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NOV 2003 NBR 8460
Recipiente transportável de aço para gás liquefeito de petróleo (GLP) - Requisitos e métodos de ensaios
Origem: Projeto de Emenda NBR 8460:2003 ABNT/CB-09 - Comitê Brasileiro de Combustíveis CE-09:301.02 - Comissão de Estudo de Recipientes Transportáveis para GLP e Acessórios NBR 8460 - Transportable gas container for liquefied gases - Specification Descriptors: LPG. Container for LPG Esta Norma substitui a NBR 8460:2002 Válida a partir de 29.12.2003
Sumário Prefácio 1 Objetivo 2 Referências normativas 3 Definições 4 Requisitos 5 Métodos de ensaio 6 Marcação 7 Segurança ANEXOS A Relatório de inspeção radiográfica B Conversão de densidade de GLP em estado líquido
Prefácio
A ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas - é o Fórum Nacional de Normalização. As Normas Brasileiras, cujo conteúdo é de responsabilidade dos Comitês Brasileiros (ABNT/CB) e dos Organismos de Normalização Setorial (ABNT/ONS), são elaboradas por Comissões de Estudo (CE), formadas por representantes dos setores envolvidos, delas fazendo parte: produtores, consumidores e neutros (universidades, laboratórios e outros).
Os Projetos de Norma Brasileira, elaborados no âmbito dos ABNT/CB e ABNT/ONS, circulam para Consulta Pública entre os associados da ABNT e demais interessados.
Esta Norma contém os anexos A e B, de caráter normativo.
1 Objetivo
Esta Norma especifica os requisitos mínimos exigíveis, peças acessórias e ensaios, para a fabricação e a segurança no enchimento dos recipientes transportáveis destinados ao acondicionamento de gás liquefeito de petróleo (GLP), cons-truídos de chapas de aço soldadas por fusão.
Esta Norma aplica-se a todos os recipientes para GLP com capacidade volumétrica até 500 L.
2 Referências normativas
As normas relacionadas a seguir contêm disposições que, ao serem citadas neste texto, constituem prescrições para esta Norma. As edições indicadas estavam em vigor no momento desta publicação. Como toda norma está sujeita a revisão, recomenda-se àqueles que realizam acordos com base nesta que verifiquem a conveniência de se usarem as edições mais recentes das normas citadas a seguir. A ABNT possui a informação das normas em vigor em um dado momento.
NBR 5876:1988 - Roscas - Terminologia
Palavras-chave: GLP. Recipiente para GLP 26 páginas
NBR 8460:2003 2
NBR 6152:1992 - Material metálico - Determinação das propriedades mecânicas à tração - Método de ensaio
NBR 7460:1984 - Chapas finas de aço-carbono para fabricação de recipientes transportáveis para gases liquefeitos de petróleo - Especificação
NBR 8049:1983 - Materiais metálicos - Detecção de descontinuidades - Ensaio radiográfico - Método de ensaio
NBR 8094:1983 - Material metálico revestido e não revestido - Corrosão por exposição à névoa salina - Metodo de ensaio
NBR 8469:1984 - Roscas de fixação das válvulas dos recipientes transportáveis de aço para GLP - Dimensões -Padronização
NBR 8865:2000 - Recipientes transportáveis de aço para gás liquefeito de petróleo (GLP) - Requalificação - Procedimento
NBR 8866:1996 - Recipientes transportáveis de aço para gás liquefeito de petróleo - Seleção visual das condições de uso
NBR 11707:1997 - Recipiente transportável para gás liquefeito de petróleo (GLP) - Bujões-fusíveis
NBR 11708:1991 - Vávulas de segurança para recipientes transportáveis para gases liquefeitos de petróleo - Especificação
NBR 12630:1992 - Roscas NPTF e PTF para tubos - Dimensões - Padronização
NBR 12912:1993 - Rosca NPT para tubos - Dimensões - Padronização
NBR NM 188-1:1999 - Materiais metálicos - Dureza Vickers - Parte 1: Medição da dureza Vickers
ASME - Seção VIII - Divisão 1 - Pressure vessels
ASME - Seção IX - Qualificaton standard for welding and brazingprocedures, welders, brasers, and weilding and brazing operators
CGA Pamphlet C3 - Chapas de aço
3 Definições
Para os efeitos desta Norma, aplicam-se as seguintes definições:
3.1 recipientes transportáveis: Recipientes com capacidade de até 500 L, que podem ser transportados manualmente ou por qualquer outro meio.
3.2 gases liquefeitos de petróleo - GLP: Produtos constituídos de hidrocarbonetos, com três ou quatro átomos de carbono (propano, propeno, butano e buteno), podendo apresentar-se em mistura entre si e com pequenas frações de outros hidrocarbonetos.
NOTA - O GLP deve estar isento de compostos corrosivos.
3.3 corpo do recipiente: Parte do recipiente, destinado a acondicionar o gás, formada pelas calotas superior e inferior, corpo cilíndrico e flange.
3.4 peças acessórias: Partes aplicadas ao corpo do recipiente e destinadas à sua estabilização sobre o solo, à facilidade de manuseio e transporte ou à proteção das válvulas e dispositivos de segurança.
3.4.1 alça: Peça acessória fixada na parte superior do recipiente, destinada a proteção da(s) válvula(s) e/ou do dispositivo de segurança e a facilitar o manuseio e transporte do recipiente.
3.4.2 base: Peça acessória obrigatória fixada na parte inferior do recipiente, destinada à sua estabilidade sobre o solo e a evitar o contato com ele.
3.5 empolamento: Formação de bolha entre a chapa e a camada de tinta, provocada por oxidação.
3.6 penetrâmetro: Dispositivo (arame ou placa furada) usado para determinar a qualidade da imagem na radiografia (também chamado de IQI, indicador da qualidade da imagem)
3.7 tara do recipiente: Massa do recipiente vazio, despressurizado e isento de resíduos adicionados às massas de seus acessórios.
3.8 dispositivo de segurança: Dispositivo destinado a aliviar a pressão no interior dos recipientes.
3.8.1 válvula de segurança: Dispositivo de segurança que é acionado quando a pressão interna do recipiente atinge um valor predeterminado.
3.8.2 plugue-fusível: Dispositivo de segurança que é acionado quando a temperatura externa ao recipiente atinge um valor predeterminado.
NBR 8460:2003 3
3.9 lote de tinta: Quantidade de tinta a que se refere o certificado de qualidade do fornecedor da mesma.
3.10 lote de produção: Conjunto de 1 000 recipientes, no máximo, todos fabricados sob as mesmas condições, tratados termicamente de maneira consecutiva e com chapa de características mecânicas e químicas que atendam à NBR 7460.
3.11 pressão de serviço: Pressão utilizada para o projeto do recipiente.
3.12 fundo do recipiente: Região do recipiente compreendida pela parte elíptica da calota inferior.
3.13 tampo do recipiente: Região do recipiente compreendida pela parte elíptica da calota superior.
3.14 tratamento térmico: Processo no qual o aço é submetido a um ou vários ciclos de aquecimento ou resfriamento para lhes conferir certas propriedades.
3.15 sucateado: Recipiente que não atende as prescrições desta norma.
4 Requisitos
4.1 Materiais
4.1.1 Corpo do recipiente
As chapas utilizadas para fabricação do corpo de recipiente devem satisfazer a NBR 7460.
4.1.2 Flanges
O material dos flanges deve ser aço, com soldabilidade compatível com o material do corpo do recipiente, devendo ser proveniente de processos de conformação e não de fundição.
4.1.3 Peças acessórias
As peças acessórias, quando fixadas por solda ao corpo do recipiente, são de material com soldabilidade compatível com ele.
4.2 Fabricação
4.2.1 Corpo do recipiente
4.2.1.1 O corpo do recipiente deve ser construído de preferencia com duas peças estampadas em forma de calotas, ligadas entre si por solda de fusão, situadas em um plano perpendicular ao eixo da parte cilíndrica (solda circunferencial).
4.2.1.2 É admitida a construção do corpo do recipiente com três peças, sendo uma a parte cilíndrica e as outras duas calotas. A parte cilíndrica pode ser construída de chapa calandrada, fechada longitudinalmente por solda de fusão (solda longitudinal). As calotas devem ser ligadas ao cilindro por solda de fusão.
