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38 ∫ntegrada Revista Científica FACOL/ISEOL (Int. Rev. Cie. FACOL/ISEOL) ISSN 2359-0645 PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO: Partes necessárias para implantação de
um planejamento de manutenção.
(Maintenance Planning: Parts Required For Implementation Of A Maintenance Planning.)
MELO, AMARILDO DO PRADO1
Área de Conhecimento: ENGENHARIA
Subáreas: PLANEJAMENTO; MANUTENÇÃO
_______________________________________________________________ RESUMO: Este Artigo, tem por finalidade demonstrar quais os passos para a implantação de um setor de Planejamento dentro de uma empresa, essa metodologia e passos que serão descritos, podem ser aplicados em empresas de qualquer âmbito e/ou esfera, além desse, o artigo deseja demonstrar que um planejamento dentro de uma planta é capaz de melhorar a capacidade de gestão de todos os setores envolvidos com as então chamadas manutenções, embora as empresas possuam características diferentes, os setores de manutenção pouco diferem com relação ao tratamento de ordem de serviços, observando essas semelhanças e aproveitando essas características é o objetivo da ferramenta.
Palavras-Chaves: Manutenção; Planejamento; Gestão; Recursos; Equipamento; ABSTRACT:This article aims to demonstrate the steps for implementing a sector planning within a company, the methodology and steps that will be described, can be applied in any context and / or business sphere, beyond that, the article you want demonstrate that a planning within a plant is able to improve the management capacity of all sectors involved with the so-called maintenance, although companies have different characteristics, maintenance sectors differ little with regard to the processing of the order of service, noting these similarities and taking advantage of these features is the purpose of the tool.
Keywords: Maintenance; Planning; Management; Resources; Equipment. _______________________________________________________________
1. INTRODUÇÃO
Com o passar dos anos, o conceito de manutenção tem sofrido diversas
alterações, modificações estas que elevaram os padrões da manutenção no mundo. 1Graduado Sistema de Informação (Facol), Especialista em Gestão de Projetos (Anhanguera), Especialista em Engenharia de Manutenção (Unip). - [email protected]
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Nos dias atuais, encontram-se diversos tipos de ferramentas para ajudar
na busca da excelência, como por exemplo, as manutenções preventivas e
preditivas, logicamente que essas ferramentas que tanto auxiliam são apenas
pequenas partem de um todo, que hoje se conhece como PLANEJAMENTO DE
MANUTENÇÃO.
Para o bom Funcionamento de uma empresa, é necessária que se tenha
uma equipe de manutenção, essa equipe pode contemplar manutenção elétrica,
mecânica, instrumentação, caldeiraria e manutenção civil etc... . Esses conceitos
são básicos, porém, o problema encontrado pela gestão é gerenciar essa equipe.
Nesse Artigo mostrar-se-ão as partes necessárias quando se tem o
objetivo de montar uma equipe de PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO, pois, é
sabido que somente uma equipe de manutenção eficaz não é o suficiente, é preciso
andar na dianteira do problema, antecipando-se as falhas, para tal, é incontestável a
presença de uma equipe de planejamento.
Com o mercado cada vez mais competitivo, torna-se fundamental que as
empresas baixem seus custos produtivos, porém como reduzir efetivamente os
custos produtivos de uma planta industrial? Uma das premissas básicas é produzir
mais com menor custo. E se produzir mais reflete em exigir mais dos equipamentos
então os cuidados terão que ser redobrados.
2. HISTÓRIA DA MANUTENÇÃO
Até 1914, inexistência de manutenção, as empresas reparavam seus
equipamentos com o efetivo disponível.
De 1914 a 1930 (1ª Guerra Mundial), aparece a manutenção corretiva
como parte integrante do organograma das empresas (em nível de seção).
De 1930 a 1940 (2ª Guerra Mundial), aparece a manutenção preventiva
atuando junto à corretiva. Os organogramas das empresas apresentam um órgão de
supervisão de manutenção do mesmo nível do de produção.
De 1940 a 1950, surge a Engenharia de Manutenção em nível
departamental, subordinada a uma gerência de manutenção e em mesmo nível do
órgão de execução de manutenção.
