FEV 2000 NBR 14465

Sistemas para distribuição de gáscombustível para redes enterradas -Tubos e conexões de polietilenoPE 80 e PE 100 - Execução de soldapor eletrofusão

Origem: Projeto 02:111.15-005:1999ABNT/CB-02 - Comitê Brasileiro de Construção CivilCE-02:111.15 - Comissão de Estudo de Tubos e Conexões de Polietileno paraSistemas de Gás CombustívelNBR 14465 - PE 80 and PE 100 polyethylene pipes and fittings - ElectrofusionjointingDescriptors: Gas system. Polyethylene pipe. FittingVálida a partir de 31.03.2000

Palavras-chave: Sistema de gás. Tubo de polietileno.Conexão

7 páginas

Prefácio

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1 Objetivo

Esta Norma estabelece critérios para execução de solda por eletrofusão em tubos e conexões de polietileno PE 80 ePE 100, destinados à execução de redes enterradas de distribuição de gás combustível.

2 Referência normativa

A norma relacionada a seguir contém disposições que, ao serem citadas neste texto, constituem prescrições para estaNorma. A edição indicada estava em vigor no momento desta publicação. Como toda norma está sujeita a revisão,recomenda-se àqueles que realizam acordos com base nesta que verifiquem a conveniência de se usar a edição maisrecente da norma citada a seguir. A ABNT possui a informação das normas em vigor em um dado momento.

NBR 14472:2000 - Tubos e conexões de polietileno PE 80 e PE 100 - Qualificação do soldador

3 Definições

Para os efeitos desta Norma, aplicam-se as seguintes definições:

3.1 composto de polietileno PE 80 e PE 100: Material fabricado com polímero base de polietileno, contendo os aditivose o pigmento necessários à fabricação de tubos de polietileno.

3.2 conexão tipo “ponta”: Conexão de polietileno cujas dimensões, na região de soldagem, correspondem àsdimensões do tubo equivalente.

3.3 diâmetro externo nominal (DE): Simples número que serve para classificar em dimensões os elementos detubulações (tubos, juntas, conexões e acessórios) e que corresponde ao diâmetro externo da tubulação em milímetros.

3.4 espessura mínima de parede (e): Menor espessura no perímetro em uma seção qualquer do tubo.

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NBR 14465:20002

3.5 gás combustível: Toda forma gasosa apropriada para uso como combustível doméstico, comercial ou industrial, sendotransmitida (transportada) ou distribuída para o usuário através de dutos.

3.6 máxima pressão de operação (MPO): Maior pressão na qual um sistema de gás, sob condições normais, é operado.

3.7 ovalização da conexão: Diferença entre o maior e o menor diâmetro interno de uma mesma seção, no caso dasconexões de eletrofusão com soquete. Diferença entre o maior e o menor diâmetro externo de uma mesma seção, noscasos das conexões soldadas a topo.

3.8 ovalização do tubo: Diferença entre os valores máximo e mínimo do diâmetro externo do tubo arredondado para o0,1 mm mais próximo.

3.9 pressão hidrostática interna: Pressão radial aplicada por um fluido ao longo de toda a parede da tubulação.

3.10 pressão nominal (PN): Máxima pressão de gás que os tubos, conexões e respectivas juntas podem ser submetidosem serviço contínuo, nas condições de temperatura de operação de 0°C até 25°C.

3.11 relação diâmetro espessura (SDR): Razão entre o diâmetro externo médio do tubo equivalente e a sua espessuramínima da parede:

e

DESDR =

3.12 sinalizador externo: Dispositivo que indica que a solda foi executada através de verificação visual.

3.13 soquete: Resistência elétrica que tem a finalidade de gerar calor, a fim de possibilitar a soldagem das peças.

3.14 tê de serviço: Conexão para execução de derivação, que contém ferramenta de corte capaz de puncionar tubulaçõesde PE 80 e PE 100 que estejam em carga.

3.15 tensão circunferencial (σσσσ): Tensão tangencial presente ao longo de toda a parede do tubo, decorrente da aplicaçãoda pressão hidrostática interna.