4.2.1.3 As calotas devem ter a forma de um semi-elipsóide de revolução, sendo que seu maior raio de curvatura não deve ser superior ao diâmetro da parte cilíndrica.
4.2.2 Flange
Deve ser aplicado na calota superior um flange com orifícios roscados, destinados a fixação da válvula e/ou do dispositivo de segurança. O flange é posicionado com seu eixo coincidindo com o eixo longitudinal do recipiente e é fixado ao corpo do recipiente mediante solda de fusão. Quando o recipiente tiver mais do que um flange, estes são deslocados do eixo longitudinal.
4.2.3 Soldas
4.2.3.1 Para construção dos recipientes desta Norma, são permitidos somente processos de solda de fusão, devendo os cordões ter penetração total, com exceção das peças acessórias.
4.2.3.2 As soldas do corpo dos recipientes devem ser de topo, executadas com qualquer das seguintes técnicas:
a) com cordão de reforço do lado interno;
b) com cobre-junta permanente do mesmo material do corpo, podendo ser uma tira ou anel, aplicado pelo lado interno ou construído pelo rebaixamento de uma das chapas;
c) com cobre-junta temporário, de material adequado.
NBR 8460:2003 4
4.2.3.3 As soldas devem ser limpas e isentas de falhas, poros, trincas, bolhas, inclusões, mordedura ou outros defeitos visíveis.
4.2.3.4 Nenhum recipiente com somente solda circunferencial pode ter mais que um reparo no cordão, sendo permitida a recuperação total do cordão defeituoso e subseqüentes ressoldagens, desde que:
a) se efetue previamente a remoção total do trecho de cordão defeituoso por processos adequados;
b) cada extremidade do cordão de solda de reparo sobreponha o cordão original de 20 mm.
NOTA - Após reparos de solda não é necessário novo tratamento térmico, exceto para recipientes fabricados com aço microligado que deve atender a 4.2.4.1.
4.2.3.5 Toda soldagem deve ser efetuada com operadores/soldadores de soldagem qualificados e e com procedimentos de soldagem qualificados, ambos de acordo com a ASME seção IX ou CGA Pamphlet C3.
4.2.4 Tratamento térmico
4.2.4.1 Os recipientes ou calotas, após as operações de repuxo, devem ser tratados termicamente. Quando o recipiente for fabricado com aço microligado, cuja dureza do metal de solda depositado ou da zona afetada termicamente apresentar valor igual ou superior a 250 HV medido conforme a NBR NM 188-1, o tratamento térmico deverá ser feito após todas as operações de soldagem.
4.2.4.2 Antes do teste de estanqueidade os recipientes devem ser normalizados a uma temperatura entre 890°C e 920°C, ou sofrer alívio de tensões a uma temperatura entre 625°C e 680°C. O recipiente ou calota deve ser aquecido por um tempo suficiente até que todos os pontos da chapa atinjam a temperatura estabelecida e nela permaneçam o tempo suficiente para que se promova o tratamento térmico, sendo resfriado ao ar, até atingir 200°C. A partir de 200°C, o resfriamento pode ser completado ao ar ou por outros meios tecnicamente viáveis, desde que se assegure o cumprimento integral das especificações contidas nesta seção.
NOTAS
1 O produtor deve ter sistema de controle que assegure que a temperatura do recipiente ou calota, imediatamente antes do resfriamento alternativo, seja de no máximo, 200oC.
2 O produtor deve ter um sistema de controle que assegure que a temperatura do recipiente ou da calota no tratamento térmico não ultrapasse o estabelecido em 4.2.4.2, não podendo ser considerados como sistema de controle os ensaios mecânicos ou hidrostáticos.
4.2.4.3 O processo utilizado no tratamento térmico deve garantir que qualquer recipiente de um mesmo lote esteja sujeito as mesmas condições de tratamento, devendo ser comprovado graficamente.
4.2.5 Roscas
4.2.5.1 As roscas devem apresentar-se limpas, com os filetes regulares, sem falhas ou rebarbas, e devem ser verificadas com os calibradores correspondentes ao seu padrão.
4.2.5.2 A montagem da válvula deve ser feita de forma a se obter um torque de aperto de 230 N.m e no mínimo 130 N.m
4.2.5.3 O dispositivo de segurança (sem fazer parte do corpo da válvula) deve ser montado de forma a obter um torque de aperto de no máximo de 50 N.m e no mínimo 20 N.m.
4.2.6 Aberturas roscadas
As aberturas roscadas, destinadas a válvula, dispositivos de segurança, registros e indicadores de nível, devem obedecer ao prescrito nas NBR 8469 e NBR 12912, exceto as roscas de fixação do medidor de nível flangeado, que deverão atender as prescrições das NBR 12630 e NBR 5876.
4.2.7 Limpeza interna
Antes da colocação da válvula e do dispositivo de segurança, os recipientes devem estar secos e limpos internamente.
4.2.8 Acabamento
4.2.8.1 Os recipientes, após o tratamento térmico, devem ser decapados mecanicamente, de forma que todos os pontos da superfície do metal fiquem isentos de oxidação, cascas de laminação, carepas ou outras impurezas quaisquer.
4.2.8.2 Os recipientes devem apresentar suas superfícies externas isentas de ondulações, riscos de ferramentas ou outras imperfeições que prejudiquem a segurança e/ou a aparência.
4.2.8.3 Os recipientes na operação que segue a decapagem devem receber um tratamento superficial que propicie proteção catódica ou outro revestimento contra corrosão cuja camada total seja de no mínimo 30 µm. Os recipientes assim tratados devem ser submetidos aos ensaios previstos em 4.5.9, 4.5.10, 4.5.11 e 4.5.12.
4.2.8.4 A válvula e o dispositivo de segurança devem estar livres internamente de tintas, graxas, detritos ou corpos estranhos, e corretamente instalados, conforme 4.2.5.2 e 4.2.5.3.
4.2.8.5 As peças acessórias dos recipientes não devem ter ângulos vivos ou partes contundentes que possam acarretar danos físicos durante o manuseio.
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4.3 Espessura
4.3.1 Parede dos recipientes
4.3.1.1 O cálculo de espessura da parede do recipiente é baseado no princípio que a tensão nessa parede, quando o recipiente é submetido a pressão de trabalho, não pode exceder o menor dos seguintes valores:
a) 0,60 da mínima resistência à tração do material empregado;
b) 250 MPa.
NOTA - Todos os valores acima são considerados à temperatura ambiente
A tensão na parede do recipiente deve ser calculada pela equação:
) - ( ) 0,4 (1,30 2 22
22
dDEdDPr +
=σ
onde:
σr é a tensão na parede do recipiente, em megapascals;
P é a pressão de serviço de 1,7 MPa;
D é o diâmetro externo, em milímetros;
d é o diâmetro interno, em milímetros;
E é o fator de eficiência de solda:
- igual a 1 quando os recipientes forem construídos apenas com solda circunferencial;
- igual a 1 quando todos os recipientes forem radiografados;
- igual a 0,9 quando um recipiente em cada 50 for radiografado;
- igual a 0,7 quando não houver radiografia.
4.3.1.2 A espessura da parede não deve ser inferior a 2,0 mm para recipiente com diâmetro igual ou superior a 120 mm.
4.3.2 Dimensionamento dos flanges
4.3.2.1 Os flanges devem ser dimensionados de forma que sua espessura supere, em qualquer ponto, a espessura mínima calculada da parede do corpo do recipiente.
4.3.2.2 A menor área admitida para a menor seção transversal do flange, em um plano que contenha o eixo longitudinal do recipiente, deve ser calculada pela seguinte fórmula:
A = 2. e. da
onde:
A é a área da seção transversal, em milímetros quadrados;
e é a espessura mínima da parede do recipiente, calculada conforme 4.3.1, em milímetros;
da é o diâmetro da abertura roscada, considerando-se o da maior, quando houver mais de uma, em milímetros.
4.3.2.3 O comprimento da área roscada do flange deve ser fixado levando-se em consideração o número de fios de rosca exigidos, nos respectivos padrões, para a fixação das válvulas, conforme 4.2.5.
