NOTAS GERAIS - graco.unb.brgraco.unb.br/alvares/romi/manutencao_instalacao/insta1.pdf · CENTROS DE TORNEAMENTO CNC ROMI Linha GALAXY 15 Os centros de torneamento da linha Galaxy

Manual de Operação

S14111B Manual de Operação / Linha Galaxy 15 1

CAPÍTULO 1

NOTAS GERAIS

2 Manual de Operação / Linha Galaxy 15 S14111B

Manual de Operação1.1. SUBDIVISÃO DO MANUAL DE OPERAÇÃO

Instruções para:Inspeções do

Operador

Instruções para:Segurança

Público Alvo:

• Técnicos do Transporte Interno• Técnicos de Instalação da Máquina• Gerentes• Homens de Set-up• Operadores• Técnicos de Manutenção

Público Alvo:

• Técnicos do Transporte Interno• Técnicos de Instalação da Máquina• Técnicos deAbastecimento

Instruções para:ManutençãoPreventiva

Público Alvo:

• Operadores• Técnicos de Manutenção Público Alvo:

• Técnicos de Manutenção• Técnicos de Inspeção• Técnicos de Reparos

Instruções para:Transportee Instalação




1.2. ASSISTÊNCIA TÉCNICA ROMICaro usuárioNesta página, incluímos os mais importantes meios para que

você possa entrar em contato imediato com a Romi.

Assistência Técnica e Entrega Técnica:Para as Máquinas-Ferramenta instaladas no estado de São

Paulo*, basta ligar para o telefone da RAI, Romi AssistênciaIntegral: (019)3455 9333. Tenha em mãos o modelo da máquina eseu número de série.

* Para a região de Ribeirão Preto, ligue para (016) 627 0999.

Para as Máquinas-Ferramenta instaladas em outros estados,entre em contato com uma das Filiais Romi com atendimentotécnico:Belo Horizonte MG (031)3361 2526 Porto Alegre RS (051) 3342 5066Curitiba PR (041) 333 6941 Recife PE (081) 3423 2244Fortaleza CE (085) 238 2644 Ribeirão Preto SP (016) 627 0999Goiânia GO (062) 295 2790 Rio de Janeiro RJ (021) 2270 1454Joinville SC (047) 433 1381 Salvador BA (071) 341 6060Manaus AM (092) 611 3494 Vila Velha ES (027) 3340 1450

Peças de reposição:Para as suas necessidades de peças de reposição, entre em

contato com a Filial Romi com atendimento técnico de sua regiãosegundo a tabela acima, ou em S B d'Oeste, fone (019) 3455 9595e São Paulo, fone (011) 3873 3388.

Comercialização:Para suas necessidades de máquinas e equipamentos, entre

em contato com a Filial ou Residente Romi de sua região, conformea lista no rodapé da página.

Cursos:Para suas necessidades de cursos de programação e operação

de máquinas-ferramenta, entre em contato com (019) 3455 9400.

Filiais e Vendedores Residentes Romi:ABCD SP (011) 6915 7537 Mococa SP (016) 9761 0264Araçatuba SP (016) 9761 0265 Passo Fundo RS (054) 9971 5111Araraquara SP (016) 9761 0263 Piracicaba SP (019) 9781 4845Belo Horizonte MG (031) 3361 2526 Porto Alegre RS (051) 3342 5066Campinas SP (019) 9791 3440 Recife PE (081) 3423 2244Campo Grande MS (067) 9983 2560 Ribeirão Preto SP (016) 627 0999Caxias do Sul RS (054) 9979 9271 Rio de Janeiro RJ (021) 2270 1454Curitiba PR (041) 333 6941 Salvador BA (071) 341 6060Fortaleza CE (085) 238 2644 S Bárbara d’Oeste SP (019) 3455 9735Goiânia GO (062) 295 2790 São Paulo SP (011) 3873 3388Indaiatuba SP (019) 9771 5402 Sorocaba SP (015) 222 4196Joinville SC (047) 433 1381 Sorocaba SP (011) 9976 2105Manaus AM (092) 611 3494 Taubaté SP (012) 981 3033Maringá PR (044) 972 3104 Vila Velha ES (027) 3340 1450Pos.: AB011101

Indústrias Romi SAAv Pérola Byington 56S Bárbara d’Oeste SP13453 -900Fone (019) 3455 9000Fax (019) 3455 2499

ComercializaçãoR Coriolano 710São Paulo SP 05047 900Fone (011) 3873 3388Fax (011) 3865 9510

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Envie-nos sua mensagemvia e-mail:[email protected]

RAI: [email protected]

AssistênciaIntegral

Fone (19) 3455 9333


Manual de Operação1.3. CARACTERÍSTICAS PRINCIPAIS

CENTROS DE TORNEAMENTO CNCROMI Linha GALAXY 15

Os centros de torneamento da linha Galaxy 15 consiste de três diferentes versões demáquina:

• Romi Galaxy 15SC, com segundo cabeçote• Romi Galaxy 15M, com torre para ferramentas acionadas• Romi Galaxy 15SM, com segundo cabeçote e com torre para ferramentas acionadas

• CONCEITO DE PROJETO DE UMA MÁQUINA FLEXÍVELOs centros de torneamento da linha Galaxy 15 são uma integração de um torno CNC

e um centro de usinagem em uma única máquina. Projetado para a máxima flexibilidade a serusada como sistema de manufatura.

As máquinas são unidades compactas que permitem uma variedade de diferentesconfigurações para sistemas de produção, podendo trabalhar com robôs manipuladores,magazines de peças, estações de medição e reversão e alimentadores de barras, criandocélulas para todos os requerimentos de produção automatizada, com mínimo de espaço emáxima eficiência.

• CNC GE - Fanuc Serie 18i - TA



• CABEÇOTE PRINCIPALO cabeçote principal é diretamente acionado por um motor

AC motor de 15 CV (11KW ), com faixa de velocidades contínuade 5 a 5.500 rpm, lubrificação permanente, furo de passagemde Ø65mm, placa hidráulica de Ø175mm e capacidade debarras de Ø51mm e um jogo de castanhas moles.

O projeto da carcaça do eixo árvore prevê isolação térmicaespecial para a máxima precisão e livre de vibrações emcondições de usinagem pesadas.

• SEGUNDO CABEÇOTE(disponível para as versões Galaxy 15SC and 15SM)

O segundo cabeçote é diretamente acionado por ummotor AC de (5.5 KW), com faixa de velocidades contínua de 6a 6.000 rpm, lubrificação permanente, furo de passagem deØ39 mm, placa hidráulica de Ø130mm e capacidade de barrasde Ø31mm e um jogo de castanhas moles.

• TORRE DE FERRAMENTASAcionada por servomotor, com disco de 12- posições,

permitindo até 12 ferramentas acionadas, rápida indexação,movimentos bi-direcionais com travamento / destravamentohidráulico, fluxo de fluído refrigerante passando diretamenteatravés dos suportes porta ferramentas.

Dispositivo para ferramenta acionada (disponível paraGalaxy 15M e Galaxy 15 SM).

• FUSOS DE ESFERAFusos de esfera de

precisão, retif icados,acionados por servomotoresGE-Fanuc.

• C A R E N A G E MTOTALMENTE FECHADA

• BASE DE FERROFUNDIDO MONOBLOCO

Robusta para oferecerestabilidade, inclinada paraoferecer igual distribuição dasforças de corte. Guiastemperadas e retificadas.

• MESA E CARROTRANSVERSAL

Guias da mesa e carrotransversal recobertos porturcite.


Manual de Operação1.3.1. Equipamentos Standard

• CNC GE-FANUC Series 18i-TA com monitor LCD de 10.4” LCD colorido

Composição das Funções Standard - Programação

Incrementos de Posicionamento• Menor Incremento Programável = 0.001 mm ou 0.0001 polegada• Unidade de Interpolação (resolução) = 0.001 mm ou 0.0001 polegada

Funções de Controle dos Eixos• Controle Simultâneo de 3 eixos• Orientação Programável do Spindle Principal (Eixo-Árvore)• Orientação Programável do 2o Spindle (para Galaxy 15SC e 15SM)• Orientação Programável do 3o Spindle (Ferramenta Acionada) (para Galaxy 15M e 15SM)• Sincronismo entre Spindle Principal e 2o Spindle (para Galaxy 15SC e 15SM)

Funções Preparatórias• Códigos G’s Sistema B (Família B/C)

Funções de Interpolação• Posicionamento Rápido (G00)• Interpolação Linear (G01)• Interpolação Circular Multi-Quadrante (G02/G03)• Interpolação de Coordenadas Polares (G12.1/G13.1 ou G112/G113) (p/ Galaxy 15M e

15SM )• Interpolação Cilíndrica (G07.1 ou G107) (para Galaxy 15M e 15SM )• Corte de Roscas Contínuas

Funções de Simplificação de Programa• Repetição de Ciclos (G70 ~ G76 - Sistema B)• Ciclos Fixos de Torneamento, Rosca e Faceamento (G77, G78 e G79 - Sistema B)• Ciclos Fixos de Furação (Frontal e Lateral - G80 ~ G89)• Ciclos Fixos de Roscamento com Macho Rígido (Frontal - G84 / Lateral - G88)• Programação Direta das Dimensões do Desenho

Funções de Avanço• Avanço em Incremento/Minuto (G94 - Sistema B)• Avanço em Incremento/Rotação (G95 - Sistema B)• Pausa (G04 - Dwell)

Funções de Velocidade do Fuso (Eixo-Árvore)• Rpm (G97)• Velocidade de Corte Constante (G96)

Ponto de Referência• Retorno Programável ao Ponto de Referência (G27 / G28)

Sistemas de Coordenadas• Sistemas de Coordenadas de Peça (G52 ~ G59)• “Preset” do Sistema de Coordenadas da Peça (Deslocamento do ZERO-PEÇA)



Dimensões e Valores de Coordenadas• Programação Absoluto e Incremental (G90 / G91 - Sistema B)• Conversão Milímetros / Polegadas (G20/G21 - Sistema B)• Programação de Ponto Decimal (Parâmetro 3401.0)• Programação em Raio e Diâmetro (Parâmetro 1006.3)

Funções de Ferramenta• Gestão da Vida Útil das Ferramentas• 32 pares de Corretor da Geometria / Desgaste das Ferramentas• Compensação do Raio da Ponta da Ferramenta (G40/G41/G42)

Funções Auxiliares• Funções Miscelâneas Diversas (Códigos M)

Macros• Macro B (Programação Parametrizada do Usuário)• Macro Executor com Memória de 256 Kbytes

OPERAÇÃODispositivos Operacionais• Proteção de Programas do Usuário• Interface CLP Integrada• Interface PCMCIA (Cartão S-RAM)• Interface Serial RS-232 (“READER / PUNCH”)• Entrada para “HIGH SPEED SKIP”• Spindle Serial• Detector de Sobre-Carga• Indicador de Percentual de Carga (%)• LCD 10.4"• Teclado Completo no Painel MDI

Operação Manual• Manivela Eletrônica (MPG) para Acionamento Manual dos Eixos• Avanço Manual Contínuo em JOG• Controle do Avanço de Trabalho de 0 a 150%• Controle do Avanço Rápido em 0, 25, 50 e 100%• Controle da Velocidade do Eixo Árvore de 50 a 120%

Operação de Execução• Operação em MDI (“Memory Data Input”)• Operação em Automático (“Cycle Start”)• Operação Bloco a Bloco (“Single Block”)• Parada no Meio de um Bloco (“Feed Hold”)

Operação de Teste• Teste de Programa sem Remoção de Cavaco• Teste de Programa com Eixo-Árvore Parado (“Dry Run”)

Funções de Segurança• Limites de Curso• Zona de Segurança (Placa de Fixação e Cabeçote Móvel).