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De 1950 a 1966, o órgão de Engenharia de manutenção assume posição
mais destacada, passando a desenvolver controle de manutenção a processo de
análise, visando à redução de custos de manutenção.
De 1966 à época atual, o órgão de Engenharia de Manutenção se vale de
processos sofisticados de controle, usando o computador e programas para análise
de resultados, passando a aplicar fórmulas mais complexas para os cálculos dos
mesmos, Viana (2002).
3. TIPOS DE MANUTENÇÃO
Com a evolução dos processos produtivos e com o aumento dos
mesmos, a manutenção por sua vez, tem que acompanhar toda essa cadeia, as
manutenções estão cada vez mais evoluídas e buscando novas formas eficazes
para atender todo o setor produtivo.
Torna-se claro que com equipamentos modernos que tem como objetivo
produtividade e eficácia nos trabalhos todo o processo de manutenção tem que
acompanhar o ritmo. Apesar dos conceitos novos de manutenções e suas
ferramentas para facilitar os trabalhos existem conceitos básicos sobre a
manutenção que devem ser cuidados com, abaixo segue exemplo:
Manutenção Corretiva;
Manutenção Preventiva;
Manutenção Preditiva;
Engenharia de Manutenção;
Desta classificação foi excluída a manutenção detectiva, por entender que
se trata apenas de uma técnica utilizada para realizar a manutenção preditiva.
3.1 Manutenção Corretiva
Infelizmente ainda é o tipo de manutenção que mais acontece, sendo este
o mais custoso, trata-se do processo de manutenção que somente será realizado
quando acontecer a parada do equipamento. Normalmente trata-se de um sistema
41 ∫ntegrada Revista Científica FACOL/ISEOL (Int. Rev. Cie. FACOL/ISEOL) ISSN 2359-0645 custoso para cadeia produtiva, por que quando acontecem muitos itens do
equipamento sofrem danos.
Quando se fala de manutenção corretiva a primeira impressão que se tem
é a de uma manutenção cara e demorada, pois torna-se muito mais problemático a
correção de um problema.
Manutenção corretiva planejada: Essa vertente e manutenção
normalmente acontecem quando já foi identificada a falha no equipamento, sendo
que essa se torna melhor que a manutenção corretiva simples que espera a parada
total do equipamento (PINTO e XAVIER, 1999, p.32)i.
Manutenção corretiva não planejada: “Essa manutenção dentro dos
conceitos de manutenção é o pior tipo de manutenção, pois como já citado, é a
manutenção que acontece quando o equipamento já não tem condições
operacionais, onde por sua vez a parada acontece de forma repentina onde todos os
responsáveis pela manutenção estão despreparados para a ocorrência.” (PINTO e
XAVIER, 1999, p. 34).
3.2. Manutenção Preventiva
Nesse modelo de manutenção os princípios acontecem com um formato e
sistemática diferente, pois os cuidados com a vida útil do equipamento é constante,
ocorrendo pequenos reparos e cuidados com os mesmo com intuito de manter o
equipamento trabalhando. Pequenos reparos checagem de itens podem fazer a
diferença entre uma parada rápida e barata e uma parada custosa e demorada.
Podemos tomar como exemplos os veículos automotores, uma troca de
óleo comparada ao preço de um motor tem uma relevância, pois se for realizada a
troca de óleo seguindo instruções do fabricante esse processo de prevenção tornar-
se-á mais eficaz.
3.3. Manutenção Preditiva
Este tipo de manutenção é interessante, pois faz uso de recursos para
acompanhar o desempenho dos equipamentos, todo esse processo pode passar por
uma análise de lubrificante à uma leitura de vibração, onde será acompanhado o
42 ∫ntegrada Revista Científica FACOL/ISEOL (Int. Rev. Cie. FACOL/ISEOL) ISSN 2359-0645 desempenho do equipamento sem que aconteça uma parada do equipamento,
sendo esse o mais relevante dentro e econômico dentro do setor produtivo.
A manutenção preditiva faz se interessante no setor produtivo, pois
permite prever uma possível falha no equipamento, sendo assim, permite a equipe
um planeamento de recursos para intervir no equipamento em momentos oportunos.