4.4 Documentação
4.4.1 Deve ser entregue pelo fabricante ao comprador a seguinte documentação, referente a cada fornecimento de recipiente, quando solicitada:
a) certificado de qualidade das chapas utilizadas;
b) registro de execução, pelo fabricante, dos ensaios físicos, hidrostáticos, radiográficos e de tinta, com os resultados obtidos neles;
c) cópia do gráfico de temperatura do forno, por lote de produção;
4.4.2 O fabricante deve guardar em seu poder uma cópia dos documentos acima mencionados, por um período mínimo de 15 anos.
NOTA - No caso de ensaios radiográficos, as radiografias ou filmes devem ser arquivados por no mínimo cinco anos.
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4.5 Ensaios
4.5.1 Estanqueidade do corpo
É utilizado como procedimento normal de fabricação em todos os recipientes e é realizado por pressão hidráulica de 3,4 MPa, conforme 5.1, ou com pressão pneumática de 1,7 MPa, usando a aparelhagem, procedimento e resultado de 5.2, verificando se há vazamento em todo o recipiente.
4.5.2 Vedação das uniões roscadas
É utilizado como procedimento normal de fabricação em todos os recipientes, sendo que as uniões roscadas não podem apresentar vazamentos; caso contrário, devem ser reprocessadas e novamente ensaiadas conforme 5.2.
4.5.3 Expansão volumétrica
4.5.3.1 As amostras para ensaios de expansão volumétrica devem ser coletadas após o tratamento térmico e antes do ensaio hidrostático, se este foi o método empregado para o ensaio de estanqueidade.
4.5.3.2 Os corpos-de-prova retirados segundo 5.3.1 devem ser ensaiados conforme 5.3.3, a uma pressão hidrostática correspondente a pelo menos duas vezes a pressão de serviço, isto é, a 3,40 MPa, mantida pelo menos durante 1 min. Após alívio dessa pressão a expansão volumétrica permanente não deve exceder 10% da expansão total.
NOTA - Se durante a execução do ensaio a pressão não puder ser mantida por falha da aparelhagem, o ensaio deve ser repetido com a pressão acrescida de 10%, sobre a maior pressão alcançada, limitando-se o acréscimo a 0,70 MPa.
4.5.3.3 O recipiente não deve ter sido submetido a pressão superior a 3,0 MPa, antes do ensaio de expansão volumétrica.
4.5.4 Ruptura
4.5.4.1 Os corpos-de-prova retirados conforme 5.3.1 devem ser ensaiados conforme 5.4.3, aplicando-se uma pressão hidrostática crescente contínua, até a ruptura total.
4.5.4.2 O valor mínimo da pressão de ruptura deve ser de:
a) 8,50 MPa, para os recipientes com, exclusivamente, soldas circunferenciais;
b) 10,0 MPa, para os recipientes construídos com soldas longitudinais;
c) 6,80 MPa, para os recipientes construídos com soldas longitudinais quando o tubo com solda longitudinal for construído com aço microligado, que atenda a NBR 7450 GL4, podendo opcionalmente utilizar nas calotas chapa de aço que atenda a NBR 7460 graus GL1 ou GL2 e nesta opção usar os cálculos de 4.3.
4.5.4.3 Em qualquer dos casos de 4.5.4.2, o recipiente não pode:
- fragmentar-se ou destacar partes do corpo do recipiente;
- destacar o cordão de solda do metal-base;
- romper na solda circunferencial;
- vazar na solda circunferencial antes de romper.
4.5.4.4 Deve ter um aumento de volume, após a ruptura, como segue:
a) L > D - acima de 10%;
b) L < D - acima de 15%.
onde:
L é a altura externa do corpo do recipiente (sem alça e base);
D é o diâmetro externo do recipiente.
NOTA - Somente deve ser aceita uma ruptura na solda circunferencial se esta ocorrer em conseqüência da ruptura da chapa do recipiente.
4.5.5 Resistência à tração na chapa
De cada recipiente retirado conforme 5.3.1, já submetido ao tratamento térmico, são preparados e ensaiados corpos-de-prova de cada uma das partes que compõem o recipiente, excetuando-se o flange e os acessórios Os corpos-de-prova devem ser retirados de local distante mais de 20 mm de qualquer cordão de solda, apresentando os seguintes resultados:
a) limite de escoamento maior que o indicado na tabela 2 da NBR 7460:1984;
b) limite de ruptura maior que o indicado na tabela 2 da NBR 7460:1984;
c) alongamento de 18% mínimo.
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4.5.6 Resistência à tração da solda
4.5.6.1 Em cada recipiente retirado conforme 5.3.1, já submetido ao tratamento térmico de alívio de tensão, deve ser preparado e ensaiado para cada cordão de solda um corpo-de-prova de dimensões conforme a NBR 6152. O corpo-de-prova deve ser retirado perpendicularmente ao cordão de solda, situando-se este no meio do corpo-de-prova.
4.5.6.2 Os corpos-de-prova contendo os cordões de solda devem ser submetidos ao ensaio de tração conforme a NBR 6152, devendo ser aceitos quando a ruptura dos corpos-de-prova se der fora do cordão de solda.
4.5.7 Ensaio de dobramento guiado
4.5.7.1 De cada recipiente amostrado conforme 5.3.1, já submetido ao tratamento térmico para alívio de tensões, ensaiar um corpo-de-prova para cada cordão de solda. Para soldas circunferenciais, o corpo-de-prova deve ser retirado a 5 mm após o terminal de solda. Será feito ensaio de dobramento apenas da raiz da solda e conforme 5.7.
NOTA - Caso um único recipiente não seja suficiente para se obter os corpos-de-prova necessários, conforme 4.5.5, 4.5.6 e 4.5.7, são utilizados dois ou mais recipientes.
4.5.7.2 O cordão de solda do corpo-de-prova, após ter sido submetido ao ensaio de transversal dobramento, conforme 5.7, não deve apresentar defeito com dimensão superior a 3.2 mm na superfície convexa do corpo-de-prova.
4.5.8 Radiografia
4.5.8.1 Em todo o início de fabricação os cinco primeiros recipientes com soldas longitudinais devem ser radiografados, com a finalidade de liberar a produção; essas radiografias não precisam ser arquivadas com os documentos.
4.5.8.2 O procedimento de 4.5.8.1 deve ser repetido sempre que houver um intervalo na operação de solda maior que 4 h.
4.5.8.3 Sendo aprovadas as radiografias, especificado em 4.5.8.1, conforme 4.5.8.6, o número de amostras a serem radiografadas, de cada lote, é de acordo com o fator de eficiência de solda adotado, referido em 4.3.1.1 (ver tabela 1).
4.5.8.4 Os recipientes com solda longitudinal devem ser radiografados em no mínimo 150 mm de comprimento da solda longitudinal e no mínimo em 50 mm de cada lado da interseção desta com a solda circunferencial.
4.5.8.5 O ensaio radiográfico deve estar conforme os critérios técnicos estabelecidos na NBR 8049. Quando forem usados ensaios fluoroscópicos, os filmes permanentes ou outro sistema de registro radiográfico devem ser arquivados com a documentação, inclusive ensaios fluoroscópicos, que devem se manter legíveis pelo período estabelecido nesta Norma.