Manual de OperaçãoFunções de Alarme e Diagnósticos

• Mensagens de Interface no Vídeo• Mensagens de Erros de Programação• Alarmes Diversos para o Operador

Entrada e Saída de Dados• Salvamento / Recuperação de Programas CN• Salvamento / Recuperação de Corretores de Ferramenta• Salvamento / Recuperação de Parâmetros

Criação / Edição de Programas• Edição em “Background”• Edição de Programa com Recursos Estendidos• Busca de Programa na Memória• Busca de Bloco de Programa• Omissão de Bloco (Block Delete - “/”)• Parada de Programa (M00)• Parada Opcional de Programa (M01)• Memória para 80 m de fita (32 Kbytes).• Memória para 63 Programas

Função Gráfica• Módulo Gráfico para Simulação de Usinagem

Visualização de Dados (“Display”)• Posição dos Eixos• Velocidade do Eixo-Árvore• Avanço dos Eixos• Código T Programado• Contador de Peças• Tempo de Usinagem• Indicador de Percentual de Carga (%)

Outros• Compensação de Folga (Backlash)• Multi Idioma (inclusive Português)

Cabeçotes de ultra precisão acionados por motores AC

• Cabeçote Principal• Eixo Árvore ASA A2-6"• Furo de Passagem de Ø65mm• Faixa de Velocidades de 5 a 5.500 rpm• Placa Hidráulica de Ø175mm• Capacidade de Barras de Ø51mm• Um Jogo de Castanhas Moles• Pedal de Acionamento

• Segundo Cabeçote (disponível para as versões Galaxy 15SC e 15SM)



• Eixo Árvore ASA A2-4"• Furo de Passagem de Ø39mm• Faixa de Velocidades de 6 a 6.000 rpm• Placa Hidráulica de Ø130mm• Capacidade de Barras de Ø31mm• Um Jogo de Castanhas moles• Pedal de Acionamento

• Torre porta ferramentas de 12 estações, servo motorizada, com travamento hidráulico.• 7 Suportes de torneamento externo• 4 Suportes de torneamento interno• 1 Suportes de Faceamento• 7 Buchas de redução

• Sistema de ferramenta acionada (disponível para Galaxy 15M e 15SM)• Sistema de Lubrificação Automática• Chaparia Completa e Porta com Trava Elétrica de Segurança• Luminária Fluorescente• Sistema de Refrigeração Completa (motobomba de 10 lpm @ 2 bar, 0,24 CV / 0,180 KW)• Sistema de Remoção de Cavacos (motobomba de10 lpm @ 1.7 bar, 0,16 CV / 0.120 KW)• Caixa Coletora de Cavacos preparada p/ transp. Cavacos Longitunidal• Sistema de Limpeza de Castanhas (p/ Galaxy 15SC e 15SM)• Unidade Hidráulica• Jogo de Niveladores e Porcas• Jogo de Chaves• Jogo de Manuais de Operação e Manutenção• Pintura standard: Azul Munsell 10B - ¾ e Cinza RAL 7035


Manual de Operação1.3.2. Acessórios

• Cabeçote Principal “High Torq” com faixa de velocidades de 4 a 4.500 rpm, com PlacaHidráulica de Ø210 mm e um jogo de Castanhas Moles.

• Leitor de Posição de Ferramentas• Cabeçote Móvel com acionamento hidráulico da manga e pedal de acionamento (para

Galaxy 15M)• Sistema de Limpeza de Castanhas (para Galaxy 15M)• Transportador de Cavacos• Porta Automática• Aparelho Porta Pinças• Aparelho Alimentador de Barras• Tubos de Guia• Aparador de Peças (Capacidade Máx. : Ø65 x 120mm - Peso Máx. : 3 Kg)• Régua Óptica para eixo X• Castanhas Avulsas• Suportes de Ferramentas e Buchas Avulsas• Suporte para Ferramentas Ativas e Pinças Avulsas• Sistema de Refrigeração de Alta Pressão (10 lpm @ 7 bar, 2 CV - 1.5 KW motor)• Opcionais de Software (CNC FANUC 18i - TA)

• Controle de Fim de Curso Antes do Movimento da Ferramenta (Stored limit checkbefore move)

• Memória para 160m de fita de programa (64 Kbytes)• Memória para 320m de fita de programa (128 Kbytes)• Número Máximo de programas de usinagem = 125• Reinício no meio do programa (Program Restart)• Super CAP



1.4. ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS

Galaxy 15SCRomi G15S

Galaxy 15MRomi G15M

Galaxy 15SMRomi G15SM

CAPACIDADE

Diam. admissível sobre a prot. eixo "Z" mm / in 420 / 16,53 420 / 16,53 420 / 16,53

Diâm. máx. torneável mm / in 260 / 10,23 260 / 10,23 260 / 10,23

Comp. máximo torneável entre pontas mm / in ------------------------- 500 / 19,68 -------------------------

Curso transversal do carro (eixo "X") mm / in 180 / 7,08 180 / 7,08 180 / 7,08

Curso longitudinal do carro (eixo "Z") mm / in 500 / 19,68 500 / 19,68 500 / 19,68

Curso do segundo cabeçote (eixo "B") mm / in 595 / 23,52 ------------------------- 595 / 23,52

CABEÇOTE PRINCIPAL

Nariz da árvore ASA A2-6" A2-6" A2-6"

Diâmetro do furo da árvore mm / in 65 / 2,55 65 / 2,55 65 / 2,55

Capacidade de barras mm / in 51 / 2 51 / 2 51 / 2

Faixa de Velocidades - STD rpm 5 a 5.500 5 a 5.500 5 a 5.500

Faixa de Velocidades - HT rpm 4 a 4.500 4 a 4.500 4 a 4.500

SEGUNDO CABEÇOTE

Nariz da árvore ASA A2-4" ------------------------- A2-4"

Diâmetro do furo da árvore mm / in 39 / 1,53 ------------------------- 39 / 1,53

Capacidade de barras mm / in 31 / 1,22 ------------------------- 31 / 1,22

Faixa de Velocidades rpm 6 a 6.000 ------------------------- 6 a 6.000

AVANÇOS

Avanço rápido longitudinal (eixo X) mpm / ipm 18 / 708 18 / 708 18 / 708

Avanço rápido transversal (eixo Z) mpm / ipm 24 / 945 24 / 945 24 / 945

Avanço rápido segundo cab. (eixo B) mpm / ipm 18 / 708 ------------------------- 18 / 708

PRECISÃO

Posicionamento (eixo X) mm / in 0,0015 / 0,00006 0,0015 / 0,00006 0,0015 / 0,00006

Posicionamento (eixo Z) mm / in 0,0030 / 0,00012 0,0030 / 0,00012 0,0030 / 0,00012

Posicionamento (eixo B) mm / in 0,0030 / 0,00012 ------------------------- 0,0030 / 0,00012

Repetibilidade (eixo X) mm / in 0,0010 / 0,00004 0,0010 / 0,00004 0,0010 / 0,00004

Repetibilidade (eixo Z) mm / in 0,0020 / 0,00008 0,0020 / 0,00008 0,0020 / 0,00008

Repetibilidade (eixo B) mm / in 0,0020 / 0,00008 ------------------------- 0,0020 / 0,00008


Manual de OperaçãoGalaxy 15SCRomi G15S

Galaxy 15MRomi G15M

Galaxy 15SMRomi G15SM

TORRE PORTA-FERRAMENTAS

Tiposervoaciona

/ travam.hidr.

12 posições 12 posições 12 posições

Número de ferramentas un 12 12 12

Suporte ferram. torneam. ext. (secção) mm / in 20 x 20 / 3/4 x 3/4 20 x 20 / 3/4 x 3/4 20 x 20 / 3/4 x 3/4

Suporte ferram. torneam. int.(diâmetro) mm / in 32 / 1 1/4 32 / 1 1/4 32 / 1 1/4

Suporte ferram. rotativa axial frontal DIN 6499B ------------------------- ER-25 ER-25

Suporte ferram. rotativa axial traseiro DIN 6499B ------------------------- ER-20 ER-20

Suporte ferram. rotativa radial DIN 6499B ------------------------- ER-25 ER-25

Giro estação / estação seg 0,4 0,4 0,4

Giro da torre a 180° seg 0,9 0,9 0,9

CABEÇOTE MÓVEL (OPCIONAL)

Curso máximo do cabeçote móvel mm / in ------------------------- 505 / 19,88 -------------------------

Curso máximo da manga mm / in ------------------------- 95 / 3,74 -------------------------

Diâmetro da manga mm / in ------------------------- 55 / 2,17 -------------------------

Acionamento da manga ------------------------- hidráulico -------------------------

Sede interna da manga CM ------------------------- 4 -------------------------

POTÊNCIA INSTALADA

Motor principal C.A. (Reg. 30 min.) KW / CV 11 / 15 11 / 15 11 / 15

Motor principal C.A. (Reg. Contínuo) KW / CV 7,5 / 10 7,5 / 10 7,5 / 10

Motor seg. cabeçote (Reg. 30 min.) KW / CV 5,5 / 7,5 ------------------------- 5,5 / 7,5

Motor seg. cabeçote (Reg. Contínuo) KW / CV 3,7 / 5 ------------------------- 3,7 / 5

Motor ferram. acionada (Reg. 15 min.) KW / CV ------------------------- 3,7 / 5 3,7 / 5

Motor ferram. acionada (Reg.Contínuo) KW / CV ------------------------- 1,5 / 2 1,5 / 2

Potência total instalada KVA 25 25 25

DIMENSÕES E PESO (APROXIMADO)

Área ocupada (*) m / ft 3,095 x 1,55 /10,15 x 5,08

3,095 x 1,55 /10,15 x 5,08

3,095 x 1,55 /10,15 x 5,08

NOTANós reservamos o direito de fazer mudanças no projeto máquina, como também em

todas as especificações técnicas sem prévio aviso.



CAPÍTULO 2

MEDIDAS DE

SEGURANÇA



Este símbolo indica "AÇÃO OBRIGATÓRIA GERAL",que deve ser feita.Se a ação não for realizada, acidentes pessoais oumateriais podem acorrer.