3.4. Engenharia de Manutenção
Acostumado com aqueles setores sem muita Organização e muito menos
gestão, a Engenharia de Manutenção é na verdade uma evolução da manutenção
industrial, tornando-se mais eficaz e produtiva, por sua vez faz uso de recurso e
técnicas para facilitar todo o processo de manutenção “O Termo Engenharia de
Manutenção quer dizer perseguir benchmarks, aplicar técnicas modernas, estar
nivelado com a manutenção de Primeiro Mundo [...]” (PINTO E XAVIER, 1999, p.
42).
Porém não se trata somente de fazer uso de novas técnicas e recursos,
para a implantação da Engenharia de manutenção é necessário muito mais, todos
os processos culturais tem que ser transformados, sendo assim, as pessoas têm que
mudar seus conceitos de como realizar suas atividades caso contrário não irá
funcionar.
4. ESTRATÉGIAS DE MANUTENÇÃO
Saber quando intervier nos equipamentos, e quais os recursos que serão
aplicados na manutenção de todos os equipamentos faz parte do contexto
estratégico da empresa, pois será levado em consideração todo seu setor produtivo,
qual o melhor momento para acontecer essa parada, quais itens serão necessários
pra atividade, esses são pontos que devem ser analisados com antecedência.
Almeida (2002), Para que isso aconteça os objetivos da empresa devem
ser claros e objetivos, demonstrando quais são os resultados que estão sendo
buscado.
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Segundo FABRO (2003), antes de traçar qualquer tipo de estratégia deve-
se levar em condições quais são os recursos e meios que melhor se adequam a
realidade vivida pela empresa no momento.
Devem ser observados, neste caso, todos os custos relacionados com a
parada do equipamento, como por exemplo: quanto vai custar para a empresa
deixar de produzir por um determinado intervalo de tempo para fazer manutenção
em certo equipamento, ou quanto vai custar à quebra de um determinado
equipamento que não parou para receber manutenção.
Outro aspecto importante é quanto à empresa irá gastar com recursos
humanos, ferramentas e peças para realizar uma determinada estratégia de
manutenção.
Uma vez definidas as políticas de manutenção mais adequadas para cada
equipamento, devem ser elaborados os planos de manutenção. Através dos Planos
de Manutenção Preventiva são operacionalizadas as políticas de manutenção dos
equipamentos, estabelecendo-se as frequências e abrangências das intervenções
bem como os parâmetros de monitoramento.
5. SISTEMA INFORMATIZADO DE MANUTENÇÃO
O conceito de poder gerir um setor de Manutenção sem muitos esforços
sempre foi para muitos um sonho. A Manutenção, como função estratégica das
Organizações e responsável direta pela disponibilidade dos ativos, tem uma
importância capital nos resultados da empresa, esses resultados serão tanto
melhores quanto mais eficaz for a Gestão de Manutenção.
A ideia de um Sistema Informatizado é a gerência da equipe,
possibilitando a alocação justa de recursos para a equipe. Como exemplo, podem
ser citados alguns recursos como: Transporte, homens horas, peças, equipamentos
e ferramentas utilizadas.
Além dessas, ainda pode-se contar com a criação dos então chamados
históricos de manutenção, que auxiliará nas tomadas de decisões no futuro,
principalmente com relação ao destino de determinados equipamentos. Tendo como
44 ∫ntegrada Revista Científica FACOL/ISEOL (Int. Rev. Cie. FACOL/ISEOL) ISSN 2359-0645 ferramentas as informações concretas, essas informações nos levam a um volume
de decisões acertadas bem superiores a que se tem nos dias atuais.
Toda informação com relação à criticidade de um equipamento, tem por
obrigação de ser correta, mas quando nos referimos a informações corretas, quais
são os critérios que se de leva em consideração para a classificação desses
Equipamentos? Esses critérios são os seguintes:
Todos os equipamentos têm ou deveria possuir uma descrição, que
mostrasse como, por exemplo, dados técnicos dos equipamentos, hora máxima e
trabalho, desgaste, horas uso rolamento, folga máxima desgaste de engrenamento,
essas são informações que auxiliam o técnico na tomada de decisão em caso de
uma possível intervenção.