4.5.8.6 As soldas que apresentarem na radiografia os seguintes tipos de descontinuidades devem ser consideradas inaceitáveis:
a) qualquer falta de fusão ou falta de penetração;
b) qualquer tipo de trincas;
c) inclusão de escória na solda, exclusive aquelas no reforço de solda se o comprimento de tal descontinuidade é maior que 1/3 T, onde T é a espessura da solda. A espessura da solda inclui o reforço da solda, sendo o reforço limitado à metade da espessura da chapa soldada;
d) qualquer agrupamento de inclusões de escórias ou cavidade em linha que tem um comprimento agregado maior que T em um comprimento de 12 T de solda. Agrupamentos de descontinuidades são definidos como aqueles nos quais a distância entre descontinuidades sucessivas não excede 6 vezes o comprimento da descontinuidade mais longa;
e) inclusão de tungstênio, dependendo da forma, deve ser tratada como uma inclusão de escória alongada ou como uma porosidade;
f) porosidade aparece como uma indicação arredondada na radiografia. Porosidades somente poderão ser aceitas dentro dos seguintes limites:
1) indicações arredondadas são definidas como aquelas menor que três vezes a largura, podendo ser circulares, elípticas ou cônicas. Todas as outras indicações devem ser tratadas como indicado em a) a d);
2) o tamanho máximo permissível de uma indicação arredondada é 1/3 de T;
3) os diâmetros acumulados de indicações arredondadas alinhadas são aceitáveis quando têm um comprimento agregado menor ou igual a T em qualquer comprimento 12 T de solda. Indicações arredondadas relevantes devem estar separadas por uma distância de pelo menos T;
4) indicações não relevantes são aquelas de tamanho tal que não necessitem ser consideradas na avaliação quanto à aceitação ou rejeição. Indicações com tamanho menor que 1/10 T podem ser consideradas não relevantes, exceto quando avaliando agrupamentos de porosidades aleatoriamente distribuídas (clusters) conforme f.3) acima;
5) agrupamentos de porosidades aleatoriamente distribuídas (clusters) que são compostos de indicações relevantes, de uma combinação de indicações relevantes e não relevantes, ou somente de indicações não relevantes, são aceitáveis desde que a quantidade de indicações seja inferior a 10 indicações individuais em um comprimento de 2 T e o comprimento total de tais agrupamentos não exceder 4 T em um comprimento de 152,4 mm (6 pol.).
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Tabela 1 - Fator de eficiência da solda
Fator de eficiência da solda
E
Quantidade de cilindros radiografados
1 Todos
0,9 Um recipiente em cada 50 fabricados
0,7 Sem radiografia
4.5.9 Determinação da dureza da pintura
A tinta do recipiente, após a cura, deve resistir no mínimo ao lápis F, após ensaiado de acordo com 5.9. Este ensaio deve ser feito em uma placa preparada para o ensaio com as mesmas características aplicadas ao recipiente. O ensaio de dureza da tinta deve ser feito para liberar o lote de tinta a ser utilizado.
4.5.10 Resistência ao choque por impacto na pintura
O ensaio da resistência ao choque por impacto, conforme descrito em 5.10, deve ser feito com uma massa de 1 kg, com extremidade esférica, de diâmetro igual a 23 mm, solta de uma altura mínima de 500 mm, e nenhuma trinca visível a olho nu ou desplacamento deve aparecer. Este ensaio deve ser feito em uma placa com espessura aproximada de 2 mm e ter o mesmo tratamento superficial do recipiente. O ensaio de impacto deve ser feito para liberar o lote de tinta a ser utilizado.
NOTA - O ensaio deve ser realizado à temperatura ambiente.
4.5.11 Ensaio de aderência
Este ensaio deve ser realizado conforme 5.11 e deve ser feito no recipiente a cada lote de produção.
4.5.12 Ensaio de névoa salina
O ensaio de névoa salina deve ser executado conforme a NBR 8094 por um período mínimo de 300 h, devendo ser realizado em uma placa para liberar o lote de tinta e no recipiente por 30 h para liberar o processo. Quando se tratar de recipientes que não caibam no equipamento de teste, poderão ser usadas, a critério do fabricante, partes do recipiente contendo alça e a base para efetuar o ensaio, desde que estas partes pertençam a recipientes pintados no mesmo lote.
NOTAS
1 O empolamento da tinta na região de ensaio é considerado oxidação.
2 Nas partes internas da alça e da base é permitida oxidação parcial.
3 Não é permitida oxidação nas junções da alça e da base com o corpo do recipiente.
4 Os ensaios em recipientes com capacidade volumétrica acima de 32 L poderão ser realizados em recipientes para 13 kg de GLP, desde que o processo utilizado seja o mesmo.
4.6 Procedimentos de inspeção
4.6.1 Os recipientes podem ser inspecionados durante a sua fabricação, por representantes do comprador, visando a verificação do atendimento de todas as condições desta Norma ou das especificações do comprador.
4.6.2 O representante do comprador tem autoridade para rejeitar parte ou todo o lote, sempre que comprove, em cada caso, o não atendimento a qualquer das condições desta Norma.
4.6.2.1 Os lotes ou recipientes rejeitados definitivamente devem ser sucateados na presença do representante do comprador.
4.6.3 O fabricante deve colocar à disposição do representante do comprador todo equipamento e pessoal necessários aos desempenho da sua função.
4.7 Critérios de aceitação
4.7.1 Todo o recipiente que não atender os requisitos desta Norma deve ser sucateado conforme 7.12 e imediatamente danificado, de forma a não mais permitir o seu aproveitamento para armazenamento do GLP.
4.7.2 Quando o recipiente for representativo de um lote, a sua rejeição por não atender as condições específicas implica a rejeição de todo o lote que ele representa.
4.7.3 No lote rejeitado é permitido ao fabricante realizar novo tratamento térmico, caso este tratamento possa corrigir as discrepâncias encontradas nos resultados dos ensaios e previstos nesta Norma.
4.7.3.1 Este lote deve ser submetido, após novo tratamento térmico, a todos os ensaios especificados nesta Norma, com exceção de 5.8. Se nesses ensaios um ou mais resultados forem insatisfatórios, todo o lote é rejeitado.
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4.7.4 Quando no ensaio de ruptura um corpo-de-prova não atender a 4.5.4, é permitido ao fabricante ensaios adicionais em dois recipientes, retirados ao acaso do mesmo lote.
4.7.4.1 Se qualquer um dos dois recipientes for rejeitado, conforme 5.4, todo lote é rejeitado, devendo ser retrabalhado ou sucateado na presença do representante do cliente.
4.7.5 Se no ensaio radiográfico um corpo-de-prova apresentar resultados insatisfatórios, é permitido ao fabricante o ensaio radiográfico de dois outros recipientes do mesmo lote.
4.7.5.1 No caso de resultado insatisfatório em qualquer dos dois recipientes examinados, todas as unidades do lote podem ser submetidas a ensaio radiográfico, sendo aceitos os exemplares que forem aprovados.
4.7.6 Se em qualquer dos ensaios de pintura do recipiente, previstos na seção 5, o resultado for negativo, o lote é rejeitado. Neste caso, é permitido ao fabricante repintar todo o lote, refazendo todas as operações do processo de pintura.
4.7.7 Para os ensaios de dobramento do cordão de solda e resistência à tração da solda, quando houver rejeição por não atendimento de 4.5.6 e 4.5.7, novos corpos-de-prova devem ser feitos, provenientes de dois outros recipientes. Em caso de resultados insatisfatórios em qualquer dos dois recipientes examinados, o lote é rejeitado.
4.7.8 Em caso de dúvidas referentes à legitimidade da documentação, todo o lote representativo é rejeitado. Neste caso, é permitida ao fabricante a realização de todos os ensaios correspondentes, na presença do inspetor do comprador.
5 Métodos de ensaio
5.1 Estanqueidade por processo hidrostático
5.1.1 Aparelhagem
a) bomba capaz de aplicar uma pressão de no mínimo 3,40 MPa;
b) manômetro com precisão de ± 3%.
5.1.2 Procedimento
5.1.2.1 Conectar o recipiente à instalação de ensaio, pressurizá-lo e aguardar a estabilização da pressão interna em 3,40 MPa, visualizada através do manômetro ligado à linha de alimentação d’água da instalação e observar a manutenção desta pressão durante pelo menos 30 s.
5.1.2.2 Devem ser inspecionados os seguintes pontos:
a) queda de pressão no manômetro (indicativo de vazamento);
b) ocorrência de vazamento visível ao longo do cordão de solda circunferencial;
c) ocorrência de vazamento visível ao longo do cordão de solda do flange;
d) ocorrência de vazamento visível ao longo dos cordões de solda de fixação da alça e da base ao corpo e/ou nele próprio.
5.1.3 Resultados
São considerados insatisfatórios todos os recipientes que apresentarem qualquer tipo de vazamento, independente do seu grau de intensidade ou localização. É permitido ao produtor submeter os que não satisfizerem a esta exigência aos reparos previstos nesta Norma. Tais recipientes devem ser novamente ensaiados e apresentar resultados satisfatórios; caso contrário, são rejeitados.