Este símbolo indica "PERIGO GERAL".Se o perigo não for evitado, poderá ocorrer sériosacidentes com o pessoais, morte ou sérios danosmateriais.

As seguintes medidadas de segurança e precaução tem por objetivo evitar perigosà saúde e à vida dos usuários e manutentores da máquina, assim com evitar tambémdanos materiais.

Estes símbolos são usados em todos os capítulos deste manual.Significado dos símbolos:

Este símbolo indica "PROIBIÇÃO GERAL".Se a ação for executada, ocorrerá sérios acidentescom o pessoais, morte ou sérios danos materiais.



2.2. UTILIZAÇÃO APROPRIADA

A máquina serve exclusivamente para torneamento CNC. Se a máquina for utilizada paraoutros tipos de serviços ou seu uso vai além de suas capacidades significa que ele é utilizadade maneira imprópria.

2.1. PERIGOS POTENCIAIS DA MÁQUINA

A Linha Galaxy foi desenvolvida, fabricada, testada e tem a documentaçãocompilada de acordo com as normas de segurança vigentes.

ADVERTÊNCIAConseqüências se a máquina for utilizada impropriamente:

• Perigo à vida ou membros do corpo do usuário ou outras pessoas.• Danos materiais à máquina ou à outros bens materiais.

Ver notas de perigo no manual de Operação.

ADVERTÊNCIAO manuseio impróprio da máquina pode resultar em sérios danosfísicos ou consideráveis danos materiais.

A máquina somente deve ser utilizada para:• Para seu uso adequado.• Em perfeitas condições com relação as leis de segurança.

Se a máquina for usada para outras aplicações diferentes daquelas mencionas ou semudanças feitas na máquina influenciarem na sua segurança, o fabricante ou o representantenão será responsável por danos físicos pessoais, danos materiais ou outros danos conseqüentes.

Para a operação e manutenção da máquina devem ser observadas as instruções contidasnos manuais.

Se a máquina for operada por pessoal não treinado, o fabricante ou o representante nãoserá responsável por danos físicos pessoais, danos materiais ou outros danos conseqüentes.


Manual de Operação2.3. RESPONSABILIDADE DO OPERADOR

Somente deve trabalhar com a máquina pessoas que :

• Estejam familiarizadas com as normas básicas de seguranças industrial e normasde prevenção de acidentes, e que tenham sido devidamente instruídas paratrabalhar com a máquina.

• Tenham lido e entendido o capítulo sobre segurança e notas de advertênciascontidas no Manual de Operação e tenham assinado o comprovante de treinamento.

• Sejam verificadas periodicamente se estão trabalhando em conformidade com asnormas de segurança vigentes.

2.4. RESPONSABILIDADES PESSOAIS

Todos os autorizados a trabalharem com a máquina compreendem que:• Observam os regulamentos básicos sobre segurança industrial e prevenção de

acidentes.• Leram o capítulo sobre segurança e os conselhos de advertência contidos no

Manual Operação.

2.5. CONTROLE DE MÁQUINA

• Nunca realize modificações de software.• Somente instrua o pessoal para permitir operar o controle.

2.6. PERIGO DEVIDO A ACESSÓRIOS

Podem ser usadas somente peças, ferramentas e dispositivos que foram aprovadospelo fabricante ou propostos para máquina. O fabricante ou o representante não éresponsável por produtos de outros fabricantes ou mudanças feitas aos acessórios.

ADVERTÊNCIAA manipulação imprópria dos acessórios pode provocar acidentes pessoais

como também danos materiais à máquina.Os limites máximos da máquina como também as advertências de

manipulação contidas no Manual Operacional devem ser observados.

2.7. QUALIFICAÇÃO PESSOAL

• O Torno só pode ser operado por pessoal treinado e instruído.• A idade legal do operador deve ser observada.• Pessoas que participaram de treinamento geral (curso de treinamento, instruções,

etc...) devem estar sob permanente supervisão de técnico treinado e instruído.• A responsabilidade do pessoal junto a máquina deve ser claramente determinado

(transporte, instalação, operação / manuseio e manutenção).



2.9. PROCEDIMENTO EM CASO DE EMERGÊNCIA

Em caso de emergência, o Botão de Emergência no painel de controle deve seracionado.

Esta ação interrompe todos os movimentos da máquina.Se pessoas estão feridas todas as Medidas de Primeiros Socorros devem ser

tomadas imediatamente.

2.8. PRECAUÇÕES DE SEGURANÇA NO LOCAL DE INSTALAÇÃO

• A área de trabalho em frente da máquina deve ser facilmente acessível.• A área de trabalho deve possuir boas condições de iluminação.• Todas as portas e proteções devem ser completamente acessíveis.

• A área de trabalho do operador na frente da máquina deve possuir um acabamentoanti-derrapante.O chão deve ser mantido limpo e seco para evitar acidentes.Um tapete ou algum tipo de material não deslizante pode ser usado na área detrabalho do operador.


Manual de Operação2.10. EMISSÕES

2.10.1. Ruído

Ajustes dos instrumentos de medição e condições de medição.Medidas de acordo com ISO 3746.Condições de medida:

• A máquina está pronta para operação. Proteções da máquina estão fechadas.• O eixo árvore roda em sua total faixa de velocidade (rpm).• A distância do instrumento de medição até a máquina é 1m.• A medição é realizada nos pontos de 1 a 10.

Instrumento de medição: Controlador tipo 2237 - Medidor de Nível Sonoro Integrando -marca Brüel & Kjaer.

• Layout :

2.10.2. Vibração

Ajustes dos instrumentos de medição econdições de medição.

Condições de medida:• A máquina está pronta para operação.• Cabeçote equipado com placa e

castanhas.• Máquina instalada sob chapas / base de

aço.• Instrumento de Medição: Vibrotest typo

496 - Marca Schenck.• Layout:

Rotação do EixoÁrvore (rpm) 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000 5500 6000

Vibração(mm / s) * * * * * * * * * * * *

* Vibração permissível ≤ 1 mm/s

Sensores

Pontos de Medição 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Máx. Rotação doEixo Árvore (rpm) 55000

Nível de RuídoMédio Fixado em dB

(A)

* * * * * * * * * *Rotação Crítica doEixo Árvore (rpm) - - - - - - - - - - -

Nível de Ruído do Ambiente - *

* Nível de Ruído Permissível <85dB (A)



2.11. ADVERTÊNCIAS DE SEGURANÇA GERAIS

1. Todas as atividades necessárias só podem ser realizadas por pessoas qualificadas.Os procedimentos e as advertências de segurança contidas neste manual devemser observados.

2. A localização do botão de emergência deve ser bem conhecida de forma quepossa ser acionado em qualquer momento.

3. Nunca acione um comando se você não sabe seus resultados. Antes de acionarqualquer comando manual, esteja seguro que é o comando correto.

4. Nunca opere a máquina sem as proteções / portas laterais.

5. O acesso ao painel elétrico, painel de controle e compartimento de transformadorsó é permitido para técnicos de manutenção qualificados. Alguns pontos dentrodestas áreas possuem terminais com alta voltagem. Estes pontos, quandotocados, pode causar choques elétricos perigosos e também a morte.

6. No caso de falta de energia elétrica, desconecte a CHAVE GERAL imediatamente.

7. Antes de executar qualquer trabalho de manutenção, desligue a máquina pelachave geral e trave a chave por meio de um cadeado.

8. Utilize somente óleos recomendados no Manual de Instalação ou Manual deManutenção.

9. Os parâmetros e ajustes de eletrônica não devem ser trocados sem autorizaçãoe somente podem ser manipulados por técnicos qualificados. Se os parâmetrosou os ajustes elétricos precisarem ser mudados, registre o valor original, assim elespoderão ser recolocados se necessário.


Manual de Operação2.12. ADVERTÊNCIAS ANTES DE LIGAR A MÁQUINA

1. Use equipamentos proteção pessoal.Use sapatos de segurança, óculos de segurança e luvas para manipular peças aserem torneadas.Devem ser utilizados ganchos para a remoção de cavacos.

2. Esteja seguro que todas as portas de segurança estão fechadas.

3. Não deixe cabos elétricos sob o chão.

4. Quando a máquina permanecer durante um tempo inativa (alguns dias), énecessário acionar o sistema de lubrificação manualmente.Veja procedimento no Capítulo 5 neste manual.

5. Antes de começar a operar máquina, confira o nível de óleo do tanque delubrificação.Encha se necessário com óleo correto.

6. Antes de começar a operar a máquina, confira o nível de óleo refrigerante e aqualidade do óleo. Ajuste como necessário.

IMPORTANTEPara manusear peças pesadas ou peças com geometria especial, use

dispositivos de levantamento e transporte apropriados.O não cumprimento desta observação pode resultar em danos físicos

severos, morte, ou sérios danos materiais.

IMPORTANTE

Para ligar a máquina, primeiramente ligue o interruptor da fábrica e entãoa chave geral da máquina, nesta ordem.

Depois de ligar a chave geral, ligue o CNC e espere pela imagem em tela.



2.13. ADVERTÊNCIAS SOB INSPEÇÕES DE ROTINA

1. Depois de ligado a máquina, devem ser conferidos os níveis de pressão indicadospelos manômetros, para assegurar que a placa, cabeçote móvel e torre estãotrabalhando adequadamente.

2. Diariamente limpe a formação de cavacos da área de usinagem ou sempre quandonecessário.

3. Limpe diariamente os filtros do tanque de refrigeração.

4. Para as máquinas com painel pneumático, é necessário verificar a pressão de ardo sistema diariamente, e semanalmente verifique os filtros e o nível do óelolubrificador.

5. Semanalmente inspecione todos os raspadores de cavacos e proteções verificandopossíveis danos.Substitua-os se necessário.

6. O operador deve prestar atenção a ruídos estranhos provenientes do eixo árvore,motor principal, servo motores, fusos de esfera, etc...Se algum ruído estranho aparecer em qualquer parte da máquina, informe aodepartamento de manutenção responsável pelo o equipamento ou a assitênciatécnica Romi.

2.14. AQUECIMENTO DA MÁQUINA

Antes de começar a operação é recomendado que a máquina seja pré-aquecidadurante 10 a 20 minutos. Faça um programa de peça teste em que o eixo árvorefuncione na metade de sua faixa de velocidade; movimente os eixos " X " e " Z "lentamente, e opere todos os componentes da máquina.


Manual de Operação2.15. ADVERTÊNCIAS PARA AJUSTES DA MÁQUINA

1. Todas as ferramentas da máquina e peças a serem usinadas devem ser compatíveiscom as especificações e capacidades da máquina.

2. Nunca use ferramentas gastas. Isto pode causar sérios danos para as peças ereduzirá a eficiência da máquina.

3. Guarde todas as ferramentas, acessórios, dispositivos e qualquer outro equipamentoem lugar longe da máquina. Não coloque ferramentas ou outros dispositivos soba máquina.

