVRAS-CHAVE Parede Exterior, “Pastilha” Cerâmica, Cimento-cola, Descolamento, Deformação do Suporte

AUTORES Prof. Vasco P. de Freitas, Eng.ª Marília Sousa e Eng.º Sandro M. Alves

S 2000 (40 × 40)

S 231 Plaquetas murais em terracota

S 300 (15 × 15) Azulejos em terracota

-

C2S

2000 < S 3600 (60 × 60)

Ladrilhos extrudidos ou prensados, excepto os plenamente vitrificados

C2 ou

C2S

ALTURA DA FACHADA REVESTIMENTO

H 6 m 6 m<H 28 m ÁREA (cm²)

S 2000 (40 × 40)

S 50

C2S Ladrilhos plenamente vitrificados

C2S

Mosaico em pasta de vidro ou porcelâmico

NATUREZA

Isolamento térmico Tijolo vazado

Painéis de aparasde madeira

“Pastilha”

FICHA

A04

Parede Exterior – Expansão Higrotérmica

DESCOLAMENTO DO REVESTIMENTO EM “PASTILHA” CERÂMICA DA FACHADA DE UM EDIFÍCIO


O revestimento em ladrilhos cerâmicos da fachada de um edifício apresentava-se descolado, tendo-se observado o empolamento e o destacamento dos ladrilhos em extensas áreas da fachada, de uma forma aleatória. Verificou-se também que vários ladrilhos se encontravam delaminados nos seus topos, como se evidencia na figura seguinte.

O revestimento foi colado ao reboco com cimento-cola, não existindo juntas verticais de assentamento entre os ladrilhos cerâmicos.

Verificou-se após desmontagem de grandes áreas do revestimento que o suporte não se encontrava fissurado.

Procedeu-se à caracterização dos ladrilhos cerâmicos aplicados, através da realização de ensaios para determinação da “expansão por humidade dos ladrilhos” (EN ISO 10545-10) e de “análise dilatométrica” (EN ISO 10545-8). Foram obtidos valores de expansão máxima devida à humidade de cerca de 0,4 mm/m nos provetes ensaiados. Para verificar a aderência ladrilho/produto de colagem, procedeu-se à realização de ensaios de arrancamento por tracção “in situ”, tendo-se obtido uma resistência superior ou igual a 0,5 MPa.


No caso em estudo, o descolamento observado resultou, principalmente, da ausência de juntas verticais adequadas entre os ladrilhos cerâmicos e nas deformações de carácter higrotérmico dos ladrilhos devido ás variações dimensionais, quer pela acção da temperatura, quer pela expansão irreversível resultante da acção da humidade.

Tendo por base o coeficiente de dilatação térmica dos ladrilhos sabe-se que a expansão térmica correspondente a um gradiente de temperatura de 50ºC é da ordem de 0,2 a 0,3 mm/m, sendo a expansão irreversível com a humidade superior.

A execução de juntas de assentamento entre os ladrilhos cerâmicos permite também compensar eventuais desvios dimensionais das próprias peças.

O revestimento em ladrilhos cerâmicos teria de ser removido. No assentamento dos novos ladrilhos deveria ser garantida a compatibilidade entre a capacidade de deformação dos ladrilhos e a elasticidade da camada de colagem, conjugada com as juntas de assentamento.

A dimensão dessas juntas deveria ser indicada pelo fabricante (> 4 mm) em função do tipo de aplicação e atendendo às características dos ladrilhos (ver Cahier do CSTB n.º 3266).

O preenchimento deveria ser realizado com argamassas próprias para juntas (módulo de elasticidade < 8000 MPa), classificadas, de acordo com a norma EN 13888.

PALAVRAS-CHAVE Parede Exterior, Expansão Higrotérmica, Descolamento do Revestimento, Ladrilhos Cerâmicos, Juntas de Assentamento


FICHA

B03


DEFICIENTE PLANEZA DO REVESTIMENTO DA FACHADA DE UM EDIFÍCIO


O revestimento da fachada de um edifício de habitação apresentava defeitos de planeza.

Esses defeitos são facilmente observáveis quando os raios solares são rasantes em relação à superfície.