5.2 Vedação de uniões roscadas e/ou estanqueidade por processo pneumático
5.2.1 Aparelhagem
a) para teste de vedação de união roscada: compressor de ar capaz de aplicar uma pressão de no mínimo 0,70 MPa (ver figura 1);
b) para teste de estanqueidade: compressor capaz de aplicar uma pressão de no mínimo 1,70 MPa (ver figura 1);
c) manômetro com precisão de ± 3% (ver figura 1);
d) tanque com água conforme a figura 2, para ensaio de estanqueidade.
5.2.2 Procedimento
Para uniões roscadas:
5.2.2.1 O recipiente é ensaiado após completar a montagem definitiva das válvulas e dispositivos de segurança, apresentando-se em condições normais de utilização.
5.2.2.2 Conectar o recipiente à linha e injetar ar até atingir uma pressão de no mínimo 0,70 MPa, permanecendo pelo menos pressurizado por 1 min.
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5.2.2.3 Imergir progressivamente, verificando visualmente por pelo menos 10 s a ocorrência de bolhas de ar nos seguintes pontos:
a) na união roscada entre válvula e flange;
b) na união roscada entre o dispositivo de segurança e flange;
c) através dos componentes internos das válvulas e dispositivos de segurança;
d) no corpo da válvula.
5.2.2.4 Conectar o recipiente a linha e injetar ar ate atingir uma pressão de no mínimo 0,70 MPa.
5.2.2.5 Imergir progressivamente, verificando visualmente por pelo menos 30 s a ocorrência de bolhas de ar nos seguintes pontos:
a) solda longitudinal;
b) solda circunferencial;
c) solda dos flanges;
d) solda dos acessórios;
e) corpo e/ou calotas.
NOTA - O tempo da imersão deste ensaio deverá ser de no mínimo 30 s, quando este ensaio destina-se a verificar a estanqueidade do recipiente.
5.2.2.6 Após a execução do ensaio o recipiente é obrigatoriamente despressurizado pela abertura da válvula para escape de todo ar comprimido
5.2.3 Resultados
São considerados insatisfatórios todos os recipientes que apresentarem qualquer tipo de vazamento independente do seu grau de intensidade e localização.
5.3 Expansão volumétrica permanente
5.3.1 Preparação dos corpos-de-prova
De cada lote deve ser retirado, ao acaso, um recipiente que é representativo do lote de produção.
5.3.2 Processo
Este ensaio poderá ser feito por processo de camisa d’água ou pelo processo sem camisa d’água. Em qualquer processo escolhido, os manômetros devem permitir a leitura com exatidão de até 3% e os tubos graduados devem permitir a leitura com exatidão até 1,0 cm3. Para recipientes com capacidade volumétrica acima de 250 L, podem-se utilizar tubos graduados com exatidão até 40 cm3.
5.3.3 Ensaio hidrostático de expansão volumétrica permanente com camisa d’água
5.3.3.1 Aparelhagem
O aparelho consiste em um tanque de prova (ver figura 3), no qual é colocado o recipiente. Este tanque deve ter entrada de água, uma saída para um tubo graduado e uma válvula para drenar ou para constatar que o tanque está completamente cheio. Há ainda uma ligação que é a do recipiente com os manômetros e a bomba.
5.3.3.2 Procedimento
5.3.3.2.1 Para realizar a prova de pressão hidrostática, deve-se encher completamente com água o recipiente representativo, tomando-se todas as cautelas necessárias para evitar a retenção de bolsas de ar. Fazer o mesmo com o tanque de prova.
5.3.3.2.2 Imergir o recipiente no tanque de prova e verificar se o tanque está completamente cheio, utilizando para isto a válvula colocada na parte superior deste.
5.3.3.2.3 A seguir, fechar todas as aberturas, exceto as de ligação com a bomba o manômetro e o tubo graduado. Aplicar uma pressão hidrostática de 0,980 MPa no recipiente, a fim de extrair todo ar no recipiente e verificar os possíveis vazamentos.
5.3.3.2.4 Feito isto, aliviar esta pressão, colocar o tubo graduado no ponto exato da prova e a pressão no recipiente deve ser elevada de maneira progressiva e contínua até atingir o valor da pressão de prova de 3,40 MPa. Atingido este valor, esperar 1 min, observando-se no tubo graduado a expansão total do recipiente, dada pela coluna d’água.
5.3.3.2.5 A expansão volumétrica residual não deve exceder 10% da expansão total retirar a pressão e ler no tubo graduado a expansão permanente dada pela coluna d’água. Se durante a execução do ensaio, a pressão não puder ser mantida por falha da aparelhagem, o ensaio deve ser repetido com a pressão acrescida de 10% sobre a maior pressão alcançada, limitando-se o acréscimo a 0,70 MPa.
5.3.3.3 Resultados Os resultados devem ser anotados em certificado, no qual o lote representativo esteja perfeitamente identificado.
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Figura 1 - Instalação de enchimento com ar comprimido
Figura 2 - Tanque de ensaio (corte longitudinal)
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Figura 3 - Camisa d’água
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5.3.4 Ensaio de expansão volumétrica permanente sem camisa d’água
5.3.4.1 Aparelhagem
Os equipamentos para este ensaio devem ser montados conforme o esquema da figura 4, que deverão estar conectados a um sistema de alimentação de água com altura superior à dos equipamentos. Deverá ser montado de maneira tal que todo ar possa ser eliminado e também permita determinar com precisão o volume de água que é usado para elevar a pressão do cilindro já cheio de água, como também o volume de água que sai do recipiente após o alívio da pressão interna do mesmo.
No caso de recipientes grandes pode ser necessário agregar ao tubo de vidro outros tubos, para se obter o volume de água necessário para a expansão, podendo-se usar como alternativa, no lugar de se adicionar outros tubos, adicionar volumes conhecidos de água, com uma bureta.
Se a bomba usada for de simples efeito, o pistão deverá estar na posição inferior quando se anotam os níveis de água.
5.3.4.2 Procedimento
5.3.4.2.1 Encher completamente com água o recipiente e determinar a massa de água requerida.
5.3.4.2.2 Conectar o recipiente à bomba de ensaio mediante a serpentina A e verificar se todas as válvulas estão fechadas.
5.3.4.2.3 Encher a bomba d’água e todo o sistema com água, abrindo as válvulas D, E e H
5.3.4.2.4 Para eliminar o ar do sistema, fechar a válvula G e aumentar a pressão do sistema até 10% da pressão de teste, abrir a válvula G para eliminar o ar e retirar a pressão do sistema.
5.3.4.2.5 Continuar enchendo o sistema com água até que o nível de água no tubo de vidro M esteja a uma distância predeterminada do extremo superior do tubo. Fechar a válvula D e marcar o nível de água com a ajuda do indicador P, deixando as válvulas E e H abertas, e registrar o nível.
5.3.4.2.6 Elevar a pressão do sistema até que o manômetro de verificação K registre 3,4 MPa, segurar a bomba e fechar a válvula H. Manter a pressão por 1 min, não podendo haver variação do nível de água ou queda de pressão. Se houver variação do nível de água, é indicativo de vazamento e se houver uma queda de pressão sem que se tenha vazamento, é indicativo que o cilindro está expandindo sob pressão.
5.3.4.2.7 Registrar a queda do nível de água no tubo de vidro. Não havendo vazamento, a água drenada do tubo de vidro corresponde à água bombeada no recipiente para alcançar a pressão de teste. Esta diferença de nível de água é a expansão total.
5.3.4.2.8 Abrir a válvula H lentamente para aliviar a pressão no recipiente, deixando voltar a água liberada para o tubo de vidro. A diferença entre o nível de água que retornou para o tubo de vidro e a marcada pelo indicador P indicará a expansão permanente.
NOTA - Neste ensaio é desprezado o efeito da compressibilidade da água, por ser muito baixa na pressão de ensaio.
5.3.4.3 Resultados
Os resultados devem ser registrados em certificados que identifiquem perfeitamente o lote representado.
5.4 Ruptura
5.4.1 Preparação dos corpos-de-prova
Deve ser conforme 5.3.1
5.4.2 Aparelhagem
5.4.2.1 O aparelho para realização do ensaio de ruptura (ver figura 5) consiste em uma cabine para proteção do operador, na qual deve ser colocado o recipiente; este é ligado a uma bomba para aumentar a pressão e aos manômetros.