4. Após instalar uma ferramenta, é necessário testá-la.

5. Após usinar as castanhas moles, é necessário verificar se elas estão prendendoa peças a serem usinadas adequadamente.

2.16. PROCEDIMENTOS DE SEGURANÇA PARAOPERADORES DURANTE A OPERAÇÃO DE MÁQUINA

1. O operador não pode usar cabelos longos ou soltos.Cabelos longos podem enroscar em partes móveis causando sérios acidentes.

2. Não opere os controles manuais (botões, tecla, etc...) usando luvas.

3. Sempre que uma peça pesada necessitar ser instalada ou removida da máquina,é necessário usar dispositivos de levantamento e transporte adequados.

4. Não toque cavacos ou a ponta de ferramentas com as mãos desprotegidas.

5. Antes de ajustar o bico de saída de fluído refrigerante de um suporte de ferramentaou durante a troca de ferramentas a máquina deve estar completamente parada.

6. Nunca toque uma peça ou o eixo árvore com as mãos ou outro dispositivoenquanto estiverem girando.



2.17. PROCEDIMENTOS PARA PARAR A MÁQUINA

1. Pressione a tecla CYCLE STOP (inibe o movimento dos eixos X e Z ).2. Pressione a tecla RESET.3. Pressione o botão de EMERGÊNCIA para parar a máquina durante a usinagem

(somente em caso de necessidade).

2.18. ADVERTÊNCIAS APÓS TERMINAR UM TRABALHO

1. Terminando um trabalho, os cavacos devem ser removidos da área de usinagem,e todas as proteções deves ser limpas.

2. Se a máquina for permanecer inativa por um longo período, é necessário acionaro botão de emergência, desligar a chave geral da máquina e desligar a chave deenergia da fábrica.

2.19. ADVERTÊNCIA SOBRE OPERAÇÃO DE MANUTENÇÃO

Qualquer procedimento de manutenção deve ser feito por profissionais qualificados.

2.20. PROCEDIMENTOS DE SEGURANÇA APÓSMANUTENÇÃO ATÉ A OPERAÇÃO DE MÁQUINA

1. Nunca opere a máquina sem as proteções. Todas as proteções que foramremovidas devem ser instaladas novamente.

2. Todas as peças e outros componentes trocados durante o procedimento demanutenção devem ser removidos da área de trabalho para a segurança deoperador.

3. O equipamento deve ser testado para se ter certeza de uma operação segura.

4. É recomendável registrar todo procedimento de manutenção de preventiva ecorretiva, mantendo-se registros de manutenção.


Manual de Operação2.21. CUIDADOS E ADVERTÊNCIAS SOBRE LIMPEZA

Quando a máquina está executando operações de usinagem com bronze,latão, alumínio, ferro fundido ou ligas semelhantes, deve-se tomar maior cuidadocom as proteções, raspadores de cavacos, e reservatório de fluído refrigerante. Paraisto siga as instruções abaixo:

ProteçõesLimpe as proteções a cada 4 horas usando para isto um aspirador de pó.

Raspadores de CavacosDevem ser inspecionados a cada 100 horas, e no caso de desgaste devem ser

substituídos.

Reservatório de Fluído RefrigeranteOs filtros devem ser limpos a cada 4 horas de trabalho e o reservatório deve ser

limpo após 200 horas ou como necessário.

2.22. ADVERTÊNCIAS AMBIENTAIS

Não jogue cavacos, fluído refrigerante ou óleo hidráulico em lugares impróprios.O descarte de cavacos, fluído refrigerante e óleo hidráulico deve ser executado

por pessoal treinado e de acordo com os procedimentos legais indicados pelas leisambientais vigentes.



2.23.SIGNIFICADO DAS TABELAS DE SEGURANÇA

Perigo Geral AçãoObrigatória

Geral

Consulte oManual deOperação

Consulte oManual de

Manutenção

Consulte oManual de

Manutenção

Acesso proibidopara pessoas

não autorizadas

PerigoAlta Voltagem

PerigoChoque Elétrico

Não opere semas proteções

Perigo deesmagamentoParte Móvel

Perigo deesmagamento

Correias

Use Luvas deSegurança

PerigoQueimaduraSuperfície

Quente

Ponto deEmpilhadeira

Ponto deEmpilhadeira

ConexãoElétrica

Não toque comas mãos

molhadas



Instruções Sobre FluídoRefrigerante

Instruções Gerais para Operadores

Instruções de Segurança ParaOperadores

Instruções sobre Leitor de Posiçãode Ferramenta (opcional)

Conecção Elétrica Para Bomba DeRefrigeração



Dados da Máquina

Dados da Máquina

Conexão Elétrica para Alimentadorde Barras

Conexão Elétrica paraTransportador de Cavacos

Óleo Tipo ISO VG 68 Óleo Tipo ISO VG 32

Pedal deAcionamento doCabeçote Móvel

Pedal de Acionamento da Placa



Informação de Pressão ParaOperadoresGalaxy 15 M

Informação de Pressão ParaOperadores

Galaxy 15 SC e Galaxy 15SM

Peso da Máquina Pressão MáximaCabeçote Standard

Pressão MáximaSegundoa Cabeçote

Galaxy 15SC e Galaxy SM

Pressão MáximaCabeçote High Torq



CAPÍTULO 3

TRANSPORTE E

INSTALAÇÃO DA

MÁQUINA


Manual de Operação3.1. EMBALAGEM

Dimensões em milímetros (polegadas)



IMPORTANTEPeso total da máquina

3.800 Kgf

3.2. LEVANTAMENTO E TRANSPORTE

Ao transportar a máquina para o lugar de instalação, não deverá ocorrer colisões entreseus componentes ou entre a máquina e outros equipamentos.

Colisões podem causar além de dano na máquina, o desalinhamento de seus componentesde precisão.

A máquina é transportada por meio de empilhadeira.



PERIGOA máquina só deve ser transportada por pessoas qualificadas.A máquina pode cair. Isto resultará em morte ou sérias lesões físicas

como também consideráveis danos materiais.

3.2.1. Instruções para levantamento e transporte

Antes de erguer e mover a máquina proceda como segue:• Trave a mesa, carro transversal e cabeçote móvel (use os dispositivos de

segurança que seguem com a máquina).• Desconecte e remova a unidade do sistema de refrigeração (tanque de refrigeração),

transportador de cavacos e pedais.• Feche e trave a porta deslizante frontal para evitar qualquer movimento durante

levantamento e transporte.• Assegure que todos os dispositivos de trava foram instalados.

NOTAVeja a posição correta para a entrada da empilhadeira indicada pelas tabelas na

máquina.

3.3. EXIGÊNCIAS PARA O LOCAL DE INSTALAÇÃO

O chão deve ser adequadamente seguro suficiente para apoiar o peso da máquina.O espaço de chão não deve ser desnivelado.O painel elétrico, e todas as partes da máquina devem ser facilmente acessíveis permitindo

total liberdade de movimento para os operadores e técnicos de manutenção (veja o layout damáquina).

O lugar de instalação deve possuir boas condições de iluminação.

3.4. CONDIÇÕES DE INSTALAÇÃO E OPERAÇÃO RECOMENDADAS

* Temperatura Ambiente : Mínimo: 10ºC (50ºF)Máximo: 40ºC (104ºF)

* Humidade Relativa Máxima: <90%, não condensado



IMPORTANTE

* Não instalar a máquina em lugares expostos a raios solares, perto de fontes decalor ou sujeito a altas variações de temperatura.

* Não instalar a máquina em lugares sujeitos a excessiva vibração. Em caso emque a máquina tenha que ser instalada perto de equipamentos geradores devibração, a fundação deve ser isolada por materiais isolantes de vibração ouqualquer outro método deve ser usado para proteger a máquina.

* Não instale a máquina em lugares sujeitos a poeira, corrosão e gases ácidosprejudiciais à máquina.

3.5. EXIGÊNCIAS PARA INSTALAÇÃO ELÉTRICA

A fonte de energia elétrica do lugar de instalação deve possuir a capacidadesuficiente para atender as exigências de energia elétrica da máquina e deve estarem conformidade com as normas locais.

Tenha certeza que a fonte de energia da máquina esteja instalada corretamentee sempre de acordo com as exigências locais sob a penalidade da máquina operarde modo insatisfatório.

3.5.1. Dimensionamento de Cabos

Sempre tenha como referência o Diagrama Elétrico quando for fazer a primeiraa instalação elétrica da máquina. Lá estão disponíveis os " Dados da Linha deEntrada da Rede do Usuário". A tabela fornece informações sobre Corrente xVoltagem da linha de entrada de energia.

Certifique-se, antes de aplicar energia na máquina, que os condutores deentrada e o dispositivo protetor de sobrecorrente externa estão corretamenteajustados; e se a voltagem do primário do transformador e o dispositivo desobrecorrente interna estão ajustados corretamente.

Falhas da não observação de tais exigências estão sujeitas a causar danos.A linha de energia elétrica deve permanescer com fases balanceadada. A

voltagem de entrada nominal não deve exceder + / - 10% de variação. A freqüênciade 50 Hz ou 60 Hz deve estar dentro de 1 Hz de variação.

UNIDADE PNEUMÁTICAQuando a máquina está equipada com Leitor de Posição de Ferramenta e Porta Automática

(acessórios), é necessário uma unidade de ar comprimido.Pressão: 85 PSI (6 Kg/cm2)

Consumo: 13 GPM (50 l/min)Temperatura: 22o C (71.6º F)

NOTAA potência nominal da máquina é alcançada e garantida somente sob a voltagem

nominal.


Manual de Operação3.5.2. Seqüência de Fases da Linha de Energia

Certifique-se que a correta sequência de fases da voltagem de entrada está emacordo com a direção de rotação dos motores.

Quando a unidade hidráulica está presente na máquina observe a pressão deóleo fornecida pela unidade. Uma sequência de fases incorreta conduzirá a máquinaa condições de parada de emergência.

3.5.3. Dispositivo Protetor de Sobrecorrente CB-1

O dispositivo protetor de sobrecorrente interno CB-1 é designado como desconnector dechave geral e requer ser ajustado de acordo com a “Linha de Entrada deEnergia do Usuário”.Veja o Diagrama Elétrico.

Sempre mantenha a chave geral desligada quando ajustando CB-1. Não use qualquervalor a menos que aqueles listados na tabela de “Dados da Linha de Entrada da Rede doUsuário”.

3.5.4. Considerações sobre o Dimensionamento dos Cabos da Linha deEntrada de Energia

As áreas da secção transversal devem ser especificadas de acordo com a linha devoltagem e a capacidade de potência da máquina. Também considere a queda de voltagemdevido à distância entre a máquina e o ponto de distribuição.

CB-1



Barra de Aterramento(Parte Interna do Painel Elétrico)

3.5.5. Aterramento

Ao instalar a máquina pela primeira vez certifique-se para conectar o ponto de aterramentocomo indicado pelo diagrama abaixo. A resistência do aterramento deve ser menor ou igual acinco (5) Ohms. Se mais que uma máquina for instalada, o mesmo ponto de aterramento podeser utilizado contanto que sejam utilizados condutores de aterramento independentes.