Realizaram-se sondagens para analisar a configuração da fachada tendo-se verificado que:

As paredes eram duplas em alvenaria de tijolo vazado (0,15 m + 0,11 m), com caixa de ar intermédia (0,08 m) parcialmente preenchida com isolamento térmico (0,04 m);

A alvenaria encontrava-se confinada. Estudos sobre a deformabilidade do suporte do revestimento evidenciaram uma reduzida deformabilidade;

O revestimento exterior consistia num reboco tradicional à base de ligantes hidráulicos com espessura média de 2 cm.

Efectuaram-se medidas com uma régua de alumínio de 2 m de comprimento para verificar quais os desvios máximos de planeza do suporte. Verificou-se que o desvio de planeza médio era de 14 mm, chegando a registar-se valores acima dos 20 mm.


Embora esta patologia não afecte directamente o desempenho da fachada, apresenta inconvenientes estéticos.

Por outro lado, alguns revestimentos decorativos, como é o caso dos ladrilhos cerâmicos, não devem ser aplicados em suportes demasiados irregulares. O CEN (European Committee for Standardization) classifica os suportes de revestimentos cerâmicos em função dos desvios de planeza (ver tabela seguinte).

Deste modo, a correcção do problema iria depender do revestimento final que se pretende aplicar. Contudo, dada a elevada irregularidade do suporte, seria recomendável a aplicação de uma nova camada de reboco, respeitando os princípios descritos anteriormente.

Tipo de Suporte Desvio de Planeza1 [mm]

I < 6

II 6 e < 10

III 10 (1) Desvio medido com uma régua de 2 m de comprimento

A patologia referida deveu-se à deficiente aplicação em obra do reboco, provavelmente devido à utilização de mão-de-obra pouco qualificada ou à elevada velocidade de execução, muitas vezes exigida nas obras de construção civil.

Existem um conjunto recomendações que deveriam ter sido respeitadas durante a execução para evitar problemas deste tipo, nomeadamente: Os trabalhos de revestimento em suportes novos não

deveriam começar antes destes terem sofrido a parte mais significativa da sua retracção de secagem (ITE 24);

As saliências do suporte cuja altura fosse superior a um terço da espessura do revestimento deveriam ter sido previamente desbastadas (ITE 24);

As irregularidades excessivas em reentrância existentes no suporte devem ser previamente preenchidas para evitar que a espessura máxima de aplicação do revestimento seja ultrapassada (ITE24);

Depois de aplicar o revestimento, as flechas medidas com uma régua de 2 m em todas as direcções não deveriam exceder 1 cm (DTU 26.1);

O revestimento deveria apresentar uma tolerância de verticalidade, medida com um fio de prumo, de 1,5 cm em 3 m (DTU 26.1).

Refira-se ainda que teria sido fundamental assegurar constância de qualidade dos constituintes e invariabilidade das suas proporções na mistura para obter um aspecto uniforme dos paramentos.

PALAVRAS-CHAVE Parede Exterior, Reboco, Argamassa, Planimetria, Deficiente Planeza, Deficiente Aplicação


Reboco

Régua de 2 m

Princípio de medição do desvio de planeza

FICHA

B05A

Parede Exterior – Corrosão de Elementos Metálicos

DESTACAMENTO DO REVESTIMENTO REBOCADO E PINTADO DA FACHADA DE UM EDIFÍCIO


O revestimento em reboco pintado da fachada de um edifício apresentava-se destacado e manchado. Verificou-se que o destacamento ocorria nas arestas do reboco (ombreiras dos vãos envidraçados) associado a duas fissuras verticais paralelas e equidistantes da aresta.

Nalguns locais foi ainda possível observar manchas “acastanhas”, resultantes de fenómenos de corrosão.

Efectuaram-se sondagens para analisar a configuração das fachadas tendo-se verificado que:

As paredes eram constituídas por alvenaria dupla de tijolo vazado, com espessuras de 15 cm no exterior e 11 cm no interior;

O espaço entre panos, com 8 cm de espessura, foi parcialmente preenchido por placas de poliestireno expandido com 2 cm de espessura;

Como acabamento foi aplicado um reboco pré-doseado directamente sobre o suporte.

As sondagens efectuadas nas arestas do reboco revelaram a existência de perfis de reforço em ferro galvanizado, num estado avançado de corrosão.


O destacamento do reboco observado resultou da expansão provocada pela corrosão dos perfis metálicos aplicado nas arestas.