Os manômetros devem permitir a leitura com exatidão de até 3%. A pressão máxima atingida no ensaio deve ser indicada através do ponteiro da máxima pressão ou equipamento semelhante.
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A - Serpentina C - Reservatório de água D - Válvula E - Válvula G - Válvula H - Válvula K - Manômetro M - Tubo de vidro graduado N - Nível final da água P - Indicador
Figura 4 - Ensaio sem camisa d’água
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Figura 5 - Aparelho de ensaio de ruptura
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5.4.3 Procedimento
5.4.3.1 Para realizar o ensaio de ruptura, encher completamente com água o recipiente. Tomar todas as cautelas necessárias para evitar a retenção de bolsas de ar.
5.4.3.2 Colocar o recipiente dentro da cabine de proteção, ligando-o à bomba e aos manômetros, e verificar se as demais ligações estão fechadas. Elevar gradualmente a pressão interna do recipiente até que esta se rompa. O ponteiro de máxima pressão do manômetro deve registrar a pressão em que ocorre o rompimento.
5.4.4 Resultados Os resultados devem ser registrados em certificados que identifiquem perfeitamente o lote representado.
5.5 Resistência à tração da chapa Os ensaios devem ser executados conforme prescrito na NBR 6152. O resultado deve ser registrado em certificado que identifique perfeitamente o lote representado.
5.6 Resistência à tração da solda Os ensaios devem ser executados conforme prescrito na NBR 6152. O resultado deve ser registrado em certificado que identifique perfeitamente o lote representado.
5.7 Ensaio de dobramento guiado 5.7.1 Preparação do corpo-de-prova 5.7.1.1 Corpo-de-prova para soldas com cobre junta permanente: o corpo-de-prova deve medir 200 mm (mínimo) longitudinalmente e 20 mm (mínimo) transversalmente. O excesso de solda da face deve ser removido para facilitar o dobramento da raiz e o cobre-junta deve permanecer. A solda deve localizar-se perpendicularmente ao eixo longitudinal do corpo-de-prova. NOTA - Quando o ensaio de dobramento for feito em corpo-de-prova cujo cobre-junta tiver espessura superior a 5 mm, este poderá ser removido.
5.7.1.2 Corpo-de-prova para soldas com cobre-junta temporário: o corpo-de-prova deve ser preparado conforme 5.7.1.1, sendo removido o excesso de solda dos dois lados (face e raiz) do corpo-de-prova.
5.7.2 Aparelhagem O aparelho para realização deste ensaio é o indicado na figura 6 (cujas dimensões são apenas indicativas).
5.7.3 Procedimento
5.7.3.1 Colocar o corpo-de-prova no aparelho de modo que a raiz da solda fique voltada para o lado externo do aparelho, fixá-lo e dobrá-lo lentamente, conforme a figura 7.
5.7.3.2 Após o ensaio, quando for com cobre-junta permanente, o cobre-junta deve ser removido, conforme indica a fi- gura 7, para se proceder à análise de solda.
5.7.4 Resultados Os resultados devem ser registrados em certificados que identifiquem perfeitamente o lote representado.
5.8 Ensaio radiográfico
5.8.1 Preparação superficial
5.8.1.1 Materiais Conforme 4.1 da NBR 8049:1983.
5.8.1.2 Soldas Todas as juntas soldadas a serem radiografadas devem ser preparadas. Soldas onduladas ou defeitos na superfície da solda, interna ou externamente, devem ser removidas por processos mecânicos compatíveis.
Nenhuma irregularidade que possa prejudicar ou confundir-se com o defeito real a ser detectado deve permanecer. Também a superfície da solda deve harmonizar-se, perfeitamente, com a superfície da chapa. O acabamento final do cordão de reforço deve ser uniforme, com altura não superior a 1,6 mm.
As juntas de topo soldadas de ambos os lados podem ser radiografadas, assim como as juntas de topo soldadas de um lado só, isto é, não é necessária a remoção do reforço interno, pois este não deve interferir com a interpretação do resultado da radiografia.
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5.8.2 Penetrâmetros (IQI)
Conforme 4.11 da NBR 8049:1983, usar penetrâmetros conforme ASME - Seção VIII - Divisão 1.
5.8.3 Identificação do filme
Conforme 4.7 da NBR 8049:1983.
5.8.4 Identificação da solda
As marcas de identificação devem ser colocadas adjacentes às soldas e suas localizações feitas cuidadosa e externamente ao recipiente. Tal cuidado deve ser tomado para que os defeitos constatados na radiografia possam ser localizados corretamente.
5.8.5 Escolha do filme
Devem ser utilizados filmes de granulação fina ou extrafina.
5.8.6 Telas intensificadoras
Conforme 4.3 da NBR 8049:1983.
5.8.7 Processamento do filme
Conforme 4.4.1 da NBR 8049:1983.
5.8.8 Equipamentos para interpretação das radiografias
Conforme seção 7 da NBR 8049:1983.
5.8.9 Densidade das radiografias
Conforme 4.5 da NBR 8049:1983.
5.8.10 Qualidade do filme processado
Conforme 4.4.2 da NBR 8049:1983.
5.8.11 Controle da radiação retroespalhada (Back Scattering)
O controle do Back Scattering deve ser feito colocando-se um símbolo característico (de preferência letra B com 3 mm de espessura), atrás do chassis contendo o filme. Se a imagem do símbolo aparecer na radiografia, demonstra que a proteção contra o Back Scattering foi insuficiente e precauções adicionais devem ser tomadas.
5.8.12 Seleção da energia da radiação
Conforme 4.9 da NBR 8049:1983.
5.8.13 Penumbra
Conforme 4.10 da NBR 8049:1983.
5.8.14 Procedimento
Conforme seção 5 da NBR 8049:1983.
5.8.14.1 Requisitos para um procedimento radiográfico
Conforme seção 6 da NBR 8049:1983.
5.8.14.2 Marcadores de localização
Conforme 4.8 da NBR 8049:1983.
5.8.15 Resultados
Os resultados devem ser registrados em relatórios conforme anexo A e anexados ao certificado que identifique perfeita-mente o lote representado.
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Dimensões em milímetros
Figura 6 - Aparelho para ensaio de dobramento guiado
Figura 7 - Corpo-de-prova ensaiado
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5.9 Determinação da dureza da pintura em relação ao lápis
5.9.1 Aparelhagem
a) aparelho suporte para lápis que contenha uma massa de 760 g na ponta do lápis, conforme a figura 8. O aparelho é constituído de um bloco de ferro e cromado sextavado, com um furo central de 9 mm para a introdução do lápis;
b) coleção de lápis, na ordem de dureza da menor para a maior, 2B, B, HB, F, H, 2H;
c) lixa número 400.
Figura 8 – Aparelho-suporte
5.9.2 Preparação do lápis
5.9.2.1 Usar um apontador, retirar cerca de 6 mm de madeira do lápis, cuidadosamente.
5.9.2.2 Colocar o lápis verticalmente com a ponta sobre uma lixa número 400 e desbastar até conseguir uma ponta com o formato de uma seção de tronco de cone.
5.9.3 Preparação do corpo-de-prova
O corpo-de-prova é de chapa de aço com largura 150 mm e comprimento 200 mm. O corpo-de-prova é representativo do processo total de pintura.
5.9.4 Procedimento
5.9.4.1 O lápis é introduzido no aparelho, devendo ficar com a ponta exatamente abaixo da marca de ajustamento.
5.9.4.2 Proceder inicialmente a um ensaio prévio para se determinar qual a dureza provável.
5.9.4.3 Colocar em seguida no aparelho o lápis de dureza imediatamente inferior ao determinado previamente e proceder ao ensaio, empurrando o aparelho pelo cabo sobre a película em exame.
5.9.4.4 Substituir o lápis pelo de dureza imediatamente superior e, assim sucessivamente, até obter a primeira impressão visível sobre a película. Anotar o número do lápis imediatamente inferior, como resultado da dureza.
5.9.5 Resultados
A película de tinta do corpo-de-prova, após a cura, deve resistir no mínimo ao lápis F. Este resultado deve ser registrado em certificado identificando o lote de tinta com o lote de recipientes representados.