O aterramento deve ser mais o próximo possível da máquina. Caso tenha que ser longeda máquina, evite instalação aérea, ou perto da linha de entrada de energia da máquina ouqualquer outra linha de entrada de energia.

Aterramento Independente (correto) Aterramento Paralelo (correto)

ADVERTÊNCIA:Aterramento em Série

Nunca conecte como indicado


Manual de OperaçãoTABELA I

SECÇÃO MÍNIMA DOS CONDUTORES DE PROTEÇÃO

3.5.6. Verificação de todas as Interconecções Elétricas

Sempre desligue a chave geral antes de ter acesso ao gabinete elétrico.Nunca tente acessar qualquer componente interno enquanto a máquina estiver

energizada, sob a penalidade de ocorrer acidentes pessoais.Certifique-se que os passos abaixo são seguidos antes de energizar a máquina

pela primeira vez.

É altamente recomendado que toda conecção elétrica seja inspecionada e apertadanovamente, utilizando ferramenta adequada durante o procedimento de instalação da máquina.Sempre verifique cabos soltos ou conecções. Verifique todos os conectores usados. Érecomendado conferir componentes soltos dentro ou fora do painel elétrico.

3.5.7. Conecções do Transportador de Cavacos e Alimentador deBarras

Quando os opcionais Transportador de Cavacos e Alimentador de Barras foreminstalados, é necessário assegurar que os jumpers da linha de emergência sejamretirados do painel elétrico.

• Consulte os diagramas elétricos para maiores informações.• A linha de emergência destes opcionais quando trabalhando devem PARAR " toda

a máquina".• A não observação deste procedimento de instalação, pode causar sérios acidentes

pessoais e materias.

Condutores de Fase(AWG)

Condutores deAterramento

(AWG)

S > 6 S

2 < S < 6 6

S < 2 2.S



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oleg

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3.6. LAYOUT DA MÁQUINA



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Layout do Transportador de Cavacos Longitudinal

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Layout do Transportador de Cavacos Tranversal



3.7. LIMPEZA E PREPARAÇÃO PARA INSTALAÇÃO

Antes de ligar a máquina, remova toda a graxa protetora e sujeira de todo a superfíciemetálica utilizando de removedor apropriado.

Depois de limpar, lubrifique as superfícies metálicas usando óleo ISO VG 68, específicopara lubrificação de guias.

IMPORTANTE* Remova todas os dispositivos de trava utilizados para transporte.

3.8. FUNDAÇÃO

A Romi recomenda que a máquina seja fixada no solo, com o propósito de assegurar onivelamento e estabilidade de operação por longo tempo de trabalho.

Os nichos quadrados devem ser construídos no chão como mostrado na planta defundação.

A máquina deve ser instalada numa superfície plana e nivelada.Evitar lugares perto de equipamentos vibratórios, fontes de calor e locais expostos

diretamente a raios solares.

IMPORTANTE* Certifique-se que a superfície da fundação não tenha ondulações ou variação de nível.

* Se a máquina for afetada por vibração de outro equipamento providencie dispositivosespecíficos contra vibração.


Manual de Operação3.8.1. Planta de Fundação

Corte A-A

Frente da Máquina



3.9. FIXAÇÃO DA MÁQUINA

1 - Para fixar a máquina no chão após a fundação ser preparada, é necessário providenciarespaçadores de aço de 4" x 4" x 3/4" (100 x 100 x 20 mm) para ser localizado no piso daplanta de fundação, perto das cavidades quadradas (nichos) com o propósito de manteruma folga antre a máquina e o chão.

Nota: Não confunda os espaçadores de 4" x 4"x 3/4" (100x100x20mm) com as chapas suporteque devem ser instaladas com os chumbadores (parafusos de fixação). Os espaçadoressão somente elementos suporte, que serão removidos.

2 - Os chumbadores, placas suporte e porcas devem ser providenciadas pelos usários,segundo as dimensões especificadas abaixo, na quantidade mostrada na tabela II.

3 - Após os elementos de fixação serem providenciados, a máquina deve ser posicionadasobre os espaçadores de 100 x 100 x 20 mm e posicionado na fundação, de maneira queos niveladores sejam suportados nas placas suporte e coincidam com as cavidades abertasno piso da fundação.Faça um nivelamento preliminar (veja o procedimento de nivelamento), mantendo umaaltura de referência no chão, com a finalidade que o tanque de refrigeração se encaixe namáquina sem interferência.

4 - Após a máquina ser posicionada, os chumbadores devem ser instalados dentro dosniveladores.Então as cavidades (nichos) devem ser preenchidas com concreto e materialexpansivo, para fixar os chumbadores.É necessário esperar o tempo de secagem especificado pelo fabricante do materialexpansivo, então a máquina está apta para ser nivelada.

5 - Durante o trabalho de nivelamento deve ser verificado que a folga entre o canto superiordo tanque de refrigeração e a proteção frontal permitindo encaixar o tanque de refrigeração.Após terminar a fixação da máquina no piso, os espaçadores devem ser removidos.



Layout de Instalação

Placas de suporte

IMPORTANTEA dimensão de 45 mm (1.77" ) deve ser posicionada

sempre para o lado de fora da base da máquina.

ATENÇÃO:O furo de Ø20 mm é descentralizado.

Parafuso de fixação

Dimensões em mm (polegadas)

Placas de SuporteEspessura = 0.59" (15 mm)

Espaçadores100 x 100 x 20 mm

Dimensões em mm (polegadas)



Componentes de Fixação

NOTA: Os elementos 1, 2 e 5 devem ser providenciados pelo usuário.

Caso exista dificuldade para a realização da fundação, outra alternativa para fixação damáquina é através de "buchas expansivas metálicas", alojadas diretamente no piso do local deinstalação, como indicado no exemplo abaixo.

Bucha Expansiva Metálica

Item NúmeroRomi Descrição Quantidade

1 *********** Chumbadores 5

2 *********** Porca M16 x 2 10

3 R04520 Nivelador 5

4 R04521 Porca M36 x 2 5

5 *********** Placa Suporte 100 x 150 x 15 mm 5


Manual de Operação3.10. NIVELAMENTO

3.10.1. Procedimento de Nivelamento para Galaxy 15SM

3.10.1.1. Pré Nivelamento

• Utilizar 2 níveis• Exatidão mínima 0,020/1000mm.• Posicionar os carros no centro do curso (eixo "X" e "Z") e posicionar os níveis sobre o

dispositivo fixado na torre (sentido transversal e longitudinal ), travá-los pelos parafusoslaterais; "apertar" todos os parafusos niveladores, até que o reservatório de óleo refrigerantese encaixe sob a máquina, assegurando que a mesma fique nivelada.

Nível transversal Kit NivelamentoS28709

Nivel Longitudinal



3.10.1.2. Nivelamento

a. Deslocar a mesa para uma das extremidades do curso eixo "Z".b. Marcar pontos de referência nas graduações dos níveis.c. Deslocar a mesa para a outra extremidade do curso.d. Verificar o desvio por metro, lendo as escalas dos níveis.e. O desvio total é igual a:

Longitudinal: Variação da bolha entre uma extremidade e outra, dividida por dois.Transversal : Variação da bolha entre uma extremidade e outra.

O valor encontrado não deverá ultrapassar as tolerâncias mencionadas abaixo:

NOTA: Deixar nesta fase o desvio dos níveis o melhor possível.Desvios máximos:

0,040/1000mm para X0,060/1000mm para Z

Obs.: Se durante a inspeção, a bolha do nível longitudinal se deslocar para o lado do centrodo indicador, indica que o perfil da guia está convexo.Se a bolha se deslocar para o lado oposto, indica que o perfil está côncavo.Após término da operação, checar se todos os parafusos estão encostados na chapaniveladora.

Nível longitudinal

Perfil convexo Perfil côncavo

Caso o valor encontrado ultrapasse o valor especificado, deverá ser corrigido atravésdos parafusos niveladores.


Manual de Operação3.10.1.3. Procedimento para verificação da concentricidade entre os eixos árvores

(cabeçote principal e segundo cabeçote);

1. Fixar hastes paralelas N01566 nas placas dos cabeçotes.

2. Regular a pressão das válvulas das placas à 10 bar.

3. Montar base magnética na face da torre (utilizar 2 relógios comparadores externos comexatidão de 0,001mm/divisão).



4. Com os relógios montados, primeiramente localizar o centro da haste no plano "YZ"movendo o eixo "X" com o relógio apalpando a mesma, em uma das hastes fixadas nocabeçote.

Plano XZ(sentido e altura da

ferramenta)

Plano YZ

NOTA : Relógio posicionado no plano YZà 90 º do relógio posicionado noplano XZ.

5. Montar o relógio na direção do plano "XZ", pressionando-o contra a haste, com o auxílio deum martelo de borracha, centrar as hastes, nos dois cabeçotes, mantendo um batimentomáximo de 0,005mm, nas duas extremidades da haste.


Manual de Operação6. Deslocar relógios utilizando o movimento do eixo "Z", para o mais próximo da placa

(cabeçote principal ou segundo cabeçote) e zerar relógios.

7. Deslocar relógios utilizando o movimento do eixo "Z", para o cabeçote oposto, o maispróximo da placa (cabeçote principal ou segundo cabeçote) e verificar desvios, sabendoque os mesmos não devem ultrapassar 0,030mm.

8. Verificar o alinhamento do cabeçote principal e do segundo cabeçote, movendo o carro nadireção do eixo "Z" e verificar o desvio encontrado.O alinhamento do cabeçote principal e do segundo cabeçote não deverão exceder 0,008/150mm Vertical (ponta para cima "plano YZ") e de 0,005 à 0,010/150 Horizontal (para o ladoda torre "plano XZ").



9. Se os desvios de diferença de altura encontrados ultrapassarem 0,030mm, procederconforme descrito abaixo:

a. Posicionar relógios na ponta da haste do cabeçote principal.

b. Corrigir diferenças regulando parafusos niveladores e utilizando combinações descritas natabela da página seguinte e assegurando os desvios especificados para o nivelamentotransversal e longitudinal.


Manual de OperaçãoCOMPORTAMENTO GEOMÉTRICO DOS CABEÇOTES

CABEÇOTE PRINCIPAL SEGUNDO CABEÇOTE

PLANO XZ PLANO YZ PLANO XZ PLANO YZ

NIVELADOR 1(X1)

* para corrigir para "Cima "

* para corrigir para "Baixo "

não interfere noindicador do relógio


NIVELADOR 2(X2)





NIVELADOR 3(X3)





NIVELADOR 4(X4)





NIVELADOR 5(X5)





Nota: Sentido de aperto horário* se necessário deslocamento para o lado contrário girar o parafuso nivelador no sentidoanti - horário

Observações:

1. "Sempre" que alterado a regulagem dos niveladores mencionados acima, deve serverificado os níveis controlando as posições das bolhas dentro das tolerânciasespecificadas.