A corrosão é o resultado de fenómenos electro-químicos que transformam o ferro em hidróxido de ferro (vulgarmente conhecido como “ferrugem”). No caso em estudo, a corrosão observada nos elementos metálicos inseridos no reboco resultou da deficiente protecção destes elementos contra o fenómeno.

Os rebocos de fachada à base de ligantes hidráulicos não são estanques, independentemente de estarem ou não fissurados, pelo que, ao contrário do betão, não asseguram a protecção adequada das peças metálicas. Isto obriga a que essas peças tenham de ser convenientemente protegidas antes da aplicação, o que não aconteceu no edifício em estudo, em particular no que toca aos perfis das arestas.

A correcção do problema implicaria a substituição dos perfis de reforço em ferro galvanizado, sendo necessário proceder à seguinte intervenção:

Análise do reboco das fachadas por percussão, demolindo as partes que não se encontrem perfeitamente aderentes ao suporte (que soem a oco);

Remoção de todos os perfis metálicos embebidos no reboco;

Colocação de novos perfis devidamente tratados contra a corrosão de modo a evitar problemas semelhantes;

Reposição do reboco nas áreas demolidas, sendo desejável que o material a aplicar seja igual ao existente, por razões de homogeneidade de comportamento. Uma reparação pontual dificilmente conduz a um aspecto estético satisfatório.

PALAVRAS-CHAVE Parede Exterior, Elementos Metálicos, Reboco, Argamassa, Destacamento, Corrosão


Tijolo 0,11 m

Espaço de ar

Isolamento térmico

Tijolo 0,15 m

Reboco

FICHA

B05B

Parede Exterior – Instabilidade e Expansão Higrotérmica

DESTACAMENTO DO REVESTIMENTO REBOCADO E PINTADO JUNTO AOS CUNHAIS DA FACHADA DE UM EDIFÍCIO


O revestimento da envolvente vertical exterior de um edifício constituído por reboco pintado apresentava uma fissuração significativa, em particular junto aos cunhais, onde as fissuras tinham um desenvolvimento mais ou menos vertical, e ao nível dos apoios dos panos exteriores de parede, tendo essa fissuração um desenvolvimento sensivelmente horizontal.

Realizaram-se sondagens para analisar a configuração das fachadas, tendo-se verificado que: As paredes eram constituídas por alvenaria dupla de tijolo

vazado, com espessuras de 15 cm no exterior e 11 cm no interior, sendo o espaço de ar parcialmente preenchido por poliestireno expandido;

Ao nível dos elementos estruturais, nomeadamente pilares e topos de laje, foram aplicadas “forras térmicas” pelo exterior, constituídas por tijolo vazado, com 3 cm de espessura. Estes elementos foram assentes e colados ao suporte com uma argamassa de cimento incorporando um adjuvante promotor de aderência à base de resinas acrílicas;

Como acabamento foi aplicado um reboco pré-doseado directamente sobre o suporte.

O assentamento das “forras” foi efectuado com a furação no sentido horizontal ou vertical, de forma aleatória.


As fissuras com orientação vertical existentes próximo dos cunhais, resultaram da expansão da alvenaria de tijolo por efeito da temperatura e da humidade. As paredes com diferentes orientações recebem a radiação solar diferida no tempo, apresentando diferentes temperaturas superficiais. Estas acções, em conjugação com as diferenças de configuração e de extensão dos panos de parede, levam a que este tipo de fissuração se manifeste com intensidade variável.

A configuração da parede contribuiu também para este fenómeno, nomeadamente:

Inexistência de elementos verticais de travamento da alvenaria; Ausência de juntas de fraccionamento; Deficiente apoio da alvenaria ao nível do topo de lajes (“forra”

colocada após a betonagem); Instabilidade do pano exterior.

Para tratamento da fissuração seria necessário proceder-se ao travamento complementar do pano exterior da alvenaria, de forma a ser garantida a estabilidade das paredes, através da execução de pilaretes e cintas complementares em betão armado.

Em alternativa, poderia equacionar-se a possibilidade de efectuar a pregagem dos panos de alvenaria utilizando buchas químicas.

As fissuras deveriam ser tratadas e preenchidas com material elástico (mastique).

A substituição do revestimento existente por um revestimento dessolidarizado do suporte, por exemplo, do tipo reboco delgado armado, aplicado sobre isolamento térmico (ETICS) ou a realização de uma fachada "ventilada", seria vantajoso em termos de eficácia e durabilidade.