3.16 tubo de polietileno PE 80 e PE 100: Tubo fabricado com composto de polietileno PE 80 e PE 100 respectivamente.

4 Requisitos gerais

4.1 Solda

4.1.1 Os tubos com diâmetro externo nominal menor que DE 32 só devem receber derivações através de tês comuns eluvas de eletrofusão (é vedada a utilização de tês de serviço).

4.1.2 Todos os tubos com diâmetro externo nominal de DE 32 e maiores podem receber derivações através de tês deserviço.

4.1.3 Os compostos de polietileno dos tubos e conexões utilizados nas juntas de eletrofusão devem ser compatíveis entresi, devendo ser consultados os fabricantes.

4.1.4 A soldagem das peças deve ser feita por soldador qualificado de acordo com a NBR 14472.

4.2 Corte e limpeza dos tubos a serem soldados com conexões de eletrofusão

4.2.1 Os tubos soldados com conexões de eletrofusão com soquete devem ser cortados de forma tal a se respeitar osvalores da tabela 1.

4.2.2 O corte do tubo deve ser executado de forma a não acarretar danos ao tubo, tais como ovalização excessiva,entalhes, delaminações e trincas.

4.2.3 O tubo deve ser cortado com auxílio de equipamento apropriado que garanta as condições especificadas em 4.2.1 e4.2.2.

4.2.4 Após o corte dos tubos, remover as rebarbas (ver figura 1).

4.2.5 Limpar as extremidades dos tubos com um pano seco ou papel que não solte fiapos, de modo a remover qualquervestígio de lama ou poeira. Além disso, deve-se aplicar álcool etílico ou isopropílico às regiões a serem soldadas, paraimpedir a presença de graxa ou óleo.

NBR 14465:2000 3

Tabela 1 - Tolerâncias máximas de perpendicularidadede extremidade do tubo

DEDesvio máximo deperpendicularidade

20 1,0

25 1,0

32 1,0

40 1,0

63 2,0

90 2,0

110 2,0

125 3,0

160 3,0

180 4,0

200 4,0

225 4,0

250 5,0

280 5,0

315 5,0

Figura 1 - Remoção das rebarbas das peças a serem soldadas

4.3 Raspagem dos tubos

4.3.1 A raspagem da superfície externa do tubo ou conexão tipo “ponta” na área onde ocorrerá a eletrofusão deve serrealizada para que seja retirada a superfície oxidada.

4.3.2 Traçar uma linha demarcadora da área a ser raspada com auxílio de um marcador que não danifique a superfície dotubo, de acordo com a figura 2.

4.3.3 Com auxílio de equipamento apropriado, raspar a área demarcada (ver figura 3), de modo uniforme. Recomenda-seque a lamela de polietileno tenha espessura de:

- 0,1 mm para tubos e conexões com DE ≤ 63;

- 0,2 mm para tubos e conexões com DE > 63.

4.3.4 Após a execução deste procedimento, fazer uma limpeza conforme 4.2.5 e não mais tocar na superfície do tubo quefoi raspada, e os tubos devem ser imediatamente posicionados conforme 4.4.

4.4 Posicionamento da tubulação

4.4.1 As peças a serem soldadas devem ser presas a um dispositivo que garanta o posicionamento e evite a movi-mentação das peças durante as fases de soldagem e resfriamento.

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4.4.1.1 Deve-se efetuar uma marcação no tubo, com a utilização de um marcador que não danifique a superfície do tubo,com o cuidado de não contaminar a superfície raspada.

4.4.2 Com exceção da soldagem de tê de serviço, deve-se introduzir a extremidade de um dos tubos na conexão, conformea figura 4, antes de se prender a tubulação ao dispositivo mencionado em 4.4.1.

4.4.2.1 As luvas, curvas, reduções e tês comuns devem “entrar” livres. Desta forma, é garantido que as extremidades daspeças a serem soldadas estarão alinhadas.

4.4.2.2 Caso se verifique o desrespeito ao prescrito em 4.4.2.1, deve-se utilizar ferramentas adequadas para promover oalinhamento das peças (ver figura 5) e repetir a verificação especificada em 4.4.2.1.