2. Deve-se também controlar o alinhamento dos cabeçotes nos planos xz e yz, deixando-os dentro das tolerâncias especificadas.

c. Após correções, repetir os passos 7 e 8, até que se obtenha o valor especificado.



3.10.2. Procedimento de Nivelamento para Galaxy 15M

3.10.2.1. Pré Nivelamento

• Utilizar 2 níveis• Exatidão mínima 0,020/1000mm .• Posicionar os carros no centro do curso (eixo "X" e "Z") e posicionar os níveis sobre o

dispositivo fixado na torre (sentido transversal e longitudinal), travá-los com pelos parafusoslaterais, "apertar" todos os parafusos niveladores até que o reservatório de óleo refrigerantese encaixe sob a máquina, assegurando que a mesma fique nivelada.

Nível transversal

Nivel Longitudinal

Kit NivelamentoS28710


Manual de Operação3.10.2.2. Nivelamento

a. Deslocar a mesa para uma das extremidades do curso eixo "Z".b. Marcar pontos de referência nas graduações dos níveis.c. Deslocar a mesa para a outra extremidade do curso.d. Verificar o desvio por metro, lendo as escalas dos níveis.e. O desvio total é igual a:

Longitudinal: Variação da bolha entre uma extremidade e outra, dividida por dois.Transversal : Variação da bolha entre uma extremidade e outra.

O valor encontrado não deverá ultrapassar as tolerâncias mencionadas abaixo:

NOTA: Deixar nesta fase o desvio dos níveis o melhor possível.Desvios máximos:

0,040/1000mm Transversal0,060/1000mm Longitudinal

Obs.: Se durante a inspeção, a bolha do nível longitudinal se deslocar para o lado do centrodo indicador, indica que o perfil da guia está convexo.Se a bolha se deslocar para o lado oposto, indica que o perfil está côncavo.Após término da operação, checar se todos os parafusos estão encostados na chapaniveladora.

Nível longitudinal

Perfil convexo Perfil côncavo

Caso o valor encontrado ultrapasse o valor especificado, deverá ser corrigido atravésdos parafusos niveladores.



3.10.2.3. Alinhamento do cabeçote;

a. Fixar haste paralela N02966 na placa do cabeçote;b. Regular a pressão das válvulas das placas à 10 bar;c. Montar base magnética na face da torre (utilizar 2 relógios comparadores externos com

exatidão de 0,001mm/divisão).d. Localizar o centro da haste no plano "YZ" movendo o eixo "X";e. Com o auxílio de um martelo de borracha, centrar a haste, mantendo um batimento máximo

de 0,005mm, nas duas extremidades da haste.f. Verificar o alinhamento do cabeçote movendo o carro na direção do eixo "Z".g. Verificar o desvio, lendo as escalas do indicador, os desvios encontrados não deverão

ultrapassar à:de 0 à 0,015/300mm Vertical (ponta para cima "YZ") ede 0 à 0,010 à 0,020/300 Horizontal (para o lado da torre "XZ").

h. Localizar o centro da haste no plano "XZ" movendo o eixo "X";i. Repetir os procedimento de "f à g";

NOTA: Se o valor alinhamento encontrado (plano XZ), for superior ao valor especificado,deverá ser corrigida esta diferença regulando o parafuso nivelador "X2" (indicado naalternativa 1 do item 3.10.2.4. Alinhamento entre-pontas)

Relógio Comparador

Base Magnética

Haste N02966

PLANO YZ PLANO XZ(sentido e altura da ferramenta)

OBS.: Relógio posicionado no plano YZ à90 º do relógio posicionado no planoXZ.


Manual de Operação3.10.2.4. Alinhamento entre-pontas;

a. Fixar ponto N02987 na placa do cabeçote;b. Fixar haste paralela N02966 entre - pontas (cabeçote/cabeçote móvel);c. Localizar o centro da haste (entre - pontas) no plano "YZ" movendo o eixo "X";d. Girar placa, localizar ponto médio do batimento radial;e. Verificar o paralelismo entre as linhas de centro do cabeçote e do cabeçote móvel, movendo

o carro na direção do eixo "Z".f. Verificar o desvio, lendo as escalas do indicador, os desvios encontrados não deverão

ultrapassar à:de 0,015 à 0,035 Vertical "plano YZ" (cabeçote móvel mais alto a frio).e de 0,010 à 0,020 "plano XZ" (somente para o lado da torre).

g. Localizar o centro da haste, no plano "XZ", movendo o eixo "X";h. Repetir os procedimento de "e" à "f".

Se o valor de paralelismo encontrado (plano XZ), for superior ao valor especificado,deverá ser corrigida esta diferença conforme descrito abaixo:

Ponto N02987 Haste N02966



Alternativa 1: Corrigir através do nivelador X2 :

• plano XZ : movimento do nivelador anti-horário - desloca contra-ponto para o lado dooperador.

• plano XZ : movimento do nivelador horário - desloca contra-ponto para o lado da torre.

NOTA: Se o valor de paralelismo (entre-pontas) encontrado (plano XZ), for superior ao valorespecificado, deverá ser corrigida esta diferença regulando o parafuso nivelador "X2"indicado no desenho abaixo.

OBS.: Sempre que corrigido o alinhamento através dos parafusos niveladores, observar queos mesmos se encontrem "todos apoiados" na chapa niveladora.

Nota: Sempre que corrigido o alinhamento entre pontas através dos parafusos niveladores,observar que o nívelamento e o alinhamento do cabeçote se encontrem entre os desviosmáximos especificados.

Alternativa 2: Corrigir através do excentrico da manga do cabeçote móvel;

Figura 2

Trava do Excêntrico daManga

Figura 1

Excêntrico da manga do cabeçote móvel - Galaxy 15M


Manual de Operação3.10.3. Máquinas Equipadas com aparelho de pinças

Alternativa 1:Utilizar haste Ø 30mm fornecida junto com o KIT de nivelamento, caso haja uma pinça de

Ø 30mm.

Alternativa 2:Providenciar uma haste para o Ø da pinça existente, conforme especificações abaixo:

1x45º

250

Após preparação da haste executar somente o procedimento referente a alinhamento decabeçote.

Ø P

inça

0,003

0,5

3035

1x45º

3.11. UNIDADE HIDRÁULICA

A máquina incorpora uma unidade hidráulica que aciona a placa, torre de ferramentas emovimentos de cabeçote móvel.

Tipo de óleo hidráulico usado: ISO VG 32.Volume do reservatório: 20 litros

3.12. LUBRIFICAÇÃO DA MÁQUINA

A máquina é provida com uma Unidade de Lubrificação Central que automaticamentelubrifica as guias, fusos de esfera e manga do cabeçote móvel.

Tipo de óleo usado: ISO VG 68, para guias de barramento.Volume do reservatório: 1,8 litros.

IMPORTANTEAntes de ligar a máquina o operador deve conferir o nível de óleo da

unidade hidráulica.Se necessário complete o nível. É aconselhável que o abastecimento

de óleo seja feita pelos técnicos de manutenção.

IMPORTANTEA máquina é provida com o reservatório da unidade de lubrificação

automático cheio, mas é recomendado verificar o nível de óleo antes de ligara máquina, e completar o reservatório se necessário.



CAPÍTULO 4

INSPEÇÃO DO

OPERADOR



IMPORTANTEAs placas devem ser lubrificadas a cada 500 a 1000 movimentos de abertura e

fechamento ou em qualquer caso de 8 a 16 horas de trabalho.Use graxa SMW-AUTOBLOK para placas tipo GWT ou MOLIKOTE TP42.

4.1. LUBRIFICAÇÃO DA PLACA

Procedimento de Lubrificação:• Use uma bomba manual nos bicos de lubrificação de cada castanha e naqueles

localizados radialmente ao corpo da placa.• Faça movimentos das castanhas durante e depois a operação de lubrificação,

para distribuir a graxa dentro da castanha.• Algumas vezes ao dia movimente as castanhas da placa para abrir e fechar

totalmente sem peça. Isto irá permitir uma melhor distribuição da graxa dentro daplaca.

4.2. LIMPEZA DO TANQUE DE REFRIGERAÇÃO

• O tanque de refrigeração possui dois filtros. Limpe os filtros diariamente.• Quando o torno está usinando materiais como: latão, alumínio, ferro

fundido ou ligas semelhantes, o filtros devem ser limpos a cada 4 horas.• A remoção de cavacos da caixa de tanque de refrigeração deve ser feita

conforme a necessidade.

4.3. NÍVEL DE ÓLEO• Verifique o nível de óleo lubrificante diariamente, e complete o nível de óleo no

reservatório se necessário.• Assegure que o nível de óleo não esteja abaixo do que indicado no reservatório.• Use óleo limpo ISO VG 68, especial para guias de barramento para completar o

reservatório.• Não remova o filtro tela para encher o reservatório.



ADVERTÊNCIANão descarte cavacos ou fluído refrigerante em lugares impróprios.O descarte de cavacos e fluído refrigerante deve ser executado por

pessoas treinadas, e deve estar de acordo com os procedimentos legaisindicados pelas leis ambientais do vigentes.

IMPORTANTENunca use ar comprimido para limpar. O ar comprimido levará cavacos

para dentro de componentes de máquina onde eles causarão desgasteexcessivo em alguns componentes da máquina.

4.4. LIMPEZA DE CAVACOS

Após cada 8 hora de trabalho ou em casos onde a produção de cavacos é excessiva, érecomendado limpar os componentes mecânicos localizados dentro da área de trabalho.

Use somente fluído refrigerante (específicos para tornos CNC) para limpar a área detrabalho dentro da máquina.

Periodicamente limpe todos os cavacos ou qualquer tipo de sujeira dos componentes demáquina, como: placa, torre de ferramentas, disco de ferramentas, cabeçote móvel, proteçõesde cavacos etc..

Depois de remover e limpar toda a sujeira dos componentes, toda a superfície de metálicadeve ser lubrificada com lubrificante de guias, para evitar oxidação.





CAPÍTULO 5

MANUTENÇÃO

PREVENTIVA


Manual de Operação5.1. SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO AUTOMÁTICA

As guias da mesa, carro transversal, barramento, e fusos de esfera sào lubrificados peloSistema de Lubrificação Automática

O sistema de lubrificação utiliza um lubrificador central fabricado pela LUBE, modeloMMXL - III CE, localizado no painel frontal da máquina.

Unidade de LubrificaçãoAutomática

O sistema utiliza de uma bomba automática intermitente (acionada por um motor elétrico)com ciclos de injeção ajustados. As unidades de fluxo (dosadores) distribuem óleo nos pontosa serem lubrificados.

Volume de Descarga de Óleo e Tempo do CicloO lubrificador MMXL-III é uma bomba de pistão automática intermitente que libera 2.5 cc

por injeção a cada 6 minutos.

Pressão de Descarga3 Kgf/cm2 (43 PSI). A pressão de pico do sistema irá cair quando:1 - O volume de descarga cai2 - O número de dosadores aumenta3 - A viscosidade do óleo aumenta.