PALAVRAS-CHAVE Parede Exterior, Reboco, Argamassa, Instabilidade e Expansão Higrotérmica, Pontes Térmicas, Destacamento


Suporte

Mastique sintético

Papel adesivo

Rede de fibra devidro

Argamassa compolímeros

Reparação de fissuras Sistema “ETICS” Fachada Ventilada

FICHA

B06

Parede Exterior – Eflorescências

APARECIMENTO DE MANCHAS ESBRANQUIÇADAS NO REVESTIMENTO MONOMASSA DA FACHADA DE UM EDIFÍCIO


O revestimento monomassa, de acabamento raspado, da fachada de um edifício de habitação apresentava manchas esbranquiçadas.

As manchas eram mais sensíveis nas zonas fissuradas.

Realizaram-se sondagens para analisar a configuração da fachada, tendo-se verificado que as paredes exteriores eram duplas em alvenaria de tijolo vazado com caixa de ar intermédia.

A espessura do revestimento monomassa era aproximadamente de 16 mm.

Constatou-se ainda que as manchas de cor branca eram aparentemente de carbonato de cálcio. A sua remoção era possível com uma solução de ácido clorídrico diluído a 10%.


As manchas de cor branca no revestimento tratam-se de eflorescências.

As eflorescências são depósitos de sais que mediante condições favoráveis emergem à superfície.

As argamassas à base de ligantes hidráulicos contêm cal que é solúvel em água, pelo que, no processo de secagem, essa cal é transportada para a superfície combinando-se com o dióxido de carbono presente na atmosfera, o que originou a formação de carbonato de cálcio, que constituía as manchas observadas.

32CaCOCOCaO !

Este fenómeno ocorre principalmente quando o revestimento é aplicado por tempos frios e húmidos. Nestas circunstâncias, o tempo de secagem é mais demorado e a água de amassadura em excesso possibilita o transporte da cal para a superfície.

Por outro lado, sempre que ocorre fissuração facilita-se o processo de migração de humidade que propicia o aparecimento de eflorescências.

Apesar das eflorescências não afectarem directamente a durabilidade do reboco, estas manchas esbranquiçadas podem ser bastante desagradáveis, principalmente quando originadas em rebocos de cor escura.

A remoção dos depósitos de carbonato de cálcio é possível escovando a parede com grande cuidado e aplicando produtos específicos existentes no mercado ou uma solução de ácido clorídrico diluído a 10%.

De forma a minimizar o aparecimento destas manchas em aplicações futuras, deveriam ter-se em conta os seguintes aspectos:

Evitar a aplicação do revestimento por tempo frio (temperatura inferior a 8ºC) e húmido;

Evitar a escolha de revestimentos com tonalidades escuras durante os períodos frios e húmidos;

Controlar a capilaridade do revestimento.

PALAVRAS-CHAVE Parede Exterior, Argamassa, Revestimento Monomassa, Eflorescências


Tijolo 0,11 m

Tijolo 0,15 m

Argamassa

Revestimento monomassa (16 mm)

Espaço de ar

FICHA

B08A

Parede Interior – Fissuração

FISSURAÇÃO ALEATÓRIA DE PAREDES INTERIORES


O revestimento de paredes interiores de um edifício apresentava-se fissurado em toda a sua extensão.

A fissuração era aleatória (mapeada), sem qualquer tipo de orientação preferencial.

Realizaram-se sondagens para analisar a configuração da parede, tendo-se verificado que era simples, em alvenaria de tijolo vazado (0,11 m) e revestida com uma argamassa industrial pré-doseada.

Foi ainda possível obter informações acerca da constituição do reboco, tendo-se apurado que:

O ligante do reboco era misto, contendo cal hidráulica e cimento, numa proporção aproximada de 4:1;

Foi adicionado complementarmente 10% de cimento Portland (CEMII/B-L 32.5N) à mistura inicial com o objectivo de diminuir o tempo de presa.


Neste caso, a adição de 10% de cimento Portland terá sido a causa fundamental da patologia descrita.

Uma argamassa industrial pré-doseada é uma argamassa cujos componentes são doseados em fábrica e fornecidos á obra, onde serão misturados segundo instruções e condições do fabricante.

O controlo da retracção e das restantes características destas argamassas é efectuado na formulação das argamassas prontas industriais.