Mas, se existe essas informações, então qual é o Problema? O problema
é que o trabalho de gestão, não envolve somente o gerenciamento de recursos, mas
sim a gestão da equipe.
Para um gestor, informações relacionadas à equipe são de fundamental
importância, dados como quantos homens são necessários para a realização de
determinada intervenção, como isso pode ser realizado, qual a frequência de
intervenção nesse equipamento entre outras informações.
Deve existir o gerenciamento, que nada mais é do que medir o grau de
eficiência dos serviços em cima de informações e atuar intensamente nas causas
dos problemas a fim de eliminar os seus efeitos danosos. Porém, para poder–se
gerenciar com eficácia é indispensável, primeiramente, desenvolver o sistema que
canalize as informações para, em um segundo momento possibilitar a tomada de
decisão.
Os Sistemas foram desenvolvidos com o intuito de oferecer um sistema
cheio de praticidade, auxiliando o PCM (Planejamento e Controle da Manutenção)
nos quesitos relacionados a planejamentos de manutenção. Esse sistema em plena
funcionalidade tende a facilitar o trabalho dos setores envolvidos como, por exemplo,
os setores produtivos, além disso, os próprios colaboradores terão acesso com o
“Usuário Comum”, onde poderão saber como estão sendo tratadas as Ordens de
Serviço, e também como está seu apontamento de horas.
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Visa à realização de coletas de informações dos equipamentos que foram
realizados manutenção, bem como o tempo que cada colaborador de manutenção
gastou para realizar determinada atividade.
Como é de nosso conhecimento, os equipamentos de um processo
produtivo uma vez parado é sinônimo de prejuízo, então o uso dessa ferramenta se
fará de uma grande importância para todos os envolvidos nas atividades, pois definir
o momento estratégico para uma parada poder prever o tamanho do gasto e o
tamanho do prejuízo que essa parada acarretará. Sabemos que aproveitar os
momentos oportunos para uma manutenção, é o que define o sucesso de uma
intervenção para uma manutenção preventiva e/ou preditiva.
6. PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO
6.1. Considerações Gerais
Um bom planejamento pode ser caracterizado quando se obtém os
resultados que foram previamente previsto, onde por sua vez foram traçados as
metas, e posteriormente atingidas.
Para um setor de planejamento, a disponibilidade de equipamentos para o
setor produtivo é a prova de que seus trabalhos estão acontecendo com eficácia,
pois manter o setor produtivo em condições operacionais e manter os equipamentos
disponíveis para a produção é o objetivo do Planejamento de Manutenção.
6.2. Objetivos do Planejamento
O objetivo planejamento é manter a planta sempre em condições
operacionais, levando em considerações que seu trabalho deve oferecer
confiabilidade, manutenibilidade e consequentemente disponibilidade dos
equipamentos. Observando sempre a política da empresa deve ter cuidados
especiais com equipamentos críticos para a produção.
Deve atender bem os equipamentos críticos da produção, por isso sua
elaboração precisa ser orientada pela união de objetivos e políticas de produção
juntamente com os de manutenção.
46 ∫ntegrada Revista Científica FACOL/ISEOL (Int. Rev. Cie. FACOL/ISEOL) ISSN 2359-0645 6.3. Manutenção Remota
É o tipo de manutenção normalmente adotada por empresa de todos os
portes, pois esse tipo de trabalho oferecido por empresas especializadas em sua
maioria trata-se de atividades rápidas. A manutenção remota tem em seu conceito o
fato das empresas não quererem ou não poder tem uma oficina instalada em sua
planta, sendo assim, empresas normalmente terceirizadas assumem as atividades
de manutenção das empresas.
Nesse tipo de atividade a empresa contratante tem ao seu favor a
vantagem de não precisar manter uma equipe de colaboradores para manutenção, o
que parece um ótimo negócio, porém todos seus dados de manutenção como
histórico de equipamentos e de processo irá para mãos de pessoas que não têm
vínculos com a empresa, portanto embora pareça um bom negócio antes de se
adotar esse tipo de recurso é necessário que se faça uma avalição de valores.