Faixa de Viscosidade do Óleo150 a 8000 SSU na temperatura de operação.Óleo a ser utilizado: ISO VG 68 (código DIN CGLP) especial para guias

Capacidade do Reservatório1,8 litros.

Filtro de LubrificaçãoDeve ser inspecionado periodicamente e limpo ou trocado, conforme requerido.

MotorMotor síncrono de 220 V (50/60 Hz) , 3 Watts.



5.1.1. Manutenção periódica

• Nível de óleo• Verifique o nível de óleo lubrificante diariamente, e complete o nível de óleo no

reservatório se necessário.• Assegure que o nível de óleo não esteja abaixo do que indicado no reservatório.• Use óleo limpo ISO VG 68, especial para guias de barramento para completar

o reservatório.• Não remova o filtro tela para encher o reservatório.

IMPORTANTESe a máquina permaneceu parada por alguns dias, é necessário acionar o

sistema de lubrificação manualmente, conferindo o seguinte procedimento:• Verifique a posição da haste do êmbolo.• Se haste do êmbolo está completamente abaixada, levante-a manualmente

até que ela sugue o óleo, e deixe a haste voltar para a posição original,lubrificando todos os pontos da máquina.

• Se haste do êmbolo não está completamente abaixada, a máquina deve serligada, e deve-se esperar até o retorno da haste, e então e levante-amanualmente que ela sugue o óleo, e deixe a haste voltar para a posiçãooriginal.

IMPORTANTE !Se o lubrificador não estiver atuando as possíveis causas podem ser:

• Baixo nível de óleo• Óleo contaminado• Tubos obstruídos• Tubos rompidos (linha aberta)• Sujeira no filtro de sucção• Danos na tubulação na bomba• Viscosidade de óleo inadequada• Ar no sistema de tubulação• Pressostato

CUIDADO !• Depois de puxar a alavanca, não a empurre para baixo porque ela voltará à sua

posição original pelo sistema de molas.• Você não deve encher o reservatório de óleo quando os eixos estivem ligados.

Desligue-os antes de encher o reservatório de óleo.



• Unidades de Fluxo (dosadores)É recomendável substituir as unidades de fluxo a cada 12 meses.Veja os códigos das unidades de fluxo no catálogo de peças.É necessário desmontar a bomba separando-a do reservatório, para se teracesso ao filtro.

• Filtro de LinhaÉ recomendável substituir o filtro de linha acada 12 meses de operação.

Códigos do filtro: ROMI R92197 / código daLUBE: 259304

• Filtro de SucçãoÉ recomendável substituir o filtro de sucção a cada 12 meses de operação.É necessário desmontar a bomba separando-a do reservatório, para se teracesso ao filtro.Códigos do filtro: Romi R38059 / LUBE 489010

Unidade deFluxo

Filtro deSucção

Trava

Filtro de Linha



5.2. SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO E CAIXA DE CAVACOS REMOVÍVEL

O sistema de refrigeração consiste de um reservatório de 100 litros incorporado a umacaixa coletora de cavacos, moto bomba de 0.75 HP e tubulação completa.

O reservatório possui rodízios de maneira que pode ser removido facilmente da máquina.O sistema é preparado para receber transportador de cavacos.

Bomba do Sistema deRemoção de Cavacos

Caixa de CavacosRemovível

Bomba do Sistema deRefrigeração

Volume do Tanque deRefrigeração:

160 litros



Vistra Traseira da Máquina

• Não desconecte ou conecte as tomadas do Sistema de Refrigeração ou doTransportador de Cavacos quando a chave geral estiver ligada. Seja cautelo-so quando conectar ou desconectar as tomadas.Tenha certeza de que elas não estejam molhados quando manipuladas sobo risco de ocorrer choque elétrico.Quando qualquer dispositivo for removido ou não tenha sido instalado,certifique-se de que a cobertura dos conectores está em seu devido lugar.

• As voltagens principais presentes nestes conectores são 220 VAC.• Os sinais de controle usados na tomada do Transportador de Cavacos são

todos de 24 VDC.• Nunca conecte qualquer dispositivo ao lado da Bomba de Refrigeração e

Transportador de Cavacos especialmente especificado para esta máquina,sob risco de ocorrer severos danos para a máquina / dispositivo e operador.

• Mantenha a área destes dois conectores sempre limpa e livre de qualquerobstrução.

5.2.1. Conecções para Sistema de Refrigeração e Transportadorde Cavacos

Conecção Elétrica paraTransportador de Cavacos

Conecção Elétrica para Sistemade Refrigeração



5.3. RECOMENDAÇÕES E CUIDADOS COM ÓLEOS DE CORTESOLÚVEIS EM ÁGUA

Motivo

• Evitar corrosão das peças usinadas e/ou de partes móveis e fixas da máquina.• Evitar remoção da pintura da máquina.• Evitar agressão às borrachas, ao turcite e aos plásticos da máquina.

Recomendações

• Adquirir produto com qualidade comprovada, que atenda as normas aqui referenciadas.• Usar somente produto de base mineral com no mínimo 60% de óleo mineral na sua

composição. O percentual deve ser garantido pelo fornecedor.Nota: Os produtos de base mineral não atacam tão intensamente tintas e elastômeros.• Evitar contaminação por solventes e detritos orgânicos ou inorgânicos.

Cuidados

• Escolher um produto que tenha capacidade de emulsionar óleos estranhos sobrenadantespara minimizar os efeitos da contaminação pelos óleos lubrificantes de guias e barramentos.

• Escolher um produto cuja formulação aceite tratamento com produtos auxiliares: ativadoresde emulsão, bactericidas, fungicidas, etc...

• Controlar o pH da emulsão do produto novo, diluído em água da rede pública. O pH devese situar entre 9,4 a 9,9 durante as primeiras 24/48 horas de uso, após, 9,0 a 9,4. A aferiçãopoderá ser feita com medidor de pH de bolso ou com uso de papel de fita para medir pH,encontrados facilmente nos revendedores de produtos químicos e equipamentos paralaboratórios.

Nota: Produtos com alcalinidade ajustada proporcionam boa lavagem das máquinas, peças eferramentas, sem, contudo, causar prejuízo a epiderme dos operadores.

• Controlar a concentração da emulsão do produto com o uso de refratômetro, quebra ácidaou outro meio disponível.

• Controlar a proteção anticorrosiva conforme normas DIN 51360 parte 1 e/ou DIN 51360parte 2.

Nota:Volume do Tanque de Refrigeração:

160 litros


Manual de OperaçãoDIN 51360 - Parte 1

Este teste simula a corrosão provocada por cavacos de aço sobre as partes móveise fixas da máquina durante a operação de usinagem com o uso de óleos solúveis de baixaqualidade ou deteriorados

Teste de corrosão “cavacos de aço/placa de FOFO GG-25”,para fluídos de corte novos ou em uso.

O teste consiste em colocar 2g de cavacos de aço (cavaco Herbert ou equivalente) sobreuma placa de FOFO GG-25 (Ø100mm x 6mm), adicionando-se nos cavacos sobre a placa, 2 mlde emulsão em uso ou emulsão de produto novo a ser testado. O conjunto deverá ser colocadoem ambiente úmido preparado de acordo com a norma, durante 24 horas. O resultado éexpresso por duas letras, S (manchamento preto) e R (ferrugem) seguidas do grau atingido, deZERO a SEIS, em função do percentual da área atacada.

O teste do produto a ser usado, diluído em água, deverá apresentar como resultado“S0R0” (S ZERO/R ZERO) para emulsões a 3%, caso contrario, tratar a emulsão em usoou substitui-la , conforme recomendação do fornecedor.

GRAU DECORROSÃO SIGNIFICADO DESCRIÇÃO DA ÁREA ATACADA

(%)

0 Isento de Corrosão Zero

1 Vestígios de Corrosão Máx. 3 Pontos de CorrosãoMáx.1 mm de diâmetro

2 Leve Corrosão Até 10%

3 Corrosão Moderada Acima de 10%, até 25%

4 Corrosão Acentuada Acima de 25%, até 50%

5 Corrosão Forte Acima de 50%, até 75%

6 Corrosão Muito Forte Acima de 75%



GRAU DECORROSÃO SIGNIFICADO DESCRIÇÃO DA ÁREA ATACADA

(%)

0 Sem Corrosão Inalterado

1 Vestígio de CorrosãoNo máximo 3 sinais de corrosão dosquais nenhum tem mais que 1mm dediâmetro

2 Ligeira CorrosãoNão mais que 1% da superfície,porém mais do que em grau 1 oumanchas maiores

3 Corrosão Moderada Acima de 1% da superfície, porém,não mais do que 5% da superfície

4 Forte Corrosão Acima de 5%

DIN 51360 - Parte 2

Este teste indica início de corrosão generalizada em máquinas, peças e ferramentas,provocada pelo uso de óleos solúveis de baixa qualidade ou deteriorados proporcionando,nos graus menores, a leitura da ocorrência antes de que sinais visíveis de corrosãopossam aparecer.

Teste de corrosão “cavacos/papel filtro”para fluídos de corte novos ou em uso.

O teste tem duração de duas horas no mínimo e duas horas e dez minutos no máximo.Consiste na colocação de 2g de cavacos padronizados de FOFO GG-30 sobre um disco depapel filtro qualitativo já inserido em um recipiente de vidro com tampa (PLACA DE PETRI)adequado para o teste. Por sobre os cavacos deverão ser despejados 2ml da emulsão doproduto novo diluído em água ou do produto já em uso quando se deseja testá-lo quanto as suascaracterísticas em operação. Após o tempo previsto joga-se os cavacos fora e comparando asuperfície do papel filtro com o padrão estabelecido pela norma se faz a leitura do resultado.

Por exemplo, nenhum ponto de corrosão = GRAU ZERO. Conforme a quantidade depontos de ferrugem (% da área do papel filtro) será determinado o grau de corrosão que oproduto pode provocar na máquina, peças, agregados, etc...

O teste do produto a ser usado, diluído em água, deverá apresentar como resultado“GRAU ZERO” para emulsões a 5%, caso contrario, tratar a emulsão em uso ou substitui-la , conforme recomendação do fornecedor.


Manual de Operação5.4. PLACA AUTOBLOK

Os centros de torneamento Romi linha Galaxy 15podem ser fornecidos com as seguintesconfigurações de placa e cilindro hidráulico:

Cabeçote Principal (Galaxy 15SC e Galaxy 15SM)

• Placa de Ø175mm BBM-3 A6 D175 com um jogo de castanhasmoles(versão STD)

• Cilindro Hidráulico VSNC 140/52.

• Placa de Ø210mm BHM-3 A6 D210 com um jogo de castanhas moles(versão HT)

• Cilindro Hidráulico VSNC 140/52.

IMPORTANTE:Pressão Máxima para Placas

Cabeçote PrincipalPlaca STD Ø 175 = 19 BarPlaca HT Ø 210 = 29 Bar

Segundo Cabeçote:Placa Ø130 = 20 Bar

Segundo Cabeçote:• Placa de Ø130mm BHM-3 A4 D130

com um jogo de castanhas moles• Cilindro Hidráulico VSNC 80/32.