Qualquer possível alteração na composição inicial da argamassa com objectivos diversos, por exemplo, diminuição do tempo de presa ou aumento da resistência, pode ser prejudicial podendo provocar efeitos adversos noutras características.

Tendo em atenção a extensão e a gravidade da fissuração observada, o tratamento da patologia pressupõe a substituição do reboco seguido da sua reposição por uma nova argamassa, tendo em consideração os seguintes aspectos:

Deverá ser escolhida uma argamassa aditivada com resinas acrílicas para promoção da aderência ao suporte;

A mistura da argamassa deverá seguir rigorosamente as indicações do fabricante e ser isenta de contaminações e adições.

PALAVRAS-CHAVE Parede Interior, Argamassa Pré-doseada, Fissuração


Tijolo 0,11 m

Argamassa

Argamassa Industrial Pré-doseada

FICHA

B08B

Parede Exterior – Dilatação Térmica

FISSURAÇÃO DO REVESTIMENTO EXTERIOR NA ZONA DE FIXAÇÃO DA GUARDA METÁLICA


O reboco da parede exterior orientada a poente de uma moradia encontrava-se fissurado na zona de fixação da guarda metálica à parede.

A guarda metálica apresentava um grande desenvolvimento, sem juntas de dilatação.

Na alvenaria foi efectuado uma zona maciça em argamassa.

Realizaram-se sondagens para analisar a configuração da fachada, tendo-se constatado que as paredes exteriores eram duplas em alvenaria de tijolo vazado (0,15 m + 0,07 m), com caixa de ar intermédia (0,08 m) parcialmente preenchida com isolamento térmico (0,04 m).

Verificou-se que a guarda metálica se encontrava encastrada na parede, ficando assim impedidos os movimentos do elemento metálico devido às solicitações térmicas.

Procedeu-se à medição da temperatura superficial da guarda metálica. As medidas efectuadas revelaram que o diferencial de temperatura entre o verão e o inverno é superior a 50ºC.


A fissuração do reboco da fachada deveu-se à dilatação térmica da guarda metálica que se encontrava encastrada na parede.

A variação de comprimento da guarda ( L) depende do seu comprimento (L0), do coeficiente de dilatação térmica ( ) e da temperatura superficial (T):

TLL ..0 !"

Considerando um coeficiente de dilatação térmica - de 11*10-6 /ºC para o ferro, e um comprimento de 8 m para a guarda, verifica-se que com diferenças de temperatura da ordem dos 50ºC podem ocorrer dilatações da ordem de alguns milímetros. Contribuíram também para este fenómeno a forma errada de fixação da guarda e o enchimento com argamassa e consequente retracção.

Para a resolução do problema seria necessário corrigir a forma de fixação da guarda à parede o que implicaria:

Remoção da guarda metálica e do reboco;

Criação de uma junta de dilatação na ligação guarda metálica/ parede, convenientemente dimensionada;

Efectuar a fixação mecânica da guarda;

Aplicar um reboco armado com argamassa com polímeros no painel da fachada degradada, após prévio tratamento das fissuras com mais de 1 mm.

PALAVRAS-CHAVE Parede Exterior, Guarda Metálica, Fissuração, Dilatação Térmica, Fixação Elementos Metálicos


Guarda metálica

Fixação mecânica

Reboco

Encastramento

Guarda metálica

FICHA

B09

Parede Exterior – Deficiente Concepção e Aplicação do Revestimento

COLONIZAÇÃO BIOLÓGICA NO REVESTIMENTO DA FACHADA


O revestimento aplicado nas fachadas apresentava manchas de cor verde.

Verificou-se que o fenómeno ocorria com maior intensidade nas fachadas do edifício voltadas a Norte e Poente.

Realizaram-se ensaios, tendo-se verificado que as manchas se deviam à presença de algas autotróficas, ou seja, produziam o alimento de que necessitavam. O carbono celular era produzido em fotossíntese com a luz, utilizando o dióxido de carbono do ar ou da água.

Note-se que as algas não destruíam o suporte por não extraírem dele nenhuma substância nutritiva. Além disso, ao contrário de outros organismos, não possuíam raízes de modo a penetrarem no suporte.

Foi avaliado o coeficiente de absorção – A, expresso em kg/m2. s, tendo os resultados conduzido a valores elevados.


O risco de desenvolvimento de microorganismos poderia ter sido parcialmente reduzido através de opções arquitectónicas ou de pormenorização construtiva que permitissem diminuir a quantidade de água que escorria ao longo das fachadas.