5.10 Resistência ao choque por impacto na pintura
5.10.1 Princípio
O ensaio consiste em submeter a placa ao choque de uma queda livre direcionada e determinar se a queda provoca rachadura ou descolagem da película.
A película da pintura examinada deve estar sobre a face do corpo-de-prova em contato com a massa no momento do impacto.
5.10.2 Aparelhagem
a) uma placa de base em aço, furada com um orifício circular de 22 mm de diâmetro e 3 mm de profundidade, cujo centro está situado sob o eixo do tubo mencionado na alínea C;
b) massas de choque em aço de extremidade esférica polida de (22 ± 0,1) mm de diâmetro, de (1 000 ± 1) g;
c) um tubo vertical, guiando a queda da massa, com uma fresta longitudinal, munido de uma graduação e de um dispositivo que permitam manter a massa a uma altura desejada, antes de sua queda;
d) um braço mantém o tubo em posição vertical e permite regular sua altura em função da espessura do corpo-de-prova, de modo a se conhecer a altura da queda com precisão de ± 1 mm.
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5.10.3 Preparação das amostras
Utilizar amostras de chapas de aço de espessura conhecida (de no máximo 2,5 mm) e de superfície suficiente para realizar um ensaio significativo (ao menos igual a 50 mm x 50 mm). As características do metal, as dimensões da amostra e, em particular, sua espessura devem constar no relatório do ensaio.
A natureza do corpo-de-prova, a preparação de sua superfície e as condições da aplicação e da secagem da película devem ser correspondentes ao emprego do produto a ser examinado e devem ser indicados no relatório de ensaio.
A espessura da película deve ser conhecida com uma precisão igual a ± 10% ou ± 5 µm, segundo o menor desses valores.
5.10.4 Condicionamento das amostras
Antes do ensaio, deixar permanecer as amostras ao menos 12 h à temperatura ambiente.
5.10.5 Condições de ensaio
O ensaio deve ser realizado à temperatura ambiente.
5.10.6 Procedimento
Regular o tubo a um nível tal que a graduação da fresta do tubo corresponda à altura da queda. Assegurar-se de que o tubo esteja na vertical. Colocar o corpo-de-prova sobre a placa de base, com o lado a examinar estando voltado para cima.
Deixar cair, de uma altura mínima de 500 mm, a massa de 1 kg sobre o corpo-de-prova e observar após quedas sucessivas (mínimo de três) o aparecimento de alguma rachadura ou desplacamento. Em caso de resultado insatisfatório, poderá ser repetido o ensaio em apenas mais um corpo-de-prova.
5.10.7 Resultados
A resistência ao choque por impacto de uma massa se exprime neste ensaio, pela inexistência de trincas ou desplacamento. Este resultado deve ser registrado em certificado identificando o lote de tinta com os recipientes repre-sentados.
5.10.8 Relatório do ensaio
O relatório do ensaio deve indicar:
a) identificação do lote de tinta;
b) características do corpo-de-prova, dimensão (em particular espessura), metal e preparação da superfície;
c) condições de aplicação: secagem ou cura da película;
d) espessura da película pintada em milímetros, com precisão igual ao menor dos seguintes valores: ± 10% ou 5 µm e o número de camadas;
e) se o ensaio provocou as rachaduras ou um deslocamento da película;
f) se o corpo-de-prova sofreu uma deformação;
O relatório deve indicar também todos os detalhes de operação não previstos dentro desta Norma, capazes de influenciar os resultados, assim como os incidentes eventuais que possam ter influenciado esses resultados.
5.11 Ensaio de aderência
5.11.1 Aparelhagem
a) um dispositivo de corte que tenha o gume de 0,503 rad a 0,537 rad, a espessura da região cortante de 0,05 mm a 0,1 mm, uma lâmina de aço com cantos quebrados e espessura de 0,1 mm e com cabo apropriado;
b) fita filamentosa adesiva com largura de 25 mm e poder de adesão de 912 g a 1 008 g.
NOTA - Para efeito de ensaio de tinta, é considerado lote o lote de produção pintado com a quantidade de tinta de um mesmo fornecedor e garantidas por um mesmo certificado de qualidade e Nota Fiscal.
5.11.2 Procedimento
A camada de pintura é cortada em grade, atingindo o metal-base, formando um quadriculado com 25 quadrados de 2 mm de aresta. Sobre a grade recortada é aplicada a fita adesiva e pressionada, observando perfeita colagem. Em seguida, a fita é arrancada em movimento brusco e o resultado avaliado.
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5.11.3 Resultado
A aderência é considerada aprovada nos ensaios que apresentarem destacamento de camada de pintura apenas nos cruzamentos dos cortes, e cuja área destacada seja inferior a 5% da área total quadriculada. Este resultado deve ser registrado em certificado que identifique o lote de tinta com o lote de recipientes representado.
5.12 Ensaio de névoa salina
Os ensaios devem ser executados conforme prescrito na NBR 8094 e seu resultado deve ser registrado em certificado identificando o lote de tinta com o lote de recipientes representado.
6 Marcação
6.1 Corpo do recipiente
6.1.1 A marcação, em recipientes até 250 L, deve ser feita obrigatoriamente em alto relevo, com exceção do número de lote ou número de série.
Esta gravação em alto relevo fica opcional para recipientes com capacidade volumétrica acima de 250 L.
6.1.2 O campo para marcação do mês e ano de fabricação do recipiente deve possuir espaço suficiente para quatro dígitos.
6.1.3 Os dois primeiros dígitos expressos em números indicam o mês em que o recipiente foi fabricado, conforme definido na tabela 2.
6.1.4 Os dois dígitos seguintes expressos em números indicam o ano em que o recipiente foi fabricado
6.2 Número do lote e/ou número de série de fabricação
6.2.1 O campo para marcação do número do lote de fabricação deve possuir espaço suficiente para três dígitos, conforme a tabela 3, e estar localizado no corpo do recipiente. Esta numeração deve ser reiniciada a cada mês e/ou mudança de marca do cliente.
6.2.2 Com referência às letras, estas seguem a ordem do alfabeto nacional até a quinta letra, isto é, A, B, C, D, e E, com cada letra representando um lote de 1 000 recipientes.
6.2.3 Com relação aos números, estes devem ser mudados a cada cinco letras, ou seja, a cada 5 000 recipientes o número que acompanha a letra deve ser alterado conforme amostra a tabela 3.
6.2.4 Ao utilizar-se a alternativa de número de série, a gravação deste deverá ser acordada com a distribuidora de tal forma a identificar facilmente o lote de fabricação.
6.3 Rejeições
Todos os recipientes rejeitados em qualquer dos testes desta Norma somente poderão ser retestados, de acordo com o permitido pelo teste, por mais uma vez; se permanecer a reprovação, o lote deverá ser retratado e reapresentado para teste.
Tabela 2 - Mês
Mês
Nº
Janeiro 01
Fevereiro 02
Março 03
Abril 04
Maio 05
Junho 06
Julho 07
Agosto 08
Setembro 09
Outubro 10
Novembro 11
Dezembro 12
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Tabela 3 - Número do lote
Lote
Número da série
0001 a 1 000 A
1 001 a 2 000 B
2 001 a 3 000 C
3 001 a 4 000 D
4 001 a 5 000 E
5 001 a 6 000 1A
6 001 a 7 000 1B
7 001 a 8 000 1C
8 001 a 9 000 1D
10 001 a 11 000 1E
11 001 a 12 000 2A
12 001 a 13 000 2B
7 Segurança
Esta seção se aplica a todos os recipientes transportáveis, quaisquer que sejam seus formatos, materiais de construção e modalidades de aplicação e uso.
7.1 Pressão de serviço
Os recipientes são construídos para uma pressão de trabalho nominal de 1,70 MPa.
7.2 Alça
Os recipientes transportáveis têm alças que protegem suas válvulas e/ou dispositivos de segurança de impactos diretos, durante seu transporte e manuseio. As alças devem ser parte integrante dos recipientes.
7.3 Bases
Os recipientes têm bases integrantes que permitem assentamento estável em plano nivelado.