4.4.3 O dispositivo destinado a posicionar e minimizar a movimentação dos tês de serviço, que não possuam dispositivospróprios de fixação, está mostrado na figura 6.

4.5 Manutenção dos equipamentos

4.5.1 Todos os equipamentos utilizados para a execução de soldas por eletrofusão devem sofrer manutenção periódica.

4.5.2 A periodicidade de manutenção depende das condições e freqüências de utilização dos equipamentos, sendo que ointervalo máximo entre duas manutenções sucessivas não deve ultrapassar seis meses.

Figura 2 - Demarcação da região onde se processará a soldagem

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Figura 3 - Raspagem da região onde ocorrerá a solda por eletrofusão

Figura 4 - Inserção da extremidade de um dos tubos na conexão

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Figura 5 - Alinhamento da tubulação

Figura 6 - Dispositivo para posicionamento dos tês de serviço mencionados em 4.4.3

5 Requisitos específicos

5.1 Execução da solda por eletrofusão

5.1.1 Ao retirar a conexão da embalagem, verificar a disposição da resistência elétrica. Verificar se a superfície na região desolda está limpa e seca; se necessário, limpar a conexão com auxílio de um pano seco.

5.1.2 Posicionar a conexão na região da tubulação onde se processará a eletrofusão (este local já deve estar demarcado eraspado de acordo com os procedimentos descritos em 4.3).

5.1.3 Prender as conexões e tubos às garras do dispositivo de alinhamento e posicionar de acordo com 4.4.

5.1.4 Retirar os protetores dos terminais elétricos dos elementos resistivos, se houver, que devem ser ligados aos cabosprovenientes da máquina de solda, conforme a figura 7.

5.1.5 Verificar as condições necessárias (por exemplo: tempo de aquecimento, SDR das peças, tempo de resfriamento, avoltagem que deve ser utilizada na máquina de solda) para que a máquina de solda execute a soldagem das peças.Estas informações devem estar disponíveis na conexão a ser soldada.

5.1.6 Programar a máquina de solda com as condições mencionadas em 5.1.5.

5.1.7 Dar início à soldagem das peças.

5.1.8 Após decorrido o tempo de aquecimento, deve ocorrer o extravasamento do material fundido através dos sinaliza-dores externos. Se isto não ocorrer, a soldagem deve ser abortada, as peças devem ser separadas e devem ser repetidasas operações descritas a partir de 4.2.

5.1.9 As peças devem permanecer fixas às garras dos dispositivos de posicionamento durante o tempo de resfriamento,conforme recomendado pelo fabricante da conexão.

5.1.10 Marcar sobre a (ou ao lado da) conexão o horário de liberação da solda (término do resfriamento).

5.2 Controle de solda

5.2.1 O relatório de solda por eletrofusão deve conter as seguintes informações:

a) completa identificação dos tubos e conexões, incluindo o DE, nomes dos fabricantes dos tubos e conexões e código quepermita rastrear as produções do tubo e conexão nos programas da qualidade dos fabricantes;

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b) controle visual da soldagem. Este controle visual deve incluir:

- verificação da região em volta da conexão. Deve ser observada uma região uniforme e eficientemente raspada(ver figura 8), conforme descrito em 4.3;

- verificação da marcação da região da solda (de acordo com 4.3);

- verificação da ocorrência de extravasamento do material fundido através da interface da conexão com o tubo(ver figura 9). Não deve ocorrer tal extravasamento em nenhum ponto desta interface;

- verificação do acionamento dos sinalizadores externos (extravasador) após decorrido o tempo de aquecimento;

c) tempo de resfriamento;

d) nome, assinatura e número da credencial de qualificação (obtida de acordo com a NBR 14472) do profissional queexecutou a solda;

e) nome e assinatura do engenheiro responsável;

f) data da execução da solda.

Figura 7 - Ligação entre os terminais elétricos e a máquina de solda

Figura 8 - Região raspada em volta da conexão

Figura 9 - Exemplo de ocorrência de extravasamento

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