Por outro lado, a aplicação de um produto biocida (algicida) sobre o revestimento final, ou mesmo incorporado neste, seria vantajosa. No entanto, os produtos algicidas ou fungicidas têm uma durabilidade limitada (5 a 7 anos), sendo fundamental uma correcta manutenção do sistema para evitar o reaparecimento das manchas.

A protecção superior das fachadas face às escorrências é uma estratégia importante para a minimização do problema.

O desenvolvimento de microorganismos, tais como algas e líquenes, apenas ocorre quando se verifica a presença de água em quantidade suficiente. A presença de vegetação próxima e a textura do revestimento são também condicionantes.

Verificou-se também uma maior colonização destes microorganismos em fachadas orientadas a Norte ou a Poente, onde tinham à disposição a luz necessária e em que existia humidade em quantidade suficiente, resultante quer do fenómeno de condensação da superfície exterior, que ocorreu durante o período nocturno e cuja secagem é mais difícil a Norte e a Poente, quer das escorrências que ocorreram ao longo da fachada, provenientes da precipitação.

O coeficiente de absorção – A elevado contribuiu para o fenómeno observado.

PALAVRAS-CHAVE Parede Exterior, Argamassa, Colonização Biológica, Fungos


FICHA

B10

Parede Interior – Humidade Ascensional

MANCHAS DE HUMIDADE EM PAREDES INTERIORES EM GRANITO REBOCADAS E PINTADAS


O revestimento das paredes divisórias interiores de um edifício apresentava manchas de humidade ao nível da base.

Os rodapés em madeira adjacentes apresentavam-se também degradados.

Realizaram-se sondagens para identificação da constituição da parede, tendo-se observado que eram em alvenaria de granito, sendo a superfície rebocada e pintada.

Efectuaram-se um conjunto de medidas para caracterização das condições higrotérmicas das ambiências (temperatura e teor de humidade superficial da parede e do rodapé em madeira).

Verificou-se que a base das paredes, junto ao rodapé, apresentava um teor de humidade elevado.

O edifício possuía um sistema de aquecimento central com funcionamento a temperatura variável, sendo a temperatura de 21ºC durante o dia e de 19ºC, durante a noite.


As manchas de humidade que surgiram na base da parede resultaram do fenómeno de ascensão capilar.

A humidade ascensional manifesta-se quando as paredes estão em contacto com a água ou com o solo húmido, sempre que os materiais constituintes apresentam elevada capilaridade e quando não existe um corte hídrico. A ascensão capilar progride até que se verifique o equilíbrio entre a evaporação e a capilaridade.

O fluxo de secagem (g) depende do gradiente de concentração do vapor da superfície da parede (Cs’) e do ar (Ca’):

g = (Cs’- Ca’) [kg/(m².s)]

A não aplicação de um corte hídrico na parede existente terá sido a causa fundamental do problema.

De forma a minorar o problema observado seria necessária a seguinte intervenção:

Execução de um corte hídrico na base da parede, de forma a impedir a ascensão de água, por exemplo através da injecção de produtos hidrófugos ou tapa-poros;

Criação de um sistema de ventilação da base das paredes constituído por tubos perfurados (por exemplo, manilhas de betão) associados a um dispositivo de ventilação;

Aplicação de uma argamassa permeável ao vapor com uma porosidade e porometria estudada;

A pintura terá de apresentar uma elevada permeabilidade ao vapor.

PALAVRAS-CHAVE Parede Interior, Granito, Argamassa, Humidade Ascensional, Corte Hídrico, Ventilação da Base das Paredes


171

151

142

170

137

129

17

18

136

Teor de humidade da madeira (%)

Temperatura superficial (ºC)

Reboco

150

130 “Húmido”

“Seco

170

180

14 12 18

12

11

Difusão do produto impermeabili-zante dentro do muro

FICHA

B11A


APARECIMENTO DE FANTASMAS EM FACHADAS COM REVESTIMENTO MONOMASSA


O revestimento monomassa, de acabamento raspado, da fachada de um edifício apresentava alterações de cor, criando uma imagem que permitia visualizar as juntas de argamassa e a disposição dos elementos estruturais (vigas e pilares).


As paredes exteriores eram duplas em alvenaria de tijolo vazado (0,15 m + 0,07 m), com caixa de ar intermédia (0,05 m);

O revestimento exterior apresentava uma espessura média de 6 mm, sendo constituído por uma monomassa de acabamento raspado.