Cabeçote Principal (Galaxy 15M)• Placa de Ø175mm BBM-3 A6 D175 com um jogo de castanhas moles (versão STD)• Cilindro Hidráulico VSNC 140/52.

• Placa de Ø210mm BHM-3 A6 D210 com um jogo de castanhas moles (versão HT)• Cilindro Hidráulico VSNC 140/52.



LIMITES DE PRESSÃO PARAGALAXY 15SC E GALAXY 15SM

Cabeçote PrincipalPlaca STD Ø 175 = 19 Bar (Máx.)Placa HT Ø 210 = 29 Bar (Máx.)

Segundo Cabeçote:Placa Ø130 = 20 Bar (Máx.)

Manômetros para Galaxy 15SC eGalaxy15SM

Manômetros para Galaxy 15M

Pressãoprincipal

Pressãoprincipal

Ajuste de pressãode placa (segundo

cabeçote)

Pressão de placa(segundo cabeçote)

Pressão de placa(cabeçote principal)

Ajuste de pressãode placa (cabeçote

principal)

Ajuste de pressãodo cabeçote móvel

(opcional)

Pressão docabeçote móvel

(opcional)

Pressão de placa(cabeçote principal)

Ajuste de pressãode placa (cabeçote

principal)

LIMITES DE PRESSÃO PARAGALAXY 15M

Cabeçote PrincipalPlaca STD Ø 175 = 19 Bar (Máx.)Placa HT Ø 210 = 29 Bar (Máx.)

Cabeçote Móvel: 20 Bar (Máx.)(opcional)


Manual de Operação5.4.1. Manutenção Periódica

Lubrificação da PlacaFreqüência de Lubrificação:As placas devem ser lubrificadas a cada 500 a 1000 movimentos de fechamento ou em

qualquer caso de 8 a 16 horas de trabalho.Tipo de Graxa.Use graxa SMW-AUTOBLOK para placas tipo GWT ou MOLIKOTE TP 42.Procedimento de Lubrificação:Use uma bomba manual nos niples de cada castanha e naqueles localizados radialmente

ao corpo da placa.Faça movimentos das castanhas durante e depois a operação de lubrificação, para

distribuir a graxa dentro da castanha.Algumas vezes ao dia movimente as castanhas da placa para abrir e fechar totalmente

sem peça. Isto irá permitir uma melhor distribuição da graxa dentro da placa.

IMPORTANTETodas as operações de manutenção devem ser feitas com a MÁQUINA

DESLIGADA.Antes de executar qualquer trabalho de manutenção, desligue a máquina

pela chave geral e trave a chave por meio de um cadeado, para evitar danosfísicos ou materiais.

A lubrificação periódica da placa é necessária para:• Constantemente alcançar a força de fixação calculada.• Garantir longa vida e precisão da placa.

RECOMENDAÇÃO AUTOBLOK:

Para manter a placa em ordem, é necessário desmontá-la periodicamente, limpando-acuidadosamente e verificando as condições das superfícies de contato certificando-se que agraxa penetra uniformemente.

Frequência de Desmontagem:A. Uma placa nova deve ser desmontada a cada 5.000 to 8.000 ciclos de operção.B. Após a primeira desmontagem, recomenda-se de 50.000 a 100.000 ciclos de operação.C. Após esta manutenção, recomenda-se desmonta-la a cada 6 meses, sem considerar o

número de ciclos de trabalho.D. Nota: Faixa de Tolerância de circularidade de placa (runout) de 0 a 0.020 mm.E. Tolerância de Balanceamento: de 0 a 1 mm/s.

Quando a placa está totalmente desmontada proceda como segue:A. Desengraxe e limpe cada componete com solvente a base de tricloroetileno.B. Qualquer resíduo pode ser limpo com uma escova de aço.C. Use uma pedra abrasiva fina para eliminar qualquer marca de rebarbas.D. Os canais de lubrificação podem ser limpos usando-se uma arame de aço.E. Inspecione a placa para verificar condições de excessivo desgaste que possam causar uma

perda de precisão ou quebra.

IMPORTANTEPara se obter informações completas sobre a placa, é necessário ler o Manual de

instruções da Placa, fornecido pela SMW Autoblok, e que segue com a documentação damáquina.



5.5. CILINDRO HIDRÁULICO AUTOBLOK

O cilindro hidráulico consiste de duas partes: uma é fixa e outra gira a alta velocidade.Os cilindros hidráulicos VSNC são os mais avançados do mercado com relação a

velocidade, segurança e desempenho, eles possuem todas as condições de segurançarequeridas por normas internacionais.

Vávulas de SegurançaOs cilindros VSNC possuem duas válvulas incorporadas que podem ser inspecionadas

externamente. Elas tem por função de manter a pressão em caso de redução ou interrupção dapressão de óleo. (A mínima pressão requerida é 5 Bar).

Válvulas de AlívioEm cada câmara do cilindro VSNC há uma válvula de alívio que suporta até 50 Bar, a qual

se abrirá automaticamente em caso de sobre pressão.

Controle de Curso do PistãoO sistema de controle do curso do pistão está situado na parte traseira do cilindro, e

funciona por meio de sensores.

5.5.1. Manutenção Periódica

• Os cilindros VSNC possuem um furo de dreno no coletor de fluído refrigerante, que possuia função de prevenir que o fluído refrigerante se misture com óleo hidráulico do sistema.

Nota: O operador deve inspecionar periodicamente o coletor, não permitindo que cavacos sedepositem neste local, permitindo que o dreno seja obstruído e consequentemente ofluído refrigerante vaze contaminando o óleo hidráulico.

IMPORTANTEA máquina somente poderá funcionar após ser verificado as seguintes

condições:O manômetro de placa / cilindro hidráulico deve estar indicando a pressão

correta requerida para funcionamento. A unidade hidráulica deve fornecer óleona pressão correta.



RECOMENDAÇÃO AUTOBLOK:

Inspeção das válvulas de segurança do cilindro

Após começar a usar o cilindro, é necessário verificar a eficiência das válvulas desegurança em intervalos de 1 ano.

Para fazer as inspeções é necessário montar 2 manômetros (não fornecidos) nos furos dedrenos A e B (ver página 24 do manual de manutenção do cilindro hidráulico) por meio dasconexões adequadas.

Coloque a pressão de aproximadamente 30 Bar, alternando nas duas câmaras do cilindro,para verificar que , quando cortado a alimentação, a pressão nas câmaras não cai abaixo de 10Bar, por pelo menos de 4 a 5 minutos.

IMPORTANTEPara se obter informaçõe completas sobre o cilindro hidráulico é necessário ler o

Manual de Instruções do Cilindro Hidráulico, fornecido pela SMW Autoblok, e que seguecom a documentação da máquina.

IMPORTANTE:

1. Nunca permita o cilindro rodar sem pressão de óleo.Isto irá danificar os rolamentos, causar ruptura dos anéis de distribuição e docorpo.

2. Nunca rode o cilindro a altas temperaturas com óleo frio, isto poderádanificar os rolamentos e os anéis dos tubos. É recomendável fazer algunsmovimentos de abertura e fechamento a baixa velocidade para pré-aquecimento.

3. Faixa de Tolerância de Batimento:Batimento (axial) para flange de adaptação: de 0 a 0.005 mmBatimento para cilindro hidráulico: de 0 a 0.010 mm



5.6. UNIDADE HIDRÁULICA

A unidade hidráulica fica localizada na parte trazeira da máquina, e fica completamenteprotegida por uma tampa metálica. Para se ter acesso remover a tampa de proteção.

O indicador de pressão para a unidade hidráulica (pressão principal) fica localizado aolado esquerdo do painel controle. A máxima pressão da unidade hidráulica é 50 Bar (50 Kgf/cm2).

Manômetro principal(Pressão Máx.= 50 Bar)

5.6.1. Manutenção Periódica

Óleo Hidráulico:

• Verifique o nível de óleo diariamente e complete se necessário.

• Use óleo hidráulico ISO VG 32 (Volume do Tanque = 20 litros).

• A marca amarela superior do Indicador de Nível de Óleo no lado do tanque de fluidohidráulico é o nível de óleo standard (capacidade nominal) desta unidade hidráulica.

• A marca vermelha abaixo do Indicador de Nível de Óleo é o nível de óleo mínimo.

• Nunca opere a bomba com o nível de óleo abaixo da marca vermelha.

• Os ciclos de troca de óleo variam de acordo com o estado operacional da máquinae o ambiente de trabalho. Como uma regra, substitua o fluido hidráulico no 3º mêsde o operação. Daí em diante, substitua o fluido hidráulico quando uma contaminaçãofor confirmada, ou uma vez por ano.

• Não misture tipos diferentes de óleo hidráulico.

• O óleo hidráulico que vazou do tanque de fluido hidráulico ou de mangueiras nãopode ser reaproveitados.


Manual de OperaçãoCUIDADO !

Operando a bomba da unidade hidráulica com o nível de óleo debaixo do nível deóleo mínimo pode causar os seguintes acidentes :• O ar fluirá mais facilmente no óleo e resultará em falha da bomba, ruído,defeito na válvula ou pressão instável.• Ocorrerá vibração na tubulação resultando em vazamento de óleo.• A qualidade do fluido hidráulico será prejudicada.

Radiador (refrigerador de óleo):

• Verificação de entupimento: uma vez a cada três e seis meses.• Limpeza : uma vez a cada 12 meses.

NOTAS:• Sujeira entupindo o radiador causará a diminuição na eficiência de refrigeração

do radiador e resultará no acúmulo de calor dentro do tanque fluido hidráulico.Isto causará danos ao fluido, encurtando a vida de serviço do equipamentohidráulico.

Volume do Reservatório20 litros

Filtro:

• A inspeção e limpeza deve ser feita a cada seis meses ou a cada 4000 horas.

NOTAS: • O filtro está montado na linha de sucção da bomba, e protege a bomba

e válvulas solenóide contra sujeira.• A tela de filtragem consiste de uma malha 150, para reduzir o resistência de

sucção e também proteger a bomba contra cavitação.

Plug para Esvaziamentodo Óleo

Abastecimento deÓleo

Indicador de Nívelde Óleo



5.7. SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO DA TORRE

Em todas as faces do disco porta ferramentas nas quais não são instalados os suportesde ferramenta, é necessário instalar uma tampa de proteção ( Número Romi S03019) para evitara entrada de cavacos na saída do fluído refrigerante e no acoplamento da ferramenta acionada.As tampas e parafusos são fornecidos com os pertences da máquina.

Face do Disco

TAMPA(S03019)

Torre Porta Ferramentas



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NOTAS GERAIS - graco.unb.brgraco.unb.br/alvares/romi/manutencao_instalacao/insta1.pdf · CENTROS DE TORNEAMENTO CNC ROMI Linha GALAXY 15 Os centros de torneamento da linha Galaxy