7.4 Tratamento de superfície
Os recipientes têm suas superfícies externas tratadas por processos que o preservem de oxidação.
7.5 Dispositivos de segurança
7.5.1 Os recipientes com capacidade volumétrica superior a 7 L serão obrigatoriamente providos de um dispositivo de segurança dimensionado em conformidade com as NBR 11707 e NBR 11708.
7.5.2 Os dispositivos de segurança têm sua via de admissão em comunicação direta com o espaço de vapor do recipiente.
7.6 Enchimento máximo permitido
7.6.1 A massa máxima de GLP que um recipiente pode armazenar é estabelecida por uma porcentagem de massa máxima de água, a 4oC e 101,3 kPa, que o recipiente possa conter. Essa percentagem varia com a densidade do GLP na fase líquida e é dada na tabela 4.
7.6.2 Para recipientes transportáveis de aço para GLP com capacidade volumétrica até 7 L, o enchimento máximo permitido é dado pela tabela 5.
7.6.3 Recipientes transportáveis de aço para GLP com capacidade volumétrica abaixo de 5,5 L não podem ser fabricados.
NBR 8460:2003 23
Tabela 4 - Massa máxima de GLP
Densidade do GLP em fase líquida a 20oC/4oC
Massa máxima de GLP em % da massa máxima de água a 4oC e 101,3 Pa
0,500 a 0,505 42
0,506 a 0,515 43
0,516 a 0,520 44
0,521 a 0,530 45
0,531 a 0,540 46
0,541 a 0,550 47
0,551 a 0,555 48
0,556 a 0,565 49
0,566 a 0,570 50
0,571 a 0,580 51
NOTA - Para a conversão das densidades do GLP a 60oF/60oF em densidades a 20oC/4oC, ver anexo B.
Tabela 5 - Massa máxima de GLP para recipientes de 5,5 L a 7 L de capacidade volumétrica
Capacidade volumétrica L
Quantidade máxima de GLP permitida em kg
5,5 a 7,0 2,0
NOTA - Os recipientes com capacidade volumétrica ≥ 4,8 L e < 5,5 L existentes no mercado devem ser enchidos conforme as NBR 8865 e NBR 8866.
7.7 Verificação do enchimento
A verificação do enchimento dos recipientes é feita, obrigatoriamente, por pesagem em balanças devidamente aferidas; só é admitido o emprego de pescantes indicativos de níveis ou outros sistemas para controle exclusivo de enchimento por volume em recipientes com capacidade volumétrica acima de 35 L.
7.8 Vazamentos
Sempre que um recipiente apresentar vazamento, sua utilização é sustada até que se procedam os reparos necessários.
7.9 Reparos
Eventuais reparos do recipiente e seus acessórios são admitidos nos casos em que fiquem asseguradas as condições previstas nesta Norma. Em qualquer caso, os reparos deverão ser executados após decantação do GLP, lavagem do interior do recipiente ou outro método de limpeza que garanta a segurança do processo.
7.10 Exame visual para enchimento
Por ocasião de cada enchimento o recipiente é examinado visualmente, a fim de se verificarem suas condições de uso, conforme a NBR 8866.
7.11 Inspeções periódicas
Os recipientes devem ser submetidos inspeções periódicas, conforme a NBR 8865.
7.12 Sucateamento
Os recipientes sucateados deverãos ser destruídos por corte, puncionamento ou qualquer outro processo que impossibilite sua reutilização.
7.13 Inscrição
7.13.1 Todo recipiente deve ser marcado com as seguintes inscrições:
a) identificação do fabricante;
b) identificação da série ou lote de fabricação, podendo conter afixos laterais;
c) data de fabricação;
d) identificação da empresa distribuidora de GLP;
NBR 8460:2003 24
e) marca de conformidade;
f) número desta Norma;
g) massa líquida do GLP, em quilograma;
h) tara, em quilograma;
i) capacidade volumétrica, em litros;
j) indústria brasileira ou país de origem.
7.13.2 As inscrições de 7.13.1 são feitas no corpo do recipiente, podendo as referidas nas alíneas f), g), h), i) e j) serem feitas nas partes acessórias.
7.13.2.1 Nos recipientes com capacidade volumétrica acima de 250 L, o descrito em 7.13.1d) pode ser gravado no corpo por processo de pintura ou etiqueta adesiva. As demais gravações devem ser feitas na alça.
7.13.3 Qualquer inscrição gravada no corpo do recipiente deve ser executada de maneira a não prejudicar as caracte-rísticas físicas de resistência dos materiais empregados.
7.13.4 Para recipientes transportáveis de aço para GLP, com capacidade até 7 L, a tara de 7.13.1 h) deve ser gravada em alto relevo no corpo do recipiente, com a palavra tara antes do seu valor numérico.
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/ANEXO A
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Anexo A (normativo) Relatório de inspeção radiográfica
1) Discriminação da peça (CP): ______________________________________ ______________ 2) Número e título desta Norma ou procedimento elaborado conforme esta Norma: _______________________ 3) Identificação da peça, equipamento ou junta soldada:_________________________________________________ 4) Número de filmes e tipos: _______________________________________________________________________ 5) Localização dos filmes na junta soldada: __________________________________________________________ 6) Localização entre location markers de ocorrência do defeito: ___________________________________________ 7) Descrição dos defeitos: ________________________________________________________________________ 8) Croquis anexo N. ____________________ de posição dos defeitos relativos aos location markers 9) Atividade da fonte IR1 92:_______________________________________________________________________ 10) Quilovoltagem utilizada: _______________________________________________________________________ 11) Técnicas de exposição utilizadas: _______________________________________________________________ 12) Dimensão dos filmes: _________________________________________________________________________ 13) Penetrâmetro utilizado: ________________________________________________________________________ 14) Ecrans utilizados:__________Tipo: _____________________________________________________________ 15) Filtros: _____________________________________________________________________________________ 16) Critérios de aceitação ou reprovação utilizados: ____________________________________________________ 17)Descrição do processamento do filme: ____________________________________________________________ 18) Resultado final: _____________________________________________________________________________ Laboratório: ___________________________ Data: _____/_____/_____ Certificado Nº: ____________________________ Aprovado Reprovado
______________________ _____________________________ Fabricante Inspetor
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/ANEXO B
NBR 8460:2003 26
Anexo B (normativo) Conversão de densidade de GLP em estado líquido
Densidade 60°F/60°F
Densidade 20°C/4°C
Densidade 60°F/60°F
Densidade 20°C/4°C
0,500 0,492 0,545 0,538 0,501 0,493 0,546 0,539 0,502 0,494 0,547 0,540 0,503 0,495 0,548 0,541 0,504 0,496 0,549 0,542 0,505 0,497 0,550 0,544 0,506 0,498 0,551 0,545 0,507 0,499 0,552 0,546 0,508 0,500 0,553 0,547 0,509 0,501 0,554 0,548 0,510 0,503 0,555 0,549 0,511 0,504 0,556 0,550 0,512 0,505 0,557 0,551 0,513 0,506 0,558 0,552 0,514 0,507 0,559 0,553 0,515 0,508 0,560 0,554 0,516 0,509 0,561 0,555 0,517 0,510 0,562 0,556 0,518 0,511 0,563 0,557 0,519 0,512 0,564 0,558 0,520 0,513 0,565 0,559 0,521 0,514 0,566 0,560 0,522 0,515 0,567 0,561 0,523 0,516 0,568 0,562 0,524 0,517 0,569 0,563 0,525 0,518 0,570 0,564 0,526 0,519 0,571 0,565 0,527 0,520 0,572 0,566 0,528 0,521 0,573 0,567 0,529 0,522 0,574 0,568 0,530 0,523 0,575 0,569 0,531 0,524 0,576 0,570 0,532 0,525 0,577 0,571 0,533 0,526 0,578 0,572 0,534 0,527 0,579 0,573 0,535 0,528 0,580 0,574 0,536 0,529 0,581 0,575 0,537 0,530 0,582 0,576 0,538 0,531 0,583 0,577 0,539 0,532 0,584 0,578 0,540 0,533 0,585 0,579 0,541 0,534 0,586 0,580 0,542 0,535 0,587 0,581 0,543 0,536 0,588 0,582 0,544 0,537 0,589 0,583
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