A reduzida espessura do revestimento associada à inevitável heterogeneidade do suporte estiveram na origem deste fenómeno.

Durante o período de secagem do revestimento, a diferença de temperaturas existentes na fachada e a absorção desigual dos diferentes materiais do suporte não permitem uma hidratação uniforme do ligante.

Sabendo-se que a coloração de um revestimento monocamada é obtida através da adição de um pigmento na massa, compreende-se que uma hidratação heterogénea irá ter consequências na uniformidade da coloração.

Estes fenómenos são acentuados por reduzidas espessuras de revestimento, por juntas de alvenaria muito espessas ou salientes relativamente aos blocos e pelo uso de materiais com coeficientes de absorção muito distintos. A ocorrência de fissuração nas juntas pode também dar origem ou acentuar este problema.

Esta patologia afecta apenas o aspecto estético do edifício, mas pode também estar na origem da ausência de estanquidade devido ao facto da sua espessura ser muito reduzida. A sua resolução passa inevitavelmente pela aplicação de um novo revestimento.

É fundamental respeitar a espessura mínima recomendada de forma a minimizar a probabilidade de aparecimento de fantasmas (espessuras compreendidas entre 10 e 20 mm).

PALAVRAS-CHAVE Parede Exterior, Revestimento Monomassa, Fantasmas, Deficiente Aplicação


Tijolo 0,15 m

Tijolo 0,07m

Argamassa

Espaço de ar

Revestimento Monomassa (6 mm)

A

B A – Alvenaria B – Junta de

argamassa

FICHA

B11B

Parede Exterior – Termoforese

APARECIMENTO DE MANCHAS EM FACHADAS


O revestimento à base de ligantes hidráulicos de um edifício de habitação apresentava manchas de cor escura. Essas manchas criavam uma imagem que permitia visualizar as juntas de argamassa e a disposição dos elementos estruturais.


As paredes exteriores eram simples em alvenaria de blocos de betão leve;

O revestimento exterior apresentava uma espessura mínima aceitável.

Procedeu-se à medição da temperatura superficial do revestimento da fachada com o auxílio de uma câmara de infravermelhos (termografia), num instante em que as temperaturas exteriores e interiores eram de 5 e 18ºC respectivamente.

O termograma obtido permitiu verificar que a temperatura superficial da fachada era inferior nas zonas correspondentes aos blocos de alvenaria do que nas zonas correspondentes às juntas.


A causa mais frequente desta patologia é um fenómeno designado termoforese. Trata-se da deposição diferencial de poeiras, função da temperatura superficial das paredes. O depósito é tanto mais importante quanto mais baixas forem as temperaturas.

A diferença de temperaturas verificada na superfície da fachada deveu-se às diferenças significativas entre as condutibilidades térmicas das juntas de argamassa-cola ( =1,15) e dos blocos de alvenaria ( =0,16).

Desprezando a resistência térmica do reboco devida à sua pequena espessura, podemos validar facilmente os resultados obtidos experimentalmente da seguinte forma:

Esta patologia afecta apenas o aspecto estético do edifício, não tendo quaisquer consequências na qualidade e durabilidade do revestimento.

A sua resolução passa inevitavelmente pela aplicação de um novo revestimento uma vez que a simples limpeza da fachada não iria eliminar as causas do problema.

A uniformização da temperatura superficial poderia passar pela aplicação de um sistema de isolamento térmico pelo exterior, do tipo ETICS ou revestimento descontínuo, do tipo fachada ventilada (ver figura).

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PALAVRAS-CHAVE Parede Exterior, Argamassa, Sujidade, Fantasmas, Termoforese


Ti=18ºC Te=5ºC

Tse2

Tse1

Alvenaria

Junta

Reboco

FICHA

B12

Parede Exterior – Deficiente Configuração dos Peitoris

MANCHAS DE SUJIDADE EM FACHADAS SOB OS PEITORIS


O revestimento monomassa das fachadas de um edifício de habitação apresentava manchas de sujidade associadas a escorrências nas zonas da fachada sob os peitoris dos vãos exteriores.

Procedeu-se à análise da configuração dos peitoris, tendo-se observado que não apresentavam inclinação para o exterior, sendo praticamente horizontais.