Outra problemática encontrada é o fato da empresa não ter equipe de
manutenção presente em sua planta, portanto, outros itens do conjunto tem que
funcionar corretamente, todos os recursos de preventiva, preditiva e planejamento
deve estar em perfeito sincronismo, pois não se tem uma equipe no local caso os
equipamentos venham a falhar.
6.4. Qualidade na Manutenção
O conceito de qualidade embora muito abrangente tenha como pilar
atender os clientes de forma eficiente. Com a manutenção não é diferente, com a
questão dos clientes interno o setor de manutenção torna-se fornecedor do processo
produtivo, sendo assim, o processo é o principal cliente da manutenção.
Fazer com que o processo trabalhe sem paradas por falhas de
equipamentos é uma obrigação da manutenção, atender o cliente de forma que
eficaz e com qualidade tem que ser parte dos conceitos e culturas adotadas pelos
diversos tipos de manutenção existentes.
47 ∫ntegrada Revista Científica FACOL/ISEOL (Int. Rev. Cie. FACOL/ISEOL) ISSN 2359-0645 6.5. Confiabilidade na Manutenção
Um trabalho confiável que possa dar à produção uma tranquilidade e
confiança em seus equipamentos deve ser premissa adotada, pois além do
equipamento produzir o mesmo deverá ser seguro para operacionalizar, pois mais
importante que a produção os equipamentos devem oferecer segurança aos
operadores, pois se trata de vidas humanas.
Confiabilidade é a capacidade de desenvolver uma determinada atividade
em período, obedecendo todas as normas de segurança e responsabilidades.
7. O PCM NO ORGANOGRAMA DA MANUTENÇÃO
No setor industrial quando a questão de produção entra em pauta
normalmente o setor de destaque é a produção, sendo essa visão equivocada, pois
a visão correta de uma empresa é englobar manutenção produção juntas esses dois
setores devem andar juntos, o que na maioria dos casos acontece é a separação,
quando acontece um problema parece que produção e manutenção trabalham com
objetivos diferentes, esquecendo que compõem uma mesma equipe.
O trabalho do PCM é fazer com que essa separação não aconteça,
fazendo a junção das partes, sendo um órgão de junção e suporte para manutenção.
7.1. Codificação de Equipamentos
O sistema de codificação se faz necessário para uma identificação do
equipamento, pois manter um histórico do equipamento sobre suas manutenções é
de fundamental importância, porém será feito quando se tem um controle e
informações precisas sobre o equipamento.
O processo de identificação do equipamento deve ser feito com muito
critério, sabendo que o código inserido no equipamento funcionará como um número
de identidade sendo único para cada equipamento, esse código acompanhará o
equipamento por toda vida útil do equipamento.
48 ∫ntegrada Revista Científica FACOL/ISEOL (Int. Rev. Cie. FACOL/ISEOL) ISSN 2359-0645 7.2.Os Homens da Manutenção
O conceito de homem da manutenção com a questão da globalização e
os meios avançados de gestão, mudou, no passado a visão dos homens da
manutenção era de um homem bruto onde todas suas atividades seriam realizadas
mediante o uso da força.
O mundo da manutenção sofreu grades evoluções e os homens
responsáveis pela tal também acompanharam essa mudança. Para as atividades
nos dias atuais os homens contam com inteligência e planejamento, deixando a
questão de força para os equipamentos, ou seja, a força bruta ficou em segundo
plano, assumindo que quando uma atividade se tornar dificultosa é indicativo que
algo está errado e/ou está faltando recursos para atividade seja ele material ou
intelectual.
7.3. O Executante
Quando ocorria qualquer falha no equipamento logo se pensava no
Mecânico, eletricista, instrumentista e assim por diante, essa era a visão do
passado, pois quando o equipamento falhava a culpara era da manutenção, conceito
esse que deixou de existir, muitas ferramentas estão sendo usadas como MA
(Manutenção Autônoma) onde essas, forçam o trabalho em equipe mostrando que o
primeiro mantenedor é o próprio homem de operação.