Os peitoris não apresentavam também pingadeira exterior que permitisse o afastamento da água.

Na ligação com a ombreira também não existia qualquer diferença de cota que conduzisse a água de precipitação de forma adequada.


As superfícies horizontais ou com pequena inclinação têm tendência para acumular pó que será posteriormente arrastado pelas águas da chuva.

Assim, é fundamental evitar que essa água escorra pelas fachadas, procurando minimizar a existência de caminhos preferenciais (ver figuras seguintes).

Neste caso, as manchas de sujidade devem-se claramente à existência de caminhos preferenciais para as escorrências, para as quais contribuíram os seguintes factores:

Inexistência de uma pingadeira devidamente dimensionada;

Reduzida inclinação do peitoril;

Inexistência de batentes laterais;

Projecção lateral do peitoril de dimensão reduzida.

A limpeza da fachada permitiria restituir um aspecto visual aceitável ao edifício, não eliminando no entanto as causas do problema.

Para evitar o reaparecimento de novas escorrências sob os peitoris, seria necessário aplicar elementos com a configuração adequada, o que implicaria o ajuste da caixilharia adjacente, sendo uma operação de grande complexidade.

Em alternativa, seria aceitável a aplicação de um rufo em zinco sob o peitoril com configuração adequada.

A título de exemplo, apresenta-se a fotografia do peitoril de um edifício antigo em pedra com uma configuração exemplar bem como algumas indicações preconizadas pelas normas francesas (DTU 20.1).

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PALAVRAS-CHAVE Parede Exterior, Peitoril, Revestimento Monomassa, Sujidade, Escorrências


DTU 20.1

FICHA

C01

Parede Exterior – Eflorescências

APARECIMENTO DE MANCHAS ESBRANQUIÇADAS NAS JUNTAS DE UMA PAREDE EM ALVENARIA À VISTA


As juntas de argamassa dos blocos da parede interior de um edifício industrial apresentavam manchas esbranquiçadas, alterando o aspecto estético pretendido.

As manchas de cor branca observadas correspondiam a depósitos de uma substância que apresentava grande dureza.

Refira-se também que se observaram indícios de infiltrações de água através das juntas.

Realizaram-se sondagens para analisar a configuração da fachada, tendo-se verificado que a parede exterior era simples, em alvenaria de blocos de betão com 15 cm de espessura.

Constatou-se ainda que as manchas de cor branca eram de carbonato de cálcio. A sua remoção era possível com uma solução de ácido clorídrico diluído a 10%.


Quer as juntas entre blocos quer os próprios blocos são constituídos à base de ligantes hidráulicos. Durante a reacção de presa dos cimentos há libertação de cal devido à hidratação dos sais minerais e silicatos de cal contidos no clinker.

Quando os materiais que constituem as paredes são atravessados por fortes quantidades de água, a cal que é solúvel em água, é transportada para o exterior da parede durante o processo de transferência de humidade.

Uma vez em contacto com o exterior, a cal combina-se com o dióxido de carbono da atmosfera, originando a formação de carbonato de cálcio, que constituía as manchas observadas.

32CaCOCOCaO !

Este fenómeno ocorre principalmente quando a argamassa é aplicada por tempos frios e húmidos. Nestas circunstâncias, o tempo de secagem é mais demorado e a água de amassadura em excesso possibilita o transporte de cal para a superfície.

Nos trabalhos de reparação a efectuar interessa adoptar procedimentos que assegurem resultados satisfatórios a longo prazo, para evitar a repetição de anomalias.

A intervenção deverá realizar-se tendo em atenção os seguintes princípios:

Remoção dos depósitos de carbonato de cálcio (eflorescências) escovando a parede com grande cuidado e aplicando produtos específicos existentes no mercado ou uma solução de ácido clorídrico diluído a 10%;

Seria vantajoso a impermeabilização da parede pelo exterior através da aplicação de um hidrófugo de superfície incolor que penetra nos poros e exerce a sua acção repelente por via química, não criando uma superfície contínua que impeça as troca de vapor.

PALAVRAS-CHAVE Parede Exterior, Alvenaria, Juntas de Alvenaria, Argamassa, Eflorescências


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Monografias APFAC sobre Argamassas de Construção Rebocos e Monomassas v1Mai08.pdf · Monografia: Argamassas de Reboco, Monomassas e ETICS Pág. 4 de 45 As Argamassas de Construção