7.4. O Planejador
Sendo uma das funções chaves para o bom desenvolvimento das
atividades, o planejador tem responsabilidade triplicada, dentro da sua função
acontece o acumulo de três outras são elas: Planejador, Programador e
Coordenador de Materiais.
Além dessas funções o planejador ainda será o responsável por entender
a atividade que será realizada, tendo que aplicar conhecimentos de diversas áreas
se quiser desenvolver sua atividade.
O planejador de manutenção terá que possuir as seguintes atribuições:
a) Gerenciamento dos Planos de Manutenção:
49 ∫ntegrada Revista Científica FACOL/ISEOL (Int. Rev. Cie. FACOL/ISEOL) ISSN 2359-0645
b) Coordenação e Tratamento das Inspeções:
c) Coordenação de Materiais:
d) Gerenciamento dos Cadastros da Manutenção:
e) Programação de Serviços:
f) Programação de Paradas:
7.5. Planos De Manutenção
Ao definir que tipo de atividade será realizada, é necessário que se crie
um plano de manutenção, pois é ele que reunira as informação para a orientação
das atividades, no mesmo deve ter contidas todas as informações das atividades
para que o mantenedor não fique com dúvidas durante a execução da atividade.
Na prática, o Plano de Manutenção deverá contemplar requisitos que
faram uso das manutenções preventivas e preditivas, pois dentro dos planos de
manutenção deverão ser agregados os seguintes itens:
a) Plano de inspeções visuais;
b) Roteiros de lubrificação;
c) Monitoramento de características dos equipamentos;
d) Manutenção de troca de itens de desgaste;
e) Plano de intervenção preventiva.
7.6. Indicadores De Manutenção
Para saber se todas as atividades citadas anteriormente realmente estão
funcionando, e se os resultados de todo o trabalho são reais será necessária fazer
uso dos indicadores de manutenção, pois são eles que mostrarão a quanta anda o
setor de manutenção. Esses indicativos são ferramentas que podem ser usadas
para melhorar a qualidade da manutenção oferecida, pois quando usado de maneira
correta mostra os problemas que estão acontecendo no setor, mostrando ao gestor
onde existem possibilidades de melhorias.
Os principais indicadores citados e usados pela classe mundial
são:
a.MTBF ou TMEF – Tempo Médio entre Falhas;
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b.MTTR – Tempo Médio de reparo;
c. TMPF – Tempo Médio para Falha;
d.Disponibilidades Física dos Equipamentos;
e.Custo de Manutenção por Faturamento;
f. Custo de Manutenção por Valor de Reposição.
Outros indicadores que apresentam relevância para o controle da
manutenção são:
a.Backlog;
b.Retrabalho;
c. Índice de Corretiva;
d.Índice de Preventiva;
e.Alocação de HH em OM;
f. Treinamento na Manutenção;
g.Taxa de Frequências de Acidentes;
h.Taxa de Gravidade de Acidentes.
8. CONSIDERAÇÕES FINAIS
Nesse artigo foi apresentado um conceito de ferramenta para ajudar na
gestão das equipes, quais trabalhos foram realizados no dia, quantas horas cada
colaborador se envolveram com cada atividade, esses são alguns dados que essa
ferramenta pretende apresentar.
Outra característica da ferramenta é criar um histórico para o
administrador saber quantos homens horas serão necessários para realizar dadas
tarefas, bem como a carteira de hora que possui dentro do seu setor de
manutenção.
REFERÊNCIAS iPINTO, Alan K. Manutenção: Função Estratégica,4. Planejamento e Organização da Manutenção. Rio de Janeiro, RJ. Qualitymark, 1999, 380 p. 2FILHO, G. B. Dicionário de termos de manutenção, confiabilidade e qualidade. Editora Ciência Moderna, 1996, 312 p.
51 ∫ntegrada Revista Científica FACOL/ISEOL (Int. Rev. Cie. FACOL/ISEOL) ISSN 2359-0645 3FILHO, W. P. Engenharia de Software: fundamentos, métodos e padrões. Editora LTC, 2009, 1256 p. 4SILVA, Romeu P. Gerenciamento Do Setor De Manutenção. Gestão Industrial do Departamento de Economia e Administração. Universidade Taubaté 2004. Taubaté, SP.
